EP0801984B1 - Verfahren und Vorrichtung zur Mahlvorbereitung von Getreide - Google Patents

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EP0801984B1
EP0801984B1 EP97111103A EP97111103A EP0801984B1 EP 0801984 B1 EP0801984 B1 EP 0801984B1 EP 97111103 A EP97111103 A EP 97111103A EP 97111103 A EP97111103 A EP 97111103A EP 0801984 B1 EP0801984 B1 EP 0801984B1
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EP
European Patent Office
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granular material
grain
cleaning
scouring
moist
Prior art date
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EP97111103A
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English (en)
French (fr)
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EP0801984A1 (de
Inventor
Roman Müller
Current Assignee (The listed assignees may be inaccurate. Google has not performed a legal analysis and makes no representation or warranty as to the accuracy of the list.)
Buehler AG
Original Assignee
Buehler AG
Priority date (The priority date is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the date listed.)
Filing date
Publication date
Application filed by Buehler AG filed Critical Buehler AG
Publication of EP0801984A1 publication Critical patent/EP0801984A1/de
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    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B02—CRUSHING, PULVERISING, OR DISINTEGRATING; PREPARATORY TREATMENT OF GRAIN FOR MILLING
    • B02B—PREPARING GRAIN FOR MILLING; REFINING GRANULAR FRUIT TO COMMERCIAL PRODUCTS BY WORKING THE SURFACE
    • B02B1/00—Preparing grain for milling or like processes
    • B02B1/02—Dry treatment
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B02—CRUSHING, PULVERISING, OR DISINTEGRATING; PREPARATORY TREATMENT OF GRAIN FOR MILLING
    • B02B—PREPARING GRAIN FOR MILLING; REFINING GRANULAR FRUIT TO COMMERCIAL PRODUCTS BY WORKING THE SURFACE
    • B02B1/00—Preparing grain for milling or like processes
    • B02B1/08—Conditioning grain with respect to temperature or water content
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B02—CRUSHING, PULVERISING, OR DISINTEGRATING; PREPARATORY TREATMENT OF GRAIN FOR MILLING
    • B02B—PREPARING GRAIN FOR MILLING; REFINING GRANULAR FRUIT TO COMMERCIAL PRODUCTS BY WORKING THE SURFACE
    • B02B1/00—Preparing grain for milling or like processes
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B02—CRUSHING, PULVERISING, OR DISINTEGRATING; PREPARATORY TREATMENT OF GRAIN FOR MILLING
    • B02B—PREPARING GRAIN FOR MILLING; REFINING GRANULAR FRUIT TO COMMERCIAL PRODUCTS BY WORKING THE SURFACE
    • B02B1/00—Preparing grain for milling or like processes
    • B02B1/04—Wet treatment, e.g. washing, wetting, softening
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B02—CRUSHING, PULVERISING, OR DISINTEGRATING; PREPARATORY TREATMENT OF GRAIN FOR MILLING
    • B02B—PREPARING GRAIN FOR MILLING; REFINING GRANULAR FRUIT TO COMMERCIAL PRODUCTS BY WORKING THE SURFACE
    • B02B3/00—Hulling; Husking; Decorticating; Polishing; Removing the awns; Degerming
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B02—CRUSHING, PULVERISING, OR DISINTEGRATING; PREPARATORY TREATMENT OF GRAIN FOR MILLING
    • B02B—PREPARING GRAIN FOR MILLING; REFINING GRANULAR FRUIT TO COMMERCIAL PRODUCTS BY WORKING THE SURFACE
    • B02B5/00—Grain treatment not otherwise provided for
    • B02B5/02—Combined processes
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B02—CRUSHING, PULVERISING, OR DISINTEGRATING; PREPARATORY TREATMENT OF GRAIN FOR MILLING
    • B02C—CRUSHING, PULVERISING, OR DISINTEGRATING IN GENERAL; MILLING GRAIN
    • B02C9/00—Other milling methods or mills specially adapted for grain
    • B02C9/02—Cutting or splitting grain

Definitions

  • the invention relates to a device and a method for scrubbing and grinding preparation of grain, especially all wet and dry stages of cleaning and wetting before being stored temporarily in holding cells.
  • the grain of grain basically has a triple shell structure.
  • the outermost Shell consists of epidermis, longitudinal cells, transverse cells and tubular cells, which make up about 5.5% of the whole grain.
  • a middle double layer follows, the so-called Dye layer as well as a colorless layer, for which about 2.5% of the grain Is accepted.
  • the innermost layer is 7% of the grain weight and is called Aleron layer called.
  • a known problem area at the Production of wholemeal, dark and light flours as well as haze and semolina represents the plant germ because the germ has a high fat content.
  • the germ is one Part of value, and is suitable, for example, for the extraction of oil.
  • CH-PS No. 640 750 which corresponds to the preambles of independent claims 1 and 7, the applicant itself, as it were, as middle way suggested 6-10% of the grain, or 50-60% of the grain shell to peel away the grinding.
  • a device for peeling and cleaning according to EP-A-0 is also known 012790, whose drum shell alternately areas from protruding into the scrubbing room Peeling elements and forced conveyors (peeling blades) for axial movement of the goods to be treated.
  • the drum is surrounded by a sieve.
  • the object of the invention was now to prepare the grinding without disadvantage to improve the grinding, in particular the grain without grain breakage even with larger ones Bring throughput to a high level of purity.
  • the task was also that also a higher constancy of the input parameters that can be influenced for grinding should be made possible.
  • the invention relates to a method for scrubbing and preparing grain for the production, for example, of wholemeal flour, light flour, haze and semolina with the features of independent claim 1.
  • the wheat grain has because of the deep Furrow both concave and convex shapes, with the furrow about 20 - 30% of the whole grain shell.
  • the furrow area in particular can be involved in a work intervention cannot be achieved in the way of rice polishing.
  • the dirt on vegetable grains is the most Surface and, apart from the furrow, never inside the grain.
  • the flour core is in the Sterile principle. If the grain layer is now peeled away, only one is superficial Logic of all dirt and all microbes removed. Because the different Shell layers of the grain with moisture, but especially after 12 to 24 hours Stand out can be removed most effectively, so far has been more intense Peeling either only after standing up or with a multiple Interplay of peeling and moistening performed. It was overlooked that the amount of microorganisms is not a simple question of statistics. Through her own reproductive capacity or doubling, for example within 30 - 60 minutes, with ideal conditions such as nutrient base, warmth and moisture can set a bacterial count above the permissible value within 24 hours. Many microbes actually have optimal reproductive conditions, those with the optimal Condition for grinding preparation.
  • the grain should be cleaned as good as possible first dry and only then with network water to a higher level of moisture and these are brought into contact with the shell.
  • the main part of the dirt substance can be removed in dry cleaning.
  • the number of bacteria, if this is initially increased, is reduced. In one Period of 5 to 120, preferably 10 to 90 minutes of intermediate storage, it can at most, the number of germs doubles.
  • the second wet or damp Cleaning subsequently allows for contamination, be it more persistent Dirt or microbes the maximum possible distance and thus a grain mass to achieve with extremely high purity, so that the subsequent protrusion of the whole grain in the holding cell over 12 to 48 hours without disadvantage according to the can meet optimal grinding requirements in each case.
  • the whole processing process becomes in a first impure sector, as well as a second completely clean sector, starting with the transfer of the cleaned grain to the rest cells, divided. The cleaning is concentrated and with the smallest possible Time spent and completed.
  • the invention also allows a number of particularly advantageous configurations.
  • the grain is preferably subjected to surface processing in the moist or wet cleaning. Part of the outermost grain shell is chafed away and the abrasion is immediately separated from the grain, preferably 0.2 to 2% being chafed away from the grain.
  • the grain is very particularly preferably subjected to a surface scrubbing in dry cleaning, while avoiding the outer grain shells being chafed away. The cleaning is thus returned to what it should be, namely to bring each individual grain as well as the whole grain mass to a higher degree of purity without damage to the grain. Any exposure of the endosperm or breakup of the germ is avoided.
  • the grain is wetted by adding network water, so that the wet or wet, second cleaning can be carried out more efficiently.
  • the shell structure of the grain remains intact with the exception of a part of the outermost shell and protects the endosperm until the first grinding passage.
  • the removal of a part of the outermost shell means that residues of environmental toxins present there can be removed at the same time.
  • only impure parts are removed, so that this impure fraction can be disposed of for special disposal.
  • the rest of the grain i.e. flour core, germ and also bran, are valuable components and can be optimally used for specific recycling.
  • the grain is at least temporarily flowed through by a gaseous medium, preferably via circulating air, in the intermediate depot during the intermediate storage.
  • a gaseous medium preferably via circulating air
  • wet or wet cleaning can be carried out in several or multiple stages.
  • an intermediate storage of 1 to 10, preferably 2 to 5 minutes is sufficient, which can take place at least partially in a network device.
  • heat, or possibly cold can be brought into the material to cool it down and to bring it to predeterminable values either via the network liquid or via the gaseous medium.
  • the grain moisture is preferably measured after the moist or wet cleaning, compared with a predetermined moisture by computer means and the water addition is corrected by means of appropriate control means. You can set a pre-selectable grinding moisture in this way.
  • the invention further relates to a device for preparing grain for the Production of, for example, flour, haze and semolina with the features of independent claim 7.
  • the working elements of the scrubbing rotor are alternately in the circumferential direction as Fields of protruding cams and helical forced conveyors are formed.
  • the scouring jacket has fields of protruding cams, which in protrude from the scrubbing room, with the height of all work elements in the same Order of magnitude like the free distance (rotor clearance) between the working elements e.g. are between 5 and 15 mm.
  • the forced funding is advantageous on support bars arranged, which extends over the essential length of the scrubbing rotor extend and in the area of the inlet preferably designed as a feed screw are.
  • the rotor is designed as a hollow body and the feed screw preferably with a larger screw depth, compared to the forced funding in the subsequent scrubbing room.
  • the working elements can be divided into several, e.g. 6 to 10 on the rotor mountable carrier strips are formed, which are each over the whole Extend rotor length and corresponding cam fields and / or forced funding exhibit.
  • the rotor can alternate in the circumferential direction at least 3, preferably each 4 longitudinally extending fields of cams and forced funding exhibit.
  • the scouring coat only shows on its entire surface Abrasive elements or can alternate in the circumferential direction e.g. 3 or 4 each Have sieve and scouring sections.
  • the scouring coat can be made of stationary, circular sieve sections as well as fields of cams that act against the rotor are deliverable or adjustable, the tight packing of the grain layer is preferably generated by an adjustable, preferably controllable flap.
  • the so-called raw fruit 1 is made available for processing via a distribution conveyor 2 into the respective raw fruit cells 3, 3 'to 3 IV etc.
  • the raw fruit is only partially or not cleaned grain.
  • the grain is usually freed of the coarsest contaminants by sieves and aspirations without having to clean the individual grains.
  • the raw fruit cells are also used to provide various types of grain, which are subsequently mixed together via quantity regulators 4 according to the preselected quantity and percentages via a collecting screw 5.
  • the raw fruit mixture is then lifted over an elevator 6 and fed via a scale 7 into the first pre-cleaning stage 8 of dry cleaning, which is a combination of a size classification in the upper part and a weight classification in the lower part, as described, for example, in EP-PS No.
  • the raw fruit is introduced via an inlet 9 of the pre-cleaning stage 8, whereby larger foreign constituents, so-called scrolls, are separated via an outlet 11, fine sand is discharged, 12 stones are discharged via the outlet, and 13 fine dust is removed via an exhaust line.
  • the grain is subsequently via a connecting line 14 or. 14 'fed into an interior 15. Most foreign seeds such as round grains and long grains, oat barley, sweet peas, etc. can also be used to read out raden and broken grain.
  • the main grain is fed as the main fraction to a dry scrubbing machine 16 via an inlet 17, where an intensive surface cleaning of each individual grain takes place for the first time.
  • the dry abrasion is carried away via a collecting funnel 18 and a discharge line 19.
  • the grain is freed of loose shells and all scouring abrasion in a tarar 20 and continuously fed into a network device 22 via a conveyor 21 as dry cleaned goods.
  • the network device 22 can be of any type, it is important that a regulating device 23 can be used to add a quantity of network water that can be precisely determined via a computer 24 via a corresponding network water line 25.
  • steam can also be used to wet the grain via a steam feed line 26.
  • the network device can be implemented in accordance with the proposal in Swiss Patent 686 229, to which reference is made in full here.
  • the network device 22 has a drive motor 28, an entry conveyor 29 and a network chamber 30 with acceleration rotors 31 rotatably mounted therein.
  • the freshly wetted grain is then stored in an intermediate depot for 40 to 120 minutes. After a preselectable time, the grain is transferred to a wet or wet scrubbing machine 42 via a discharge metering device 41, with 0.2 to 2% being scrubbed away from the grain, depending on the task, the scouring dust also being carried away directly above the collecting funnel 43 here.
  • a further interesting design idea is that an additional treatment can be carried out in the intermediate depot 40 with conditioned air 44 via an air treatment 45 with controlled temperature and air humidity, preferably in recirculation mode.
  • a shifting device could also be assigned to the intermediate depot 40, but it is preferably used in continuous operation.
  • the grain temperature is determined by a probe 47, as is the effective grain moisture after cleaning, which is measured, for example, by a microwave measuring unit 50. Both values are fed to the computer 24 via a data bus system 51, which also coordinates all operations on the basis of higher-level specifications.
  • the grain can be heated to a constant temperature of 20'C and cooled if necessary. With the entire device, a corresponding correction can now be made in the case of alternating moisture in the grinding grain after the wet or wet cleaning above the actual moisture value, a comparison with a desired value either via the air treatment 45 or via the network device 22. Until then, all process steps within the unclean sector UR had been carried out with the shortest possible residence time of at most two hours.
  • the grinding grain which has now been cleaned and wetted to the highest standards, is subsequently transferred to the mill side, which is a clean sector R, and a further elevator 60 is used to store a distribution conveyor 61 in a preselectable stand-up cell 62 to 621V, in which the grain is now, for example, for 12 to 24 hours.
  • the grinding grain is then fed via a flow control device 70, a horizontal conveyor 71 and an elevator 72 to a further network device 73, only 0.1 to 0.5% of water being added, for example, to moisten the surface of the grain.
  • the mill input power is recorded with the so-called bi-scale 75 and transferred to the first grinding stage or the first grinding roller mill 77 via a safety magnetic separator 76. Thereafter, the grinding products are obtained in a manner known per se using the system of high-level milling.
  • FIGS. 3, 3a and 3b each show a section through a grain of grain known per se shown.
  • the grain mainly consists of the flour core 80, the aleurone layer 81, a seed husk 82 and a fruit husk 83, also from a seedling 84.
  • the special characteristic of wheat is the so-called furrow 85, which account for 20 and more percentages of the different layers 81-83 includes.
  • FIG. 4 shows a combined machine, the dry scrubbing machine 16 and the network device 22 are combined as an assembly as in FIG. 1. Out FIG. 4 also shows that the two units also have a control and regulating unit exhibit. Both the degree of abrasion and the value can be the network can be controlled according to specifications.
  • the scrubbing machine has a working housing 100, with an inlet 101 and an outlet 102 for the cleaned grain. Inside the working case 100 is a cylindrical one Scouring jacket 103 arranged in a fixed position, being within the scouring jacket 103 is a rotor 105 which is rotatable about an axis and which is on both End sides stored in bearings 106 and from a drive motor 28 via a Belt overdrive 107 is driven.
  • the working housing 100 also has on both sides Control and service doors 108 and opens in the middle part into the collecting funnel 18, via which the scrubbing drive can be removed.
  • the scouring jacket 103 exists from sieve sections 109 and rasp surfaces 110, the rasp surfaces preferably against the rotor 105 are adjustable or adjustable, for setting the effective working gap between the rotor 105 and 110.
  • the rasp surfaces preferably against the rotor 105 are adjustable or adjustable, for setting the effective working gap between the rotor 105 and 110.
  • FIG and the example shown in FIG Abrasion sections resp. Rasp surfaces 110 so that the abrasion is immediate after its formation immediately through the sieve sections from the work space 111 Will get removed.
  • the rotor 105 in turn is constructed in 4 parts, with each rasp surface 112 and funding 113, with the exception of an inlet section, in the work room 111 are arranged alternately.
  • the funding 113 extend over the entire length of the work space 111 and are by appropriate, on the whole Circumferential distributed auger elements 114 added, and form in the area of the inlet 101, a feed screw 115.
  • a Backflow flap 117 attached, for the simplest of cases by sliding weights 118 is adjustable for a particular peeling intensity.
  • FIG. 7 shows an embodiment with multiple wet or Wet scrubbing.
  • the network device 22 'or 22' has a corresponding enlarged net chamber 30 'or 30 "to ensure a Water exposure time from 1 to 10, preferably 2 to 5 minutes.
  • the grain is during intermediate storage due to mechanical impact and friction and gradually prepared. This makes it possible to do exactly that to remove the desired proportion of the shell, which is for the ground products to be obtained is optimal.
  • the water content is exiting the Net chamber 30 "measured and via a control device 23" to the desired Brought value.

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Description

Technisches Gebiet
Die Erfindung betrifft eine Vorrichtung sowie ein Verfahren zur Scheuerung und Mahlvorbereitung von Getreide, insbesondere aller nassen und trockenen Stufen der Reinigung und Netzung vor dem Zwischenlagern in Abstehzellen.
Stand der Technik
Die Vorbereitung des Getreides für die Vermahlung insbesondere nach dem System der Hochmüllerei umfasst mehrere Verfahrensstufen:
  • die Aussiebung von Sand und Schrollen
  • das Auslesen von verschiedenen Fremdpartikeln, zum Beispiel von Steinen, Sämereien und Schalenteilen
  • das Entfernen von anhaltendem Schmutz
  • Befeuchten des Getreides von der Lagerfeuchtigkeit(z.B. 10-12%)auf die Vermahlungsfeuchtigkeit (auf über 15% Wassergehalt)
  • Abstehen des Getreides während 12 bis 48 Stunden
  • eventuell auch eine Abscheuerung oder Abschälung einzelner Schalenteile oder der ganzen Kornschale.
Das Getreidekorn weist grundsätzlich einen 3-fachen Schalenaufbau auf. Die äusserste Schale besteht aus Oberhaut, Längszellen, Querzellen und Schlauchzellen, welche etwa 5,5% des Kornganzen ausmachen. Es folgt eine mittlere Doppelschicht, die sogenannte Farbstoffschicht sowie eine farblose Schicht, für welche etwa 2,5% des Kornes angenommen wird. Die innerste Schicht beträgt 7% des Korngewichtes und wird als Aleronschicht bezeichnet. Es bleibt noch der Keim mit 2,5% und der grosse Rest, der Mehlkern, beträgt etwa 82,5% des Kornganzen. Ein bekannter Problemkreis bei der Herstellung von Vollkorn-, dunklen und hellen Mehlen sowie von Dunst und Griess stellt der Pflanzenkeim dar, weil der Keim einen hohen Fettgehalt hat. Der Keim ist ein Wertbestandteil, und eignet sich zum Beispiel für die Gewinnung von Oel. Das Fett ist es aber, welches in aufgebrochenem Zustand des Keimes besonders bei hohem Keimanteil die Haltbarkeit der Mahlprodukte beschränkt. Der Müller ist bestrebt, alle Pflanzenkeime im Mahlprozess so schonend wie möglich zu entfernen. Das Getreidekorn soll deshalb mit dem Keim möglichst ohne Beschädigung bis zu der ersten Vermahlung geführt werden.
Die jüngere Vergangenheit war durch zwei Tendenzen geprägt. Erstens durch eine ökonomisch begründete Reduzierung der Anzahl Maschinen resp. Aggregate für die Reinigung beziehungsweise die Mahlvorbereitung. Die Zielrichtung war nur noch Trockenauslesemaschinen, eine Getreidenetzung sowie kleinst mögliche Abstehzellen zu verwenden. Gemäss der zweiten Tendenz wurde gerade umgekehrt vorgeschlagen, analog zu der Reismüllerei das Mahlgetreide über viele Stufen bis fast auf den Mehlkern zu schälen und zu polieren.
So wurde zum Beispiel gemäss der DE-PS Nr. 1 164 210 vorgeschlagen, die äussersten Schichten vollständig zu entfernen. Es werden je nach Getreideart 3,2 -5,7%, also teils die ganze äussere Schale, durch wiederholtes Befeuchten, Abstreifen und Sichten weggenommen. Die Entfernung eines derart grossen Schalenteiles muss durch eine gezielte und wiederholte Behandlung des Kornes vorbereitet und begleitet werden, wobei neben der Feuchtigkeit auch Wärme über eine genügende Einwirkzeit mit mässiger Bewegung angewendet wurde.
Von der Anmelderin selbst wurde entsprechend der CH-PS Nr. 640 750, die den Oberbegriffen der unabhängigen Ansprüche 1 und 7 entspricht, sozusagen als mittlerer Weg vorgeschlagen 6 - 10% des Kornes, oder 50 - 60% der Kornschale, vor der Vermahlung wegzuschälen. Es werden dafür vier aufeinanderfolgende Verfahrensschritte vorgeschlagen: Trockenreinigen - Feuchtschälen - Intensivnetzen Walzenvermahlen. Dieses Verfahren konnte sich in der Praxis aber aus ökonomischen, beziehungsweise betriebswirtschaftlichen Gründen nicht durchsetzten.
Bei einer noch älteren Lösung wird gemäss der GB-PS Nr. 1 258 230 vorgeschlagen, zur Erhöhung der Ausbeute, die verschiedenen Schalen durch eine wiederholte "batchweise" Bearbeitung zu entfernen. Obwohl dieses Verfahren einer vollständigen Schälung nun schon seit über zwei Jahrzehnten bekannt ist, fand es in der Praxis keinen Eingang.
In jüngster Zeit wurde gemäss US-PS Nr. 5 025 993 erneut versucht, durch ein systematisches und wiederholtes totales Scheuern und Schälen einen Teil der Operationen des bisherigen Mahlprozesses innerhalb der Mahlvorbereitung durchzuführen. Sehr gross angelegte Praxisversuche ergaben jedoch, zumindest in Bezug auf die Gesamtökonomie einer Mühle, keine Vorteile. Im Gegenteil entstehen bei der vollständigen Kornschälung sehr feuchte Schalenfraktionen, die gesondert behandelt und zum Teil getrocknet werden müssen. Die Mehrzahl der Versuche ergab keine höhere Ausbeute an hellen Mehlen oder Griessen. Der Aufwand für den Mahlprozess an sich lässt sich damit nicht wesentlich reduzieren. Die US-Patentschrift Nr. 5 025 993 geht von der Schäl- und Polierpraxis der Reismüllerei aus. Der eigentliche Nachteil liegt darin, dass jede einzelne Maschine nur einen sehr kleinen Durchsatz hat, so dass bei grösseren Leistungen von z.B. 20 - 40 t/h eine grosse Anzahl Einzelmaschinen benötigt werden.
Bekannt ist weiterhin eine Vorrichtung zum Schälen und Abreinigen gemäss EP-A-0 012790, deren Trommelmantel wechselweise Bereiche von in den Scheuerraum vorstehenden Schälelemente sowie Zwangsfördermittel (Schälschaufeln) für die Axialbewegung des zu behandelnden Gutes aufweist. Die Trommel ist von einem Sieb umgeben.
Darstellung der Erfindung
Der Erfindung wurde nun die Aufgabe gestellt, die Mahlvorbereitung ohne Nachteil für die Vermahlung zu verbessern, insbesondere das Korn ohne Kornbruch auch bei grösserem Durchsatz auf eine hohe Reinheit zu bringen. Die Aufgabe lag ferner darin, dass auch eine höhere Konstanz der für die Vermahlung beeinflussbaren Eingangsparameter ermöglicht werden soll.
Die Erfindung betrifft ein Verfahren zur Scheuerung und Mahlvorbereitung von Getreide für die Herstellung zum Beispiel von Vollkornmehlen, hellen Mehlen, Dunst und Griess mit den Merkmalen des unäbhängigen Anspruchs 1.
Mit der Erfindung konnte bestätigt werden, dass man über Jahrzehnte, bis heute, die eigentlichen Grundoperationen: Reinigen - Netzen - Abstehen - Mahlen für die Gewinnung der verschiedensten Mahlprodukte auf einem hohen Stand beherrscht. Aber alle vermeintlichen Optimierungs-Bestrebungen der jüngeren Zeit, mit vielen Überschneidungen beziehungsweise Vermischungen der Grundoperationen ergaben nur für besondere Teilziele Vorteile. Gesamthaft aber brachten diese für die müllerische Praxis eher einen Rückschritt. Deshalb wurden die genannten Vorschläge von der Praxis abgelehnt. Im Rahmen der industriellen Verarbeitung aller Pflanzensamen, besonders der verschiedenen Getreidesorten, stellt anerkannterweise die Hochmüllerei die höchsten Ansprüche. Das Reiskorn hat eine rundliche, betont konvexe Form, so dass es in der Reismüllerei technisch nicht schwierig ist, alle Schalenteile bis auf den Mehlkern abzuschleifen. Reis wird traditionell poliert. Das Weizenkorn aber besitzt wegen der tiefen Furche sowohl konkave wie konvexe Formen, wobei die Furche etwa 20 - 30% der ganzen Kornschale einschliesst. Gerade die Furchenpartie kann bei einem Arbeitseingriff in der Art der Reispolierung nicht erreicht werden. Der konkav nach innen liegende Schalenanteil muss wie bis anhin, während der Mehrfachvermahlung gelöst und ausgesiebt werden. Damit bietet das Abschleifen und Polieren des Weizenkomes für die Vermahlung gar keine unmittelbaren Vorteile.
Die zweite Fehlüberlegung bei allen genannten Vorschlägen betraf die Reinigung an sich. Die Kornreinigung ist auf vier Hauptziele ausgerichtet:
  • Entfernen von allen Fremdsämereien
  • Entfernen von allen Verunreinigungen und Schalenteilen
  • Reduzierung der bakteriologischen Verunreinigungen
  • Erhaltung eines intakten Kornes.
Aus naheliegenden Gründen ist der Schmutz bei pflanzlichen Körnerfrüchten an der Oberfläche und, abgesehen von der Furche, nie im Korninnern. Der Mehlkern ist im Prinzip steril. Wird nun die Kornschicht weggeschält, so werden nur mit einer bloss vordergründigen Logik aller Schmutz und alle Mikroben entfernt. Da die verschiedenen Schalenschichten des Kornes mit Feuchtigkeit insbesondere aber nach 12 bis 24 ständigem Abstehen am wirkungsvollsten entfernt werden können, wurde bisher jede intensivere Schälung entweder erst nach dem Abstehen oder aber mit einem mehrfachen Wechselspiel von Schälen und Befeuchten durchgeführt. Übersehen wurde dabei, dass die Menge der Mikrolebewesen nicht eine einfache Frage der Statistik ist. Durch ihre eigene Vermehrungsfähigkeit beziehungsweise Verdoppelung zum Beispiel innert 30 - 60 Minuten, bei jeweils idealen Voraussetzungen wie Nährbasis, Wärme und Feuchtigkeit kann sich innert 24 Stunden eine Keimzahl über dem zulässigen Wert einstellen. Viele Mikroben haben tatsächlich optimale Vermehrungsbedingungen, die mit dem optimalen Zustand für die Mahlvorbereitung übereinstimmen.
Das Korn soll so gut wie möglich zuerst trocken gereinigt und erst dann mit Netzwasser auf eine höhere Feuchtigkeit und diese zur Einwirkung auf die Schale gebracht werden. In der trockenen Reinigung lässt sich der Hauptteil der Schmutzsubstanz entfernen. Gleichzeitig wird die Keimzahl, wenn diese anfänglich erhöht ist, reduziert. In einem Zeitraum von 5 bis 120, vorzugsweise 10 bis 90 Minuten Zwischenlagerung kann es höchstens zu einer Verdoppelung der Keimzahl kommen. Die zweite feuchte oder nasse Reinigung erlaubt in der Folge in Bezug auf Verunreinigungen, sei es anhaltender Schmutz oder Mikroben die maximal mögliche Entfernung und damit eine Kornmasse mit extrem hoher Reinheit zu erreichen, so dass das anschliessende Abstehen des ganzen Kornes in der Abstehzelle über 12 bis 48 Stunden ohne Nachteil sich nach den jeweils optimalen Anforderungen der Vermahlung richten kann. Der ganze Verarbeitungsprozess wird auf diese Weise in einem ersten unreinen Sektor, sowie einem zweiten völlig reinen Sektor, beginnend von der Überführung des gereinigten Kornes in die Abstehzellen, eingeteilt. Die Reinigung wird konzentriert und mit dem kleinstmöglichen Zeitaufwand durchgeführt und abgeschlossen.
Die Erfindung erlaubt ferner eine ganze Anzahl besonders vorteilhafter Ausgestaltungen. Bevorzugt wird das Korn in der feuchten oder nassen Reinigung einer Oberflächenbearbeitung unterworfen. Ein Teil der äussersten Kornschale wird weggescheuert und der Abrieb vom Korngut sofort abgetrennt, wobei bevorzugt 0,2 bis 2% vom Korn weggescheuert wird. Ganz besonders bevorzugt wird das Korn in der trockenen Reinigung einer mehr oberflächig wirkenden Scheuerung unterworfen, unter Vermeidung einer Wegscheuerung der äusseren Kornschalen. Die Reinigung wird damit zu dem was sie sein soll zurückgeführt, nämlich sowohl jedes Einzelkorn wie auch die ganze Kornmasse auf einen höheren Reinheitsgrad zu bringen, ohne Kombeschädigung. Jegliches Freilegen des Endospermes oder Aufbrechen des Keimes wird so vermieden.
Gleichzeitig wird durch Zugabe von Netzwasser das Korn genetzt, so dass die feuchte oder nasse, zweite Reinigung effizienter durchführbar ist. Der Schalenaufbau des Kornes bleibt mit Ausnahme eines Teiles der äussersten Schale intakt und schützt das Endosperm bis zur ersten Mahlpassage. In vielen Fällen können durch die Entfernung eines Teiles der äussersten Schale auch dort konzentriert vorhandene Reste von Umweltgiften gleichzeitig entfernt werden. Man nimmt in der Reinigung nur unreine Teile, weg, so dass diese Unreinfraktion einer speziellen Entsorgung zuführbar ist. Der Rest des Kornes, also Mehlkern, Keim und auch Kleie sind Wertbestandteile und lassen sich optimal einer spezifischen Verwertung zuführen. Gemäss der Erfindung wird das Getreide während der Zwischenlagerung zumindest zeitweise von einem gasförmigen Medium vorzugsweise über Umluft in dem Zwischendepot durchströmt. Damit lässt sich jede Keimzahlerhöhung während der Zeit der Zwischenlagerungszeit unterdrücken. Bei besonderen Anforderungen kann die feuchte oder nasse Reinigung mehrfach beziehungsweise mehrstufig durchgeführt werden. In diesem Fall genügt eine Zwischenlagerung von 1 bis 10, vorzugsweise 2 bis 5 Minuten, welche zumindest teilweise in einer Netzvorrichtung erfolgen kann. Ferner kann entweder über die Netzflüssigkeit oder über das gasförmige Medium Wärme, oder gegebenenfalls Kälte, zur Abkühlung in das Gut und dieses auf vorbestimmbare Werte gebracht werden. Bevorzugt wird die Kornfeuchtigkeit nach der feuchten beziehungsweise nassen Reinigung gemessen, über Rechnermittel mit einer vorgegebenen Feuchtigkeit verglichen und über entsprechende Steuermittel die Wasserzugabe korrigiert. Man kann auf diese Weise eine vorwählbare Mahlfeuchtigkeit einstellen.
Die Erfindung betrifft ferner eine Vorrichtung zur Mahlvorbereitung von Getreide für die Herstellung zum Beispiel von Mehl, Dunst und Griess mit den Merkmalen des unabhängigen Anspruchs 7.
Zur Anwendung des Verfahrens zur Scheuerung und Mahlvorbereitung von Getreide wird dieses mit einem, Arbeitselemente aufweisenden Scheuerrotor und einem Scheuermantel, welche gemeinsam einen Scheuerraum bilden, von einem Einlauf her durch die Arbeitselemente zu einem Auslauf gefördert, wobei der Scheuerrotor wechselweise Felder von in den Scheuerraum vorstehenden Nocken sowie Zwangsfördermittel für die Axialbewegung des Korngutes aufweist.
Die Arbeitselemente des Scheuerrotores werden in Umfangsrichtung abwechselnd als Felder von vorstehenden Nocken sowie schneckenförmigen Zwangsfördermitteln ausgebildet. Der Scheuermantel weist Felder von vorstehenden Nocken auf, welche in dem Scheuerraum vorstehen, wobei die Höhe aller Arbeitselemente in der gleichen Grössenordnung wie der freie Abstand (Rotorspiel) zwischen den Arbeitselementen z.B. zwischen 5 und 15 mm liegen. Die Zwangsfördermittel werden vorteilhaft auf Trägerleisten angeordnet, welche sich über die wesentlichen Länge des Scheuerrotores erstrecken und in dem Bereich des Einlaufes vorzugsweise als Einzugsschnecke ausgebildet sind.
Der Rotor wird als Hohlkörper ausgebildet und die Einzugsschnecke vorzugsweise mit einer grösseren Schneckentiefe versehen, gegenüber den Zwangsfördermitteln in dem nachfolgenden Scheuerraum. Die Arbeitselemente können auf mehrere, z.B. 6 bis 10 auf den Rotor montierbaren Trägerleisten ausgebildet werden, die sich je über die ganze Rotorlänge erstrecken und entsprechende Nockenfelder und/oder Zwangsfördermittel aufweisen. Der Rotor kann in Umfangsrichtung abwechselnd wenigstens je 3, vorzugsweise je 4 sich längs erstreckende Felder von Nocken und Zwangsfördermittel aufweisen. Der Scheuermantel weist auf seiner ganzen Oberfläche entweder nur Scheuerelemente auf oder kann in Umfangsrichtung abwechselnd z.B. je 3 oder 4 Sieb- und Scheuerabschnitte aufweisen. Der Scheuermantel kann aus ortsfesten, kreisringförmigen Siebabschnitten sowie Feldern von Nocken, die gegen den Rotor zustellbar bzw. einstellbar sind, bestehen, wobei die dichte Packung der Korngutschicht vorzugsweise durch eine einstellbare vorzugsweise regelbare Klappe erzeugbar ist.
In der Folge wird die Erfindung nun an Hand von mehreren Ausführungsbeispielen mit weiteren Einzelheiten erläutert.
Kurze Beschreibung der Erfindung
Es zeigen:
die Figur 1
diagrammatisch eine Mahlvorbereitung;
die Figur 2
die feuchte bzw. nasse Stufe der Reinigung in grösserem Massstab;
die Figur 3,
3a und 3b an sich bekannte Schnitte durch ein Weizenkorn;
die Figur 4
eine kombinierte Trockenscheuerung mit anschliessender Befeuchtung;
die Figur 5
eine Kornscheuermaschine in grösserem Massstab;
die Figur 6
einen Schnitt VI der Figur 5;
die Figur 7
eine weitere Ausführungsform mit mehrstufiger Reinigung;
Wege zur Ausführung der Erfindung
Es wird nun auf die Figur 1 Bezug genommen. Die sogenannte Rohfrucht 1 wird über einen Verteilförderer 2 in die jeweiligen Rohfruchtzellen 3, 3' bis 3IV usw. für die Verarbeitung bereitgestellt. Die Rohfrucht ist nur teilweise oder nicht gereinigtes Getreide. Üblicherweise wird das Getreide vorgängig von den gröbsten Verunreinigungen durch Siebe und Aspirationen befreit, ohne dass dabei eine Einzelkornreinigung vorgenommen wird. Die Rohfruchtzellen dienen ferner der Bereitstellung verschiedener Getreidesorten, die in der Folge über Mengenregler 4 nach vorgewählter Menge und Prozentanteilen über eine Sammelschnecke 5 zusammengemischt werden. Die Rohfruchtmischung wird dann über einen Elevator 6 überhoben und über eine Waage 7 in die erste Vorreinigungsstufe 8 der Trockenreinigung geführt, welche eine Kombination einer Grössenklassierung im oberen Teil sowie einer Schwereklassierung im unteren Teil, wie sie zum Beispiel in der EP-PS Nr. 293 426 beschrieben ist, darstellt. Die Rohfrucht wird über einen Einlauf 9 der Vorreinigungsstufe 8 eingeführt, wobei über einen Auslauf 10 grössere Fremdbestandteile sogenannte Schrollen über einen Auslauf 11 feiner Sand, über den Auslauf 12 Steine sowie über eine Abluftleitung 13 Feinstaub abgetrennt und weggeführt werden. Das Getreide wird in der Folge über eine Verbindungsleitung 14 resp. 14' einem Trieur 15 eingespiesen. Über den Trieur 15 können die meisten Fremdsämereien wie Rundkörner und Langkörner, Hafer Gerste, Wicke usw. ferner Raden und Kornbruch ausgelesen werden. Das Mahlgetreide wird als Hauptfraktion einer Trockenscheuermaschine 16 über einen Einlauf 17 zugeleitet, wo nun erstmals eine intensive Oberflächenreinigung von jedem Einzelkorn stattfindet. Der trockene Scheuerabrieb wird über einen Sammeltrichter 18 sowie eine Abführleitung 19 weggeführt. Das Korngut wird in einem Tarar 20 von losen Schalen sowie von allem Scheuerabrieb befreit, und über einen Förderer 21 als trockengereinigtes Gut kontinuierlich in eine Netzeinrichtung 22 gespiesen. Die Netzeinrichtung 22 kann irgend eine Ausführungsart sein, wichtig ist, dass über eine Regeleinrichtung 23 eine genau über einen Rechner 24 bestimmbare Netzwassermenge über eine entsprechende Netzwasserleitung 25 zugegeben werden kann. Es kann zusätzlich oder anstelle des Wassers auch Dampf über eine Dampfzuleitung 26 zur Aufnetzung des Getreides eingesetzt werden. Die Netzeinrichtung kann entsprechend dem Vorschlag in dem CH-Patent 686 229, auf welches hier vollumfänglich Bezug genommen wird, ausgeführt werden. Die Netzeinrichtung 22 weist einen Antriebsmotor 28 einen Eintragsförderer 29 sowie eine Netzkammer 30 mit darin drehbar gelagerten Beschleunigungsrotoren 31 auf. Das frisch genetzte Getreide wird dann in einen Zwischendepot 40 bis zu 120 Minuten zwischengelagert. Über einen Austragdosierer 41 wird nach vorwählbarer Zeit das Getreide einer feucht beziehungsweise Nass-Scheuermaschine 42, übergeben, wobei je nach Aufgabenstellung 0,2 bis 2% von dem Korn weggescheuert, wobei auch hier der Scheuerstaub direkt über dem Sammeltrichter 43 weggeführt wird. Ein weiterer interessanter Ausgestaltungsgedanke liegt darin, dass in dem Zwischendepot 40 mit konditionierter Luft 44 über eine Luftaufbereitung 45 mit gesteuerter Temperatur sowie Luftfeuchtigkeit, vorzugsweise im Umluftbetrieb eine zusätzliche Behandlung durchführbar ist. Ferner ist es aber auch möglich, in dem Zwischendepot 40 eine besondere Gasatmosphäre, z.B. Mit CO2 über eine Begasungseinrichtung 46, herzustellen. Dem Zwischendepot 40 könnte auch eine Umschichteinrichtung zugeordnet werden, bevorzugt wird er jedoch im Durchlaufbetrieb verwendet. Die Getreidetemperatur wird über eine Sonde 47 festgestellt, ebenso wie die effektive Kornfeuchtigkeit nach der Reinigung, welche zum Beispiel über eine Mikrowellenmesseinheit 50 gemessen wird. Beide Werte werden über ein Datenbussystem 51 dem Rechner 24 zugeführt, welcher auch alle Operationen auf Grund von übergeordneten Vorgaben koordiniert. In dem Zwischendepot kann das Getreide auf eine konstante Temperatur von 20'C erwärmt und falls erforderlich, gekühlt werden. Mit der ganzen Einrichtung kann nun bei abwechselnder Feuchtigkeit des Mahlgetreides nach der Feucht- beziehungsweise Nassreinigung über dem Feuchtigkeitsistwert, einem Vergleich mit einem Sollwert entweder über die Luftaufbereitung 45 oder über Netzeinrichtung 22 eine entsprechende Korrektur vorgenommen werden. Bis dahin wurden alle Verfahrensstufen innerhalb dem Unrein-Sektor UR jedoch mit möglichst kleiner Verweilzeit von höchstens zwei Stunden durchgeführt. Das nun auf höchste Ansprüche gereinigte und genetzte Mahlgetreide wird in der Folge auf die Mühlenseite, welcher ein Reinsektor R ist, überführt und durch einen weiteren Elevator 60 einen Verteilförderer 61 in eine vorwählbare Abstehzelle 62 bis 621V eingelagert, in welchen das Getreide nun zum Beispiel für 12 bis 24 Stunden abgestanden wird. Darauf wird das Mahlgetreide über eine Durchflussregeleinrichtung 70, einem Horizontalförderer 71 sowie einem Elevator 72 einer weiteren Netzeinrichtung 73 zugeführt, wobei nur noch zum Beispiel 0,1 bis 0,5% Wasser zugegeben wird, zur Befeuchtung der Oberfläche des Kornes. Nach einer kurzen Ruhezeit in einem Bi-Depot 74 wird die Mühleneingangsleistung mit der sogenannten Bi-Waage 75 erfasst, über einen Sicherheitsmagnetabscheider 76 der ersten Mahlstufe, beziehungsweise dem ersten Mahlwalzenstuhl 77 übergeben. Danach werden mit dem System der Hochmüllerei die Mahlprodukte auf an sich bekannte Weise gewonnen.
In den Figuren 3, 3a und 3b ist je ein, an sich bekannter, Schnitt durch ein Getreidekorn dargestellt. Das Korn besteht zur Hauptsache aus dem Mehlkern 80, der Aleuronschicht 81, einer Samenschale 82 sowie einer Fruchtschale 83, ferner aus einem Keimling 84. Das besondere Charakteristikum des Weizens ist die sogenannte Furche 85, welche einen Anteil von 20 und mehr Prozenten der verschiedenen Schichten 81 - 83 einschliesst.
Die Figur 4 zeigt eine kombinierte Maschine, wobei die Trockenscheuermaschine 16 sowie die Netzeinrichtung 22 wie in Figur 1 als Baugruppe zusammengefasst sind. Aus der Figur 4 ist ferner ersichtlich, dass die beiden Aggregate auch eine Steuer und Regeleinheit aufweisen. Dabei kann sowohl der Grad der Scheuerung wie auch der Wert der Netzung nach Vorgabe gesteuert werden.
In den Figuren 5 und 6 ist die Trockenscheuermaschine 16 resp. die Feucht- beziehungsweise Nassscheuermaschine 42 in grösserem Massstab dargestellt. Die Scheuermaschine weist einen Arbeitsgehäuse 100, mit einem Einlauf 101 sowie einem Auslauf 102 für das gereinigte Getreide auf. Innerhalb dem Arbeitsgehäuse 100 ist ein zylindrischer Scheuermantel 103 ortsfest angeordnet, wobei sich innerhalb dem Scheuermantel 103 ein um eine Achse drehbeweglicher Rotor 105 befindet, welcher auf beiden Endseiten in Lagern 106 gelagert und von einem Antriebsmotor 28 über einen Riemenübertrieb 107 angetrieben wird. Das Arbeitsgehäuse 100 weist ferner beidseits Kontroll- und Servicetüren 108 auf und mündet im mittleren Teil in den Sammeltrichter 18, über welchen der Scheuerantrieb abführbar ist. Der Scheuermantel 103 besteht aus Siebabschnitten 109 sowie Raspelflächen 110, wobei die Raspelflächen vorzugsweise gegen den Rotor 105 zu- beziehungsweise wegstellbar sind, zur Einstellung des wirksamen Arbeitsspaltes zwischen dem Rotor 105 sowie 110. Bei dem in der Figur 5 und 6 gezeigten Beispiel weist der Scheuermantel 103 abwechselnd je drei Sieb- und Scheuerabschnitte resp. Raspelflächen 110 auf, so dass der Scheuerabrieb unmittelbar nach dessen Bildung sofort durch die Siebabschnitte aus dem Arbeitsraum 111 entfernt wird. Der Rotor 105 seinerseits ist in 4-teiliger Form aufgebaut, wobei je Raspelflächen 112 und Fördermittel 113 mit Ausnahme einer Einlaufspartie, in dem Arbeitsraum 111 wechselnd angeordnet sind. Die Fördermittel 113 erstrecken sich über die ganze Länge des Arbeitsraumes 111 und sind durch entsprechende, auf dem ganzen Umfang verteilte Einzugsschneckenelemente 114 ergänzt, und bilden in dem Bereich des Einlaufes 101 eine Einzugsschnecke 115. Im Auslaufbereich 116 ist eine Rückstauklappe 117 angebracht, die für einfachste Fälle durch verschiebbare Gewichte 118 für eine jeweilige Schälintensität einstellbar ist.
Die Figur 7 zeigt eine Ausführungsform mit mehrfacher Feucht- beziehungsweise Nassscheuerung. Die Netzeinrichtung 22' beziehungsweise 22' weist eine entsprechend vergrösserte Netzkammer 30' beziehungsweise 30" auf, zur Sicherstellung einer Wassereinwirkzeit von 1 bis 10, vorzugsweise 2 bis 5 Minuten. Das Korn wird während der Zwischenlagerung durch mechanische Prall- und Reibeinwirkungen intensiv bewegt und stufenweise vorbereitet. Damit ist es möglich noch schonender genau den gewünschten Anteil der Schale zu entfernen, welcher für die zu gewinnenden Mahlprodukte optimal ist. Wie ferner aus der Figur 7 ersichtlich ist, kann die Scheuermaschine 42' auch schräg nach oben fördernd angeordnet werden. Vorteilhafterweise wird nach der Reinigung über eine weitere Netzeinrichtung 22"' die für die Mahlfeuchtigkeit noch fehlende Wassermenge zugegeben. Der Wassergehalt wird beim Austritt aus der Netzkammer 30" gemessen und über eine Regeleinrichtung 23" auf den gewünschten Wert gebracht.
Versuche haben gezeigt, dass je nach gewünschter Qualität des Endproduktes beziehungsweise der dafür verwendeten Rohfruchtmischung mit der erfindungsgemässen Lösung eine bessere Beherrschung und exaktere Vorausbestimmung der Endprodukte möglich wird, so dass der ganze Vermahlungsprozess besonders bei höherem Automatisierungsgrad mit grösserer Reproduzierbarkeit führbar ist. Es ist möglich, die beeinflussbaren Eingangsparameter des Mahlgutes innerhalb einer sehr kleinen Bandbreite zu halten. Es hat sich als sehr vorteilhaft erwiesen, wenn die folgenden Werte kontinuierlich gemessen beziehungsweise überwacht werden. Es sind dies Wassergehalt, Farbe und Asche des Getreides, ferner die Temperatur, das Schüttgewicht, wobei eventuell auch die Kornhärte vor oder nach der Reinigung erfasst wird. In vielen Fällen lässt sich mit der neuen Erfindung die Abstehzeit, ohne Nachteile für die Vermahlung, reduzieren.

Claims (7)

  1. Verfahren zur Scheuerung und Mahlvorbereitung von Korngut bzw. Getreide für die Herstellung zum Beispiel von Vollkornmehlen, hellem Mehl, Dunst oder Griess, wobei das Korngut in mehreren Stufen gereinigt und mit einer dosierten Wasserzugabe zur Mahlvorbereitung angefeuchtet und einer Abstehzelle (62) zugeführt wird, wobei das Korngut vor Zuführung in die Abstehzelle (62) zuerst in allen trockenen (8, 15, 16, 20) und anschliessend in allen feuchten oder nassen (22, 42) Reinigungsstufen gescheuert wird und nach der Abstehzelle (62) ohne weitere Reinigungsschritte der Vermahlung zugeführt wird, und wobei das Korngut für die feuchte bzw. nasse Reinigung 1 bis 120 Minuten zwischengelagert wird; dadurch gekennzeichnet, dass vor oder während der feuchten bzw. nassen Reinigung die Hauptwassermenge zugegeben wird und daß das Korngut während der Zwischenlagerung wenigstens zeitweise von einem gasförmigen Medium, insbesondere Umluft (44), durchströmt und über das gasförmige Medium auf eine bestimmte Temperatur erwärmt oder ggf. gekühlt wird.
  2. Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, dass das Korngut während der feuchten bzw. nassen Reinigung oberflächenbearbeitet und dabei ein Teil, insbesondere 0.2 bis 2% vom Korn, der äussersten Kornschale (83) weggescheuert und der Abrieb sofort vom Korngut getrennt wird.
  3. Verfahren nach einem der Patentansprüche 1 oder 2, dadurch gekennzeichnet, dass das Korngut während der trockenen Reinigung - ohne die Kornschale (83) wegzuscheuern - gescheuert wird.
  4. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 3, dadurch gekennzeichnet, dass das Korngut zwei- oder mehrstufig feucht bzw. nass gereinigt und ggf. das Korngut jeweils zwischen den Stufen genetzt wird, wobei insbesondere die Kornfeuchtigkeit nach der (den) feuchten bzw. nassen Reinigungsstufe(n) gemessen, über Rechnermittel (24) mit einem Sollwert verglichen und über entsprechende Steuermittel (23) die Wasserzugabe korrigiert wird.
  5. Verfahren zum kontinuierlichen Scheuern von Korngut bzw. Getreide und zur Vorbereitung der Vermahlung zu hellem Mehl, Dunst und Griess, zur Anwendung bei einem Verfahren nach Anspruch 2 oder 3, wobei das Korngut in einem etwa zylindrischen Scheuermantel (103) mit einem Rotor (105) von einem Einlauf (101) zu einem Auslauf (102, 116) bewegt und am Scheuermantel (103) in Umfangsrichtung abwechselnd gescheuert und gesiebt wird, dadurch gekennzeichnet, dass das Korngut durch Fördermittel (113, 115) vom Einlauf (101) zum Auslauf (102, 116) zwangsgefördert und durch zu den Fördermitteln (113) angeordneten Raspelflächen (112) bearbeitet und der Scheuerabrieb wiederholt mit der Rotorumlaufbewegung abgetrennt wird.
  6. Verfahren nach Anspruch 5, dadurch gekennzeichnet, dass das Getreide - vom Auslaufbereich (116) gesehen - rückgestaut und in dem Arbeitsraum (111) zwischen Rotor (105) und Scheuermantel (103) eine dichte, etwa 1-5 Körner starke Korngutschicht aufgebaut wird.
  7. Vorrichtung zur Scheuerung und Mahlvorbereitung von Korngut bzw. Getreide für die Herstellung u.a. von Vollkornmehlen, hellen Mehlen, Dunst und Griess, zur Durchführung des Verfahrens nach Anspruch 1, wobei die Vorrichtung wenigstens zwei Reinigungseinrichtungen (8, 15, 16, 20, 22, 42) zum Reinigen des Kornguts und wenigstens eine Abstehzelle (62) umfasst, wobei - in Durchlaufrichtung des Korngutes durch die Vorrichtung gesehen - alle trockenen (8, 15, 16, 20) und anschliessend alle feuchten bzw. nassen (22, 42) Reinigungseinrichtungen vor der Abstehzelle (62) angeordnet sind und vor der Abstehzelle (62) und einer letzten vorgelagerten Reinigungseinrichtung (42) ein Zwischendepot (40) angeordnet ist, dadurch gekennzeichnet, dass das Zwischendepot (40) Mittel (44, 45, 46) zur Durchströmung des Getreides mit einem Gasstrom enthält.
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