EP0030919A1 - Verfahren zum Veredeln, insbesondere zum Färben, optisch Aufhellen oder Ausrüsten von textilen Fasermaterialien - Google Patents

Verfahren zum Veredeln, insbesondere zum Färben, optisch Aufhellen oder Ausrüsten von textilen Fasermaterialien Download PDF

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EP0030919A1
EP0030919A1 EP80810380A EP80810380A EP0030919A1 EP 0030919 A1 EP0030919 A1 EP 0030919A1 EP 80810380 A EP80810380 A EP 80810380A EP 80810380 A EP80810380 A EP 80810380A EP 0030919 A1 EP0030919 A1 EP 0030919A1
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EP
European Patent Office
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foam
carbon atoms
ethylene oxide
mol
fatty acid
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EP80810380A
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English (en)
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EP0030919B1 (de
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Christian Guth
Jörg Binz
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Novartis AG
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Ciba Geigy AG
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    • D—TEXTILES; PAPER
    • D06—TREATMENT OF TEXTILES OR THE LIKE; LAUNDERING; FLEXIBLE MATERIALS NOT OTHERWISE PROVIDED FOR
    • D06P—DYEING OR PRINTING TEXTILES; DYEING LEATHER, FURS OR SOLID MACROMOLECULAR SUBSTANCES IN ANY FORM
    • D06P1/00—General processes of dyeing or printing textiles, or general processes of dyeing leather, furs, or solid macromolecular substances in any form, classified according to the dyes, pigments, or auxiliary substances employed
    • D06P1/96—Dyeing characterised by a short bath ratio
    • D06P1/965—Foam dyeing
    • D—TEXTILES; PAPER
    • D06—TREATMENT OF TEXTILES OR THE LIKE; LAUNDERING; FLEXIBLE MATERIALS NOT OTHERWISE PROVIDED FOR
    • D06L—DRY-CLEANING, WASHING OR BLEACHING FIBRES, FILAMENTS, THREADS, YARNS, FABRICS, FEATHERS OR MADE-UP FIBROUS GOODS; BLEACHING LEATHER OR FURS
    • D06L4/00—Bleaching fibres, filaments, threads, yarns, fabrics, feathers or made-up fibrous goods; Bleaching leather or furs
    • D06L4/60—Optical bleaching or brightening
    • D06L4/664—Preparations of optical brighteners; Optical brighteners in aerosol form; Physical treatment of optical brighteners
    • D—TEXTILES; PAPER
    • D06—TREATMENT OF TEXTILES OR THE LIKE; LAUNDERING; FLEXIBLE MATERIALS NOT OTHERWISE PROVIDED FOR
    • D06M—TREATMENT, NOT PROVIDED FOR ELSEWHERE IN CLASS D06, OF FIBRES, THREADS, YARNS, FABRICS, FEATHERS OR FIBROUS GOODS MADE FROM SUCH MATERIALS
    • D06M23/00—Treatment of fibres, threads, yarns, fabrics or fibrous goods made from such materials, characterised by the process
    • D06M23/04—Processes in which the treating agent is applied in the form of a foam

Definitions

  • the present invention relates to the finishing, in particular the dyeing and / or finishing, of textile fiber materials with a pronounced three-dimensional character (pile or pile materials), in particular carpets, with foamed aqueous preparations.
  • the substrates to be treated according to the invention can be made from all conventional natural and / or synthetic fiber materials, such as, for example, cotton, regenerated cellulose, polyester, polyacrylonitrile, polyamide (6 or 6.6), wool or mixtures thereof.
  • Floor materials and especially carpets for example loop or velor carpets with a carpet weight of up to 2500 g / m2 made of polyacrylonitrile, wool or in particular of polyamide are preferred.
  • dyeing according to the invention all customary classes of dyes come into consideration, e.g. Disperse, vat, reactive, substantive, acid, basic or metal complex dyes, as well as corresponding, in practice, mixtures of such dyes. Examples of dyes are described in Color Index, 3rd edition 1971, volume 4.
  • the optical brighteners used are e.g. such'styryl or stilbene series in question.
  • finishing agents are suitable as finishing agents which can be applied according to the invention.
  • finishing agents which can be applied according to the invention.
  • antistatic, antisoil or soil releasing agents can be applied.
  • Components (a) and (b) of the preparations used according to the invention are the actual foaming agents (foam stabilizers, foam moderator).
  • the anionic surfactants of component (a) are preferably alkylene oxide adducts, such as acid addition products containing alkylene oxides, in particular ethylene oxide and / or propylene oxide, or also styrene oxide onto aliphatic hydrocarbon radicals with a total of at least 2 carbon atoms, containing organic products containing, for example, acid groups, ether groups or preferably ester groups of inorganic or organic acids Hydroxyl, carboxyl, amino and / or amido compounds or mixtures of these substances.
  • acidic ethers or esters can be present as free acids or as salts, for example alkali metal, alkaline earth metal, ammonium or amine salts.
  • anionic surfactants are prepared by known methods by adding at least 1 mole, preferably more than 1 mole, e.g. 2 to 60 moles of ethylene oxide or propylene oxide or alternately in any order ethylene oxide and propylene oxide and then the adducts are etherified or esterified and, if appropriate, the ethers or the esters are converted into their salts.
  • Higher fatty alcohols i.e.
  • Component (1) of the preferred foam stabilizers mentioned can be given, for example, by the formula or the formula in which R is alkyl or alkenyl each having 8 to 22 carbon atoms, X is the acid residue of an inorganic, oxygen-containing acid or the rest of an organic acid, p 4 to 12 and z 2 to 12.
  • the alkyl radicals on the benzene ring of formula (1) can be butyl, hexyl, n-octyl, n-nonyl, p-tert-octyl, p-tert-nonyl, decyl or dodecyl.
  • the acid residue X is derived, for example, from low molecular weight dicarboxylic acids, such as of maleic acid, malonic acid, succinic acid or sulfosuccinic acid, and is connected to the ethyleneoxy part of the molecule via an ester bridge.
  • X is derived from inorganic polybasic acids, such as orthophosphoric acid and especially sulfuric acid.
  • the acid residue X is preferably in salt form, i.e. e.g. as an alkali metal, ammonium or amine salt. Examples of such salts are lithium, sodium, potassium, ammonium, trimethylamine, ethanolamine, diethanolamine or triethanolamine salts.
  • the fatty alcohols for the production of component (1) of formula (2) are e.g. those with 8 to 22, in particular with 8 to 18 carbon atoms, such as octyl, decyl, lauryl, tridecyl, myristyl, cetyl, stearyl, oleyl, arachidyl or behenyl alcohol.
  • a preferred compound among the foam stabilizers of formula (2) is the sodium salt of lauryl triglycol ether sulfonic acid.
  • the alkylphenyl sulfonates of component (2) are generally alkali metal salts of the corresponding monosulfonic acids having 8 to 18 carbon atoms in the alkyl part which is straight-chain or branched, saturated or unsaturated.
  • alkyl radicals are N-octyl, tert-octyl, n-nonyl, tert-nonyl, n-decyl, n-dodecyl, tridecyl, myristyl, cetyl, stearyl or oleyl.
  • Alkyl radicals having 8 to 12 carbon atoms are preferred, with dodecylbenzenesulfonate (sodium salt) being particularly suitable.
  • Component (3) is a sulfonated 1-benzyl-2-alkylbenzimidazole with 8 to 12 carbon atoms in the alkyl part.
  • the alkyl radicals are derived from the acid esters mentioned above.
  • sulfonated benzimidazole derivatives which can be obtained by condensing o-phenylenediamine with saturated or unsaturated fatty acids having 12 to 18, preferably 16 to 18 carbon atoms (palmitic, stearic, oleic acid), those having 2 sulfonic acid groups are preferred.
  • the preferred compound is the disodium salt of 1-benzyl-2-heptadecylbenzimidazole disulfonic acid.
  • the nonionic surfactant according to component (a) is advantageously a nonionic alkylene oxide addition product of 1 to 100 moles of alkylene oxide, e.g. Ethylene oxide and / or propylene oxide, on 1 mol of an aliphatic monoalcohol with at least 4 carbon atoms, a 3- to 6-valent aliphatic alcohol, an optionally substituted by alkyl or phenyl or a fatty acid with 8 to 22 carbon atoms.
  • alkylene oxide e.g. Ethylene oxide and / or propylene oxide
  • the aliphatic monoalcohols for the production of the nonionic surfactants are e.g. water-insoluble monoalcohols having at least 4 carbon atoms, preferably 8 to 22 carbon atoms. These alcohols can be saturated or unsaturated and branched or straight-chain and can be used alone or in a mixture. Natural alcohols such as e.g. Myristyl alcohol, cetyl alcohol, stearyl alcohol or oleyl alcohol or synthetic alcohols such as in particular 2-ethylhexanol, further trimethylhexanol, trimethylnonyl alcohol, hexadecyl alcohol or the above-mentioned alfoles can be reacted with the alkylene oxide.
  • natural alcohols such as e.g. Myristyl alcohol, cetyl alcohol, stearyl alcohol or oleyl alcohol or synthetic alcohols such as in particular 2-ethylhexanol, further trimethylhexanol, trimethylnony
  • alkylene oxides that can be reacted with alkylene oxide are 3- to 6-valent alkanols. These contain 3 to 6 carbon atoms and are in particular glycerol, trimethylolpropane, erythritol, mannitol, pentaerythritol and sorbitol.
  • the 3- to 6-valent alcohols are preferably reacted with propylene oxide or ethylene oxide or mixtures of these alkylene oxides.
  • Suitable optionally substituted phenols are, for example, phenol, o-phenylphenol or alkylphenols, the alkyl radical of which has 1 to 16, preferably 4 to 12, carbon atoms.
  • alkylphenols are p-cresol, butylphenol, tributylphenol, octylphenol and especially nonylphenol.
  • the fatty acids preferably have 8 to 12 carbon atoms and can be saturated or unsaturated, e.g. capric, lauric, myristic, palmitic or stearic acid or decenic, dodecenic, tetradecenic, hexadecenic, oleic, linoleic, linolenic or preferably ricinoleic acid.
  • Component (4) of the foam stabilizers are advantageously octyl or preferably nonylphenol-ethylene oxide adducts with 2 to 12 ethylene oxide units, which are in particular represented by the formula can be represented, wherein n is 8 or 9 and z is 2 to 12.
  • the alkyl substituents on the phenol ring can be straight-chain or branched.
  • octyl and nonylphenol reaction products may be mentioned in particular: p-nonylphenol / 9 mol of ethylene oxide, p-octylphenol / 2 mol of ethylene oxide, p-nonylphenol / 10 mol of ethylene oxide, p-nonylphenol / 11 mol of ethylene oxide.
  • alkylphenol-ethylene oxide adducts can be e.g. derived from butylphenol or tributylphenol.
  • Component (4) can expediently also be an adduct of 2 to 15 mol, preferably 7 to 15 mol, of ethylene oxide with 1 mol of an aliphatic monoalcohol having 8 to 22 carbon atoms.
  • the aliphatic monoalcohols can be saturated or unsaturated and can be used alone or as mixtures.
  • Natural alcohols such as, for example, lauryl alcohol, myristyl alcohol, cetyl alcohol, stearyl alcohol, oleyl alcohol or synthetic alcohols such as, in particular, 2-ethylhexanol, also trimethylhexanol, trimethylnonyl alcohol, hexadecyl alcohol or the C 12 -C 22 -alcohols can be reacted with ethylene oxide.
  • Ethylene oxide addition products of 2 to 15 moles of ethylene oxide and 1 mole of fatty acid can also be used as component (4).
  • the fatty acids preferably have 10 to 20 carbon atoms and can be saturated or unsaturated, such as, for example, capric, lauric, myristic, palmitic or stearic acid or decenic, dodecenic, tetradecenic, hexadecenic, oleic, linoleic or ricinoleic acid.
  • Component (5) is by definition an optionally ethoxylated fatty alcohol, the HLB value of which is expediently 0.1 to 10, in particular 0.5 to 10.
  • Components (5) with HLB values in the range from 0.1 to 7.0 have proven to be particularly advantageous.
  • the HLB value is a measure of the "hydrophilic-lipophilic balance" in a molecule.
  • the fatty alcohols which can be considered as component (5) can be saturated or unsaturated. They preferably contain 12 to 18 carbon atoms.
  • Examples of alcohols for component (5) are lauryl, myristyl, cetyl, stearyl, oleyl, arachidyl, behenyl alcohol or C 12 -C 22 alfols.
  • These fatty alcohols can advantageously be mono-, di- or tri-ethoxylated.
  • the fatty acid-alkanolamine reaction products of component (6) are e.g. products which are produced from fatty acids with 8 to 22, preferably 8 to 18, carbon atoms and alkanolamines with 2 to 6 carbon atoms, such as ethanolamine, diethanolamine, isopropanolamine or di-isopropanolamine, diethanolamine being preferred.
  • Fatty acid diethanolamides having 8 to 18 carbon atoms are particularly preferred.
  • Suitable fatty acids are e.g. Caprylic, capric, lauric, myristic, palmitic, stearic, arachic, behenic, oleic, linoleic, linotenic, arachidonic or coconut fatty acids.
  • reaction products are coconut fatty acid diethanolamide and lauric acid or stearic acid diethanolamide.
  • nonionic surfactants are alkylene oxide reaction products of the formula wherein R 'is hydrogen, alkyl or alkenyl with at most 18 carbon atoms, preferably 8 to 16 carbon atoms, o-phenylphenyl or alkylphenyl with . 4 to 12 carbon atoms in the alkyl part, of Z and Z 2 of a hydrogen and the other methyl, y is 1 to 15 and the sum of n 1 + n 2 is 3 to 15.
  • nonionic surfactants are fatty alcohol polyglycol mixed ethers, in particular addition products of 3 to 10 moles of ethylene oxide and 3 to 10 moles of propylene oxide with aliphatic monoalcohols of 8 to 16 carbon atoms.
  • Preferred foam stabilizers for component (a) are combinations of components (1), (2), (4), (5) and (6) and given if also from component (3).
  • Components (1), (2), (4), (5) and (6) can advantageously also be used alone as foam stabilizers.
  • Preferred individual components are the reaction product of 1 mol of nonylphenol and 2 mol of ethylene oxide, the ammonium salt of the acidic sulfuric acid ester of the reaction product of 1 mol of nonylphenol and 2 mol of ethylene oxide, lauryl triglycol ether sulfate sodium, dodecyl phenyl sulfonate sodium or a fatty acid diethyl fatty acid amide fatty acid amide fatty acid with 8 to 18 fatty acids ).
  • the foam components or foam stabilizers (a) are very good foaming agents, i.e. on the one hand, they can form the foam in sufficient quantity with a very small amount of use and on the other hand also stabilize the foam formed.
  • siloxaneoxyalkylene copolymers used as foam moderators are e.g. reaction products from halogen-substituted organopolysiloxanes and alkali metal salts of polyoxyalkylene, e.g. Polyethylene or polypropylene glycols.
  • Such compounds which have a polydimethylsiloxane skeleton can be represented by the formula are represented, in which q 3 to 50, advantageously 3 to 25, r 2 or 3, s 0 to 15, t 1 to 25, x 3 to 15, preferably 3 to 10, and R 1 alkyl having 1 to 6 carbon atoms, preferably Is methyl.
  • siloxaneoxyalkylene copolymers of the formula (5) can be described by the following formulas:
  • polyether siloxanes which can be used as foam moderators according to component (b) correspond to the formula wherein R 2 and R 3 are each alkyl with 1 to 4 carbon atoms, preferably methyl, a 1 to 20, b 2 to 20, c 2 to 50, d 1 or 2 and m 2 to 5.
  • siloxane compounds are described in DE-AS 17 95 557.
  • Preferred polyether siloxanes used as foam moderators in accordance with component (b) have a cloud point of about 20 to 70 ° C., preferably 25 to 50 ° C.
  • the glycol content, consisting of oxyethylene groups or oxyethylene and oxypropylene groups, is advantageously from 35 to 80, preferably from 40 to 70 percent by weight, based on the total weight of the polyether siloxane.
  • Component (b) does not interfere with the production of the foam, but has the property of destroying the foam when exposed to moisture and heat, i.e. to disintegrate. This effect is based on the property of these components to have a cloud point, particularly at 40-50 ° C, in aqueous solution, i.e. these products show an anti-foam effect when warm.
  • the foams to be used according to the invention may also contain further additives, such as acids, alkalis, catalysts, urea, oxidizing agents, solvents or emulsifiers.
  • the acids and the alkalis serve primarily to adjust the pH of the liquor used according to the invention, which is generally 4 to 10, depending on the substrate to be treated.
  • Foam half-lives can have up to 60 minutes. Their penetration properties are good; good wetting and easy penetration of the foam is guaranteed.
  • the procedure is expediently such that the foaming components (a) and (b) are first dissolved separately and then mixed with one another and thus aqueous solutions of 0.1 to 0.5 percent by weight of foaming components are obtained.
  • the foams are preferably produced mechanically using high-speed stirrers, mixers or special foam pumps, the latter also being able to produce the foams continuously. It has proven expedient to predissolve or predisperse the individual components before they are fed to the foaming apparatus.
  • degrees of foaming i.e. Volume ratios of unfoamed to foamed preparation, from 1: 6 to 1:20, preferably 1: 8 to 1:12, have been found to be suitable.
  • the foams used according to the invention are notable for the fact that they are stable over a long period of time and do not disintegrate immediately when applied to the substrate (dewater).
  • the foams used according to the invention preferably have half-lives of 5 to 30 minutes.
  • the bubble diameters in the foams are about 1 to . 100 u.
  • the foams are usually applied at room temperature, i.e. about 15 to 30 ° C.
  • a treatment liquor is foamed and the foam from a foam container (with an adjustable squeegee for setting the desired foam layer thickness) is applied to the pile using an application roller with a squeegee .
  • the substrates do not necessarily have to be pretreated, but can also be prewetted at room temperature (with aqueous liquors of common wetting agents, e.g. 1 g / 1 liquor of an alkylphenol-ethylene oxide adduct) or prewashed at temperatures up to 80 ° C (with conventional detergents) and pre-swelled be.
  • the foam layer is partially sucked into the substrate (the carpet pile) without loss of liquor.
  • the foam height can be reduced by about 10 to 70% of the original height. This distributes the foam evenly from the pile tips to almost the pile foot.
  • a second foam layer can optionally be applied using a doctor blade.
  • the total liquor application based on the weight of the dry carpet, is advantageously between 70 and 250%, preferably 70 to 200 and in particular 120 to 170%. This process also makes it possible to dye polyamide carpet pile material that can be dyed differently and to obtain a good differential dyeing effect.
  • the vacuum to be selected essentially depends on the weight per square meter of the carpet, the construction of the backing material, the density of the carpet, the length of the pile material and also on the degree of foaming of the foam. In the range of> 0-1 1 bar vacuum, the foam blanket can be partially sucked into the carpet by drainage. It is important that the foam layer remaining on the pile side remains as thick as possible. Excessive vacuuming leads to loss of liquor and can lead to uneven dyeing or dyeing with a frosting effect (gray haze).
  • the foam must be completely destroyed after ⁇ 20 seconds in order to achieve good surface levelness.
  • the substrate Before the foam is applied, the substrate can advantageously be pre-fouled with a padding liquor which preferably contains foaming agents, in particular components (a) and (b).
  • the impregnation is preferably carried out with a liquor absorption of 40 to 100 percent by weight.
  • the subsequent foam application is usually 50 to 180 percent by weight, preferably 50 to 150 percent by weight.
  • the dyes and finishing agents are fixed by steam treatment of the substrate, e.g. at temperatures from 95 to 180 ° C, preferably by steaming at 98 to 102 ° C, e.g. with saturated steam or superheated steam.
  • the method according to the invention offers very significant advantages over known methods.
  • foam dyeing uses little moisture compared to the conventional continuous process, in which the amount of dye liquor, based on the carpet material, is up to 500%, and only 1/3 of the order is carried out, higher production speeds are possible.
  • the bulk which leads to an increase in quality.
  • the longitudinal streak is avoided with polyamide velor qualities.
  • 500 m 2 of a polyamide (6.6) cut pile carpet (velor with polypropylene tape back) with a square meter weight of 535 g are continuously pre-wetted in a liquor which contains 1 g of the reaction product of 1 mol of nonylphenol and 9 mol of ethylene oxide per liter and then on a liquor intake aspirated from 40 weight percent.
  • This foam is then applied from a foam container, which has an adjustable doctor blade for setting the desired foam thickness, via an application roller by means of a chute to the pole side of the carpet running through the dyeing system (running speed 9 m / minute).
  • the layer height of the foam is 8 mm.
  • the color foam application is 135%.
  • the carpet then goes through a vacuum passage in which the foam layer is partially sucked into the carpet from the back (negative pressure of ⁇ 0.1 bar), which slightly reduces the height of the foam layer.
  • the carpet then runs over a transport roller into a damper (102 ° C., saturated steam), where a slight foaming takes place and then the foam is destroyed.
  • the carpet is then sprayed with water at about 80 ° C., then suctioned off and dried at 100 to 130 ° C. on a sieve drum dryer.
  • the carpet material obtained is irrelevant, dyed in a beige color, shows an excellent through-coloring, the softness and bulk of the material is positively influenced by the foam coloring.
  • foam stabilizer mixtures which can also be used with good success are those composed of dodecylbenzenesulfonate, coconut fatty acid ethanolamide, lauryl triglycol ether sulfate sodium and the disodium salt of 1-benzyl-2-staearylbenzimidazole disulfonic acid (0.5 / 1/1/1); also a mixture of lauric acid diethanolamide and lauryl triglycol ether sulfate sodium (1/1), as well as the compounds dodecylbenzenesulfonate (sodium salt), coconut fatty acid diethanolamide, lauryl triglycol ether sulfate sodium, the adduct of 1 mole nonylphenol acid and 9 mole ammonium acid desulfonate of 9 moles of ethylene sulfate and 9 moles of ethylene sulfonic acid Nonylphenol and 2 moles of ethylene oxide.
  • the compounds of the formulas (7) to (15) or mixtures thereof can also be used as foam moderators.
  • This foam is applied to the pile side of the carpet which has already been impregnated, the foam application being 70%, based on the weight of the dry carpet.
  • the carpet is then treated in a horizontal steamer at 98 ° C. with saturated steam for 4 minutes, then rinsed and dried. A beige coloration with excellent light and wet fastness properties is obtained.
  • a polyamide (6.6) cut pile carpet with a weight of 610 g per square meter is continuously pre-wetted in a liquor which contains 1 g of the adduct of 9 mol of ethylene oxide with 1 mol of nonylphenol per liter and is suctioned off to a liquor absorption of 50% by weight.
  • This foam is then applied to the pile side of the carpet in the same manner as described in Example 1, the foam application being 160%, based on the weight of the dry carpet.
  • the carpet is then treated in a horizontal steamer at 98 ° C. with saturated steam for 4 1/2 minutes, then rinsed and dried.
  • a streak-free, level, green color is obtained with excellent light and wet fastness properties.
  • the degree of foaming is 1: 8.
  • This foam is applied to the pile side of the carpet which has already been impregnated, the foam application being 100%, based on the weight of the dry carpet.
  • the carpet is then treated in a steamer at 98-100 ° C. with saturated steam for 6 minutes, the foam on the surface of the carpet disintegrating after only 12 seconds. After rinsing and drying you get a level, streak-free, golden yellow color with excellent light and wet fastness properties.
  • the degree of foaming is 1: 8.
  • This foam is applied to the pile side of the carpet which has already been impregnated, the foam application being 100%, based on the weight of the dry carpet.
  • the carpet is then treated in a steamer at 100 ° C. with saturated steam for 5 1/2 minutes, then rinsed and dried. You get a level, streak-free, green color with excellent light and wet fastness properties.
  • the degree of foaming is 1: 9.
  • This foam is applied to the pile side of the carpet as previously impregnated, wherein the foam application 8 0%, based on the weight of the dry carpet weight,.
  • the carpet is then treated in a steamer at 98-100 ° C. with saturated steam for 6 minutes, then rinsed and dried. A level, brown color is obtained with excellent light and wet fastness properties.
  • the degree of foaming is 1: 8.
  • This foam is applied to the pile side of the carpet which has already been impregnated, the foam application being 140%, based on the weight of the dry carpet.
  • the carpet is then treated in a dampener at 100 ° C. with saturated steam for 5 1/2 minutes, then rinsed and dried. A level, brown color is obtained with excellent light and wet fastness properties.
  • a polyamide (6.6) cut pile carpet with a weight of 720 g per square meter is continuously pre-wetted in a liquor which contains 1 g of the adduct of 9 mol of ethylene oxide with 1 mol of nonylphenol per liter and is suctioned off to a liquor absorption of 50% by weight.
  • This foam is then applied to the pile side of the carpet in the same manner as described in Example 1, the foam application being 160%, based on the weight of the dry carpet.
  • the carpet is then treated in a horizontal steamer at 100 ° C. with saturated steam for 4 minutes, then rinsed and dried.
  • a streak-free, level, golden yellow color is obtained with excellent light and wet fastness properties.
  • a polyamide (6.6) cut pile carpet with a weight of 600 g per square meter is continuously pre-wetted in a liquor which contains 1 g of the adduct of 9 mol of ethylene oxide with 1 mol of nonylphenol per liter and is suctioned off to a liquor absorption of 50% by weight.
  • This foam is then applied to the pile side of the carpet in the same manner as described in Example 1, the foam application being 180%, based on the weight of the dry carpet.
  • the carpet is then treated in a horizontal steamer at 100 ° C. with saturated steam for 4 minutes, then rinsed and dried.
  • a streak-free, level, beige color is obtained with excellent light and wet fastness properties.
  • a polyamide (6.6) cut pile carpet with a weight of 720 g per square meter is continuously pre-wetted in a liquor which contains 1 g of the adduct of 9 mol of ethylene oxide with 1 mol of nonylphenol per liter and is suctioned off to a liquor absorption of 50% by weight.
  • This foam is then applied to the pile side of the carpet in the same manner as described in Example 1, the foam application being 150Z, based on the weight of the dry carpet.
  • the carpet is then treated in a horizontal steamer at 100 ° C. with saturated steam for 4 1/2 minutes, then rinsed and dried.
  • a streak-free, level, green color is obtained with excellent light and wet fastness properties.
  • polyether siloxanes of the formulas (7) to (15) can also be used as foam moderators.

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Abstract

Verfahren zum Veredeln, insbesondere zum Färben, optisch Aufhellen und/oder Ausrüsten von textilen Fasermaterialien, vor allem Teppichen, mit einer wässerigen Zubereitung in Schaumform, die neben Farbstoff oder optischem Aufheller und/oder Ausrüstmittel, einen Schaumstabilisator, einen Schaummoderator und gegebenenfalls weitere Hilfsmittel enthält. Man verwendet dazu eine wässerige Zubereitung, die (a) als Schaumstabilisator 1 bis 4 g/l eines anionischen oder nichtionogenen Tensides oder einer Mischung dieser Tenside und (b) als Schaummoderator 0,1 bis 1 g/ 1 eines Siloxanoxyalkylen-Copolymerisats enthält, stellt aus dieser einen Schaum her, wobei der Verschäumungsgrad 1:(6 bis 20) beträgt, bringt diesen Schaum auf die textilen Fasermaterialien kontinuierlich in Form mindestens einer Schicht auf und gegebenenfalls saugt die Schaumschicht in die Fasermateralien ein. Diese werden anschliessend einer Dampfbehandlung unterworfen. Man erhält egal durchgefàrbte und/oder ausgezeichnet ausgerüstete textile Fasermaterialien.

Description

  • Die vorliegende Erfindung betrifft die Veredelung, insbesondere das Färben und/oder Ausrüsten von textilen Fasermaterialien mit ausgeprägt dreidimensionalem Charakter (Pol- oder Flormaterialien), insbesondere Teppichen, mit verschäumten wässerigen Zubereitungen.
  • Gegenstand der vorliegenden Erfindung ist demnach ein Verfahren zum Veredeln, insbesondere zum Färben, optischen Aufhellen und/oder Ausrüsten von textilen Fasermaterialien, insbesondere Teppichen, mit einer wässerigen Zubereitung in Schaumform, die neben Farbstoff oder optischem Aufheller oder Ausrüstmittel, einen Schaumstabilisator, einen Schaummoderator und gegebenenfalls weitere Hilfsmittel enthält, dadurch gekennzeichnet, dass man aus der wässerigen Zubereitung, die
    • (a) als Schaumstabilisator 1 bis 4 g/1 eines anionischen oder nichtionogenen Tensides oder einer Mischung dieser Tenside und
    • (b) als Schaummoderator 0,1 bis 1 g/1 eines Siloxanoxyalkylen-Copolymerisats

    enthält, einen Schaum herstellt, wobei der Verschäumungsgrad 1: (6 bis 20) beträgt, diesen Schaum auf die textilen Fasermaterialien kontinuierlich in Form mindestens einer Schicht aufbringt, die Schaumschicht gegebenenfalls, vorzugsweise jedoch teilweise, in die Fasermaterialien einsaugt und diese anschliessend einer Dampfbehandlung unterwirft.
  • Die erfindungsgemäss zu behandelnden Substrate können aus allen üblichen natürlichen und/oder synthetischen Fasermaterialien, wie z.B. aus Baumwolle, regenerierter Cellulose, Polyester, Polyacrylnitril, Polyamid (6 oder 6,6), Wolle oder deren Mischungen hergestellt sein. Flormaterialien und vor allem Teppiche (z.B. Schlingen- oder Velourteppiche mit einem Teppichgewicht bis zu 2500 g/m2) aus Polyacrylnitril, Wolle oder insbesondere aus Polyamid sind bevorzugt.
  • Für das erfindungsgemässe Färben kommen alle üblichen Farbstoffklassen in Betracht, z.B. Dispersions-, Küpen-, Reaktiv-, Substantiv-, Säure-, basische- oder Metallkomplexfarbstoffe, sowie entsprechende, in der Praxis übliche Mischungen solcher Farbstoffe. Beispiele für Farbstoffe sind in Colour Index, 3. Auflage 1971, Band 4, beschrieben.
  • Werden textile Substrate nach dem erfindungsgemässen Verfahren optisch aufgehellt, so kommen als optische Aufheller z.B. solche'der Styryl- oder Stilbenreihe in Frage.
  • Als Ausrüstmittel, welche erfindungsgemäss appliziert werden können, kommen alle für den Einsatz in der Teppichindustrie geeigneten Chemikalien, wie Veredlungs- und Schutzmittel, in Frage. Beispielsweise kann man griffgebende Antistatisch-, Antisoil- oder Soilreleasemittel applizieren.
  • Die Komponenten (a) und (b) der erfindungsgemäss verwendeten Zubereitungen sind die eigentlichen Schaumbildner (Schaumstabilisatoren, Schaummoderator).
  • Das Gewichtsverhältnis der Komponenten (a) und (b) zueinander beträgt (2 bis 40) : 1.
  • Als Schaumstabilisatoren [Komponente (a)] eignen sich in der Regel anionische oder nichtionische Verbindungen mit oberflächenaktiven Eigenschaften.
  • Die anionischen Tenside der Komponente (a)-sind vorzugsweise Alkylenoxydaddukte, wie z.B. saure, Aethergruppen oder vorzugsweise Estergruppen von anorganischen oder organischen Säuren enthaltende Anlagerungsprodukte von Alkylenoxyden, besonders Aethylenoxyd und/oder Propylenoxyd oder auch Styroloxyd an aliphatische Kohlenwasserstoffreste mit insgesamt mindestens 2 Kohlenstoffatomen aufweisende organische Hydroxyl-, Carboxyl-, Amino- und/oder Amidoverbindungen bzw. Mischungen dieser Stoffe. Diese sauren Aether oder Ester können als freie Säuren oder als Salze, z.B. Alkalimetall-, Erdalkalimetall-, Ammonium- oder Aminsalze, vorliegen.
  • Die Herstellung dieser anionischen Tenside erfolgt nach bekannten Methoden, indem man an die genannten organischen Verbindungen mindestens 1 Mol, vorzugsweise mehr als 1 Mol, z.B. 2 bis 60 Mol Aethylenoxyd oder Propylenoxyd oder alternierend in beliebiger Reihenfolge Aethylenoxyd und Propylenoxyd anlagert und anschliessend die Anlagerungsprodukte veräthert bzw. verestert und gegebenenfalls die Aether bzw. die Ester in ihre Salze überführt. Als Grundstoffe kommen höhere Fettalkohole, d.h. Alkanole oder Alkenole je mit 8 bis 22 Kohlenstoffatomen, zwei- bis sechswertige aliphatische Alkohole von 2 bis 9 Kohlenstoffatomen, alicyclische Alkohole, Phenylphenole, Benzylphenole, Alkylphenole mit einem oder mehreren Alkylsubstituenten, der bzw. die zusammen mindestens 4 Kohlenstoffatome aufweisen, Fettsäuren mit 8 bis 22 Kohlenstoffatomen, Amine, die aliphatische und/oder cycloaliphatische Kohlenwasserstoffreste von mindestens 8 Kohlenstoffatomen aufweisen, besonders derartige Reste aufweisende Fettamine, Hydroxyalkylamine, Hydroxyalkylamide und Aminoalkylester von Fettsäuren oder Dicarbonsäuren und höher alkylierter Aryloxycarbonsäuren in Betracht.
  • Beispielsweise kommen als anionische Tenside in Frage:
    • - sulfatierte aliphatische Alkohole, deren Alkylkette 8 bis 18 Kohlenstoffatome aufweist, z.B. sulfatierter Laurylalkohol;
    • - sulfatierte ungesättigte Fettsäuren oder Fettsäureniederalkylester, die im Fettrest 8 bis 20 Kohlenstoffatome aufweisen, z.B. Rizinolsäure und solche Fettsäuren enthaltende Oele, z.B. Rizinusöl;
    • - Alkylsulfonate, deren Alkylkette 8 bis 20 Kohlenstoffatome enthält, z.B. Dodecylsulfonat;
    • - Alkylarylsulfonate mit geradkettiger oder verzweigter Alkylkette mit mindestens 6 Kohlenstoffatomen, z.B. Dodecylbenzolsulfonate oder 3,7-Diisobutyl-naphthalinsulfonate;
    • - Sulfonate von Polycarbonsäureestern, z.B. Dioctylsulfosuccinate oder Sulfosuccinamide;
    • - die als Seifen bezeicnneten Alkalimetall-, Ammonium- oder Aminsalze von Fettsäuren mit 10 bis 20 Kohlenstoffatomen, z.B: Kolophoniumsalze;
    • - Ester von Polyalkoholen, insbesondere Mono- oder Diglyceride von Fettsäuren mit 12 bis 18 Kohlenstoffatomen, z.B. Monoglyceride der Laurin-, Stearin- oder Oelsäure, und
    • - die mit einer organischen Dicarbonsäure wie z.B. Maleinsäure, Malonsäure oder Sulfobernsteinsäure, vorzugsweise jedoch mit einer anorganischen mehrbasischen Säure wie o-Phosphorsäure oder insbesondere Schwefelsäure in einen sauren Ester übergeführten Anlagerungsprodukte von 1 bis 60 Aethylenoxyd und/oder Propylenoxyd an Fettamine, Fettsäuren oder Fettalkohole je mit 8 bis 22 Kohlenstoffatomen, an Alkylphenole mit 4 bis 16 Kohlenstoffatomen in der Alkylkette oder an dreibis sechswertige Alkanole mit 3 bis 6 Kohlenstoffatomen.
  • Gut geeignete anionische Tenside als Schaumstabilisator der Komponente (a) sind
    • (1) saure Ester oder deren Salze eines Polyadduktes von 2 bis 15 Mol Aethylenoxyd an 1 Mol Fettalkohol mit 8 bis 22 Kohlenstoffatomen oder an 1 Mol Alkylphenol mit 4 bis 12 Kohlenstoffatomen im Alkylteil,
    • (2) Alkylphenylsulfonate mit 8 bis 18 Kohlenstoffatomen im Alkylrest,
    • (3) sulfonierte 1-Benzyl-2-alkylbenzimidazole mit 8 bis 22 Kohlenstoffatomen im Alkylrest,

    wobei die Komponenten (1), (2) und (3) einzeln oder als Gemisch verwendet werden können.
  • Die Komponente (1) der genannten bevorzugten Schaumstabilisatoren kann z.B. durch die Formel
    Figure imgb0001
    oder die Formel
    Figure imgb0002
    dargestellt werden, worin R Alkyl oder Alkenyl mit je 8 bis 22 Kohlenstoffatomen, X der Säurerest einer anorganischen, Sauerstoff-enthaltenden Säure oder der Rest einer organischen Säure, p 4 bis 12 und z 2 bis 12 sind.
  • Die Alkylreste am Benzolring der Formel (1) können Butyl, Hexyl, n-Octyl, n-Nonyl, p-tert.-Octyl, p-tert.-Nonyl, Decyl oder Dodecyl sein. Bevorzugt sind die Alkylreste mit 8 bis 12 Kohlenstoffatomen, insbesondere die Octyl- und Nonylreste.
  • Der Säurerest X leitet sich beispielsweise von niedermolekularen Dicarbonsäuren ab, wie z.B. von Maleinsäure, Malonsäure, Bernsteinsäure oder Sulfobernsteinsäure, und ist über eine Esterbrücke mit dem Aethylenoxyteil des Moleküls verbunden. Insbesondere leitet sich X jedoch von anorganischen mehrbasischen Säuren, wie Orthophosphorsäure und insbesondere Schwefelsäure ab. Der Säurerest X liegt vorzugsweise in Salzform, d.h. z.B. als Alkalimetall-, Ammonium- oder Aminsalz, vor. Beispiele für solche Salze sind Lithium-, Natrium-, Kalium-, Ammonium-, Trimethylamin-, Aethanolamin-, Diäthanolamin- oder Triäthanolaminsalze.
  • Die Fettalkohole zur Herstellung der Komponente (1) der Formel (2) sind z.B. solche mit 8 bis 22, insbesondere mit 8 bis 18 Kohlenstoffatomen, wie Octyl-, Decyl-, Lauryl-, Tridecyl-, Myristyl-, Cetyl-, Stearyl-, Oleyl-, Arachidyl- oder Behenylalkohol.
  • Die Esterbildung erfolgt in der Regel mit den gleichen Säuren, die für die Verbindungen der Formel (1) genannt sind. Eine bevorzugte Verbindung unter den Schaumstabilisatoren der Formel (2) ist das Natriumsalz der Lauryltriglykoläthersulfosäure.
  • Für die Komponenten (1) der Formeln (1) und (2) werden insbesondere folgende Verbindungen genannt:
    • 1. Ammoniumsalz des sauren Schwefelsäureesters des Anlagerungsproduktes von 2 Mol Aethylenoxyd an 1 Mol p-tert.-Nonylphenol;
    • 2. Natriumsalz des sauren Maleinsäureesters des Anlagerungsproduktes von 2 Mol Aethylenoxyd an 1 Mol p-Nonylphenol;
    • 3. Ammoniumsalz des sauren Schwefelsäureesters des Anlagerungsproduktes von 3 Mol Aethylenoxyd an 1 Mol p-Butylphenol;
    • 4. Ammoniumsalz des sauren Phosphorsäureesters des Anlagerungsproduktes von 2 Mol Aethylenoxyd an 1 Mol p-Nonylphenol:
    • 5. Natriumsalz des Disulfobernsteinsäureesters des Anlagerungsproduktes von 4 Mol Aethylenoxyd an 1 Mol n-Octylphenol;
    • 6. Ammoniumsalz des sauren Schwefelsäureesters des Anlagerungsproduktes von 9 Mol Aethylenoxyd an 1 Mol p-Nonylphenol;
    • 7. Ammoniumsalz des sauren Schwefelsäureesters des Anlagerungsproduktes von 6 Mol Aethylenoxyd an 1 Mol p-Nonylphenol;
    • 8. Natriumsalz des Monosulfobernsteinsäureesters des Anlagerungsproduktes von 2 Mol Aethylenoxyd an 1 Mol p-Nonylphenol;
    • 9. Ammoniumsalz des sauren Schwefelsäureesters des Anlagerungsproduktes von 6 Mol Aethylenoxyd an 1 Mol Dodecylphenol;
    • 10. Ammoniumsalz des sauren Schwefelsäureesters des Anlagerungsproduktes von 2 Mol Aethylenoxyd an 1 Mol Octylphenol;
    • 11. Ammoniumsalz des sauren Schwefelsäureesters des Anlagerungsproduktes von 2 Mol Aethylenoxyd an 1 Mol Alfol (1014);
    • 12. Ammoniumsalz des sauren Schwefelsäureesters des Anlagerungsproduktes von 2 Mol Aethylenoxyd an 1 Mol Stearylalkohol;
    • 13. Ammoniumsalz des sauren Schwefelsäureesters des Anlagerungsproduktes von 3 Mol Aethylenoxyd an 1 Mol 2-Aethyl-hexanol;
    • 14. Ammoniumsalz des sauren Schwefelsäureesters des Anlagerungsproduktes von 15 Mol Aethylenoxyd an 1 Mol Stearylalkohol;
    • 15. Ammoniumsalz des sauren Schwefelsäureesters des Anlagerungsproduktes von 3 Mol Aethylenoxyd an 1 Mol Tridecylalkohol;
    • 16. Ammoniumsalz des sauren Schwefelsäureesters des Anlagerungsproduktes von 4 Mol Aethylenoxyd an 1 Mol Hydroabietylalkohol;
    • 17. Ammoniumsalz des sauren Schwefelsäureesters des Anlagerungsproduktes von 3 Mol Aethylenoxyd an 1 Mol Alfol (2022);
    • 18. Ammoniumsalz des sauren Schwefelsäureesters des Anlagerungsproduktes von 3 Mol Aethylenoxyd an 1 Mol Laurylalkohol;
    • 19. Di-(β-hydroxy-äthyl)-aminsalz des sauren Schwefelsäureesters des Anlagerungsproduktes von 3 Mol Aethylenoxyd an 1 Mol Laurylalkohol;
    • 20. Natriumsalz des sauren Schwefelsäureesters des Anlagerungsproduktes von 2 Mol Aethylenoxyd an 1 Mol Laurylalkohol;
    • 21. Natriumsalz des sauren Schwefelsäureesters des Anlagerungsproduktes von 3 Mol Aethylenoxyd an 1 Mol Laurylalkohol;
    • 22. Saurer Phosphorsäureester des Anlagerungsproduktes von 5 Mol Aethylenoxyd an 1 Mol 2-Aethyl-n-hexanol;
    • 23. Ammoniumsalz des sauren Schwefelsäureesters des Anlagerungsproduktes von 3 Mol Aethylenoxyd an 1 Mol eines Alkoholgemisches mit 20 bis 22 Kohlenstoffatomen.
    • 24. Diphosphorsäureester des Anlagerungsproduktes von 8 Mol Aethylenoxyd an 1 Mol Dodecylamin.
    • 25. Ammoniumsalz des sauren Phosphorsäureesters des Anlagerungsproduktes von 8 Mol Aethylenoxyd an 1 Mol Talgfettamin.
  • Die Alkylphenylsulfonate der Komponente (2) sind in der Regel Alkalimetallsalze der entsprechenden Monosulfonsäuren mit 8 bis 18 Kohlenstoffatomen im Alkylteil, der geradkettig oder verzweigt, gesättigt oder ungesättigt ist. Als Alkylreste kommen z.B. n-Octyl, tert.-Octyl, n-Nonyl, tert.-Nonyl, n-Decyl, n-Dodecyl, Tridecyl, Myristyl, Cetyl, Stearyl oder Oleyl in Frage. Bevorzugt sind Alkylreste mit 8 bis 12 Kohlenstoffatomen, wobei Dodecylbenzolsulfonat (Natriumsalz) besonders geeignet ist.
  • Die Komponente (3) ist ein sulfoniertes 1-Benzyl-2-alkylbenzimidazol mit 8 bis 12 Kohlenstoffatomen im Alkylteil. Die Alkylreste leiten sich von den zuvor bereits genannten Säureestern ab.
  • Von den sulfonierten Benzimidazolderivaten, die durch Kondensation von o-Phenylendiamin mit gesättigten oder ungesättigten Fettsäuren mit 12 bis 18, vorzugsweise 16 bis 18 Kohlenstoffatomen (Palmitin-, Stearin-, Oelsäure) erhalten werden können, sind solche mit 2 Sulfonsäuregruppen bevorzugt.
  • Als bevorzugte Verbindung sei das Dinatriumsalz der 1-Benzyl-2- heptadecylbenzimidazoldisulfonsäure genannt.
  • Die Komponenten (1) bis (3) können allein oder auch als Mischungen untereinander als Schaumstabilisatoren verwendet werden.
  • Das nichtionogene Tensid gemäss der Komponente (a) ist vorteilhafterweise ein nichtionogenes Alkylenoxydanlagerungsprodukt von 1 bis 100 Mol Alkylenoxyd, z.B. Aethylenoxyd und/oder Propylenoxyd, an 1 Mol eines aliphatischen Monoalkohols mit mindestens 4 Kohlenstoffatomen, eines 3- bis 6-wertigen aliphatischen Alkohols, eines gegebenenfalls durch Alkyl oder Phenyl substituierten Phenols oder einer Fettsäure mit 8 bis 22 Kohlenstoffatomen.
  • Bei den aliphatischen Monoalkoholen zur Herstellung der nichtionogenen Tenside handelt es sich z.B. um wasserunlösliche Monoalkohole mit mindestens 4 Kohlenstoffatomen, vorzugsweise 8 bis 22 Kohlenstoffatomen. Diese Alkohole können gesättigt oder ungesättigt und verzweigt oder geradkettig sein und können allein oder im Gemisch eingesetzt werden. Es können natürliche Alkohole wie z.B. Myristylalkohol, Cetylalkohol, Stearylalkohol oder Oleylalkohol oder synthetische Alkohole wie insbesondere 2-Aethyl- hexanol, ferner Trimethylhexanol, Trimethylnonylalkohol, Hexadecylalkohol oder die oben genannten Alfole mit dem Alkylenoxyd umgesetzt werden.
  • Weitere aliphatische Alkohole, die mit Alkylenoxyd umgesetzt werden können, sind 3- bis 6-wertige Alkanole. Diese enthalten 3 bis 6 Kohlenstoffatome und sind insbesondere Glycerin, Trimethylolpropan, Erythrit, Mannit, Pentaerythrit und Sorbit. Die 3- bis 6-wertigen Alkohole werden vorzugsweise mit Propylenoxyd oder Aethylenoxyd oder Gemischen dieser Alkylenoxyde umgesetzt.
  • Als gegebenenfalls substituierte Phenole eignen sich beispielsweise Phenol, o-Phenylphenol oder Alkylphenole, deren Alkylrest 1 bis 16, vorzugsweise 4 bis 12 Kohlenstoffatome aufweist. Beispiele dieser Alkylphenole sind p-Kresol, Butylphenol, Tributylphenol, Octylphenol und besonders Nonylphenol.
  • Die Fettsäuren weisen vorzugsweise 8 bis 12 Kohlenstoffatome auf und können gesättigt oder ungesättigt sein, wie z.B. die Caprin-, Laurin-, Myristin-, Palmitin- oder Stearinsäure bzw. die Decen-, Dodecen-, Tetradecen-, Hexadecen-, Oel-, Linol-, Linolen- oder vorzugsweise Rizinolsäure.
  • Als nichtionogene Tenside seien beispielsweise genannt:
    • - Anlagerungsprodukte von vorzugsweise 5 bis 80 Mol Alkylenoxyden, insbesondere Aethylenoxyd, wobei einzelne Aethylenoxydeinheiten durch substituierte Epoxyde, wie Styroloxyd und/oder Propylenoxyd, ersetzt sein können, an höhere ungesättigte oder gesättigte Fettalkohole, Fettsäuren, Fettamine oder Fettamide mit 8 bis 22 Kohlenstoffatomen oder an Phenylphenol oder Alkylphenole, deren Alkylreste mindestens 4 Kohlenstoffatome aufweisen;
    • - Alkylenoxyd-, insbesondere Aethylenoxyd- und/oder Propylenoxyd-Kondensationsprodukte;
    • - Umsetzungsprodukte aus einer 8 bis 22 Kohlenstoffatome aufweisenden Fettsäure und einem primären oder sekundären, mindestens eine Hydroxyniederalkyl- oder Niederalkoxyniederalkylgruppe aufweisenden Amin oder Alkylenoxyd-Anlagerungsprodukte dieser hydroxyalkylgruppenhaltigen Umsetzungsprodukte, wobei die Umsetzung so erfolgt, dass das molekulare Mengenverhältnis zwischen Hydroxyalkylamin und Fettsäure 1:1 und grösser als 1, z.B. 1,1:1 bis 2:1 sein kann, und
    • - Anlagerungsprodukte von Propylenoxyd an einen drei- bis sechswertigen aliphatischen Alkohol von 3 bis 6 Kohlenstoffatomen, z.B. Glycerin oder Pentaerythrit, wobei die Polypropylenoxydaddukte ein durchschnittliches Molekulargewicht von 250 bis 1800, vorzugsweise 400 bis 900, aufweisen.
  • Gut geeignete nichtionogene Tenside als Schaumstabilisatoren der Komponente (a) sind
    • (4) Anlagerungsprodukte von 2 bis 15 Mol Aethylenoxyd an 1 Mol Fettalkohol oder Fettsäure mit jeweils 8 bis 22 Kohlenstoffatomen oder an 1 Mol Alkylphenol mit insgesamt 4 bis 12 Kohlenstoffatomen im Alkylteil,
    • (5) gegebenenfalls mono-, di- oder triäthoxylierte Fettalkohole mit 8 bis 22 Kohlenstoffatomen im Fettalkoholrest, oder
    • (6) Fettsäuredialkanolamide mit 8 bis 22 Kohlenstoffatomen im Fettsäurerest.
  • Als Komponente (4) der Schaumstabilisatoren kommen vorteilhafterweise Octyl- oder vorzugsweise Nonylphenol-Aethylenoxydaddukte mit 2 bis 12 Aethylenoxydeinheiten in Betracht, die insbesondere durch die Formel
    Figure imgb0003
    dargestellt werden können, worin n 8 oder 9 und z 2 bis 12 ist. Die Alkylsubstituenten am Phenolring können geradkettig oder verzweigt sein.
  • Im einzelnen seien die folgenden Octyl- und Nonylphenolumsetzungsprodukte genannt: p-Nonylphenol/9 Mol Aethylenoxyd, p-Octylphenol/2 Mol Aethylenoxyd, p-Nonylphenol/10 Mol Aethylenoxyd, p-Nonylphenol/11 Mol Aethylenoxyd.
  • Weitere Alkylphenol-Aethylenoxydaddukte lassen sich z.B. von Butylphenol oder Tributylphenol ableiten.
  • Die Komponente (4) kann zweckmässigerweise auch ein Anlagerungsprodukt von 2 bis 15 Mol, vorzugsweise 7 bis 15 Mol Aethylenoxyd an 1 Mol eines aliphatischen Monoalkohols mit 8 bis 22 Kohlenstoffatomen sein.
  • Die aliphatischen Monoalkohole können gesättigt oder ungesättigt sein und können allein oder als Gemische eingesetzt werden. Es können natürliche Alkohole wie z.B. Laurylalkohol, Myristylalkohol, Cetylalkohol, Stearylalkohol, Oleylalkohol oder synthetische Alkohole wie insbesondere 2-Aethylhexanol, ferner Trimethylhexanol, Trimethylnonylalkohol, Hexadecylalkohol oder die C12-C22-Alfole mit Aethylenoxyd umgesetzt werden.
  • Es können auch Aethylenoxydanlagerungsprodukte von 2 bis 15 Mol Aethylenoxyd an 1 Mol Fettsäure als Komponente (4) eingesetzt werden. Die Fettsäuren weisen vorzugsweise 10 bis 20 Kohlenstoffatome auf und können gesättigt oder ungesättigt sein, wie z.B. die Caprin-, Laurin-,Myristin-, Palmitin- oder Stearinsäure bzw. die Decen-, Dodecen-, Tetradecen-, Hexadecen-, Oel-, Linol- oder Ricinolsäure.
  • Bei der Komponente (5) handelt es sich um einen definitionsgemäss gegebenenfalls äthoxylierten Fettalkohol, dessen HLB-Wert zweckmässigerweise 0,1 bis 10, insbesondere 0,5 bis 10 beträgt. Komponenten (5) mit HLBwerten im Bereich von 0,1 bis 7,0 haben sich als besonders vorteilhaft erwiesen. Der HLB-Wert ist ein Mass für die "Hydrophilic-Lipophilic-Balance" in einem Molekül.
  • Die HLB-Werte können gemäss W.C. Griffin, ISCC 5, 249 (1954) oder J.T. Davis, Tenside Detergens 11 (1974), Nr. 3, S. 133, expertimentell bestimmt oder berechnet werden.
  • Die als Komponente (5) in Betracht kommenden Fettalkohole können gesättigt oder ungesättigt sein. Vorzugsweise enthalten sie 12 bis 18 Kohlenstoffatome. Als Beispiele von Alkoholen für die Komponente (5) seien Lauryl-, Myristyl-, Cetyl-, Stearyl-, Oleyl-, Arachidyl-, Behenylalkohol oder C 12-C22-Alfole genannt.
  • Diese Fettalkohole können vorteilhafterweise mono-, di- oder tri- äthoxyliert sein.
  • Bevorzugte Komponenten (5) sind Cetylalkohol oder Diäthylenglykolcetyläther (= Polyoxyäthylen-(2)-cetyläther) der Formel C16H33-O-(CH2CH2O)2-H.
  • Bei den Fettsäure-Alkanolamin-Umsetzungsprodukten der Komponente (6) handelt es sich z.B. um Produkte, welche aus Fettsäuren mit 8 bis 22, vorzugsweise 8 bis 18 Kohlenstoffatomen, und Alkanolaminen mit 2 bis 6 Kohlenstoffatomen, wie Aethanolamin, Diäthanolamin, Isopropanolamin oder Di-isopropanolamin hergestellt werden, wobei Diäthanolamin bevorzugt ist. Besonders bevorzugt sind Fettsäurediäthanolamide mit 8 bis 18 Kohlenstoffatomen.
  • Geeignete Fettsäuren sind z.B. Capryl-, Caprin-, Laurin-,Myristin-, Palmitin-, Stearin-, Arachin-, Behen-, Olein-, Linol-, Linoten-, Arachidonsäure oder Kokosfettsäure.
  • Bevorzugte Beispiele derartiger Umsetzungsprodukte sind das Kokosfettsäurediäthanolamid, sowie das Laurinsäure- oder Stearinsäurediäthanolamid.
  • Weitere gut geeignete nichtionogene Tenside sind Alkylenoxyd-Umsetzungsprodukte der Formel
    Figure imgb0004
    worin R' Wasserstoff, Alkyl oder Alkenyl mit höchstens 18 Kohlenstoffatomen, vorzugsweise 8 bis 16 Kohlenstoffatomen, o-Phenylphenyl oder Alkylphenyl mit.4 bis 12 Kohlenstoffatomen im Alkylteil, von Z und Z2 eines Wasserstoff und das andere Methyl, y 1 bis 15 bedeuten und die Summe von n1+n2 3 bis 15 beträgt.
  • Besonders vorteilhafte nichtionogene Tenside sind Fettalkoholpolyglykolmischäther, insbesondere Anlagerungsprodukte von 3 bis 10 Mol Aethylenoxyd und 3 bis 10 Mol Propylenoxyd an aliphatische Monoalkohole von 8 bis 16 Kohlenstoffatomen.
  • Die folgenden Anlagerungsprodukte sind Beispiele für die Alkylenoxyd-Umsetzungsprodukte der Formel (4):
    • 1. Anlagerungsprodukt von 12 Mol Aethylenoxyd und 12 Mol Propylenoxyd an 1 Mol eines C4-C18-Fettalkohols,
    • 2. Anlagerungsprodukt von 5 Mol Aethylenoxyd und 5 Mol Propylenoxyd an 1 Mol Alfol (12-14),
    • 3. Anlagerungsprodukt von 9 Mol Aethylenoxyd und 7 Mol Propylenoxyd an 1 Mol C16-C18-Fettalkohol,
    • 4. Anlagerungsprodukt von 9,5 Mol Aethylenoxyd und 9,5 Mol Propylenoxyd an 1 Mol Nonylphenol.
  • Bevorzugte Schaumstabilisatoren für die Komponente (a) sind Kombinationen aus den Komponenten (1), (2), (4), (5) und (6) und gegebenenfalls auch aus der Komponente (3). Komponenten (1), (2), (4), (5) und (6) können vorteilhafterweise auch allein als Schaumstabilisatoren eingesetzt werden.
  • Als Einzelkomponenten bevorzugt sind das Umsetzungsprodukt aus 1 Mol Nonylphenol und 2 Mol Aethylenoxyd, das Ammoniumsalz des sauren Schwefelsäureesters des Umsetzungsproduktes aus 1 Mol Nonylphenol und 2 Mol Aethylenoxyd, Lauryltriglykoläthersulfat-Natrium, Dodecylphenylsulfonat-Natrium oder ein Fettsäurediäthanolamid mit 8 bis 18 Kohlenstoffatomen im Fettsäurerest (Kokosfettsäurediäthanolamid).
  • Bevorzugte Gemische von Schaumstabilisatoren sind z.B. solche aus
    • (1) Nonylphenol-Aethylenoxydaddukten mit 10 bis 12 Aethylenoxydeinheiten, Natriumsalzen von Schwefelsäureestern von Fettalkohol-Aethylenaddukten mit 10 bis 12 Kohlenstoffatomen im Alkoholteil und 2 bis 4 Alkylenoxydeinheiten und Kokosfettsäurediäthanolamid,
    • (2) Umsetzungsprodukte von 7 bis 15 Mol Aethylenoxyd an 1 Mol Stearylalkohol, Kokosfettsäurediäthanolamid und Cetylalkohol oder diäthoxyliertem Cetylalkohol,
    • (3) Dodecylbenzolsulfonat, Lauryltriglykoläthersulfat-Natrium, Kokosfettsäurediäthanolamid und dem Dinatriumsalz der 1-Benzyl-2- stearyl-benzimidazoldisulfonsäure, oder
    • (4) Lauryltriglykoläthersulfat-Natrium und Fettsäurediäthanolamide mit 8 bis 18 Kohlenstoffatomen im Fettsäurerest.
  • Die Schaumkomponenten bzw. Schaumstabilisatoren (a) sind sehr gute Verschäumer, d.h. sie können einerseits mit sehr geringer Einsatzmenge den Schaum in ausreichender Menge bilden und andererseits den gebildeten Schaum auch stabilisieren.
  • Bei den Siloxanoxyalkylen-Copolymerisaten, die als Schaum-Moderatoren [Komponente (b) verwendet werden, handelt es sich z.B. um Umsetzungsproiukte aus halogensubstituierten Organopolysiloxanen und Alkalimetallsalzen von Polyoxyalkylen, z.B. Polyäthylen- oder Polypropylenglykolen.
  • Solche Verbindungen, die ein Polydimethylsiloxangerüst aufweisen, können durch die Formel
    Figure imgb0005
    dargestellt werden, worin q 3 bis 50, zweckmässigerweise 3 bis 25, r 2 oder 3, s 0 bis 15, t 1 bis 25, x 3 bis 15, vorzugsweise 3 bis 10, und R1 Alkyl mit 1 bis 6 Kohlenstoffatomen, vorzugsweise Methyl, ist.
  • Derartige Verbindungen sind z.B. in der DE-AS 17 19328 beschrieben.
  • Vertreter der Siloxanoxyalkylen-Copolymerisate der Formel (5) können durch die folgenden Formeln beschrieben werden:
    Figure imgb0006
    Figure imgb0007
    Figure imgb0008
    Figure imgb0009
    Figure imgb0010
    Figure imgb0011
    Figure imgb0012
  • Weitere Polyäthersiloxane, welche als Schaummoderatoren gemäss der Komponente (b) verwendet werden können, entsprechen der Formel
    Figure imgb0013
    worin R2 und R3 je Alkyl mit 1 bis 4 Kohlenstoffatomen, vorzugsweise Methyl, a 1 bis 20, b 2 bis 20, c 2 bis 50, d 1 oder 2 und m 2 bis 5 bedeuten.
  • Derartige Siloxanverbindungen sind in der DE-AS 17 95 557 beschrieben.
    Figure imgb0014
  • Bevorzugte als Schaummoderatoren gemäss der Komponente (b) eingesetzte Polyäthersiloxane haben einen Trübungspunkt von etwa 20 bis 70°C, vorzugsweise 25 bis 50°C. Der Glykolgehalt, bestehend aus Oxyäthylengruppen oder Oxyäthylen- und Oxypropylengruppen, ist vorteilhafterweise von 35 bis 80, vorzugsweise von 40 bis 70 Gewichtsprozent, bezogen auf das gesamte Gewicht des Polyäthersiloxans.
  • Die Komponente (b) stört die Herstellung des Schaums nicht, besitzt jedoch die Eigenschaft, den Schaum bei Einwirkung von Feuchtigkeit und Wärme zu zerstören, d.h. zerfallen zu lassen. Diese Wirkung beruht auf der Eigenschaft dieser Komponenten, in wässeriger Lösung einen insbesondere bei 40-50°C ausgeprägten Trübungspunkt aufzuweisen, d.h. diese Produkte zeigen Antischaum-Wirkung in der Wärme.
  • Je nach gewünschtem Effekt können die erfindungsgemäss zu verwendenden Schäume noch weitere Zusätze enthalten, wie Säuren, Alkalien, Katalysatoren, Harnstoff, Oxydationsmittel, Lösungsmittel oder Emulgatoren. Die Säuren und die Alkalien dienen vor allem der Einstellung des pH-Wertes der erfindungsgemäss verwendeten Flotte, der je nach dem zu behandelnden Substrat, in der Regel 4 bis 10 beträgt.
  • Der Zusatz eines Verdickungsmittels ist nicht notwendig, da die Schäume auch ohne Verdickungsmittel ausreichend stabil sind, d.h. Schaumhalbwertszeiten bis zu 60 Minuten aufweisen können. Ihre Penetrationseigenschaften sind gut; eine gute Benetzung und ein leichtes Eindringen des Schaums ist gewährleistet.
  • Bei der Herstellung der Schäume wird zweckmässig so vorgegangen, dass man die Verschäumungskomponenten (a) und (b) zuerst getrennt löst und dann miteinander vermischt und so zu wässerigen Lösungen von 0,1 bis 0,5 Gewichtsprozent an Verschäumungskomponenten gelangt.
  • Die Erzeugung der Schäume erfolgt vorzugsweise mechanisch mittels Schnellrührern, Mixern oder auch speziellen Schaumpumpen, wobei mit letzteren die Schäume auch kontinuierlich hergestellt werden können. Es hat sich als zweckmässig erwiesen, die einzelnen Komponenten vorzulösen oder vorzudispergieren, bevor sie den Verschäumungsapparaten zugeführt werden.
  • Erfindungsgemäss haben sich Verschäumungsgrade, d.h. Volumenverhältnisse von unverschäumter zu verschäumter Zubereitung, von 1 : 6 bis 1: 20, vorzugsweise l: 8 bis l: 12 als geeignet erwiesen.
  • Die erfindungsgemäss eingesetzten Schäume zeichnen sich dadurch aus, dass sie über längere Zeit stabil sind und beim Auftragen auf das Substrat nicht sofort zerfallen (sich entwässern). Vorzugsweise haben die erfindungsgemäss verwendeten Schäume Halbwertszeiten von 5 bis 30 Minuten. Die Blasendurchmesser in den Schäumen betragen etwa 1 bis.100 u.
  • Die Applikation der Schäume erfolgt in der Regel bei Raumtemperatur, d.h. etwa 15 bis 30°C.
  • Für das Färben oder Ausrüsten von Teppichen und Polgeweben aus Polyamid, Wolle, Polyacrylnitril oder Polyester wird eine Behandlungsflotte verschäumt und der Schaum aus einem Schaumbehälter (mit verstellbarer Rakel für die Einstellung der gewünschten Schaumschichtdicke) über eine Auftragswalze mit einer Abnahmerakel als Schaumschicht auf den Flor aufgebracht. Die Substrate brauchen nicht unbedingt vorbehandelt zu sein, können aber auch bei Raumtemperatur vorgenetzt werden (mit wässerigen Flotten üblicher Netzmittel, z.B. 1 g/1 Flotte eines Alkylphenol-Aethylenoxydadduktes) oder bei Temperaturen bis zu 80°C vorgewaschen (mit üblichen Waschmitteln) und vorgebauscht sein. Erfolgen diese Vorbehandlungen, so ist es angebracht, die Substrate vor dem Schaum-Auftrag auf einen Restfeuchtgehalt von 40 bis 100 Gewichtsprozent, vorzugsweise 40 bis 50 Gewichtsprozent, bezogen auf das Substratgewicht, zu entwässern. Durch Anlegen eines Vakuums auf der Rückseite der Substrate (etwa 0,1- 1 bar Unterdruck) wird die Schaumschicht teilweise in das Substrat (den Teppich-Flor) eingesaugt, ohne dass ein Flottenverlust auftritt. Die Schaumhöhe kann dabei um etwa 10 bis 70% der ursprünglichen Höhe reduziert werden. Der Schaum wird dadurch gleichmässig von den Florspitzen bis fast zum Florfuss verteilt. Anschliessend kann gegebenenfalls mittels Rakel der Auftrag einer zweiten Schaumschicht erfolgen. Der gesamte Flottenauftrag, bezogen auf das Gewicht des trockenen Teppichs, liegt vorteilhafterweise zwischen 70 und 250%, vorzugsweise 70 bis 200 und insbesondere 120 bis 170%. Nach diesem Verfahren ist es auch möglich, unterschiedlich anfärbbares Polyamid-Teppich-Flor-Material zu färben und einen guten Differential-Dyeing-Effekt zu erhalten.
  • Der zu wählende Unterdruck ist im wesentlichen vom Quadratmetergewicht des Teppichs, der Konstruktion des Trägermaterials, von der Dichte des Teppichs, von der Länge des Polmaterials und auch vom Verschäumungsgrad des Schaums abhängig. Im Bereich von >0-1 1 bar Unterdruck gelingt es, die Schaum-Decke teilweise, durch Entwässerung, in den Teppich hineinzusaugen. Wichtig dabei ist, dass die auf der Florseite verbleibende Schaumschicht möglichst gleich dick bleibt. Zu starkes Saugen führt zu Flottenverlust und kann zu unegalen Färbungen bzw. zu Färbungen mit frosting-Effekt (Grauschleier) führen.
  • Der Teppich läuft nun mit einer noch auf der Polseite befindlichen Schaumdecke in den Dämpfer. Beim Einlauf in den Dämpfer beginnt die Schaumdecke leicht aufzuschäumen, dies verhindert die Grauschleierbildung; sodann wird der Schaum - mit Hilfe des Schaum-Moderators = Komponente (b) - durch die Einwirkung des Sattdampfes gleichmässig zerstört, d.h. er entwässert sich, die Farbflotte dringt weiter in das Polmaterial ein, so dass eine egale frostingfreie Färbung resultiert. Der Schaum muss nach < 20 Sekunden vollständig zerstört sein um eine gute Flächen-Egalität zu erreichen.
  • Vorteilhafterweise kann man vor dem Schaumauftrag das Substrat mit einer vorzugsweise Verschäumer, insbesondere die Komponenten (a) und (b), enthaltenden Foulardierflotte vorfoulardieren. Dabei erfolgt die Imprägnierung vorzugsweise bei einer Flottenaufnahme von 40 bis 100 Gewichtsprozent. Der anschliessende Schaumauftrag beträgt in der Regel 50 bis 180 Gewichtsprozent, vorzugsweise 50 bis 150 Gewichtsprozent. Nach der Vorfoulardierung des Substrates mit einer gegebenenfalls bereits einen Verschäumer enthaltenden Imprägnierflotte und anschliessendem Schaumauftrag kann man mit Erfolg auf ein Einsaugen des Schaumes in das Textilgut verzichten und die Dampfbehandlung direkt durchführen.
  • Das Fixieren der Farbstoffe und Ausrüstmittel erfolgt durch Dampfbehandlung des Subtrates, z.B. bei Temperaturen von 95 bis 180°C, vorzugsweise durch Dämpfen bei 98 bis 102°C, z.B. mit Sattdampf oder überhitztem Dampf.
  • Nach dem Fixieren kann wie üblich ausgewaschen (mit Wasser abspritzen), gespült und getrocknet werden, z.B. bei Temperaturen von 100 bis 130°C. Ausrüstmittel nur Trocknen und Fixieren.
  • Das erfindungsgemässe Verfahren bietet gegenüber bekannten Verfahren ganz wesentliche Vorteile.
  • Da beim Schaum-Färben geringe Feuchtigkeit gegenüber dem konventionellen Kontinue-Verfahren bei dem die Menge der Farbflotte, bezogen aus das Teppichmaterial bis zu 500% beträgt, aufgetragen wird und lediglich 1/3 des Auftrages erfolgt, sind höhere Produktionsgeschwindigkeiten möglich. Zudem resultiert eine bessere Entwicklung des Bausches, was zu einer Qualitäts-Steigerung führt. Ferner wird die Längsstreifigkeit bei Polyamid-Velour-Qualitäten vermieden.
  • Infolge der geringen Flüssigkeitsmengen wird das Abwasser den Betrieb auch nur gering belasten, was aus der Sicht der Oekologie wertvoll ist. Auch die Einsparung an Wasser und Energie ist eine vorteilhafte Folge der vorliegenden Erfindung, sowie kein Farbflottenverlust im Dämpfer.
  • Die in den nachfolgenden Beispielen eingesetzten Farbstoffe / optischen Aufheller entsprechen den Formeln:
    Figure imgb0015
    Figure imgb0016
    Figure imgb0017
    Figure imgb0018
    Figure imgb0019
    Figure imgb0020
    (16) = Mischung aus
    Figure imgb0021
    Figure imgb0022
    und Farbstoff der Formel (10)
    Figure imgb0023
    Figure imgb0024
    Figure imgb0025
    Figure imgb0026
    Figure imgb0027
    Figure imgb0028
    Figure imgb0029
    Figure imgb0030
    (25) = Mischung aus
    Figure imgb0031
    Figure imgb0032
    und
    Figure imgb0033
    Figure imgb0034
    Figure imgb0035
    Figure imgb0036
    Figure imgb0037
    Figure imgb0038
    Figure imgb0039
  • Optische Aufheller
    Figure imgb0040
    Figure imgb0041
  • In den nachfolgenden Beispielen beziehen sich Teile und Prozente auf das Gewicht.
    • Beispiel 1
  • 500 m2 eines Polyamid (6.6)-Schnittflorteppichs (Velourware mit Polypropylenbändchenrücken) mit einem Quadratmetergewicht von 535 g werden in einer Flotte, die pro Liter 1 g des Umsetzungsprodukts aus 1 Mol Nonylphenol und 9 Mol Aethylenoxyd enthält, kontinuierlich vorgenetzt und dann auf eine Flottenaufnahme von 40 Gewichtsprozent abgesaugt.
  • In einer Verschäumungsvorrichtung (Mixer) wird aus folgender wässeriger Flotte ein Farbschaum hergestellt, dessen Verschäumungsgrad 1: 10 beträgt:
    • 0,6 g/1 des Farbstoffs der Formel (22),
    • 0,35 g/l des Farbstoffs der Formel (26),
    • 0,40 g/l des Farbstoffs der Formel (27),
    • 2,5 g/l eines Schaumstabilisatorgemisches aus Kokosfettsäure- diäthanolamid/Nonylphenolpolyglykol(11)äther und Lauryltriglykoläthersulfat-Natrium,
    • 0,6 g/1 des Siloxanoxyalkylen-Copolymerisats der Formel (6),
    • 1 g/1 Natriumazetat, sowie Essigsäure zur Einstellung der Flotte auf einen pH-Wert von 6,0.
  • Dieser Schaum wird dann aus einem Schaumbehälter, der eine verstellbare Rakel für die Einstellung der gewünschten Schaumdicke aufweist, über eine Auftragswalze mittels einer Rutsche auf die Polseite des durch die Färbeanlage laufenden Teppichs aufgebracht (Laufgeschwindigkeit 9 m/Minute). Die Schichthöhe des Schaums beträgt 8 mm. Der Farbschaumauftrag beträgt 135%.
  • Anschliessend durchläuft der Teppich eine Vakuumpassage, in der von der Rückseite her die Schaumschicht teilweise in den Teppich eingesaugt wird (Unterdruck von ~0,1 bar), wodurch die Höhe der Schaumschicht etwas reduziert wird. Ueber eine Transportwalze läuft der Teppich dann in einen Dämpfer (102°C, Sattdampf), wo ein leichtes Aufschäumen und dann ein Zerstören des Schaums erfolgt. Anschliessend wird der Teppich mit Wasser von etwa 80°C abgespritzt, dann abgesaugt und bei 100 bis 130°C auf einem Siebtrommeltrockner getrocknet.
  • Das erhaltene Teppichmaterial ist egal, in einem beigen Farbton gefärbt, zeigt eine hervorragende Durchfärbung, die Weichheit und Bauschigkeit des Materials wird durch das Schaumfärben positiv beeinflusst.
  • Weitere Schaumstabilisatorgemische, die mit ebenfalls gutem Erfolg eingesetzt werden können, sind solche aus Dodecylbenzolsufonat, Kokosfettsäureäthanolamid, Lauryltriglykoläthersulfat-natrium und dem Dinatriumsalz der 1-Benzyl-2-staearylbenzimidazoldisulfonsäure (0,5/1/1/1); ferner ein Gemisch aus Laurinsäurediäthanolamid und Lauryltriglykol- äthersulfatnatrium (1/1), sowie die Verbindungen Dodecylbenzolsulfonat (Natriumsalz), Kokosfettsäurediäthanolamid, Lauryltriglykoläthersulfat-natrium, das Addukt aus 1 Mol Nonylphenol und 9 Mol Aethylenoxyd oder das Ammoniumsalz des sauren Schwefelsäureesters des Addukts von 1 Mol Nonylphenol und 2 Mol Aethylenoxyd.
  • Als Schaum-Moderator können ebenfalls die Verbindungen der Formeln (7) bis (15) oder deren Mischungen eingesetzt werden.
    • Beispiel 2
  • Ein Polyamid (6) - Teppich mit einem Quadratmetergewicht von 2000 g wird auf einem Foulard mit folgender Flotte bei einer Flottenaufnahme von 70% imprägniert:
    • 0,6 g/1 des Farbstoffes der Formel (22),
    • 0,40 g/1 des Farbstoffes der Formel (26),
    • 0,4 g/1 des Farbstoffes der Formel (27),
    • 5 g/l einer Mischung aus dem Di-(ß-Hydroxyäthyl-)aminsalz des sauren Schwefelsäureesters des Anlagerungsprodukts von 3 Mol Aethylenoxyd an 1 Mol Laurylalkohol und Kokosfettsäure-N,N-bis-(ß-hydroxyäthyl-)amid (1:1),

    sowie eine Natriumhydroxydlösung (30° Be) zur Einstellung der Flotte auf einen pH-Wert von S.
  • Anschliessend wird auf gleiche Art und Weise wie im Beispiel 1 beschrieben folgende Flotte verschäumt und appliziert:
    Figure imgb0042
  • Dieser Schaum wird auf die Polseite des wie zuvor bereits imprägnierten Teppichs aufgebracht, wobei der Schaumauftrag 70%, bezogen auf das Gewicht des trockenen Teppichs, beträgt. Alsdann wird der Teppich in einem Horizontaldämpfer bei 98°C mit Sattdampf während 4 Minuten behandelt, anschliessend gespült und getrocknet. Man erhält eine Beigefärbung mit ausgezeichneten Licht- und Nassechtheiten.
    • Beispiel 3
  • Ein Polyamid (6.6)-Schnittflorteppich mit einem Quadratmetergewicht von 610 g wird in einer Flotte, die pro Liter 1 g des Anlagerungsproduktes von 9 Mol Aethylenoxyd an 1 Mol Nonylphenol enthält, kontinuierlich vorgenetzt und auf eine Flottenaufnahme von 50 Gewichtsprozent abgesaugt.
  • In einer Verschäumungsvorrichtung wird aus folgender wässeriger Flotte ein Farbschaum hergestellt, dessen Verschäumungsgrad 1: 9 beträgt:
    • 0,7 g/1 des Farbstoffes der Formel (22),
    • 0,52 g/1 des Farbstoffes der Formel (26),
    • 0,15 g/1 des Farbstoffes der Formel (27),
    • 2 g/1 des Ammoniumsalzes des sauren Schwefelsäureesters des Anlagerungsproduktes von 2 Mol Aethylenoxyd an 1 Mol Nonylphenol,
    • 4 g/1 des Siloxanoxyalkylen-Copolymerisats der Formel (6),
    • 2 g/1 eines quaternisierten Anlagerungsproduktes von 30 Mol Aethylenoxyd an 1 Mol C20-C22-Fettamin,
    • 1 g/l Natriumazetat, sowie Essigsäure zur Einstellung der Flotte auf einen pH-Wert von 5,5.
  • Dieser Schaum wird dann auf die gleiche Art und Weise, wie im Beispiel 1 beschrieben, auf die Polseite des Teppichs aufgebracht, wobei der Schaumauftrag 160%, bezogen auf das Gewicht des trockenen Teppichs, beträgt. Alsdann wird der Teppich in einem Horizontaldämpfer bei 98°C mit Sattdampf während 4 1/2 Minuten behandelt, anschliessend gespült und getrocknet.
  • Man erhält eine streifenfreie, egale, grüne Färbung mit ausgezeichneten Licht- und Nassechtheiten.
    • Beispiel 4
  • Ein Polyamid (6.6)-Schnittflorteppich mit einem Quadratmetergewicht von 2300 g wird auf einem Foulard mit folgender Flotte bei einer Flottenaufnahme von 100% imprägniert:
    • 0,325 g/1 des Farbstoffes der Formel (22),
    • 0,1 g/l des Farbstoffes der Formel (26),
    • 0,13 g/l des Farbstoffes der Formel (27),
    • 4 g/1 des Ammoniumsalzes des sauren Schwefelsäureesters des Anlagerungsproduktes von 2 Mol Aethylenoxyd an 1 Mol Nonylphenol,
    • 4 g/l eines quaternierten Anlagerungsproduktes von 30 Mol Aethylenoxyd an 1 Mol C20-C22-Fettamin,
    • 1 g/l Natriumazeta, sowie Essigsäure zur Einstellung der Flotte auf einen pH-Wert von 7,0.
  • Anschliessend wird auf gleiche Art und Weise wie in Beispiel 1 beschrieben folgende Flotte verschäumt und appliziert:
    • 0,325 g/l des Farbstoffes der Formel (22),
    • 0,1 g/1 des Farbstoffes der Formel (26),
    • 0,13 g/l des Farbstoffes der Formel (27),
    • 2 g/1 des Ammoniumsalzes des sauren Schwefelsäureesters des Anlagerungsproduktes von 2 Mol Aethylenoxyd an 1 Mol Nonylphenol,
    • 4 g/1 des Siloxanoxyalkylen-Copolymerisat der Formel (6),
    • 3 g/l eines quaternierten Anlagerungsproduktes von 30 Mol Aethylenoxyd an 1 Mol C20-C22-Fettamin,
    • 1 g/1 Natriumazetat, sowie Essigsäure zur Einstellung der Flotte auf einen pH-Wert von 7.
  • Der Verschäumungsgrad beträgt 1: 8.
  • Dieser Schaum wird auf die Polseite des wie zuvor bereits imprägnierten Teppichs aufgebracht, wobei der Schaumauftrag 100%, bezogen auf das Gewicht des trockenen Teppichs, beträgt. Alsdann wird der Teppich in einem Dämpfer bei 98 - 100°C mit Sattdampf während 6 Minuten behandelt, wobei der Schaum auf der Oberfläche des Teppichs bereits nach 12 Sekunden zerfällt. Nach Spülen und Trocknen erhält man eine egale, streifenfreie, goldgelbe Färbung mit hervorragenden Licht- und Nassechtheiten.
    • Beispiel 5
  • Ein Polyamid (6.6)-Schnittflorteppich mit einem Quadratmetergewicht von 1750 g wird auf einem Foulard mit folgender Flotte bei einer Flottenaufnahme von 100% imprägniert:
    • 0,7 g/l des Farbstoffes der Formel (22),
    • 0,52 g/l des Farbstoffes der Formel (26),
    • 0,15 g/l des Farbstoffes der Formel (27),
    • 3 g/1 eines Gemisches aus dem Di(äthanol)aminsalz des sauren Schwefelsäureesters des Anlagerungsproduktes von 3 Mol Aethylenoxyd an 1 Mol Laurylalkohol und dem Kokosfettsäurediäthanolamid (l: 1),
    • 3 g/1 eines quaternierten Anlagerungsproduktes von 30 Mol Aethylenoxyd an 1 Mol C20-C22-Fettamin,
    • 2 g/1 des Siloxanalkylen-Copolymerisats der Formel (6),
    • 1 g/1 Natriumazetat, sowie Essigsäure zur Einstellung der Flotte auf einen pH-Wert von 6,0.
  • Anschliessend wird auf gleiche Art und Weise wie in Beispiel 1 beschrieben folgende Flotte verschäumt und appliziert:
    • 0,7 g/l des Farbstoffes der Formel (22),
    • 0,52 g/1 des Farbstoffes der Formel (26),
    • 0,15 g/1 des Farbstoffes der Formel (27),
    • 3 g/1 eines Gemisches aus dem Diäthanolaminsalz des sauren Schwefelsäureesters des Anlagerungsproduktes von 3 Mol Aethylenoxyd an 1 Mol Laurylalkohol und dem Kokosfettsäurediäthanolamid (1: 1),
    • 2 g/1 des Siloxanoxyalkylen-Copolymerisats der Formel (6),
    • 3 g/1 eines quaternierten Anlagerungsproduktes von 30 Mol Aethylenoxyd an 1 Mol C20-C22-Fettamin,
    • 1 g/l Natriumazetat, sowie Essigsäure zur Einstellung der Flotte auf einen pH-Wert von 6.
  • Der Verschäumungsgrad beträgt 1: 8.
  • Dieser Schaum wird auf die Polseite des wie zuvor bereits imprägnierten Teppichs aufgebracht, wobei der Schaumauftrag 100%, bezogen auf das Gewicht des trockenen Teppichs, beträgt. Alsdann wird der Teppich in einem Dämpfer bei 100°C mit Sattdampf während 5 1/2 Minuten behandelt, anschliessend gespült und getrocknet. Man erhält eine egale, streifenfreie, grüne Färbung mit hervorragenden Licht- und Nassechtheiten.
    • Beispiel 6
  • Ein Polyamid (6.6)-Schnittflorteppich mit einem Quadratmetergewicht von 1885 g wird auf einem Foulard mit folgender Flotte bei einer Flottenaufnahme von 40% imprägniert:
    • 2,5 g/1 des Farbstoffes der Formel (22),
    • 2,2 g/1 des Farbstoffes der Formel (26),
    • 2,2 g/1 des Farbstoffes der Formel (27),
    • 2 g/l Natriumlaurylsulfat,
    • 4 g/1 des Siloxanoxyalkylen-Copolymerisats der Formel (6),
    • 3 g/1 eines quaternierten Anlagerungsproduktes von 30 Mol Aethylenoxyd an 1 Mol C20-C22-Fettamin,
    • 1 g/1 Natriumazetat, sowie Essigsäure zur Einstellung der Flotte auf einen pH-Wert von 6,0.
  • Anschliessend wird auf gleiche Art und Weise wie in Beispiel 1 beschrieben folgende Flotte verschäumt und appliziert:
    • 2,5 g/1 des Farbstoffes der Formel (22),
    • 2,2 g/1 des Farbstoffes der Formel (26),
    • 2,2 g/l des Farbstoffes der Formel (27),
    • 2 g/1 Natriumlaurylsulfat,
    • 4 g/1 des Siloxanoxyalkylen-Copolymerisats der Formel (6),
    • 3 g/1 eines quaternierten Anlagerungsproduktes von 30 Mol Aethylenoxyd an 1 Mol C20-C22-Fettamin,
    • 1 g/1 Natriumazetat, sowie Essigsäure zur Einstellung der Flotte auf einen pH-Wert von 6.
  • Der Verschäumungsgrad beträgt 1: 9.
  • Dieser Schaum wird auf die Polseite des wie zuvor bereits imprägnierten Teppichs aufgebracht, wobei der Schaumauftrag 80 %, bezogen auf das Gewicht des trockenen Teppichs, beträgt. Alsdann wird der Teppich in einem Dämpfer bei 98- 100°C mit Sattdampf während 6 Minuten behandelt, anschliessend gespült und getrocknet. Man erhält eine egale, braune Färbung mit hervorragenden Licht- und Nassechtheiten.
    • Beispiel 7
  • Ein Polyamid (6.6)-Schnittflorteppich mit einem Quadratmetergewicht von 580 g wird auf einem Foulard mit folgender Flotte bei einer Flottenaufnahme von 100% imprägniert:
    • 1,35 g/1 des Farbstoffes der Formel (22),
    • 0,9 g/1 des Farbstoffes der Formel (26),
    • 1,35 g/1 des Farbstoffes der Formel (27),
    • 4 g/1 des Anlagerungsproduktes von 9 Mol Aethylenoxyd und 7 Mol Propylenoxyd an 1 Mol C16-C18-Fettalkohol,
    • 4 g/1 des Siloxanoxyalkylen-Copolymerisats der Formel (6),
    • 1 g/1 Natriumazetat, sowie Essigsäure zur Einstellung der Flotte auf einen pH-Wert von 5,5.
  • Anschliessend wird auf gleiche Art und Weise wie in Beispiel 1 beschrieben folgende Flotte verschäumt und appliziert:
    • 1,35 g/1 des Farbstoffes der Formel (22),
    • 0,9 g/l des Farbstoffes der Formel (26),
    • 1,35 g/1 des Farbstoffes der Formel (27),
    • 4 g/1 des Anlagerungsproduktes von 9 Mol Aethylenoxyd und 7 Mol Propylenoxyd an 1 Mol C16-C18-Fettalkohol,
    • 4 g/1 des Siloxanoxyalkylen-Copolymerisats der Formel (6),
    • 1 g/1 Natriumazetat, sowie Essigsäure zur Einstellung der Flotte auf einen pH-Wert von 5,5.
  • Der Verschäumungsgrad beträgt 1: 8.
  • Dieser Schaum wird auf die Polseite des wie zuvor bereits imprägnierten Teppichs aufgebracht, wobei der Schaumauftrag 140%, bezogen auf das Gewicht des trockenen Teppichs, beträgt. Alsdann wird der Teppich in einem Dämfper bei 100°C mit Sattdampf während 5 1/2 Minuten behandelt, anschliessend gespült und getrocknet. Man erhält eine egale, braune Färbung mit hervorragenden Licht- und Nassechtheiten.
    • Beispiel 8
  • Ein Polyamid (6.6)-Schnittflorteppich mit einem Quadratmetergewicht von 720 g wird in einer Flotte, die pro Liter 1 g des Anlagerungsproduktes von 9 Mol Aethylenoxyd an 1 Mol Nonylphenol enthält, kontinuierlich vorgenetzt und auf eine Flottenaufnahme von 50 Gewichtsprozent abgesaugt.
  • In einer Verschäumungsvorrichtung wird aus folgender wässeriger Flotte ein Farbschaum hergestellt, dessen Verschäumungsgrad 1:9 beträgt:
    • 0,17 g/1 des Farbstoffes der Formel (22),
    • 0,09 g/l des Farbstoffes der Formel (26), .
    • 0,14 g/1 des Farbstoffes der Formel (27),
    • 2 g/l Dodecylbenzolsulfonat,
    • 4 g/l des Siloxanoxyalkylen-Copolymerisats der Formel (6),
    • 3 g/l eines quaternisierten Anlagerungsproduktes von 30 Mol Aethylenoxyd an 1. Mol C20-C22-Fettamin,
    • 1 g/l Natriumazetat, sowie Trinatriumphosphat zur Einstellung der Flotte auf einen pH-Wert von 8,5.
  • Dieser Schaum wird dann auf gleiche Art und Weise wie in Beispiel 1 beschrieben auf die Polseite des Teppichs aufgebracht, wobei der Schaumauftrag 160%, bezogen auf das Gewicht des trockenen Teppichs beträgt. Alsdann wird der Teppich in einem Horizontaldämpfer bei 100°C mit Sattdampf während 4 Minuten behandelt, anschliessend gespült und getrocknet.
  • Man erhält eine streifenfreie, egale, goldgelbe Färbung mit ausgezeichneten Licht- und Nassechtheiten.
    • Beispiel 9
  • Ein Polyamid (6.6)-Schnittflorteppich mit einem Quadratmetergewicht von 600 g wird in einer Flotte, die pro Liter 1 g des Anlagerungsproduktes von 9 Mol Aethylenoxyd an 1 Mol Nonylphenol enthält, kontinuierlich vorgenetzt und auf eine Flottenaufnahme von 50 Gewichtsprozent abgesaugt.
  • In einer Verschäumungsvorrichtung wird aus folgender wässeriger Flotte ein Farbschaum hergestellt, dessen Verschäumungsgrad 1:8 beträgt:
    • 0,25 g/1 des Farbstoffes der Formel (22),
    • 0,2 g/l des Farbstoffes der Formel (26),
    • 0,2 g/l des Farbstoffes der Formel (27),
    • 4 g/1 des Anlagerungsproduktes von 12 Mol Aethylenoxyd und 12 Mol Propylenoxyd an 1 Mol C4-C18-Fettalkohol, .
    • 4 g/l des Siloxanoxyalkylen-Copolymerisats der Formel (6),
    • 1 g/1 Natriumazetat, sowie Trinatriumphosphat zur Einstellung der Flotte auf einen pH-Wert von 7,5.
  • Dieser Schaum wird dann auf gleiche Art und Weise wie in Beispiel 1 beschrieben auf die Polseite des Teppichs aufgebracht, wobei der Schaumauftrag 180%, bezogen auf das Gewicht des trockenen Teppichs beträgt. Alsdann wird der Teppich in einem Horizontaldämpfer bei 100°C mit Sattdampf während 4 Minuten behandelt, anschliessend gespült und getrocknet.
  • Man erhält eine streifenfreie, egale, beige Färbung mit ausgezeichneten Licht- und Nassechtheiten.
    • Beispiel 10
  • Ein Polyamid (6.6)-Schnittflorteppich mit einem Quadratmetergewicht von 720 g wird in einer Flotte, die pro Liter 1 g des Anlagerungsproduktes von 9 Mol Aethylenoxyd an 1 Mol Nonylphenol enthält, kontinuierlich vorgenetzt und auf eine Flottenaufnahme von 50 Gewichtsprozent abgesaugt.
  • In einer Verschäumungsvorrichtung wird aus folgender wässeriger Flotte ein Farbschaum hergestellt, dessen Verschäumungsgrad 1:8 beträgt:
    • 0,95 g/1 des Farbstoffes der Formel (22),
    • 0,72 g/1 des Farbstoffes der Formel (26),
    • 0,2 g/1 des Farbstoffes der Formel (27),
    • 4 g/1 des Anlagerungsproduktes von 9,5 Mol Aethylenoxyd und 9,5 Mol Propylenoxyd an 1 Mol Nonylphenol,
    • 2 g/1 eines quaternisierten Anlagerungsproduktes von 30 Mol Aethylenoxyd an 1 Mol C20-C22-Fettamin,
      Figure imgb0043
  • Dieser Schaum wird dann auf gleiche Art und Weise wie in Beispiel 1 beschrieben auf die Polseite des Teppichs aufgebracht, wobei der Schaumauftrag 150Z, bezogen auf das Gewicht des trockenen Teppichs, beträgt. Alsdann wird der Teppich in einem Horizontaldämpfer bei 100°C mit Sattdampf während 4 1/2 Minuten behandelt, anschliessend gespült und getrocknet.
  • Man erhält eine streifenfreie, egale, grüne Färbung mit ausgezeichneten Licht- und Nassechtheiten.
  • In den Beispielen 2 bis 10 können ebenfalls die Polyäthersiloxane der Formeln (7) bis (15) als Schaum-Moderator eingesetzt werden.

Claims (27)

1. Verfahren zum Veredeln, insbesondere zum Färben, optisch Aufhellen und/oder Ausrüsten von textilen Fasermaterialien mit einer wässerigen Zubereitung in Schaumform, die neben Farbstoff oder optischem Aufheller und/oder Ausrüstmittel, einen Schaumstabilisator, einen Schaummoderator und gegebenenfalls weitere Hilfsmittel enthält, dadurch gekennzeichnet, dass man aus einer wässerigen Zubereitung, die
(a) als Schaumstabilisator 1 bis 4 g/l eines anionischen oder nichtionogenen Tensides oder einer Mischung dieser Tenside und
(b) als Schaummoderator 0,1 bis 1 g/l eines Silox'anoxyalkylen-Copolymerisats

enthält, einen Schaum herstellt, wobei der Verschäumungsgrad 1:(6 bis 20) beträgt, diesen Schaum auf die textilen Fasermaterialien kontinuierlich in Form mindestens einer Schicht aufbringt, die Schaumschicht gegebenenfalls in die Fasermaterialien einsaugt und diese anschliessend einer Dampfbehandlung unterwirft.
2. Verfahren gemäss Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, dass das anionische Tensid ein
(1) saurer Ester oder dessen Salz eines Polyadduktes von 2 bis 15 Mol Aethylenoxyd an 1 Mol Fettalkohol mit 8 bis 22 Kohlenstoffatomen oder an 1 Mol Alkylphenol mit 4 bis 12 Kohlenstoffatomen im Alkylteil,
(2) Alkylphenylsulfonat mit 8 bis 18 Kohlenstoffatomen im Alkylrest, oder
(3) sulfoniertes 1-Benzyl-2-alkylbenzimidazol mit 8 bis 22 Kohlenstoffatomen im Alkylrest,

ist, wobei die Komponenten (1), (2) und (3) einzeln oder als Gemisch verwendet werden.
3. Verfahren gemäss einem der Ansprüche 1 und 2, dadurch gekennzeichnet, dass das nichtionogene Tensid ein
(4) Anlagerungsprodukt von 2 bis 15 Mol Aethylenoxyd an 1 Mol Fettalkohol oder Fettsäure mit jeweils 8 bis 22 Kohlenstoffatomen oder an 1 Mol Alkylphenol mit insgesamt 4 bis 12 Kohlenstoffatomen im Alkylteil,
(5) gegebenenfalls mono-, di- oder triäthoxylierter Fettalkohol mit 8 bis 22 Kohlenstoffatomen im Fettalkoholrest, oder
(6) Fettsäuredialkanolamid mit 8 bis 22 Kohlenstoffatomen im Fett-säurerest

ist, wobei die Komponenten (4), (5) und (6) einzeln oder als Gemisch verwendet werden.
4. Verfahren gemäss einem der Ansprüche 1 bis 3, dadurch gekennzeichnet, dass man als Schaumstabilisator (a)
(1) einen sauren Ester oder dessen Salz eines Polyadduktes von 2 bis 15 Mol Aethylenoxyd an 1 Mol Fettalkohol mit 8 bis 22 Kohlenstoffatomen oder an 1 Mol Alkylphenol mit 4 bis 12 Kohlenstoffatomen im Alkylteil,
(2) ein Alkylphenylsulfonat mit 8 bis 18 Kohlenstoffatomen im Fettsäurerest,
(4) ein Anlagerungsprodukt von 2 bis 15 Mol Aethylenoxyd an 1 Mol Fettalkohol oder Fettsäure mit jeweils 8 bis 22 Kohlenstoffatomen oder an 1 Mol Alkylphenol mit insgesamt 4 bis 12 Kohlenstoffatomen im Alkylteil,
(5) einen gegebenenfalls mono-, di- oder triäthoxylierten Fettalkohol mit 8 bis 22 Kohlenstoffatomen im Fettalkoholrest, und
(6) ein Fettsäuredialkanolamid mit 8 bis 12 Kohlenstoffatomen im Fettsäurerest,
und gegebenenfalls
(3) ein sulfoniertes 1-Benzyl-2-alkylbenzimidazol mit 8 bis 22 Kohlenstoffatomen im Alkylrest,

verwendet.
5. Verfahren gemäss Anspruch 4, dadurch gekennzeichnet, dass man als Schaumstabilisator (a) ein Nonylphenol-Aethylenoxydaddukt mit 2 bis 12 Aethylenoxydeinheiten verwendet.
6. Verfahren gemäss Anspruch 4, dadurch gekennzeichnet, dass man als Schaumstabilisator (a) einen Schwefel- oder Phosphorsäureester eines Alkylphenol-Aethylenoxydadduktes mit 8 bis 12 Kohlenstoffatomen im Alkylteil und 2 bis 12 Aethylenoxydeinheiten oder dessen Alkalimetall-, Ammonium- oder Aminsalz verwendet.
7. Verfahren gemäss Anspruch 4, dadurch gekennzeichnet, dass man als Schaumstabilisator (a) einen Schwefelsäureester eines Fettalkohol-Aethylenoxydadduktes mit 8 bis 18 Kohlenstoffatomen im Alkoholteil und 2 bis 4 Aethylenoxydeinheiten oder dessen Alkalimetallsalz verwendet.
8. Verfahren gemäss Anspruch 4, dadurch gekennzeichnet, dass man als Schaumstabilisator (a) ein Alkylphenylsulfonat mit 8 bis 12 Kohlenstoffatomen im Alkylteil verwendet.
9. Verfahren gemäss Anspruch 4, dadurch gekennzeichnet, dass man als Schaumstabilisator (a) ein Fettsäurediäthanolamid mit 8 bis 18 Kohlenstoffatomen im Fettsäurerest verwendet.
10. Verfahren gemäss Anspruch 4, dadurch gekennzeichnet, dass das sulfonierte 1-Benzyl-2-alkylbenzimidazol 16 bis 18 Kohlenstoffatome im Alkylrest aufweist.
11. Verfahren gemäss Anspruch 4, dadurch gekennzeichnet, dass man als Schaumstabilisator (a) ein Gemisch aus dem Umsetzungsprodukt von 7 bis 15 Mol Aethylenoxyd an 1 Mol Stearylalkohol, Kokosfettsäurediäthanolamid und Cetylalkohol oder diäthoxyliertem Cetylalkohol verwendet.
12. Verfahren gemäss Anspruch 4, dadurch gekennzeichnet, dass man als Schaumstabilisator (a) ein Gemisch aus einem Ncnylphenol-Aethylenoxydaddukt mit 10 bis 12 Aethylenoxydeinheiten, dem Natriumsalz eines Schwefelsäureesters von Fettalkohol-Aethylenoxydaddukten mit 10 bis 12 Kohlenstoffatomen im Alkoholteil und 2 bis 4 Aethylenoxydeinheiten und Kokosfettsäurediäthanolamid verwendet.
13. Verfahren gemäss Anspruch 4, dadurch gekennzeichnet, dass man als Schaumstabilisator (a) das Umsetzungsprodukt aus 1 Mol Nonylphenol und 2 Mol Aethylenoxyd, das'Ammoniumsalz des sauren Schwefelsäureesters des Umsetzungsproduktes aus 1 Mol Nonylphenol und 2 Mol Aethylenoxyd, Lauryltriglykoläthersulfat-Natrium, Dodecylphenylsulfonat-Natrium oder ein Fettsäurediäthanolamid mit 8 bis 18 Kohlenstoffatomen im Fettsäurerest verwendet.
14. Verfahren gemäss Anspruch 4, dadurch gekennzeichnet, dass man als Schaumstabilisator (a) ein Gemisch aus Dodecylbenzolsulfonat, Lauryltriglykoläthersulfat-Natrium, Kokosfettsäurediäthanolamid und dem Dinatriumsalz der 1-Benzyl-2-stearyl-benzimidazoldisulfonsäure verwendet.
15. Verfahren gemäss Anspruch 4, dadurch gekennzeichnet, dass man als Schaumstabilisator (a) ein Gemisch aus Lauryltriglykoläthersulfat-Natrium und einem Fettsäurediäthanolamid mit 8 bis 18 Kohlenstoffatomen im Fettsäurerest verwendet.
16. Verfahren gemäss Anspruch 4 zum Färben und/oder Ausrüsten von textilen Flormaterialien mit einer wässerigen Zubereitung in Schaumform, die einen Farbstoff oder einen optischen Aufheller und/oder ein Ausrüstmittel, einen Schaumstabilisator, einen Schaummoderator und gegebenenfalls weitere Hilfsmittel enthält, dadurch gekennzeichnet, dass man aus einer wässerigen Zubereitung, die
(a) als Schaumstabilisator 1 bis 4 g/1 eines
(la) Esters mehrbasischer Säuren von Alkylphenol-Aethylenohydaddukten mit 4 bis 12 Kohlenstoffatomen im Alkylteil und 2 bis 12 Aethylenoxydeinheiten oder deren Salze,
(lb) Esters mehrbasischer Säuren von Fettalkohol-Aethylenoxydaddukten mit 1 bis 4 Aethylenoxydeinheiten oder deren Salze,
(2) Alkylphenylsulfonats mit 8 bis 18 Kohlenstoffatomen im Alkylrest,
(4a) Alkylphenol-Aethylenoxydaddukts mit 8 oder 9 Kohlenstoffatomen im Alkylteil und 2 bis 12 Aethylenoxydeinheiten, oder
(6) Fettsäuredialkanolamids mit 8 bis 12 Kohlenstoffatomen im Fettsäurerest, und gegebenenfalls
(3) eines sulfonierten 1-Benzyl-2-alkylbenzimidazols mit 8 bis 22 Kohlenstoffatomen im Alkylrest, wobei die Komponenten einzeln oder als Gemisch verwendet werden, und
(b) als Schaum-Moderator 0,1 bis 1 g/l eines Siloxanoxyalkylen-Copolymerisates enthält,

einen Schaum herstellt, wobei der Verschäumungsgrad 1:(6-20) beträgt, diesen Schaum auf die textilen Flormaterialien kontinuierlich in Form mindestens einer Schicht aufbringt, die Schaumschicht teilweise in die Flormaterialien einsaugt und diese anschliessend dämpft.
17. Verfahren gemäss Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, dass das nichtionogene Tensid ein Alkylenoxyd-Umsetzungsprodukt der Formel
Figure imgb0044
ist, worin R' Wasserstoff, Alkyl oder Alkenyl mit höchstens 18 Kohlenstoffatomen, vorzugsweise 8 bis 16 Kohlenstoffatomen, o-Phenylphenyl oder Alkylphenyl mit 4 bis 12 Kohlenstoffatomen im Alkylteil, von Z1 und Z2 eines Wasserstoff und das andere Methyl, y 1 bis 15 bedeuten und die Summe von n1+n2 3 bis 15 beträgt.
18. Verfahren gemäss Anspruch 17, dadurch gekennzeichnet, dass das nichtionogene Tensid ein Anlagerungsprodukt von 3 bis 10 Mol Aethylenoxyd und 3 bis 10 Mol Propylenoxyd an einen aliphatischen Monoalkohol von 8 bis 16 Kohlenstoffatomen ist.
19. Verfahren gemäss einem der Ansprüche 1 bis 18, dadurch gekennzeichnet, dass man als Schaummoderator (b) ein Polyäthersiloxan mit einem Trübungspunkt bei 20 bis 70°C, vorzugsweise 25 bis 50°C verwendet.
20. Verfahren gemäss einem der Ansprüche 1 bis 18, dadurch gekennzeichnet, dass man als Schaummoderator (b) ein Umsetzungsprodukt aus einem halogensubstituierten Organopolysiloxan und einem Alkalimetallsalz eines Polyoxyalkylens verwendet.
21. Verfahren gemäss einem der Ansprüche 1 bis 20, dadurch gekennzeichnet, dass man eine verschäumte Farbstoff Zubereitung über eine Auftragswalze kontinuierlich in Form einer Schicht auf das textile Fasermaterial aufbringt, den Schaum durch Anlegen eines Unterdrucks von > 0 bis l bar soweit in das Fasermaterial saugt, dass eine in der Höhe reduzierte Schaumdecke zurückbleibt, das Fasermaterial mit Sattdampf dämpft, dann mit Wasser abspritzt und schliesslich trocknet.
22. Verfahren gemäss einem der Ansprüche 1 bis 21, dadurch gekennzeichnet, dass man eine erste Schaumschicht auf die Florseite eines Teppichs aufbringt, mittels Vakuum in den Teppich einsaugt, anschliessend eine zweite Schaumschicht aufbringt, mit Sattdampf dämpft und anschliessend gegebenenfalls mit Wasser abspritzt und trocknet.
23. Verfahren gemäss Anspruch 22, dadurch gekennzeichnet, dass man den Teppich mit dem Schaum färbt, dämpft, mit Wasser abspritzt und schliesslich trocknet.
24. Verfahren gemäss einem der Ansprüche 1 bis 23, dadurch gekennzeichnet, dass man eine verschäumte Ausrüstmittelzubereitung über eine Auftragswalze kontinuierlich in Form einer Schicht auf das textile Fasermaterial aufbringt, den Schaum durch Anlegen eines Unterdrucks von > 0 bis 1 bar soweit in das Fasermaterial saugt, dass eine in der Höhe reduzierte Schaumdecke zurückbleibt, das Fasermaterial anschliessend dämpft.
25. Verfahren gemäss Anspruch 24, dadurch gekennzeichnet, dass man die verschäumte Ausrüstmittelzubereitung auf das Textilmaterial nacheinander von jeder Seite aufbringt.
26. Verfahren gemäss einem der Ansprüche 1 bis 20, dadurch gekennzeichnet, dass man den Teppich mit einer wässerigen Färbeflotte imprägniert, anschliessend die verschäumte Zubereitung aufbringt und die Färbung durch Dämpfen fertigstellt.
27. Verfahren gemäss Anspruch 26, dadurch gekennzeichnet, dass auch die Färbeflotte die Komponenten (a) und (b) enthält.
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