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Verfahren zum Reinigen, Schälen und Aufschließen von Brotgetreide
Die Verwertung des Brotgetreides für die menschliche Ernährung erfolgt zur Zeit
in der seit Jahrtausenden üblichen Weise im allgemeinen immer noch so, daß man das
Getreide, gegebenenfalls nach vorheriger Reinigung, einem Mahlprozeß unterwirft,
bei dein das ganze Getreidekorn, also einschließlich der äußeren, für die menschliche
Ernährung wertlosen Celluloseschale, zerkleinert wird. Aus dein so gewonnenen Schrotmehl
wird dann durch Abscheiden der Kleie und anderer den dunkler gefärbten äußeren Schichten
des Korns entstammenden Bestandteile das Mehl gewonnen, all dessen Feinheit und
helle Farbe im Laufe der Zeit immer höhere Anforderungen gestellt werden. Diese
Anforderungen sind bekanntlich vom ernährungsphysiologischen Standpunkt nicht zu
rechtfertigen. Die neueren Forschungen auf diesem Gebiete haben vielmehr ergeben,
daß die hoch ausgeinahlenen Mehle wegen ihres verhältnismäßig geringen Gehaltes
an für die Ernährung besonders wichtigen Bestandteilen gegenüber dem sämtliche Bestandteile
des Korns enthaltenden Schrotmehl an 'Nährwert erheblich zurückstehen. Das aus dem
alle Bestandteile des Korns einschließlich der äußeren Schale enthaltenden Schrotmehl
bisheriger Mahltechnik gebackene Brot wird aber von Personen mit schwacherVerdauung
nicht gut vertragen und ist auch wegen seiner dunklen Farbe vielfach nicht bliebt.
Außerdem wird ein solches Brot besonders hinsichtlich seines Eiweißgehaltes vom
menschlichen Verdauungsapparat schlecht ausgenutzt, was in der Hauptsache darauf
zurückzuführen ist, daß die Eiweißstoffe und übrigens auch andere besonders wertvolle
Bestandteile des Getreidekorns bei den üblichen Mahlverfahren zum großen Teil an
den für den Menschen ganz unverdaulichen äußeren Holzfaserschichten des Korns haftenbleiben
und deshalb von der Verdauung nicht in vollem Maße mit erfaßt werden.
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Es sind deshalb schon vielfach Vorschläge gemacht und auch zur Ausführung
gebracht worden, wonach Brot oder anderes Gebäck unmittelbar aus dem vollwertigen
Getreidekorn nach Entfernung der äußeren, die Kleie ergebenden Hüllen hergestellt
wird. Zu diesem Zwecke wird das Getreide gewöhnlich nach vorherigem Netzen oder
Einweichen in Wasser mit scharfen Bürsten, -Schmirgelscheiben o. dgl. behandelt
und das dadurch von seinen äußeren Schichten mehr oder weniger befreite Korn durch
Zerquetschen in noch weichem Zustande unmittelbar in den Brotteig übergeführt. Es
ist auch bereits vorgeschlagen worden, das Getreide so lange in Wasser einzuweichen,
bis der Mehlkörper eine dickbreiige Beschaffenheit annimmt. Die =Trennung des Kerns
von der Schale soll dann durch Ausquetschen erfolgen. Ob dies .praktisch ausführbar
ist, erscheint zweifelhaft.
Auf alle Fälle würde es außerordentliche
Schwierigkeiten machen, das breiige Enderzeugnis, das natürlich. zunächst getrocknet
werden müßte, in normaler Weise, d. h. in den üblichen Mahlgängen oder Walzenstühlen,
weiterzuverarbeiten. Wenn ein Vermahlen der zunächst breiigen Masse zu Mehl praktisch
überhaupt in Frage kommt, so wären dazu besondere Einrichtungen, zum mindesten eine
Vorrichtung zur Vorzerkleinerung, erforderlich. Auch der Transport der getrockneten
Masse ist auf keinen Fall so einfach wie der von gewöhnlichem Getreide. Das ist
für ein Massengut ersten Ranges, wie es das Brotgetreide darstellt, natürlich ein
schwerwiegender Nachteil.
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Ein anderer Erfinder hat den Vorschlag gemacht, zur Erleichterung
des Schälvorganges das Getreide mit Wasser lediglich zu benetzen. Das betreffende
Verfahren erfordert dann eine sehr kräftige mechanische Einwirkung, die in der Behandlung
des lediglich angefeuchteten Getreides mit Hilfe einer größeren Anzahl von hintereinandergeschalteten
Trommeln finit rauher Oberfläche besteht. Das bedingt eine sehr verwickelte Apparatur.
Dabei ist es zweifelhaft, ob einerseits die Kerne wirklich restlos von den Holzschalen
befreit werden und ob andererseits durch die intensive mechanische Beanspruchung
durch die Reibkörper nicht wertvolle Zellenschichten tnit entfernt werden. In die
Praxis hat jedenfalls auch dies Verfahren keinen Eingang gefUnden.
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Gleichfalls in mehreren mit rauher Innenwand versehenen Trommeln wird
das Getreide nach einem weiteren bekannten Schälverfahren behandelt, nachdem es
vorher längere Zeit mit Wasser im Oberschuß durch eine Rohrschlange geführt ist.
Dabei soll durch die Bearbeitung mittels einer umlaufenden Walze in der ersten Trommel
lediglich eine Lockerung der Hülsen herbeigeführt werden, während erst in der zweiten
Trommel, und zwar ebenfalls mittels einer mit der rauhen Trommelinnenwand zusammenwirkenden
Walze das Lösen der Hülsen von den Kernen und ihre Absonderung von den letzteren
mit Hilfe eines Ventilators erfolgt.
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Nach einem anderen Verfahren soll das Getreide, nachdem es gewaschen
ist, in einem Rührwerk ohne Wasser unter Luftabschluß derart bearbeitet werden,
daß sich die Körner cinerseits unter sich, andererseits an denWandungen der betreffenden
Rührtrommeln unter erheblicher Wärmeentwicklung stark reiben. In einer zweiten Rührtrommel
sollen dann die gelösten Schalen durch einen Ventilator abgesaugt werden, während
die geschälten Körner in einer dritten Rührtrommel getrocknet und poliert werden
sollen. Auch bei diesem Verfahren können ohne erheblichen Eingriff in die eigentliche
Kernmasse die äußeren holzigen Schalen nicht restlos entfernt werden. Darauf kommt
es dem älteren Erfinder übrigens auch nicht an, der mit seinem Verfahren lediglich
die Entfernung des Cerealins bezweckt.
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Schließlich ist es zur Vorbereitung für die unmittelbare Herstellung
von Brotteig aus Getreide bekannt, das letztere in warmem Wasser, dessen Menge etwa
dem des zu verarbeitenden Getreides gleichkommt, einzuweichen und die Masse mit
Hilfe einer Rührvorrichtung in sich kräftig zu bewegen, wobei sich nach einer Behandlungsdauer
von etwa il/, Stunden die äußeren Samenschalen ablösen und eine schaumartige Masse
auf der Oberfläche des Einweichwassers bilden sollen. Das so vorbereitete Getreide,
das einen wesentlichen Teil des Einweichwassers aufgenommen hat, soll dann mit Hilfe
von Quetschwalzen zu einem gleichmäßigen Teige verarbeitet werden.
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Alle diese Vorschläge haben nichts daran zu ändern vermocht, daß die
Verarbeitung des Brotgetreides zu Mehl heute nach wie vor in weit überwiegendem
Maße in der eingangs beschriebenen althergebrachten Weise erfolgt. Der Grund hierfür
ist offenbar -der, daß die bekannten Naßschälverfahren zu umständlich und zeitraubend
sind bzw. eine zu verwickelte, für den Großbetrieb wenig geeignete Apparatur erfordern
sowie daß das zur restlosen Entfernung der Holzschalen für erforderlich gehaltene
lange Einweichen des Getreides dessen Beschaffenheit, insbesondere in backtechnischer
Beziehung, beeinträchtigt und den an den Schälvorgang sich anschließenden Trockenproßeß
erschwert.
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Die vorliegende Erfindung geht von dem als Vorbereitung für die unmittelbare
Teigbereitung bekannten obenerwähnten Schälverfahren aus, bei dem die Getreidemasse
unter Zugabe von warmem Wasser mit Hilfe eines Rührwerks in sich kräftig durchgearbeitet
wird. Von diesem bekannten Verfahren unterscheidet sich das den Gegenstand der Erfindung
bildende aber wesentlich dadurch, daß diese Behandlung, die im übrigen zweckmäßig
auch unter "erheblich geringerem Wasserzu-4atz vor sich geht, nur sehr kurze Zeit
erfolgt, nämlich nur so lange, bis sich die äußersten holzigen Schalen gelockert
haben, ohne sich völlig von den Kernen zu lösen sowie ohne daß die letzteren im
Wasser quellen. Hierzu reicht ein Zeitraum von wenigen Minuten. Man unterbricht
dann den Schätvorgang, indem man vorläufig nur einen Teil der gelockerten Schalen,
zweckmäßig durch Abschwemmen, von der Kernmasse trennt, diese durch einen Trockner
schickt und dabei die
restlichen Schalen, vorzugsweise durch Abblasen
mit Hilfe der Trockenluft, abscheidet. Die vorher auf nassem Wege getrennten Schalen
werden besonders getrocknet und können dann mit den im Trockner abgeschiedenen gemischt
werden. Attf diese Weise erhält man einerseits die vollständig von den Holzschalen
befreite Kernmasse, die sich in einfachster Weise zu Mehl. vermahlen läßt, -und
andererseits die aus reiner Cellulose bestehenden Schalen, die als Rohstoff für
die Zellstoffindustrie vorteilhaft Verwendung finden können. Das neueVerfahren ergibt
eine ganze Reihe von volkswirtschaftlichen: @mühlentechnischen sowie ernährungsphysiologischen
Vorteilen und ermöglicht eine bi5soilders- wirtschaftliche Ausnutzung des Wertes
des Brotgetreides, wie im nachstehenden näher ausgeführt werden möge.
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Bei den zur Zeit üblichen Müllereiverfahren ergeben sich beispielsweise
beim Vermahlen von i oo kg Roggen folgende Enderzeugnisse unter Außerachtlassung
der durch die Reinigung entstehenden geringfügigen Verluste und sonstigen Abgänge:
| 65 kg Feinmehl im Werte von 28,oo @lL` je roo kg..........
18,2o .d8 |
| 13 kg Nachmehl im Werte von 25,50 je ioo kg..........
3,3z |
| 2z'kg Kleie im Werte von i2,oo @lL je ioo kg..........
2,64 ioo kg 24,z5 £ |
Demgegenüber ergibt die Aufschließung der gleichen Kornmenge nach dem Verfahren
gemäß der Erfindung
| 84 kg Feinmehl im Werte von 28,oo £ je ioo kg..........
23,52 |
| 14 kg Vollmehl im Werte von 28,oo .A je ioo kg..........
3,9231 |
| ?,kg Cellulose im Werte von 40,00,4t je ioo kg..........
o,8o |
| 100 kg 28,24 X |
Das bedeutet einen Mehrerlös aus den gewonnenen -Erzeugnissen von über 4 Gift für
ioo kg Roggen.
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Abgesehen von diesem erheblichen Mehrgewinn ist das gewonnene Mehl,
besonders das Feinmehl, bei gleich heller Farbe wesentlich reicher an Eiweißstoffen
und Vitaminen. Vor allen Dingen ist aber die Vermahlung der von den Schalen befreiten
Kerne erheblich leichter und einfacher. Das erklärt sich ohne weiteres daraus, daß
nicht wie bisher die Holzfaser der äußeren Kornschale durch den ganzen Mahlprozeß
mitgeschleppt wird, daß vielmehr ausschließlich die verhältnismäßig leicht zu zerkleinernden
und aufzuschließenden Bestandteile des Kerns dem Mahlprozeß unterworfen werden.
Infolgedessen kommt man mit einer wesentlich geringeren Anzahl von Mahlgängen und
Walzenstühlen aus bzw. können die Zahl der Passagen erheblich verringert werden.
Das bedeutet, daß sich, Mühlen von bestimmter Leistungsfähigkeit mit erheblich geringeren
Kosten herstellen und betreiben lassen bzw. daß die Leistungsfähigkeit vorhandener
Mühlen wesentlich gesteigert werden kann, indem man das Mahlgut statt wie bisher
die beispielsweise vorhandenen r2 bis 16 Stühle hintereinander nur 3 bis 4. Stühle
in Parallelschaltung passieren läßt.
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Bemerkenswert ist auch, daß beim Vermahlen der nach dem neuen Verfahren
zunächst geschälten Körner ein geringerer Walzendruck erforderlich ist, wodurch
der Kraftbedarf der Mühlen weiter nicht unwesentlich herabgesetzt wird. Auch die
Backfähigkeit des nach dem neuen Verfahren gewonnenen Mehls ist eine bessere. Das
ist wahrscheinlich auf die schonendere Behandlung zurückzuführen, die dadurch bedingt
ist, daß sich das Korn erheblich leichter zerkleinern läßt, und die mit einer geringeren
Erwärmung des Mahlgutes Hand in Hand geht. Wird doch bekanntlich die häufig festzustellende
schlechte Backfähigkeit angeblich hochwertiger Mehle vielfach auf zu starke mechanische
und thermische Beanspruchung des Korns in den modernen Mühlen mit ihrem intensiven
Mahlbetrieb, auf das sogenannte Totmahlen, zurückgeführt.
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Die praktische Ausführung des Verfahrens möge im nachstehenden an
Hand der Zeichnungen beispielsweise erläutert werden. In den Zeichnungen ist Abb.
z ein Schema der Gesamteinrichtung unter Ausschluß der Mahleinrichtung, während
die Abb. 2, 3 und 4 eine zur Enthülsung oder Schälung des Getreides geeignete Vorrichtung
in Ansicht von zwei verschiedenen Seiten bzw. in Aufsicht darstellen.
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Mit A ist die in den Abb. 2 bis 4 im einzelnen veranschaulichte Enthülsungsvorrichtung
bezeichnet, der das zu behandelnde Getreide, in erster Linie Roggen oder Weizen,
durch eine Schurre a, das für die Lösung der Hülsen vorn Kern benötigte Wasser durch
eine Rohrleitung b, das zum Abschwemmen
der von den Kernen gelösten
Hülsen dienende Wasser durch eine Leitung c zugeführt wird, während die Abführung
der Hülsen durch eine Leitung d und die der geschälten Kerne durch eine Leitung
e erfolgt. An die Leitung e schließt sich ein Apparat B an, in dem die Schalen teilweise
entwässert werden. In dem der Darstellung zugrunde gelegten Falle besteht dieser
Apparat aus einem Hohlzylinder f mit durchbrochener Wandung, in dem eine Schnecke
g umläuft, die die aus dem Apparat A kommenden nassen Schalen auspreßt und sie zu
einer Schurre h befördert, in der die teilweise entwässerten Schalen herab und in
das Eintragende eines Trommeltrockners C rutschen. Vor dem Trocknen kann gegebenenfalls
noch eine Vorrichtung zum Zerteilen der in feuchtem Zustand sich ziemlich fest zusammenballenden
Hülsenmasse in den Arbeitsgang eingeschaltet werden. Der Trockner C ist zweckmäßig
als sogenannter Rieseltrockner ausgebildet, d. h. das Trockengut wird auf in größerer
Anzahl innerhalb des umlaufenden Trommelmantels angeordnete Einsatzbleche gebracht,
die es beim Umlaufen der Trommel abwechselnd fallen lassen und wieder mit in die
Höhe nehmen, wobei das herabfallende Trockengut von einem die Trommel in der Längsrichtung
durchstreichenden Strom warmer Luft bespült wird. Die fertig getrockneten Hülsen
treten bei i aus dein Trockner aus und werden dann mit den durch den weiter unten
noch zu besprechenden Kanal k zugeführten Hülsen vereinigt und unmittelbar gesackt
oder gegebenenfalls in einer nach Art einer Ballenpresse eingerichteten VorrichtungD
auf ein möglichst kleines Volumen zusammengepreßt, um die Förderkosten zu verringern.
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Die in dein Apparat A enthülsten Kerne werden aus der Leitung e zweckmäßig
zunächst in eine Schleuder E abgeführt, in der ein Teil des ihnen anhaftenden Wassers
abgeschleudert wird. Die Kerne können aber auch unmittelbar in den andernfalls an
die Schleuder anzuschließenden Trockner F eingeführt werden, der wie der vorstehend
beschriebene Trockner C ausgebildet sein kann, aber entsprechend der erheblich größeren,
von ihm zu bewältigenden Trockengutmenge wesentlich größere Abmessungen erhalten
muß. In kleineren Betrieben kann das Trocknen der Kerne sowie der Schalen auch in
einem einzigen Trockner erfolgen. Es werden dann zunächst dieKerne durch denTrockner
geschickt und darauf die Schalen.
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Die zum Trocknen der Kerne dienende Luft wird durch ein Sauggebläse
G aus der "Trockentrommel gesaugt, und zwar mit ziemlich großer -Geschwindigkeit,
so daß die restlichen, den Kernen beim Austritt aus dem Entschälapparat A noch anhaftenden
Schalen, die sich beim Trocknen innerhalb der Trommel F von den Kernen trennen,
mitgerissen werden. Diese Schalen werden durch den obenerwähnten Kanal h den aus
dem Trockner C kommenden Schalen beigemengt und mit diesen zusammen gegebenenfalls
der Ballenpresse zugeführt.
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Die bei z aus dem Trockner F tretenden getrockneten Kerne können entweder
gesackt und zwecks späterer Vermahlung gestapelt oder an die Mühlen versandt oder
aber unmittelbar der Vermahlung zugeführt werden. Das Vermahlen kann, wie oben erwähnt,
mit Hilfe der üblichen Mahlgänge und Walzenstühle erfolgen, mit dem Unterschied,
daß bei in normaler Weise ausgestatteten Mühlen entweder einzelne Mahlgänge und
Stühle ausgeschaltet werden oder aber das Mahlgut statt, wie bisher üblich, hintereinander
- durch die verschiedenen Stühle gleichzeitig durch mehrere Stühle nebeneinander,
also sozusagen in Parallelschaltung geführt wird. Mit der eigentlichen Vermahlung
geht natürlich, wie üblich, ein Sichtungsprozeß Hand in Hand, wodurch die verschiedenen
Mehlsorten, Dunste, Grieße usw., aber keine Kleie gewonnen werden. Bemerkenswert
ist, daß das gemäß der Erfindung vorbehandelte Mahlgut schon nach dem Durchgange
durch den ersten Stuhl eine Ausbeute an Feinmehl von über 70 % ergibt.
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Die Ausbildung der Enthülsungsvorrichtung A ergibt sich aus den Abb.
2 bis 4. In einem Behälter z sind zwei um senkrechte Achsen drehbare Rühr- und Schlagvorrichtungen
2, 2a sowie ebenfalls um eine senkrechte Achse drehbare Rührarme 3 vorgesehen. Die
Arme 3, die zweckmäßig schraubenflügelartig ausgebildet sind, werden mit Hilfe einer
senkrechten Welle 4 über ein Kegelradgetriebe 5 von einem Vorgelegge 6 aus in Drehung
gesetzt. Ein an. der Welle 4 sitzendes Zahnrad 7 treibt außerdem zwei kleinere Zahnräder
8, 8a an, die auf den die Schlagvorrichtungen 2, 2a antreibenden Wellen 9, 9a sitzen.
Diese Wellen sind durch ein Querstück ro miteinander verbunden, derart, daß die
Zahnräder 8, 8a auf dem großen Zahnrade 7 abrollen und die Schlagvorrichtungen 2,
2a außer der Drehung um ihre eigenen Achsen noch eine umlaufende Bewegung um die
Achse der Mittelwelle 4 ausführen.
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Die Schlagvorrichtungen 2 und 2a bestehen zweckmäßig aus je vier durch
Stabgitter gebildeten Flügeln. Die Gitterstäbe der einen Vorrichtung sind gegenüber
denen der anderen zweckmäßig versetzt angeordnet, derart, daß beispielsweise die
Stäbe der Vorrichtung 2 senkrecht, die der Vorrichtung 2a waagerecht verlaufen.
Die Flügel der Rührvorrichtung
3 reichen zweckmäßig bis an die
Wand des Behälters i.
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Der Behälter i@ ist unten mit einem gelochten Boden 14 versehen. An
den unterhalb dieses Bodens befindlichen Raum ist eine Leitung 13 angeschlossen,
die mit einem oben auf dem Apparatgestell i i angebrachten Gebläse 12 in Verbindung
steht. Der Behälter i ist am oberen Ende mit einem besonderen Rande 15 versehen,
der den Behälterrand mit gewissem Abstande umgibt, so daß eine um den Rand des Behälters
laufende Rinne 16 entsteht, die mit einem Auslauf 17 versehen ist. An diesen Auslauf
schließt sich die obenerwähnte Leitung d (Abb. i) an.
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Das zu entschälende Getreide wird in den Behälter i getan und dann
das Netzwasser zugeführt. Dies Wasser wird zweckmäßig so warm gehalten, daß die
Mischung von Wasser und Getreide eine Temperatur von etwa 6o bis 65° aufweist. Durch
die erhöhte Temperatur wird das Ablösen der äußeren Hülse vom Getreidekorn erheblich
beschleunigt. Zu hoch darf man mit der Wassertemperatur aber nicht gehen, da sonst
die Körnerkerne ungünstig beeinflußt werden. Nunmehr werden die Rührwerke in Gang
gesetzt. Durch ihre Wirkung wird einerseits eine starke gegenseitige Reibung der
Getreidekörner herbeigeführt. Außerdem üben insbesondere die Schlagwerke 2, 2d ihrerseits
auch unmittelbar eine reibende Wirkung auf die Körner aus. Durch die Einwirkung
der Schlagvorrichtungen sowie auch der Rührflügel 3, die die am Boden des Gefäßes
sich ablagernden Körner wieder in Umlauf bringen, ergibt sich ein derartig kräftiges
Durcheinanderwirbeln des Getreides, daß einmal eine gründliche Wa-.chung unter Abscheidung
der an den Körnern noch anhaftenden Schmutzteile und andererseits ein Loslösen der
äußeren Hüllen von den Kernen erfolgt.
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Nach einer Behandlungsdauer von nur wenigen (15 bis höchstens 2o)
Minuten ist die Lockerung der Schalen im wesentlichen vollendet, so daß nunmehr
die Trennung der Schalen von der Kernmasse vorgenommen werden kann. Diese Trennung
erfolgt durch Einblasen von Luft in den Raum unterhalb des Siebbodens 14 mit Hilfe
des Gebläses 12. Das Einblasen erfolgt zweckmäßig, nachdem vorher das Netzwasser
abgelassen und durch kaltes Wasser ersetzt worden ist, das durch ein von unten in
den Behälter i führendes, in Abb. i mit c bezeichnetes Rohr zugeleitet wird. Durch
die in den Behälter i hochsteigende Luft, die ein kräftiges Aufwallen der Getreidemasse
in dem umgebenden Wasser veranlaßt, werden die von den Kernen losgelösten Hülsen
an die Oberfläche geschwemmt und über den Behälterrand gespült, so daß sie in die
den Rand umgebende Rinne 16 gelangen, aus. der sie durch. den Ablauf 17 austreten.
Es schließt. sich dann die oben beschriebene weitere Behandlung in der Schnecke
B und im Trockner C an.
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Nach der Abscheidung der Hülsen wird die im Behälter zurückgebliebene
Masse, die aus den enthülsten Kernen sowie noch nicht abgeschiedenen Hülsen besteht,
nach Ablassen des Schwemmwassers weiterbehandelt, indem die Masse, gegebenenfalls
nach Zwischenbehandlung in der Schleuder E (Abb. i), in den Trockner P gelangt,
wo die Kerne unter gleichzeitiger Abscheidung der restlichen Hülsen getrocknet werden.
Die Trocknung erfolgt zweckmäßig durch warme Luft. Die Trockenluft, die mittels
eines Gebläses durch die Trockentrommel getrieben wird, soll eine Temperatur von
etwa 85° haben.
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Statt der beschriebenen Enthülsungs- oder Schälvorrichtung kann auch
eine andere Vorrichtung benutzt werden, die es ermöglicht, die äußersten, fast vollständig
aus Cellulose bestehenden Schalen oder Hülsen des Korns und unter tunlichster Schonung
sowohl des Kerns wie auch der Schalen selbst von den letzteren zu trennen. Auch
die übrigen Vorrichtungen der beschriebenen Anlage können ohne weiteres durch andere
ersetzt werden, die dieselbe oder eine gleichartige Wirkung ergeben. Der beschriebene
Schälapparat hat sich in bezug auf die angedeuteten Wirkungen besonders bewährt.
Wichtig für die möglichst restlose Befreiung des Kerns von der äußeren Schale ist
auch die oben beschriebene Behandlung der geschälten Körner in einem Trockner, bei
der die trocknenden oder bereits getrockneten Körner einem starken Luftzug unterworfen
werden. Durch die Trocknung werden die in dem Apparat A noch nicht abgeschiedenen
Schalen, die infolge der Feuchtigkeit in den Kernen kleben, von diesen gelöst und
durch den Trockenluftstrom dann endgültig von ihnen getrennt. Es gelingt auf diese
Weise, die Kerne so gut wie restlos von ihren. Schalen zu befreien und dadurch einerseits
die Reinheit des aus den Kernen gewonnenen Mehles zu erhöhen und seine Farbe weiter
zu verbessern, andererseits auch die Menge der abgeschiedenen Schalen zu vergrößern.
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Diese Schalen können wegen ihrer großen Reinheit - sie enthalten
9704 reine Cellulose - vorteilhaft in der Zellstoffindustrie, insbesondere
als Rohstoff für die Herstellung von Celluloid sowie von Kunstseide u. dgl-Verwendung
finden. Es ergibt sich hier eine neue Rohstoffquelle von ganz außerordentlicher
Bedeutung, die um so wichtiger ist, als das bisher von der Celluloseindustrie fast
ausschließlich benutzte Holz bekanntlich immer
knapper wird, so
daß man bereits ein Versiegen dieser Rohstoffquelle für absehbare Zeit ins Auge
faßt. Weiterhin können die getrockneten Schalen als Polsterstoffe mit großem Vorteil
Verwendung finden. Die Eignung hierzu beruht auf der großen Elastizität der bei
dem neuen Verfahren im wesentlichen ihre Hohlform beibehaltenden Schalen.
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Die bessere Backfähigkeit des nach dem neuen Verfahren gewonnenen
Mehls wurde bereits erwähnt. Das Mehl und das daraus hergestellte Gebäck zeichnet
sich aber auch durch besseren Geschmack und Geruch aus, was, abgesehen von dem größeren
Gehalt an den in dieser Beziehung wertvolleren Bestandteilen der äußeren Kernschichten,
nach Ansicht des Erfinders auf das der Entschälung voraufgehende Befeuchten mit
darauf folgender Trocknung bei erhöhter Temperatur zurückzuführen ist.
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Der Hauptvorteil des neuen Verfahrens besteht in der außerordentlich
kurzen Behandlungsdauer. Diese beträgt vom Einschütten des Getreides in den Naßschälbottich
bis zum Ablauf des versand- bzw. lagerfertigen geschälten Getreides aus dem Trockner
kaum 'j4 Stunden. Sie ist hauptsächlich durch die Unterbrechung des Naßschälvorganges
nach ganz kurzer Benetzungsdauer und Vollendung der Schalenabscheidung gleichzeitig
mit der Trocknung bedingt. Hand in Hand hiermit geht die Vermeidung der durch das
sonst übliche starke Einweichen des Getreides bedingten Nachteile, die einerseits
in der Beeinträchtigung der Backfähigkeit des gewonnenen Mehls, andererseits darin
bestehen, daß das Wiedertrocknen der durchweichten Kerne einen großen Aufwand an
Trockenarbeit erfordert und daß gewisse, leicht lösliche Nährsalze aus den Kernen
ausgelaugt werden.