DE4326836C2 - Verfahren und Vorrichtung zur Mahlvorbereitung von Getreide - Google Patents

Description

Die Erfindung betrifft ein Verfahren sowie eine Vorrichtung zur Mahlvorbereitung von Korngut wie z. B. Getreide, ins­ besondere für die Herstellung von Vollkorn-, dunklen und hellen Mehlen, Dunst und Griess, wobei das Korngut in meh­ reren Stufen gereinigt, durch eine dosierte Wasserzugabe auf die Mahlfeuchtigkeit gebracht, und nach dem Abstehen der Vermahlung zugeführt wird.

Die Vorbereitung des Getreides für die Vermahlung, insbe­ sondere nach dem System der Hochmüllerei umfasst mehrere Verfahrensstufen:

• - die Aussiebung von Sand und Schrollen
• - das Auslesen von verschiedenen Fremdpartikeln, zum Beispiel von Steinen, Sämereien und Schalenteilen
• - das Entfernen von anhaftendem Schmutz
• - Befeuchten des Getreides von der Lagerfeuchtigkeit (z. Bsp. 10-12%) auf die Vermahlungsfeuchtigkeit (auf über 15% Wassergehalt)
• - Abstehen des Getreides während 12 bis 48 Stunden
• - eventuell auch eine Abscheuerung oder Abschälung ein­ zelner Schalenteile oder der ganzen Kornschale.

Das Getreidekorn weist grundsätzlich einen 3-fachen Scha­ lenaufbau auf. Die äusserste Schale besteht aus Oberhaut, Längszellen, Querzellen und Schlauchzellen, welche etwa 5,5 % des Kornganzen ausmachen. Es folgt eine mittlere Doppel­ schicht, die sogenannte Farbstoffschicht sowie eine farb­ lose Schicht, für welche etwa 2,5% des Kornes angenommen wird. Die innerste Schicht beträgt 7% des Korngewichtes und wird als Aleuronschicht bezeichnet. Es bleibt noch der Keim mit 2,5% und der grosse Rest, der Mehlkern, beträgt etwa 82,5% des Kornganzen. Ein bekannter Problemkreis bei der Herstellung von Vollkorn-, dunklen und hellen Mehlen sowie von Dunst und Griess stellt der Pflanzenkeim dar, weil der Keim einen hohen Fettgehalt hat. Der Keim ist ein Wertbestandteil und eignet sich zum Beispiel für die Gewin­ nung von Oel. Das Fett ist es aber, welches in aufgebroche­ nem Zustand des Keimes besonders bei hohem Keimanteil die Haltbarkeit der Mahl-Produkte beschränkt. Der Müller ist bestrebt, alle Pflanzenkeime im Mahlprozess so schonend wie möglich zu entfernen. Das Getreidekorn soll deshalb mit dem Keim möglichst ohne Beschädigung bis zu der ersten Vermah­ lung geführt werden.

Die jüngere Vergangenheit war durch zwei Tendenzen geprägt. Erstens durch eine ökonomisch begründete Reduzierung der Anzahl Maschinen resp. Aggregate für die Reinigung bezie­ hungsweise die Mahlvorbereitung. Die Zielrichtung war nur noch Trockenauslesemaschinen, eine Getreidenetzung sowie kleinst mögliche Abstehzellen zu verwenden. Gemäss der zweiten Tendenz wurde gerade umgekehrt vorgeschlagen, ana­ log zu der Reismüllerei das Mahlgetreide über viele Stufen bis fast auf den Mehlkern zu schälen und zu polieren.

So wurde zum Beispiel gemäss der DE-PS 11 64 210 vorge­ schlagen, die äussersten Schichten vollständig zu entfer­ nen. Es werden je nach Getreideart 3,2-5,7%, also teils die ganze äussere Schale, durch wiederholtes Befeuchten, Abstreifen und Sichten weggenommen. Die Entfernung eines derart grossen Schalenteiles muss durch eine gezielte und wiederholte Behandlung des Kornes vorbereitet und begleitet werden, wobei neben der Feuchtigkeit auch Wärme über eine genügende Einwirkzeit mit mässiger Bewegung angewendet wurde.

Von der Anmelderin selbst wurde entsprechend der CH-PS 640 750 sozusagen als mittlerer Weg vorgeschlagen 6-10% des Kornes, oder 50-60% der Kornschale, vor der Vermahlung wegzuschälen. Es werden dafür vier aufeinanderfolgende Verfahrensschritte vorgeschlagen: Trockenreinigen - Feucht­ schälen - Intensivnetzen - Walzenvermahlen. Dieses Verfah­ ren konnte sich in der Praxis aber aus ökonomischen, bezie­ hungsweise betriebswirtschaftlichen Gründen nicht durch­ setzten.

Bei einer noch älteren Lösung wird gemäss der GB 1 258 230 vorgeschlagen, zur Erhöhung der Ausbeute, die verschiedenen Schalen durch eine wiederholte "batchweise" Bearbeitung zu entfernen. Obwohl dieses Verfahren einer vollständigen Schälung nun schon seit über zwei Jahrzehnten bekannt ist, fand es in der Praxis keinen Eingang.

In jüngster Zeit wurde gemäss US 5 025 993 erneut versucht, durch ein systematisches und wiederholtes totales Scheuern und Schälen einen Teil der Operationen des bisherigen Mahl­ prozesses innerhalb der Mahlvorbereitung durchzuführen. Sehr gross angelegte Praxisversuche ergaben jedoch, zumin­ dest in Bezug auf die Gesamtökonomie einer Mühle, keine Vorteile. Im Gegenteil entstehen bei der vollständigen Kornschälung sehr feuchte Schalenfraktionen, die gesondert behandelt und zum Teil getrocknet werden müssen. Die Mehr­ zahl der Versuche ergab keine höhere Ausbeute an hellen Mehlen oder Griessen. Der Aufwand für den Mahlprozess an sich lässt sich damit nicht wesentlich reduzieren.

Bekannt ist auch von Eborg: "Die Getreidereinigung gestern und heute" aus "Die Mühle + Mischfuttertechnik", 110. Jahr­ gang vom 19.7.1973, Heft 29, S. 459-461, zur Mahlvorberei­ tung das Korngut zunächst in mehreren Stufen trocken und naß zu reinigen, dann abzustehen, und daraufhin in weiteren Stufen weiter zu reinigen, insbesondere zu schälen und zu bürsten. Dabei bildet sich jedoch eine große Zahl von Keim­ zellen. Diese beschränkt die Haltbarkeit der Mahlprodukte.

Daher ist es Aufgabe der vorliegenden Erfindung, eine Vor­ richtung und ein Verfahren zur Mahlvorbereitung von Korngut bereitzustellen, bei welchen insbesondere die Haltbarkeit der Mahlprodukte erhöht wird.

Die Erfindung löst diese Aufgabe verfahrensmäßig durch die Merkmale des Anspruchs 1, und vorrichtungsmäßig durch die Merkmale des Anspruchs 11. Das Korngut wird in mehreren Stufen gereinigt und mit einer dosierten Wasserzugabe zur Mahlvorbereitung angefeuchtet und einer Abstehzelle und der Vermahlung zugeführt, wobei das Korngut vor Zuführung in die Abstehzelle alle trockenen und alle feuchten bzw. nas­ sen Reinigungsstufen durchläuft und nach der Abstehzelle ohne weitere Reinigungsschritte der Vermahlung zugeführt wird.

Das Korngut gelangt also - im Gegensatz zur Mahlvorberei­ tung gemäß EBORG - erst dann in die Abstehzelle, nachdem es schon alle Reinigungsstufen durchlaufen hat, d. h. vollstän­ dig gereinigt ist. Damit verhindert man, daß sich während der Abstehzeit zuviele Keimzellen bilden können, da diese bereits zuvor in den einzelnen Reinigungsstufen weitgehend entfernt wurden. Wie erkannt wurde, ist aber die Vermehrung der Keimzellen während des Abstehens entscheidend für die letztendliche Keimzellenzahl. Mit der Erfindung wird durch deren Verringerung die Haltbarkeit der Mahlprodukte deut­ lich erhöht.

Mit der Erfindung konnte bestätigt werden, dass man über Jahrzehnte, bis heute, die eigentlichen Grundoperationen: Reinigen - Netzen - Abstehen - Mahlen für die Gewinnung der verschiedensten Mahlprodukte auf einem hohen Stand be­ herrscht. Aber alle vermeintlichen Optimierungs-Bestrebun­ gen der jüngeren Zeit, mit vielen Überschneidungen bezie­ hungsweise Vermischungen der Grundoperationen ergaben nur für besondere Teilziele Vorteile. Gesamthaft aber brachten diese für die müllerische Praxis eher einen Rückschritt. Deshalb wurden die genannten Vorschläge von der Praxis abgelehnt. Im Rahmen der industriellen Verarbeitung aller Pflanzensamen besonders der verschiedenen Getreidesorten, stellt anerkannterweise die Hochmüllerei die höchsten An­ sprüche. Das Reiskorn hat eine rundliche, betont konvexe Form, so dass es in der Reismüllerei technisch nicht schwi­ erig ist, alle Schalenteile bis auf den Mehlkern abzu­ schleifen. Das Reis wird traditionell poliert. Das Weizen­ korn aber besitzt wegen der tiefen Furche, sowohl konkave wie konvexe Formen, wobei die Furche etwa 20-30% der ganzen Kornschale einschliesst. Gerade die Furchenpartie kann bei einem Arbeitseingriff in der Art der Reispolierung nicht erreicht werden. Der in der Konkav nach innen liegen­ de Schalenanteil muss wie bis anhin, während der Mehrfach­ vermahlung gelöst und ausgesiebt werden. Damit bietet das Abschleifen und Polieren des Weizenkornes für die Vermah­ lung gar keine unmittelbaren Vorteile.

Die zweite Fehlüberlegung bei allen genannten Vorschlägen betraf die Reinigung an sich. Die Kornreinigung ist auf vier Hauptziele ausgerichtet:

• - Entfernen von allen Fremdsämereien
• - Entfernen von allen Verunreinigungen und Schalenteilen
• - Reduzierung der bakteriologischen Verunreinigungen
• - Erhaltung eines intakten Kornes.

Aus naheliegenden Gründen ist der Schmutz bei pflanzlichen Körnerfrüchten an der Oberfläche und, abgesehen von der Furche, nie im Korninnern. Der Mehlkern ist im Prinzip steril. Wird nun die Kornschicht weggeschält, so werden nur mit einer bloss vordergründigen Logik aller Schmutz und alle Mikroben entfernt. Da die verschiedenen Schalenschich­ ten des Kornes mit Feuchtigkeit insbesondere aber nach 12 bis 24 stündigem Abstehen am wirkungsvollsten entfernt wer­ den können, wurde bisher jede intensivere Schälung entweder erst nach dem Abstehen oder aber mit einem mehrfachen Wech­ selspiel von Schälen und Befeuchten durchgeführt. Übersehen wurde dabei, dass die Menge der Mikrolebewesen nicht eine einfache Frage der Statistik ist. Durch ihre eigene Vermehrungsfähigkeit beziehungsweise Verdoppelung zum Beispiel innerhalb von 30-60 Minuten, bei jeweils idealen Voraus­ setzungen wie Nährbasis, Wärme und Feuchtigkeit kann sich innerhalb von 24 Stunden eine Keimzahl über dem zulässigen Wert einstellen. Viele Mikroben haben tatsächlich optimale Vermehrungsbedingungen die mit dem optimalen Zustand für die Mahlvorbereitung übereinstimmen.

Die Erfindung schlägt nun vor, die Mahlvorbereitung in zwei Hauptoperationen: Reinigen und Abstehen und die Reinigung selbst in drei Verfahrensschritte, nämlich einer trockenen sowie einer feuchten beziehungsweise nassen Reinigung sowie einer Zwischenlagerung aufzuteilen.

Das Korn soll so gut wie möglich zuerst trocken gereinigt und erst dann mit Netzwasser auf eine höhere Feuchtigkeit und diese zur Einwirkung auf die Schale gebracht werden. In der trockenen Reinigung lässt sich der Hauptteil der Schmutzsubstanz entfernen. Gleichzeitig wird die Keim­ zahl, wenn diese anfänglich erhöht ist, reduziert. In einem bevorzugten Zeitraum von 1 bis 120 Minuten für die Zwi­ schenlagerung kann es höchstens zu einer Verdoppelung der Keimzahl kommen. Andere bevorzugte Zeiträume für die Zwi­ schenlagerung, in denen es höchstens zu einer Verdoppelung der Keimzahl kommen soll, sind 5 bis 120 Minuten oder 10 bis 90 Minuten. Die zweite feuchte oder nasse Reinigung erlaubt in der Folge in Bezug auf Verunreinigungen, sei es anhaltender Schmutz oder Mikroben die maximal mögliche Entfernung und damit eine Kornmasse mit extrem hoher Rein­ heit zu erreichen, so dass das anschliessende Abstehen des ganzen Kornes in der Abstehzelle über 12 bis 48 Stunden ohne Nachteil sich nach den jeweils optimalen Anforderungen der Vermahlung richten kann. Der ganze Verarbeitungsprozess wird auf diese Weise in einem ersten unreinen Sektor, sowie einem zweiten völlig reinen Sektor, beginnend von der Über­ führung des gereinigten Kornes in die Abstehzellen, eingeteilt. Die Reinigung wird konzentriert und mit dem kleinst möglichen Zeitaufwand durchgeführt und abgeschlossen.

Die Erfindung erlaubt ferner eine ganze Anzahl besonders vorteilhafter Ausgestaltungen. Bevorzugt wird das Korn in der feuchten oder nassen Reinigung einer Oberflächenbear­ beitung unterworfen. Ein Teil der äussersten Kornschale wird weggescheuert und der Abrieb vom Korngut sofort abge­ trennt, wobei bevorzugt 0,2 bis 2% vom Korn weggescheuert wird. Ganz besonders bevorzugt wird das Korn in der trocke­ nen Reinigung, einer mehr oberflächig wirkenden Scheuerung unterworfen unter Vermeidung einer Wegscheuerung der äusse­ ren Kornschalen. Die Reinigung wird damit zu dem was sie sein soll zurückgeführt, nämlich sowohl jedes Einzelkorn wie auch die ganze Kornmasse auf einen höheren Reinheits­ grad zu bringen, ohne Kornbeschädigung. Jegliches Freilegen des Endospermes oder Aufbrechen des Keimes wird so vermie­ den. Gleichzeitig wird durch Zugabe von Netzwasser das Korn genetzt, so dass die feuchte oder nasse, zweite Reinigung effizienter durchführbar ist. Der Schalenaufbau des Kornes bleibt mit Ausnahme eines Teiles der äussersten Schale intakt und schützt das Endospern bis zur ersten Mahlpassa­ ge. In vielen Fällen können durch die Entfernung eines Teiles der äussersten Schale auch dort konzentriert vorhan­ dene Reste von Umweltgiften gleichzeitig entfernt werden. Man nimmt in der Reinigung nur unreine Teile weg, so dass diese Unreinfraktion einer speziellen Entsorgung zuführbar ist. Der Rest des Kornes als Mehlkern, Keim und auch Kleie sind Wertbestandteile und lassen sich optimal einer spezi­ fischen Verwertung zuführen. Gemäß eines weiteren Ausge­ staltungsgedankens wird das Getreide während der Zwischen­ lagerung zumindest zeitweise von einem gasförmigen Medium vorzugsweise über Umluft in dem Zwischendepot durchströmt. Damit lässt sich jede Keimzahlerhöhung während der Zeit der Zwischenlagerungszeit unterdrücken.

Bei besonderen Anforderungen kann die feuchte oder nasse Reinigung mehrfach beziehungsweise mehrstufig durchgeführt werden. In diesem Fall genügt eine Zwischenlagerung von 1 bis 10 vorzugsweise 2 bis 5 Minuten, welche zumindest teil­ weise in einer Netzvorrichtung erfolgen kann.

Ferner kann entweder über die Netzflüssigkeit oder über das gasförmige Medium Wärme, oder gegebenenfalls Kälte, zur Abkühlung in das Gut und dieses auf vorbestimmbare Werte gebracht werden. Bevorzugt wird die Kornfeuchtigkeit nach der feuchten beziehungsweise nassen Reinigung gemessen, über Rechnermittel mit einer vorgegebenen Feuchtigkeit verglichen und über entsprechende Steuermittel die Wasser­ zugabe korrigiert. Man kann auf diese Weise eine vorwähl­ bare Mahlfeuchtigkeit einstellen.

Zum kontinuierlichen Scheuern von Getreide und zur Vorbe­ reitung der Vermahlung verschiedener Mahlprodukte zum Bei­ spiel zu Vollkorn, dunklen und hellem Mehl, Dunst und Grie­ ss, kann das Korngut in einem etwa zylindrischen Scheuer­ mantel mit einem Rotor von einem Einlauf zu einem Auslauf bewegt werden, wobei der Scheuermantel in Umfangsrichtung abwechselnd Sieb- und Scheuerabschnitte aufweist, und wobei das Getreide durch Fördermittel von dem Einlauf zu dem Auslauf zwangsgefördert und abwechselnd zu den Fördermit­ teln angeordneten Raspelflächen bearbeitet und wiederholt mit der Rotorumlaufbewegung der Scheuerabrieb abgetrennt wird. Versuche haben bestätigt, dass durch die Kombination der Zwangsförderung mit der Scheuerung und gleichzeitigem Abtrennen des Scheuerabriebes die Beschädigung des Kornes vermieden, und trotzdem eine unerwartet hohe Reinigungs­ wirkung erreicht wird. Auf das Getreide wird von dem Aus­ laufbereich her ein Rückstau und in dem Arbeitsraum, zwi­ schen Rotor und Scheuermantel eine dichte, etwa 1-5 Kör­ ner dicke Kornschicht, erzeugt, wobei vorzugsweise die Rauhigkeit der Raspelflächen beziehungsweise das entspre­ chende Raspelprofil grösser ist, als die Grösse eines Getreidekornes. Mit der Umlaufbewegung des Rotors wird die Kornschicht einem stetigen Wechselspiel von Raspelung sowie Umlauf- und Vorwärtsbewegung unterworfen.

Die Umlauf- und Vorwärtsbewegung wird konstant gehalten, so dass die Scheuerintensität durch Einstellung oder Rege­ lung des Rückstaues oder auf Grund der Stromaufnahme des Antriebsmotores festlegbar ist.

Insbesondere weist die Vorrichtung zur Mahlvorbereitung vorzugsweise eine erste trockene Reinigung sowie eine zwei­ te feuchte oder nasse Reinigung auf, wobei auch die zweite Reinigung vor den Abstehzellen, und in der zweiten Reini­ gung zwischen einer Einrichtung zur Wasserzugabe sowie einer Reinigungsmaschine ein Zwischendepot angeordnet ist.

Zum Scheuern von Getreide dient z. B. eine Vorrichtung mit einem Scheuermantel und einem Rotor, die gemeinsam einen etwa ringzylindrischen Arbeitsraum bilden, durch den über einen Einlauf zu einem Auslauf das Getreide durchbewegbar ist, wobei der Scheuermantel abwechselnd Sieb- und Scheuer­ abschnitte aufweist, und der Rotor in Umfangsrichtung ab­ wechselnd Raspelflächen und Längsfördermittel aufweist. Der Rotor wird mit leistenförmigen, sich über seine ganze Länge erstreckende Fördermittel und in dem Bereich des Einlaufes mit einer Einzugsschnecke versehen. Der Rotor kann als Hohlkörper ausgebildet und die Einzugsschnecke eine grösse­ re Schneckentiefe gegenüber den restlichen Fördermitteln aufweisen.

Der Rotor weist eine Einzugsschnecke auf, und die Vor­ triebspartien sind durch einzelne sich achsial erstreckende Schneckenelemente gebildet, welche vorzugsweise geometrisch ähnlich ausgebildet sind, wie die Einzugsschnecke, wobei die Einzugsschnecke sowie die übrigen Längsfördermittel durch einzelne sich achsial erstreckende Schneckenelemente gebildet sind, welche geometrisch ähnlich ausgebildet sind.

Der Scheuermantel kann in Umfangsrichtung abwechselnd je 3 oder 4 Sieb- und Scheuerabschnitte aufweisen. Der Rotor weist in Umfangsrichtung abwechselnd wenigstens je 3, vor­ zugsweise jedoch 4 sich längs erstreckende Raspelflächen und Vortriebspartien auf. Der Scheuermantel besteht aus ortsfesten beziehungsweise stillstehenden kreisringförmigen Siebabschnitten sowie Raspelflächen die gegen den Rotor zustellbar beziehungsweise einstellbar sind, wobei der Rückstau vorzugsweise durch eine einstellbare oder regel­ bare Klappe gebildet wird.

In der Folge wird die Erfindung nun an Hand von mehreren Ausführungsbeispielen mit weiteren Einzelheiten erläutert.

Es zeigen:

die Fig. 1 diagrammatisch eine erfindungsgemäße Mahl­ vorbereitung;

die Fig. 2 die feuchte bzw. nasse Stufe der Reinigung in grösserem Massstab;

die Fig. 3, 3a und 3b an sich bekannte Schnitte durch ein Weizenkorn;

die Fig. 4 eine kombinierte Trockenscheuerung mit an­ schliessender Befeuchtung;

die Fig. 5 eine Kornscheuermaschine in grösserem Mass­ stab;

die Fig. 6 einen Schnitt VI-VI der Fig. 5;

die Fig. 7 eine weitere Ausführungsform mit mehrstufi­ ger Reinigung.

Es wird nun auf die Fig. 1 Bezug genommen. Die sogenannte Rohfrucht 1 wird über einen Verteilförderer 2 in die jewei­ ligen Rohfruchtzellen 3, 3' bis 3IV für die Verarbeitung bereitgestellt. Die Rohfrucht ist nur teilweise oder nicht gereinigtes Getreide. Üblicherweise wird das Getreide vor­ gängig von den gröbsten Verunreinigungen durch Siebe und Aspirationen befreit, ohne dass dabei eine Einzelkornreini­ gung vorgenommen wird. Die Rohfruchtzellen dienen ferner der Bereitstellung verschiedener Getreidesorten, die in der Folge über Mengenregler nach vorgewählter Menge und Pro­ zentanteilen über eine Sammelschnecke zusammengemischt werden. Die Rohfruchtmischung wird dann über einen Elevator 6 überhoben und über eine Waage 7 in die erste Vorreini­ gungsstufe 8 der Trockenreinigung geführt, welche eine Kombination einer Grössenklassierung im oberen Teil sowie einer Schwereklassierung im unteren Teil, wie sie zum Bei­ spiel in der EP 0 293 426 B1 beschrieben ist, darstellt. Die Rohfrucht wird über einen Einlauf 9 der Vorreinigungs­ stufe 8 eingeführt, wobei über einen Auslauf 10 grössere Fremdbestandteile sogenannte Schrollen über einen Auslauf 11 feiner Sand, über den Auslauf 12 Steine sowie über Ab­ luftleitung Feinstaub abgetrennt und weggeführt werden. Das Getreide wird in der Folge über eine Verbindungsleitung 14 resp. 14' einem Trieur 15 eingespiesen. Über den Trieuer 15 können die meisten Fremdsämereien wie Rundkörner und Lang­ körner, Hafer Gerste, Wicke usw. ferner Raden und Kornbruch ausgelesen werden. Das Mahlgetreide wird als Hauptfraktion einer Trockenscheuermaschine 16 über einen Einlauf 17 zu­ geleitet, wo nun erstmals eine intensive Oberflächenreini­ gung von jedem Einzelkorn stattfindet. Der trockene Scheu­ erabrieb wird über einen Sammeltrichter 18 sowie eine Ab­ führleitung 19 weggeführt. Das Korngut wird in einem Tarar 20 von losen Schalen sowie von allem Scheuerabrieb befreit, und über einen Förderer 21 als trockengereinigtes Gut kon­ tinuierlich in eine Netzeinrichtung 22 gespiesen. Die Netz­ einrichtung 22 kann irgend eine Ausführungsart sein, wich­ tig ist, dass über eine Regeleinrichtung 23 eine genau über einen Rechner 24 bestimmbare Netzwassermenge über eine entsprechende Netzwasserleitung 25 zugegeben werden kann. Es kann zusätzlich oder anstelle des Wassers auch Dampf über eine Dampfzuleitung 26 zur Aufnetzung des Getreides eingesetzt werden. Die Netzeinrichtung kann entsprechend dem Vorschlag in der CH 686229 A auf welche hier vollum­ fänglich Bezug genommen wird, ausgeführt werden. Die Netz­ einrichtung 22 weist einen Antriebsmotor 28 einen Eintragsförderer 29 sowie eine Netzkammer 30 mit darin drehbar gelagerten Beschleunigungsrotoren 31 auf. Das frisch ge­ netzte Getreide wird dann in einen Zwischendepot 40 während 1 bis 120 Minuten zwischengelagert. Über einen Austragdo­ sierer 41 wird nach vorwählbarer Zeit das Getreide einer feucht beziehungsweise Nass-Scheuermaschine 42, übergeben, wobei je nach Aufgabenstellung 0,2 bis 2% von dem Korn weggescheuert, wobei auch hier der Scheuerstaub direkt über dem Sammeltrichter 43 weggeführt wird. Ein weiterer inter­ essanter Ausgestaltungsgedanke liegt darin, daß in dem Zwischendepot 40 mit konditionierter Luft 44 über eine Luftaufbereitung 45 mit gesteuerter Temperatur sowie Luft­ feuchtigkeit, vorzugsweise im Umluftbetrieb eine zusätzli­ che Behandlung durchführbar ist. Ferner ist es aber auch möglich, in dem Zwischendepot 40 eine besondere Gasatmo­ sphäre, zum Beispiel Mit CO über eine Begasungseinrichtung 46, herzustellen. Dem Zwischendepot 40 könnte auch eine Umschichteinrichtung zugeordnet werden, bevorzugt wird er jedoch im Durchlaufbetrieb verwendet. Die Getreidetempera­ tur wird über eine Sonde 47 festgestellt, ebenso wie die effektive Kornfeuchtigkeit nach der Reinigung, welche zum Beispiel über eine Mikrowellenmesseinheit gemessen wird. Beide Werte werden über ein Datenbussystem 51 dem Rechner 24 zugeführt, welcher auch alle Operationen auf Grund von übergeordneten Vorgaben koordiniert. Zu dem Zwischendepot kann das Getreide auf eine konstante Temperatur von 200°C erwärmt und falls erforderlich, gekühlt werden. Mit der ganzen Einrichtung kann nun bei unterschiedlicher Feuchtig­ keit des Mahlgetreides nach der Feucht- beziehungsweise Nassreinigung nach Bestimmung des Feuchtigkeitsistwerts und einem Vergleich mit einem Sollwert entweder über die Luft­ aufbereitung 45 oder über Netzeinrichtung eine entsprechen­ de Korrektur vorgenommen werden. Bis dahin wurden alle Ver­ fahrensstufen innerhalb des Unrein-Sektors UR durchgeführt. Das nun auf höchste Ansprüche gereinigte und genetzte Mahl­ getreide wird in der Folge auf die Mühlenseite, welcher ein Reinsektor R ist, überführt und durch einen weiteren Elevator 60 und einen Verteilförderer 61 in eine vorwählbare Abstehzelle 62 bis 62IV eingelagert, in welchen das Getrei­ de nun zum Beispiel für 12 bis 24 Stunden abgestanden wird. Darauf wird das Mahlgetreide über eine Durchflussregelein­ richtung 70, einem Horizontalförderer 71 sowie einem Eleva­ tor 72 einer weiteren Netzeinrichtung 73 zugeführt, wobei nur noch zum Beispiel 0,1 bis 0,5% Wasser zugegeben wird, zur Befeuchtung der Oberfläche des Kornes. Nach einer kur­ zen Ruhezeit in einem Depot 74 wird die Mühleneingangslei­ stung mit der Waage 75 erfasst, über einen Sicherheitsma­ gnetabscheider 76 der ersten Mahlstufe, beziehungsweise dem ersten Mahlwalzenstuhl 77 übergeben. Darauf werden mit dem System der Hochmüllerei die Mahlprodukte auf an sich be­ kannte Weise gewonnen.

In den Fig. 3, 3a und 3b ist je ein, an sich bekannter, Schnitt durch ein Getreidekorn dargestellt. Das Korn be­ steht zur Hauptsache aus dem Mehlkörper 80, der Aleuron­ schicht 81, einer Samenschale 82 sowie einer Fruchtschale 83, ferner aus einem Keimling 84. Das besondere Charaktri­ stikum des Weizens ist die sogenannte Furche 85, welche 20 und mehr Prozente der verschiedenen Schichten 81-83 ein­ schliesst.

Die Fig. 4 zeigt eine kombinierte Maschine, wobei die Trockenscheuermaschine 16 (Fig. 1) sowie die Netzeinrich­ tung 22 als Baugruppe zusammengefasst sind. Aus der Fig. 4 ist ferner ersichtlich, dass die beiden Aggregate auch eine Steuer- und Regeleinheit aufweisen. Dabei kann sowohl der Grad der Scheuerung wie auch der Wert der Netzung nach Vorgabe gesteuert werden.

In den Fig. 5 und 6 ist die Trockenscheuer- 16 resp. die Feucht- beziehungsweise Nassscheuermaschine 42 in grösserem Massstab dargestellt. Die Scheuermaschine weist einen Ar­ beitsgehäuse 100, mit einem Einlauf 101 sowie einem Auslauf 102 auf. Innerhalb dem Arbeitsgehäuse 100 ist ein zylindrischer Scheuermantel 103 ortsfest angeordnet, wobei sich innerhalb dem Scheuermantel 103 ein um eine Achse drehbe­ weglicher Rotor 105 befindet, welcher auf beiden Endseiten in Lagern 106 gelagert und von einem Antriebsmotor 28 über einen Riemenübertrieb 107 angetrieben wird. Das Arbeits­ gehäuse 100 weist ferner beidseits Kontroll- und Servicetü­ ren 108 auf und mündet im mittleren Teil in den Sammel­ trichter 18, über welchen der Scheuerabrieb abführbar ist. Der Scheuermantel 103 besteht aus Siebabschnitten 109 sowie Raspelflächen 110, wobei die Raspelflächen vorzugsweise gegen den Rotor 105 zu- beziehungsweise wegstellbar sind, zur Einstellung des wirksamen Arbeitsspaltes zwischen dem Rotor 105 sowie den Raspelflächen 110. Bei dem in der Fig. 5 und 6 gezeigten Beispiel weist der Scheuermantel 103 abwechselnd je drei Sieb- und Scheurabschnitte resp. Ras­ pelflächen 110 auf, so dass der Scheuerabrieb unmittelbar nach dessen Bildung sofort durch die Siebabschnitte aus dem Arbeitsraum 111 entfernt wird. Der Rotor 105 seinerseits ist in 4-teiliger Form aufgebaut, wobei je Raspelflächen 112 und Fördermittel 113 mit Ausnahme einer Einlaufspartie, in dem Arbeitsraum 111 wechselnd angeordnet sind. Die För­ dermittel erstrecken sich über die ganze Länge des Arbeits­ raumes 111, sind durch entsprechende, auf dem ganzen Umfang verteilte Einzugsschneckenelemente 114 ergänzt und bilden in dem Bereich des Einlaufes 101 eine Einzugsschnecke 115. Im Auslaufbereich 116 ist eine Rückstauklappe 117 ange­ bracht, die für einfachste Fälle durch verschiebbare Ge­ wichte 118 für eine jeweilige Schälintensität einstellbar ist.

Die Fig. 7 zeigt eine Ausführungsform mit mehrfacher Feucht- beziehungsweise Nassscheuerung. Die Netzeinrichtung 22' beziehungsweise 22" weist eine entsprechend vergrös­ serte Netzkammer 30' beziehungsweise 30" auf, zur Sicher­ stellung einer Wassereinwirkzeit von 1 bis 10, vorzugsweise 2 bis 5 Minuten. Das Korn wird während der Zwischenlagerung durch mechanische Prall- und Reibeinwirkungen intensiv bewegt und stufenweise vorbereitet. Damit ist es möglich noch schonender genau den gewünschten Anteil der Schale zu entfernen, welcher für die zu gewinnenden Mahlprodukte optimal ist. Wie ferner aus der Fig. 7 ersichtlich ist, kann die Scheuermaschine 42' auch schräg nach oben fördernd angeordnet werden. Vorteilhafterweise wird nach der Rein­ gung über eine weitere Netzeinrichtung 22''' die für die Mahlfeuchtigkeit noch fehlende Wassermenge zugegeben. Der Wassergehalt wird beim Austritt aus der Netzkammer 30''' gemessen und über eine Regeleinrichtung 23" auf den ge­ wünschten Wert gebracht.

Versuche haben gezeigt, dass je nach gewünschter Qualität des Endproduktes beziehungsweise der dafür verwendeten Rohfruchtmischung mit der erfindungsgemässen Lösung eine bessere Beherrschung und exaktere Vorausbestimmung der Endprodukte möglich wird, so dass der ganze Vermahlungs­ prozess besonders bei höherem Automatisierungsgrad mit grösserer Reproduzierbarkeit führbar ist. Es ist möglich, die beeinflussbaren Eingangsparameter des Mahlgutes inner­ halb einer sehr kleinen Bandbreite zu halten. Es hat sich als sehr vorteilhaft erwiesen, wenn die folgenden Werte kontinuierlich gemessen beziehungsweise überwacht werden. Es sind dies Wassergehalt, Farbe und Asche des Getreides, ferner die Temperatur, das Schüttgewicht, wobei eventuell auch die Kornhärte vor oder nach der Reinigung erfasst wird. In vielen Fällen lässt sich mit der neuen Erfindung die Abstehzeit, ohne Nachteile für die Vermahlung, redu­ zieren.

Claims (21)

1. Verfahren zur Mahlvorbereitung von Korngut wie z. B. Getreide, insbesondere für die Herstellung von Voll­ kornmehlen, hellen Mehlen, Dunst und Grieß, wobei das Korngut in mehreren Stufen gereinigt und mit einer dosierten Wasserzugabe zur Mahlvorbereitung angefeuch­ tet und einer Abstehzelle (62) und der Vermahlung zugeführt wird, dadurch gekennzeichnet, daß das Korn­ gut vor Zuführung in die Abstehzelle (62) alle trocke­ nen (8, 15, 16, 20) und alle feuchten bzw. nassen (22, 40, 42) Reinigungsstufen durchläuft und nach der Ab­ stehzelle (62) ohne weitere Reinigungsschritte der Vermahlung zugeführt wird.

2. Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß das Korngut erst trocken und anschließend feucht bzw. naß gereinigt wird, wobei vor oder während der feuch­ ten bzw. nassen Reinigung die Hauptwassermenge zugege­ ben, und das Korngut für die feuchte bzw. nasse Reini­ gung 1 bis 120 Minuten zwischengelagert wird.

3. Verfahren nach Anspruch 1 oder 2, dadurch gekennzeich­ net, daß das Korngut während der trockenen und/oder der feuchten bzw. nassen Reinigung gescheuert wird.

4. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 3, dadurch gekennzeichnet, daß das Korngut während der trockenen Reinigung - ohne die Kornschale (83) wegzuscheuern - gescheuert wird.

5. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 4, dadurch gekennzeichnet, daß das Korngut während der feuchten bzw. nassen Reinigung derart gescheuert wird, daß dabei ein Teil, insbesondere 0.2 bis 2% vom Korn, der äußersten Kornschale (83) weggescheuert und der Abrieb sofort vom Korngut getrennt wird.

6. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 5, dadurch gekennzeichnet, daß das Korngut während der Zwischen­ lagerung wenigstens zeitweise von einem gasförmigen Medium, insbesondere Umluft (44), durchströmt und/oder entweder über die Netzflüssigkeit oder über das gas­ förmige Medium auf eine bestimmte Temperatur erwärmt oder ggf. gekühlt wird.

7. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 6, dadurch gekennzeichnet, daß das Korngut zwei- oder mehrstufig feucht bzw. naß gereinigt und ggf. das Korngut jeweils zwischen den Stufen genetzt wird, wobei insbesondere die Kornfeuchtigkeit nach der(den) feuchten bzw. nas­ sen Reinigungsstufe(n) gemessen, über Rechnermittel (24) mit einem Sollwert verglichen und über entspre­ chende Steuermittel (23) die Wasserzugabe korrigiert wird.

8. Verfahren nach Anspruch 3, wobei das Korngut in einem etwa zylindrischen Scheuermantel (103) mit einem Rotor (105) von einem Einlauf (101) zu einem Auslauf (102, 116) bewegt und am Scheuermantel (103) in Umfangsrich­ tung abwechselnd gescheuert und gesiebt wird, dadurch gekennzeichnet, daß das Korngut durch Fördermittel (113, 115) vom Einlauf (101) zum Auslauf (102, 116) zwangsgefördert und durch zu den Fördermitteln (113) angeordneten Raspelflächen (112) bearbeitet und der Scheuerabrieb wiederholt mit der Rotorumlaufbewegung abgetrennt wird.

9. Verfahren nach Anspruch 8, dadurch gekennzeichnet, daß das Getreide - vom Auslaufbereich (116) gesehen - rückgestaut und in dem Arbeitsraum (111) zwischen Rotor (105) und Scheuermantel (103) eine dichte, etwa 1-5 Körner starke Korngutschicht aufgebaut wird.

10. Verfahren nach einem der Ansprüche 8 oder 9, dadurch gekennzeichnet, daß die Korngutschicht bei umlaufendem Rotor (105) stetig abwechselnd geraspelt, vorwärts- und in Umlaufrichtung bewegt wird, wobei die Korngut­ schicht insbesondere mit etwa konstanter Geschwindig­ keit vorwärts- und in Umlaufrichtung bewegt wird, und die Scheuerintensität über die Stärke des Rückstaus, z. B. über die Stromaufnahme eines Antriebsmotors (28) des Rotors (105), eingestellt bzw. geregelt wird.

11. Vorrichtung zur Mahlvorbereitung von Korngut bzw. Getreide für die Herstellung zum Beispiel von Voll­ kornmehlen, hellen Mehlen, Dunst und Gries, wobei die Vorrichtung wenigstens eine Reinigungseinrichtung (8, 15, 16, 20, 22, 42) zum Reinigen des Kornguts, wenig­ stens eine Abstehzelle (62) und eine Mahleinrichtung (77) umfaßt, dadurch gekennzeichnet, daß - in Durch­ laufrichtung des Kornguts durch die Vorrichtung gese­ hen - alle trockenen (8, 15, 16, 20) und alle feuchten bzw. nassen (22, 42) Reinigungseinrichtungen vor der Abstehzelle (62) angeordnet sind und die Abstehzelle (62) vor der Mahleinrichtung (77) angeordnet ist.

12. Vorrichtung nach Anspruch 11, wobei die Reinigungsein­ richtung eine Einrichtung zur Scheuerung von Getreide umfaßt.

13. Vorrichtung nach Anspruch 12, wobei die Einrichtung zur Scheuerung von Getreide einen Scheuermantel (103) und einen Rotor (105) umfaßt, die gemeinsam einen etwa ringzylindrischen Arbeitsraum (111) bilden, durch welchen das Getreide von einem Einlauf (101) zu einem Auslauf (102) hindurchbewegbar ist, wobei der Scheuer­ mantel (103) abwechselnd Sieb- (109) und Scheuerabschnitte (110) aufweist, dadurch gekennzeichnet, daß der Rotor (105) - in Umfangsrichtung gesehen - abwech­ selnd Raspelflächen (112) und Längsfördermittel (113) aufweist.

14. Vorrichtung nach Anspruch 13, dadurch gekennzeichnet, daß sich die Längsfördermittel (113) des Rotors (105) über die gesamte Länge des Rotors (105) erstrecken und leistenförmig, sowie im Einlaufbereich über den gesam­ ten Umfang des Rotors, insbesondere als Einzugs­ schnecke (115), ausgebildet sind.

15. Vorrichtung nach Anspruch 13, dadurch gekennzeichnet, daß die Längsfördermittel (113) des Rotors (105) als - in Umfangsrichtung gesehen - sich axial erstreckende Schneckenelemente (114), insbesondere der Einzugs­ schnecke (115) geometrisch ähnlich, ausgebildet sind.

16. Vorrichtung nach einem der Ansprüche 14 bis 15, da­ durch gekennzeichnet, daß der Rotor (105) als Hohlkör­ per ausgebildet ist, und die Schnecken der Einzugs­ schnecke (115) eine größere Schneckentiefe als die restlichen Längsfördermittel (113) aufweisen.

17. Vorrichtung nach einem der Ansprüche 15 oder 16, da­ durch gekennzeichnet, daß die Einzugsschnecke (115) den Schneckensegmenten (114) der Längsfördermittel (113) und den übrigen Längsfördermitteln (113) geome­ trisch ähnlich ausgebildet ist.

18. Vorrichtung nach einem der Ansprüche 13 bis 17, da­ durch gekennzeichnet, daß der Scheuermantel (103) - in Umfangsrichtung gesehen - abwechselnd je 3 oder 4 Sieb- (109) und Scheuerabschnitte (110) aufweist, und der Rotor (105) - in Umfangsrichtung gesehen - abwech­ selnd wenigstens je 3, insbesondere je 4 sich längs des Rotors (105) erstreckende Raspelflächen (112) und Längsfördermittel (113) aufweist.

19. Vorrichtung nach einem der Ansprüche 13 bis 18, da­ durch gekennzeichnet, daß der Scheuermantel (103) aus ortsfesten, kreisförmigen Siebabschnitten (109) sowie aus gegen den Rotor (105) zu- bzw. einstellbaren Scheuerabschnitten (110) besteht.

20. Vorrichtung nach einem der Ansprüche 13 bis 19, da­ durch gekennzeichnet, daß der Scheuermantel (103) an seinem Auslaufbereich (116) eine den Rückstau des Getreides in dem Arbeitsraum (111) einstellbare, ins­ besondere regelbare, Klappe (117) aufweist.

21. Vorrichtung nach einem der Ansprüche 13 bis 20, da­ durch gekennzeichnet, daß die Rauhigkeit der Raspel­ flächen (112) bzw. das entsprechende Raspelprofil größer ist als die Größe eines Getreidekorns.