PT801984E - Processo e dispositivo para a preparacao de cereais para a moagem - Google Patents

Description

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DESCRIÇÃO “Processo e dispositivo para a preparação de cereais para a moagem” Âmbito tecnológico O invento refere-se a um dispositivo bem como um processo para o abrasamento e preparação dos cereais para a moagem, especialmente em todas as fases de limpeza, por via molhada e seca, e do seu humedecimento antes da deposição intermédia em células de repouso.

Estado da técnica A preparação do cereal para a moagem, particularmente em conformidade com o sistema de moagem de cilindros de grande folga, compreende várias fases de processo: - peneiração de areia e grumo; - separação de partículas impuras, por exemplo, pedras, sementes e pedaços de casca; - afastamento da sujidade persistente; - humedecimento do cereal a partir do grau de humidade existente durante a deposição (por exemplo, 10 - 12%) para a humidade de moagem (até mais do que 15% de água); - repouso do cereal durante 12 a 48 horas; - eventualmente, também um abrasamento ou um descascamento de partes de casca individuais ou da totalidade da casca do grão. O grão de cereal apresenta, por princípio, uma estrutura tripla da sua casca. A casca exterior consiste na epiderme, células longitudinais, células transversais e células tubulares que constituem 5,5% da totalidade do grão. No meio segue-se a camada dupla que é calculada em 2,5% do grão, a chamada camada colorida, assim como a camada incolor. A camada interior monta a cerca de 7% do peso do grão e é designada por camada de aleurona. Resta ainda o germe com 2,5% e a restante grande parte, a endosperma, que monta a cerca de 82,5% da totalidade do grão. É apresentado um problema conhecido com o germe na fabricação de farinhas de grãos inteiros e de farinhas escuras e claras, assim como de farinha fina e de sêmola, em virtude do teor de gordura ser muito elevado. O germe é uma

84 053 ΕΡ 0 801 984/ΡΤ 2 componente valiosa e apta, por exemplo, para a produção de óleo. A gordura, contudo, é a causa da limitação da conservabilidade dos produtos de moagem no estado aberto do germe, especialmente no caso do germe ocupar uma grande parte do grão. O moleiro tenta afastar todos os germes no processo de moagem tão cuidadosamente quanto possível. O grão, conjuntamente com o germe, deve ser, por esse facto, conduzido à primeira moagem e, se for possível, sem danos. O passado recente foi dominado por duas tendências. Em primeiro lugar, por razões económicas, pela redução da quantidade das máquinas e agregados respectivos para a limpeza e preparação para a moagem. O objectivo era utilizar apenas máquinas de separação por via seca e de humedecimento do trigo, assim como células de repouso tão pequenas quanto possível. De acordo com a segunda tendência foi proposto exactamente o contrário, quer dizer, descascar e polir o grão a moer através de quatro fases até atingir praticamente o endosperma, em analogia com o moinho de arroz.

Assim, propôs-se através por exemplo da DE-PS N° 1 164 210 o afastamento completo das camadas exteriores. Dependendo da espécie de cereal são afastadas 3,2 a 5,7% daquelas, portanto, quase toda a camada exterior é afastada através do humedecimento repetido, da decapagem e da crivação. O afastamento de uma parte com esta dimensão tem de ser preparado e acompanhado por um tratamento adequado e repetido, de forma a que, para além da humidade, seja também aplicado calor em movimento moderado durante um certo tempo, o tempo considerado suficiente da actuação de movimento moderado.

Foi proposta pela própria requerente da patente, conforme a CH-PS N° 640 750, que corresponde aos conceitos das reivindicações independentes 1 e 7, por assim dizer, como caminho médio, o afastamento de 6 a 10 % do grão, ou de 50 a 60% da casca de grão antes da moagem. Para este fim são propostos quatro passos consecutivos de processo. Limpeza por via seca, descascamento húmido, humedecimento intensivo e moagem por cilindros. Porém, este processo não podia ser bem sucedido na prática por razões económicas ou técnico-económicas.

Foi proposto, numa solução ainda mais antiga de acordo com a GB-PS N° 1 258 230, o afastamento das diferentes cascas por meio de um tratamento repetido, por movimentos de empurrão, a fim de aumentar o rendimento. Este processo de descascamento completo, embora seja um processo já conhecido há mais de duas décadas, não foi aceite na prática.

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Recentemente tentou novamente realizar-se a partir da US-PS N° 5 025 993 uma parte das operações do processo de moagem em uso na preparação para a moagem, através do total abrasamento e descascamento de modo sistemático e repetido. Contudo não resultaram das experiências de grande volume quaisquer vantagens, pelo menos relativamente à economia global de um moinho. Pelo contrário, surgiram no descascamento total de grão fracções de casca muito húmidas que tinham de ser separadamente tratadas e secas parcialmente. A maioria das experiências não conseguiram um resultado melhor de farinhas claras e de sêmolas. Desta maneira, o trabalho do processo de moagem não pode, em si mesmo, ser substancialmente reduzido. A descrição da patente US N° 5 025 993 parte da prática de descascamento e polimento do moinho de arroz. A verdadeira desvantagem consiste no facto de todas as máquinas individuais apresentarem apenas um débito muito baixo de modo que seja necessário um grande número de máquinas individuais em débitos maiores de, por exemplo, 20-40 t/h.

Conhece-se, além disso, um dispositivo para o descascamento e limpeza de acordo com a EP-A-0 012790, cuja superfície do revestimento cilíndrico apresenta, alternadamente, zonas de elementos de descascamento salientes para dentro do espaço de abrasamento, assim como meios para forçar o transporte (pás de descascamento) para o movimento axial dos produtos a tratar. O cilindro é circundado por uma peneira.

Descrição do invento

Ao invento foi atribuída a tarefa de melhorar a preparação para a moagem sem desvantagem para a moagem, especialmente de conseguir uma alta pureza dos grãos também no caso de um débito maior sem ruptura do grão. Além disso, o objectivo do invento consiste em possibilitar uma constância mais elevada dos parâmetros de entrada que podem influenciar a moagem. O invento refere-se a um processo para o abrasamento e para a preparação dos cereais para a moagem destinada à fabricação de, por exemplo, farinhas de grão inteiro, de farinhas claras, de farinha fina e sêmola, com as características da reivindicação independente 1.

Pode confirmar-se pelo invento que se dominavam desde há décadas até ao momento presente as próprias operações básicas de: limpar, humedecer, repousar,

84 053 ΕΡ 0 801 984/ΡΤ 4 moer, a um nível de grande capacidade. De todas as tentativas bem intencionadas para uma optimização das referidas operações recentemente realizadas, com muitas sobreposições, ou misturas das operações básicas, resultaram unicamente vantagens para determinados objectivos parciais. Em geral, as mencionadas tentativas trouxeram antes um retrocesso na prática utilizada na fábrica de moagem. Por isso, na prática, as citadas propostas foram recusadas. Em termos do tratamento industrial de todos os grãos, especialmente das diversas espécies de cereais, o sistema de moagem de cilindros de grande folga é indiscutivelmente aquele que exige o máximo no que diz respeito à qualidade. O grão de arroz tem uma forma redondinha, acentuadamente convexa, de modo que na moagem de arroz não existem dificuldades técnicas para abrasar todas as partes da casca até se atingir a endosperma. O arroz é tradicionalmente polido. O grão de trigo, porém, possui não só uma forma convexa mas também uma forma côncava por causa da ranhura funda que abrange cerca de 20 a 30% da totalidade da casca do grão. Precisamente a área da ranhura não pode ser atingida por uma operação semelhante ao polimento de arroz. Durante a moagem múltipla, a parte côncava da casca inclinada para dentro tem de ser retirada e separada como tem sido sempre até agora. Desta maneira, o abrasamento e o polimento do grão de trigo não apresentam nenhumas vantagens imediatas para a moagem. A segunda ideia errada em todas as propostas citadas referia-se à própria limpeza. A limpeza dos grãos orienta-se em quatro objectivos principais: - afastamento de todas as sementes estranhas; - afastamento de todas as impurezas e de pedaços de casca; - redução de todas as impurezas bacteriológicas; - conservação de grãos intactos.

Por razões evidentes, a sujidade nos cereais encontra-se à superfície e nunca no interior do grão, não se tomando em consideração a ranhura. A endosperma é, por princípio, estéril. Do ponto de vista de uma lógica apenas superficial, toda a sujidade e todos os micróbios são afastados após o descascamento dos grãos. Em virtude das diversas camadas da casca dos grãos poderem ser afastadas de uma maneira mais eficaz através da humidade, especialmente após o repouso de 12 a 24 horas, cada descascamento foi executado de forma mais intensiva somente após o repouso, ou foi efectuado em alternância múltipla de descascamento e humedecimento. Não se reparou que a quantidade dos micróbios não era uma simples questão de estatística. Pela sua

84 053 ΕΡ 0 801 984/ΡΤ 5 própria capacidade de se multiplicar, ou até de se reduplicar, por exemplo, dentro de 30 a 60 minutos, oportunamente em condições prévias ideais tais como a base alimentar, o calor e a humidade, pode criar-se dentro de 24 horas um número de germes acima do valor admissível. Muitos micróbios têm, de facto, as melhores condições possíveis para a sua multiplicação, as quais são exactamente as mesmas que harmonizam com o melhor estado possível a preparação para a moagem.

Em primeiro lugar os grãos devem ser limpos por via seca tão bem quanto possível e, somente depois, devem ser levados a um grau de humidade maís elevado por meio de água para humedecimento, de modo que a humidade actue sobre a casca. Na limpeza por via seca, a parte principal da substância de sujidade pode ser afastada. Simultaneamente, o número de germes é reduzido, caso no início o seu número seja elevado. Numa deposição intermédia dentro de um período de 5 a 120 m, preferencialmente de 10 a 90 minutos, pode surgir no máximo uma reduplicação do número de germes. A segunda limpeza, por via húmida ou molhada, permite em seguida o melhor afastamento possível relativamente a impurezas, quer seja sujidade persistente quer sejam micróbios, e possibilita assim que se consiga uma massa de grãos de uma pureza extremamente elevada, de modo que o repouso dos grãos inteiros nas células de repouso durante 12 a 48 horas permita um encaminhamento, sem desvantagem, num dado momento, para as melhores exigências possíveis da moagem. Desta maneira, o processo global de tratamento é dividido num primeiro sector impuro e num segundo sector totalmente puro, começando com a transferência dos grãos purificados para as células de repouso. A limpeza é concentrada e executada, terminando no menor período de tempo possível.

Além disso, o invento permite um grande número de aperfeiçoamentos vantajosos. Na limpeza por via húmida ou molhada, os grãos são preferivelmente submetidos a um tratamento de superfície. Uma parte da casca exterior do grão é imediatamente abrasada e separada dos grão, sendo, preferencialmente, abrasado 0,2 a 2% do grão. Muito especialmente, na limpeza por via seca prefere-se submeter os grãos a um abrasamento mais superficial, evitando-se assim um afastamento da casca exterior do grão. Desta maneira, a limpeza atinge o seu verdadeiro sentido, quer dizer, efectua um grau de limpeza mais elevado, tanto de cada grão individual como também da massa dos grãos sem danificação dos mesmos. Assim, evita-se qualquer descoberta da endosperma ou abertura do germe.

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Ao mesmo tempo, humedece-se os grãos por meio de adição de água para humedecimento, de modo que a segunda limpeza, por via húmida ou via molhada, possa ser executada de forma mais eficaz. A estrutura da casca dos grãos fica intacta, excepto uma parte da casca exterior, e protege a endosperma até à primeira passagem de moagem. Pelo afastamento de uma parte da casca podem ser afastados, simultaneamente em muitos casos, restos de tóxicos ambientais concentrados na mesma. Na limpeza retiram-se apenas partes impuras, de modo que a fracção impura possa ser afastada de uma forma especial. O resto dos grãos, portanto endosperma, germe e também o farelo, são componentes valiosos e podem ser especialmente aproveitados da melhor forma possível. Segundo um outro aperfeiçoamento do invento, o cereal pode ser percorrido no depósito intermédio por um meio gaseiforme, preferencialmente através de ar circulante durante a deposição intermédia. Desta maneira, um aumento do número de germes pode ser suprimido durante o período da deposição intermédia. Em caso de necessidade especial, a limpeza por via húmida ou via molhada, pode ser executada de forma múltipla, ou em várias fases. Neste caso, uma deposição intermédia de 1 a 10 minutos, preferencialmente de 2 a 5 minutos, é suficiente, podendo ser efectuada pelo menos em parte num dispositivo de humedecimento. Além disso, o calor, ou eventualmente o frio para arrefecer, pode ser transmitido aos grãos através do fluido de humedecimento ou do meio gaseiforme, para que os mesmos sejam levados aos valores pré-definidos. De preferência, é medida a humidade dos grãos depois da limpeza por via húmida ou via molhada, e a seguir comparada por meio de computadores com um valor de humidade pré-definido, sendo a adição de água corrigida por meio dos respectivos elementos de comando. Desta maneira, pode ajustar-se um valor pré-definido de humidade de moagem.

Além disso, o invento refere-se a um dispositivo para a preparação dos cereais para a moagem por exemplo, de farinha, de farinha fina e de sêmola, com as características da reivindicação independente 7.

Na aplicação do processo para o abrasamento e preparação dos cereais para a moagem, o referido cereal é transportado a partir de uma entrada, através de elementos de trabalho representados por um rotor de abrasamento que forma, conjuntamente com um revestimento cilíndrico de abrasamento, o espaço de abrasamento, para uma saída em que o rotor de abrasamento apresenta, alternadamente, secções de excêntricos salientes para dentro do espaço de abrasamento, assim como meios para forçar o transporte para o movimento axial 7 84 053 ΕΡ 0 801 984/ΡΤ da massa de grãos.

Os elementos de trabalho do rotor de abrasamento são formados no sentido circunferencial, alternadamente, por excêntricos salientes, assim como por meios helicoidais para forçar o transporte. O revestimento cilíndrico de abrasamento apresenta secções de excêntricos salientes para dentro do espaço de abrasamento, sendo a altura de todos os elementos de trabalho da mesma dimensão da distância livre (folga do rotor) entre os elementos de trabalho, por exemplo, entre 5 e 15 mm. Os meios para forçar o transporte são colocados, vantajosamente, sobre réguas de suporte que se prolongam quase sobre todo o comprimento do rotor de abrasamento e que se encontram na área da entrada formada como parafuso carregador. O rotor é conformado como um corpo oco, e o parafuso carregador é, de preferencia, provido de uma maior profundidade em frente dos meios para forçar o transporte no espaço de abrasamento. Os elementos de trabalho podem ser formados sobre várias réguas de suporte, por exemplo 6 a 10, montadas no rotor, prolongando-se cada uma sobre todo o comprimento do rotor e apresentando as respectivas áreas de excêntricos e/ou meios para forçar o transporte. O rotor pode apresentar, no sentido circunferencial, alternadamente, pelo menos 3 áreas, preferencialmente 4 áreas, que se prolongam de forma longitudinal, tanto de excêntricos como de meios para forçar o transporte. O revestimento cilíndrico de abrasamento apresenta, em toda a sua superfície, unicamente meios de abrasamento, ou pode apresentar, no sentido circunferencial, alternadamente, por exemplo, 3 ou 4 secções de peneiração e o mesmo número de secções de abrasamento. O revestimento cilíndrico de abrasamento pode consistir em secções de peneiração fixas em forma de anel circular, assim como em áreas de excêntricos que podem ser dirigidas em direcção ao rotor, ou serem desviadas do mesmo, em que a compacidade da camada dos grãos pode ser conseguida através de uma tampa que pode ser ajustada, de preferência, reguladamente.

Seguidamente, explica-se o invento com base em vários exemplos de versões com outros detalhes. 8 84 053 ΕΡ 0 801 984/ΡΤ

Descrição concisa do invento. É mostrado: na fig. 1 uma preparação para a moagem em forma de diagrama: na fig. 2 a fase da limpeza por via húmida ou molhada em maior escala: nas figs. 3, 3a e 3b cortes, na realidade já conhecidos, através de um grão de trigo; na fig. 4 um abrasamento por via seca combinada com um posterior humedecimento; na fig. 5 uma máquina de abrasamento de grãos em maior escala; na fig. 6 um corte VI da fig. 5; na fig. 7 uma outra versão de limpeza de várias fases.

Percursos para a execução do invento

Faz-se referência agora à fig. 1. As chamadas frutas brutas 1 são conduzidas através de um transportador de distribuição 2 para as respectivas células de frutas brutas 3, 31 a 3IV etc., sendo as mesmas postas à disposição do tratamento. As frutas brutas são cereais não limpos ou apenas limpos em parte. Normalmente, o cereal é liberto das impurezas grosseiras por meio de peneiras e de aspirações sem ser executada a limpeza dos grãos individuais. As células para as frutas brutas estão, além disso, à disposição das diversas espécies de cereal que são misturadas, a seguir, através de reguladores de débito 4, conforme a quantidade e a percentagem pré-definidas e misturadas por meio do parafuso carregador 5. A mistura das frutas brutas é depois transportada por um elevador 6 e conduzida, passando por uma balança 7 para uma secção da primeira fase de pré-limpeza 8 da limpeza por via seca, representando uma combinação de uma classificação relativamente ao tamanho que se verifica na parte superior, assim como de uma classificação quanto ao peso que se verifica na parte inferior, como se encontra descrito na EP-PS N° 293 426. As frutas brutas são introduzidas

84 053 ΕΡ 0 801 984/ΡΤ 9 através de uma entrada 9 na secção da fase de pré-limpeza 8, sendo separados e eliminados os componentes estranhos maiores, os chamados grumos, através da saída 10, as areias finas através da saída 11, as pedras através da saída 12, assim como as poeiras finas através de uma conduta de ar evacuado 13. Seguidamente, o cereal é introduzido através de condutas de ligação 14 e 141 para um classificador 15. Através do classificador 15 pode ser separada a maioria das sementes estranhas, tais como grãos redondos e compridos, aveia, cevada, ervilhaça etc., para além de nigela do trigo e fracção de grãos. O cereal a moer como parte principal é aduzido a uma máquina de abrasamento por via seca 16, através de uma entrada 17 onde agora se efectua, pela primeira vez, uma limpeza intensiva da superfície de cada grão individual. Os resíduos secos da abrasamento são transportados para fora através de um funil colector 18, assim como uma conduta de descarga 19. Os grãos são libertos num separador pneumático 20 de cascas soltas, assim como todos os resíduos da abrasamento, e são introduzidos como material limpo por via seca, continuamente, através de um transportador 21, no dispositivo de humedecimento 22. Este dispositivo 22 pode ser de qualquer tipo de construção, sendo o importante o facto de que, através de um elemento de regulação 23, uma quantidade de água de humedecimento, determinável exactamente por meio de um computador 24, possa ser adicionada através de condutas de água de humedecimento 25. Adicionalmente, em vez da água pode também ser utilizado vapor para o humedecimento do cereal através de condutas de admissão de vapor 26. O dispositivo de humedecimento pode ser construído conforme a proposta da patente CH 686 229, à qual se refere esta descrição na totalidade. O dispositivo de humedecimento 22 apresenta um motor de accionamento 28, um transportador 29 que transporta a carga para dentro, assim como uma câmara de humedecimento 30 com rotores de aceleração 31 colocados de modo giratório na referida câmara. O cereal, recentemente humedecido, é seguidamente depositado, provisoriamente, num depósito intermédio, num período de cerca de 40 a 120 minutos. Através de um dispositivo de dosagem 41 da carga a sair, o cereal é entregue, após um período pré-definido, a uma máquina de abrasamento por via húmida ou por via molhada 42, sendo abrasado 0,2 a 2% do grão, dependendo do objectivo do trabalho, e as poeiras de abrasamento transportadas directamente através de um cone colector 43 para fora. Uma outra ideia interessante de aperfeiçoamento consiste no facto de um tratamento adicional poder ser executado no depósito intermédio 40, por meio de ar condicionado 44 através de um tratamento de ar 45 com temperatura e humidade reguladas, de preferência, no serviço de ar circulante. Além disso, pode ser realizada uma atmosfera de gás no depósito intermédio 40, por exemplo de C02, através de uma 10 84 053 ΕΡ 0 801 984/ΡΤ instalação de alimentação de gás 46. Pode também ser atribuído ao depósito intermédio 40 um dispositivo de ventilação, utilizando-se, porém, preferencialmente, o referido depósito em serviço de percurso. A temperatura do cereal é verificada por meio de uma sonda 47, assim como a humidade efectiva dos grãos após a limpeza é medida através de um aparelho de medição de microondas 50. Ambos os valores são aduzidos ao computador 24 através de um bus de dados 51 que coordena todas as operações com base em valores pré-definidos. O cereal pode ser aquecido no depósito intermédio e, se for necessário, arrefecido a uma temperatura constante de 20°C. Na humidade alternada do cereal a moer, depois da limpeza por via húmida ou por via molhada, pode ser efectuada neste momento, por meio desta instalação completa, após uma comparação do valor real de humidade com o valor teórico, uma correcção correspondente através do tratamento de ar 45 ou do dispositivo de humedecimento 22. Até ao presente momento todas as fases do processo foram executadas dentro do sector impuro UR, contudo, dentro do menor tempo possível de demora de duas horas no máximo. O cereal a moer, agora limpo, satisfazendo as máximas exigências, é seguidamente transportado para o lado da moagem, um sector limpo R, e através de um outro elevador 60, um transportador de distribuição 61, é depositado numa célula de repouso pré-definida, na qual o cereal agora pode repousar, por exemplo, durante 12 a 24 horas. Seguidamente, o cereal a moer é aduzido através de um dispositivo de regulação do débito 70, através de um transportador horizontal 71 assim como de um elevador 72, a um outro dispositivo de humedecimento 73 adicionando ainda, apenas, por exemplo, 0,1 a 0,5% de água para humedecer a superfície dos grãos. Depois de um curto tempo de repouso, num depósito duplo 74, a carga de entrada para a moagem é verificada por meio da chamada balança dupla 75 e entregue, através de um separador de íman de segurança 76, à primeira fase de moagem, respectivamente, ao moinho de cilindros 77. Seguidamente, os produtos de moagem são produzidos por meio do sistema de moagem de cilindros de grande folga da maneira já conhecida.

Em cada uma das figs. 3, 3a e 3b representa-se um corte, na realidade já conhecido, através do grão de cereal. O grão consiste principalmente na endosperma 80, na camada de aleurona 81, numa casca de semente 82 assim como numa casca de fruta 83 e, para além disso, do germe 84. A característica do trigo é a chamada ranhura 85 que abrange uma parte de 20%, ou mais, das diversas camadas 81 - 83. A fig. 4 mostra uma máquina combinada em que a máquina de abrasamento

84 053 ΕΡ 0 801 984/ΡΤ 11 por via seca 16, assim como a disposição de humedecimento 22 da fig. 1, são reunidos num grupo construtivo. Na fig. 4 pode ver-se, além disso, que ambos os agregados apresentam unidades de comando e regulação. Por meio destas unidades pode ser comandado tanto o grau da abrasamento como também o valor do humedecimento, de acordo com as pré-definições.

Nas figs. 5 e 6 representam-se a máquina de abrasamento por via seca 16 e a máquina de abrasamento por via húmida ou molhada 42 numa escala maior. A máquina apresenta uma caixa de trabalho 100 com uma entrada 101, assim como uma saída 102 para o cereal limpo. Dentro da caixa de trabalho 100 encontra-se colocado um revestimento cilíndrico de abrasamento 103, de forma fixa, no qual se encontra um rotor 105 móvel à volta de um eixo que se apoia nas suas extremidades sobre mancais 106, e que é accionado por um motor de accionamento 28 através de uma correia de transmissão 107. A caixa de trabalho 100 apresenta, além disso, portas de controlo e de serviço 108 em dois lados e desemboca, na parte média, no funil colector 18 através do qual os resíduos do abrasamento podem ser eliminados. O revestimento cilíndrico de abrasamento 103 consiste em secções de peneiração 109, assim como em superfícies de raspagem 110, podendo as superfícies de raspagem ser colocadas em direcção ao rotor 105, ou desviadas do mesmo, para um ajustamento de uma fenda efectiva de trabalho entre o rotor 105 e 110. No exemplo mostrado nas figs. 5 e 6, o revestimento cilíndrico de abrasamento 103 apresenta alternadamente três secções de peneiração e três secções de raspagem 110, ou superfícies de raspagem, de modo que os resíduos da abrasamento possam ser afastados, imediatamente, através das secções de peneiração, do espaço de trabalho 111.0 próprio rotor 105, por sua parte, é construído em quatro secções, em cada uma das quais se encontram colocadas, alternadamente, superfícies de raspagem 112 e meios de transporte 113 no espaço de trabalho 111, excepto na parte de entrada. Os meios de transporte 113 prolongam-se sobre todo o comprimento do espaço de trabalho 111 e são completados pelos respectivos elementos de parafuso carregador 114, dispersos sobre toda a circunferência, formando na área da entrada 101 um parafuso carregador 115. Na área de saída 116 encontra-se fixa uma tampa de refluxo 117 que pode ser ajustada à respectiva intensidade de descascamento nos casos mais simples, através de pesos deslocáveis 118. A fig. 7 mostra uma versão de abrasamento múltiplo por via húmida ou molhada. Os dispositivos de humedecimento 22’ e 22” apresentam câmaras de humedecimento, por consequência aumentadas em 30’ e 30”, para garantir um 12 84 053 ΕΡ 0 801 984/ΡΤ tempo de actuação da água sobre os grãos num período de 1 a 10 minutos, preferencialmente de 2 a 5 minutos. Durante a deposição intermédia, os grãos são intensivamente movidos através de uma actuação de choque e atrito e preparados progressivamente. Desta maneira, é possível afastar, de forma ainda mais cuidadosa, exactamente a quota-parte desejada da casca, a melhor para os produtos de moagem a produzir . Além disso, como se pode ver na fig. 7, a máquina de abrasamento 42’ pode ser disposta também de uma forma que permita o transporte para cima de forma inclinada. Após a limpeza, a quantidade de água que ainda falta para a humidade de moagem é, vantajosamente, adicionada através de mais um dispositivo de humedecimento 22”’. A percentagem de água é medida na saída da câmara de humedecimento 30” e ajustada ao valor desejado através de um dispositivo de regulação 23".

As experiências mostraram que, para cada qualidade desejada do produto final ou da mistura de frutas brutas utilizadas para o mesmo, a solução, segundo o invento, possibilita um melhor domínio e uma predestinação mais exacta do produto final, de modo que o processo de moagem inteiro, particularmente num grau de automatização mais elevado, possa ser executado com maior reprodutibilidade. É possível manter os parâmetros de entrada do material a moer dentro de uma escala muito limitada. Mostrou-se ter grande vantagem a medição continua ou o supervisionamento dos valores seguintes: percentagem de água, cor e cinza do cereal, além disso, a temperatura, o peso de carga, verificando eventualmente também a dureza de grão antes ou após a limpeza. Em muitos casos, o tempo de repouso pode ser reduzido através do novo invento sem desvantagens para a moagem.

Lisboa, 21 JUL 200Q

Por BLJHLER AG -O AGENTE OFICIAL-

Claims (7)

1. 84 053 ΕΡ 0 801 984/ΡΤ 1/2 REIVINDICAÇÕES 1. Processo para o abrasamento e preparação de material de grão ou cereal para a moagem para o fabrico, por exemplo, de farinhas de grão inteiro, farinha clara, farinha fina ou sêmola, sendo limpo o material de grão em várias fases e humedecido por uma adição doseada para a preparação para a moagem, e transportado para uma célula de repouso, sendo o referido material de grão abrasado antes do transporte para a célula de repouso ( 62), primeiramente em todas as fases de limpeza por via seca (8, 15, 16, 20) e, seguidamente, em todas as fases de limpeza por via húmida ou molhada (22, 42) e, após o tempo na célula de repouso (62), aduzido sem outros passos de limpeza à moagem, sendo o material de grão primeiramente limpo por via seca e seguidamente por via húmida ou molhada, caracterizado por ser adicionada a quantidade principal de água antes ou durante a limpeza por via húmida ou molhada, e por o material de grão ser depositado de forma intermédia para a limpeza por via húmida ou molhada durante 1 a 120 minutos e por o material de grão ser, durante a deposição intermédia, percorrido pelo menos temporariamente por um meio gaseiforme, particularmente por ar circulante (44) e, através deste meio gaseiforme ser aquecido ou, eventualmente, arrefecido a uma temperatura predeterminada.
2. 2. Processo de acordo com a reivindicação 1, caracterizado por o material de grão ser tratado na sua superfície, durante a limpeza por via húmida ou molhada e, neste acto, ser abrasada uma parte da casca exterior de grão (83), especialmente 0,2 a 2% do grão, e por os resíduos do abrasamento serem separados imediatamente do material de grão.
3. 3. Processo de acordo com a reivindicação 1 ou 2, caracterizado por o material de grão ser tratado na sua superfície, durante a limpeza por via seca e ser abrasado sem afastar a casca de grão.
4. 4. Processo de acordo com uma das reivindicações 1 a 3, caracterizado por o material de grão ser limpo em duas ou mais fases por via húmida ou molhada e ser, eventualmente, humedecido de cada vez entre as fases, sendo medida, particularmente, a humidade de grão antes da(s) fase(s) de limpeza por via húmida ou molhada e comparada com um valor teórico por meio de um computador (24), sendo a adição de água corrigida através de um elemento respectivo de regulação (23). 84 053 ΕΡ 0 801 984/ΡΤ 2/2
5. 5. Processo para ο abrasamento contínuo de material de grão ou cereal e para a sua preparação para a moagem para farinha clara, farinha fina e sêmola, destinado a um processo de acordo com as reivindicações 2 ou 3, sendo o material de grão movido num revestimento aproximadamente cilíndrico de abrasamento (103) por meio de um rotor (105), no sentido circunferencial, de uma entrada (101) para uma saída (102, 116), e sendo abrasado e peneirado, alternadamente, pelo revestimento cilíndrico de abrasamento (103), caracterizado por o material de grão transportado forçosamente da entrada (101) para a saída (102, 116) ser trabalhado por superfícies de raspagem (112) dispostas na direcção dos meios de transporte (113), e por os resíduos do abrasamento serem separados repetidamente através da rotação do rotor.
6. 6. Processo de acordo com a reivindicação 5, caracterizado por o cereal, visto a partir da área de saída (116), ser reprimido, e ser constituída uma camada compacta de uma espessura de cerca de 1-5 grãos no espaço de trabalho (111) entre o rotor (105) e o cilíndrico de abrasamento (103).
7. 7. Processo para o abrasamento e preparação de material de grão ou cereal para a moagem para o fabrico, entre outras coisas, por exemplo, de farinhas de grão inteiro, farinha clara, farinha fina ou sêmola, para a execução do processo de acordo com a reivindicação 1, compreendendo o dispositivo pelo menos dois dispositivos de limpeza (8, 15, 16, 20, 22, 42) para limpar o material de grão e uma célula de repouso (62), sendo colocados todos os dispositivos de limpeza por via seca (8, 15, 16, 20) e todos os dispositivos de limpeza por via húmida ou molhada (22, 42), visto no sentido do percurso do material de grão através do dispositivo, diante da célula de repouso (62), e sendo colocado diante da célula de repouso (62) e do último dispositivo de limpeza situado à frente (42) um depósito intermédio (40), caracterizado por o depósito intermédio (40) conter meios (44, 45, 46) para percorrer o cereal através de uma corrente de gás.

   Por BÚHLER AG

   Rue das Flores, 74 - 4.· 1ΕΘΟ LISBOA ENG.4 ANTÓNIO JOÂO DÀ CUNHA FERREIRA Á§. Of. Pr. Ind.