EP0016024A1 - Verfahren und druckdecke zum bedrucken eines substrats - Google Patents

Verfahren und druckdecke zum bedrucken eines substrats

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EP0016024A1
EP0016024A1 EP79900621A EP79900621A EP0016024A1 EP 0016024 A1 EP0016024 A1 EP 0016024A1 EP 79900621 A EP79900621 A EP 79900621A EP 79900621 A EP79900621 A EP 79900621A EP 0016024 A1 EP0016024 A1 EP 0016024A1
Authority
EP
European Patent Office
Prior art keywords
printing
film
substrate
adhesive
layer
Prior art date
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Ceased
Application number
EP79900621A
Other languages
English (en)
French (fr)
Inventor
Martin Klemm
Current Assignee (The listed assignees may be inaccurate. Google has not performed a legal analysis and makes no representation or warranty as to the accuracy of the list.)
Fritz Buser AG Maschinenfabrik
Original Assignee
Fritz Buser AG Maschinenfabrik
Priority date (The priority date is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the date listed.)
Filing date
Publication date
Application filed by Fritz Buser AG Maschinenfabrik filed Critical Fritz Buser AG Maschinenfabrik
Publication of EP0016024A1 publication Critical patent/EP0016024A1/de
Ceased legal-status Critical Current

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Classifications

    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B65—CONVEYING; PACKING; STORING; HANDLING THIN OR FILAMENTARY MATERIAL
    • B65H—HANDLING THIN OR FILAMENTARY MATERIAL, e.g. SHEETS, WEBS, CABLES
    • B65H39/00—Associating, collating, or gathering articles or webs
    • B65H39/16—Associating two or more webs
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B41—PRINTING; LINING MACHINES; TYPEWRITERS; STAMPS
    • B41F—PRINTING MACHINES OR PRESSES
    • B41F15/00—Screen printers
    • B41F15/14—Details
    • B41F15/16—Printing tables
    • B41F15/18—Supports for workpieces
    • B41F15/24—Supports for workpieces for webs
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B41—PRINTING; LINING MACHINES; TYPEWRITERS; STAMPS
    • B41M—PRINTING, DUPLICATING, MARKING, OR COPYING PROCESSES; COLOUR PRINTING
    • B41M1/00—Inking and printing with a printer's forme
    • B41M1/12—Stencil printing; Silk-screen printing

Definitions

  • the invention relates to a method for printing a substrate in a continuous or discontinuous printing method, in particular screen printing method, the substrate being placed on a printing pad and affixed thereon for printing with the aid of an adhesive, and then again from the same is solved.
  • Substrates for example web-shaped textiles, paper or plastic films, can be printed by known continuous or discontinuous printing processes, for example by the screen printing process.
  • the substrate, especially the textile substrate is glued for the actual printing process with an endless carrier tape of the printing blanket serving as the printing substrate, in order to rule out shifting of the substrate to be printed on by contact with the printing form and dimensional changes due to the printed printing ink, and thus a precise registration Ensure printing with more than one printing form.
  • the adhesion of the substrate The type and amount of the adhesive and auxiliary devices are used to set the print substrate in such a way that unwanted substrate movement during printing is avoided due to the influences mentioned, but on the other hand a substrate-appropriate, mechanical detachment of the printed substrate from the print substrate is ensured.
  • a thin, aqueous layer of glue is applied by a suitable device, e.g. by roller or knife application, applied to the printing blanket, onto which the substrate to be printed is then mechanically pressed.
  • thermoplastic adhesives The aforementioned reservation effect occurring when using such glues can be avoided in a known manner by thermoplastic adhesives.
  • the printing tape is coated and dried in a previous operation with a resin layer, e.g. consisting of a solution of a copolymer of an acrylic acid ester and a copolymer of vinyl chloride and vinyl propionate in an organic solvent, such as ethyl acetate
  • the resin layer is heated using, for example, JR emitters, and the substrate web to be printed is then pressed onto the layer.
  • the thermoplasticity of the resin layer causes a softening that can be controlled depending on the heating power, as a result of which the desired bonding to the substrate is achieved.
  • thermoplastic adhesives Although with the known thermoplastic adhesives the user has a working medium which largely corresponds to his needs, apart from the fact that the solvents which may be used in this case pose occupational hygiene and ecological problems, associated with a latent risk of explosion, the control of which does not, however represents insurmountable obstacles - expressed further requests for improvement, which relate to the duration of use of the adhesive layers and are connected with the conditions of application and removal of the resin covering given in the use of the adhesive.
  • thermoplastic resin layer is in constant contact during use, ie during printing, both with the substrate to be printed, generally textiles of all kinds, and with the printing inks. Fiber residues as well as residues of auxiliary chemicals and dyes from the printing ink remain on the resin layer, because the printing tape cleaning cannot be designed so effectively in machine practice that any foreign substance residue is removed from the sticky resin surface. For this reason, more and more non-adhesive particles of substrate and printing ink accumulate on the resin surface over time, which leads to a permanent decrease in the stickiness. Depending on the condition, after 50,000-500,000 printing meters there comes the point at which the thermoplastic covering no longer sticks. As a rule, the printing blanket is then washed with organic solvents and provided with a new coating.
  • Washing is particularly unfavorable with regard to labor, hygiene and environmental pollution, and is also dangerous since not inconsiderable amounts of solvent have to be used, for example 40-60 liters of acetone or trichlorethylene for about 45 m 2 of printing blanket is covered with 20 - 200 gr / m2 resin.
  • the new order offers fewer disadvantages in this respect, but because of the drying conditions to be observed it is inevitable a process that takes several hours and thus reduces machine use.
  • the invention is therefore based on the object of designing a method of the type described at the outset in such a way that the adhesive bonded to the printing tape, i.e. the adhesive layer can be renewed with little effort, ecologically acceptable and harmless, without having to forego the application-related advantages of the thermoplastic.
  • Substrate temporarily attached a film and this is coated with the adhesive.
  • the invention provides a printing blanket which consists of a printing base and a film temporarily attached to it, which in turn is covered with a thermoplastic see resin layer as an adhesive for the substrate is coated.
  • FIG. 1 shows a schematic view of the inlet-side part of a rotary printing machine
  • FIG. 2 shows a detail on an enlarged scale of the printing blanket according to the invention.
  • a printing tape or a printing blanket 1 is shown, which rotates over two deflecting rollers 2, only one of which is shown.
  • a press roll 3 is arranged on the entry side into the printing section and cooperates with a support roll 4.
  • a film 6 is pulled off a brakeable shaft 5.
  • the film 6 is expediently made of a plastic, e.g. Polyester.
  • the film 6 is coated on both sides, namely on one side with an adhesive or adhesive layer 10 and on the other side with a thermoplastic resin layer 11.
  • this film 6 provided with the thermoplastic resin layer 11 ' is fastened on the printing blanket 1 in such a way that the thermoplastic covering lies on the free side, ie touches the substrate to be printed.
  • the film 6 pulled off the shaft 5 is spread out by a curved roller 7 and guided under the press roller 3, through which the film 6 is pressed onto the printing blanket 1.
  • an anti-adhesive intermediate layer 9 is inserted between the layers of the film 6, which is wound on a driven shaft 8.
  • the film 6 is expediently adhesively bonded to the printing blanket 1, for example glued.
  • thermoplastic film comes to the processor in roll form, the intermediate layer 9, for example paraffinized paper or a removable plastic film, being used to prevent the layers of the film 6 from sticking together.
  • the film 6 is placed on the printing blanket 1 such that the actual adhesive or adhesive layer 10 faces the top of the printing blanket 1, while the thermoplastic resin layer 11 now faces the surface of the printing substrate consisting of the printing blanket 1 and the film 6 forms.
  • the film 6 is expediently manufactured by a manufacturer who is set up for film coatings of this type. In this way, the printer receives a finished thermoplastic covering
  • the printing blanket 1 is driven continuously during the application process and the film 6 is pressed with the printing blanket 1 via the press roller 3. After covering the tape, the beginning of the film is expediently moved over a few centimeters so that a double coating is present at the seam. In the area of this double coating, both film layers are cut through, the excess film layers are removed and the film ends are joined again. The machine is now ready for printing.
  • the procedure for removing film 6 is similar.
  • the film 6 is pulled off at the seam, guided around the press roll 3 and rolled up by a winder 8, see the film guide shown in dashed lines. This process also takes place, with the exception of pulling off the film 6 in the seam area, with the printing blanket 1 moving continuously.

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Description

Verfahren und Druckdecke zum Bedrucken eines Substrats
Die Erfindung betrifft ein Verfahren zum Bedrucken eines Substrats in einem kontinuierlichen oder dis¬ kontinuierlichen Druckverfahren, insbesondere Sieb¬ druckverfahren, wobei das Substrat auf eine Druck- unterläge gebracht und für das Bedrucken mit Hilfe eines Haftmittels auf derselben befestigt sowie an- schliessend wieder von derselben gelöst wird. Sub¬ strate, z.B. bahnförmige Textilien, Papier- oder Kunst¬ stoff-Folien, können durch bekannte kontinuierliche oder diskontinuierliche Druckverfahren, z.B. durch das Siebdruckverfahren, bedruckt werden. Hierbei wird das Substrat, vor allem textiles Substrat, für den eigent¬ lichen Druckvorgang mit einem endlosen Trägerband der al Druckunterlage dienenden Druckdecke verklebt, um ein Verschieben des zu bedruckenden Substrats durch Kontakt mit der Druckform sowie Dimensionsänderungen durch die aufgedruckte Druckfarbe auszuschliessen und damit einen passergenauen Druck mit mehr als einer Druckform zu gewährleisten. Die Adhäsion des Substrats zur Druckunterlage wird über die Art und Menge des Klebers sowie über Hilfseinrichtungen derart einge¬ stellt, dass eine ungewollte Substratbewegung während dem Bedrucken durch die genannten Einflüsse ver- mieden wird, andererseits aber eine substratgerechte, mechanische Ablösung des bedruckten Substrats von der Druckunterlage gewährleistet ist.
Um die erforderliche Haftung des Substrats auf der Druckunterlage zu erreichen, ist es bekannt, das Substrat mittels wasserlöslichen Leimen zu verkleben. Hierbei wird eine dünne, wässrige Leimschicht durch eine geeignete Vorrichtung, z.B. durch Walzen- oder Rakelauftrag, auf die Druckdecke aufgetragen, auf die anschliessend das zu bedruckende Substrat mechanisch aufgepresst wird.
Zur Herstellung solcher Leime werden z.B. Stärkeäther, Industriegummi, Polyvinylalkohol, alle in wässriger Lösung, verwendet. Nachteilig ist hierbei, dass vor allem bei textile Substrat ein Teil des feuchten Leims rückseitig in das Substrat kapillar aufgenommen wird und dort eine völlige Einfärbung der Material- faser durch die Druckfarbe verhindert.
Der erwähnte, bei der Verwendung solcher Leime auf¬ tretende Reservierungseffekt kann in bekannter Weise durch thermoplastische Kleber vermieden werden. Hier¬ bei"wird das Druckband in einem vorgängigen Arbeits¬ gang mit.einer Harzschicht, z.B. bestehend aus einer Lösung von einem Copolymeren eines Acrylsäureesters sowie eines Mischpolymerisats aus Vinylchlorid und Vinylpropionat in einem organischen Lösungsmittel, wie z.B. Aethylazetat, beschichtet und getrocknet. Beim
O Druckvorgang wird die Harzschicht z.B. mittels JR-Strahlern erwärmt und anschliessend die zu bedruk- kende Substratbahn auf die Schicht aufgepresst. Die Thermoplastizität der Harzschicht verursacht eine je nach Heizleistung steuerbare Erweichung, wodurch die gewünschte Verklebung mit dem Substrat erreicht wird.
Obwohl der Anwender mit den bekannten thermoplastischen Klebern über ein Arbeitsmittel verfügt, welches seinen Bedürfnissen weitgehend entspricht, werden - abgesehen davon, dass die hierbei gegebenenfalls zu verwendenden Lösungsmittel arbeitshygienische und ökologische Probleme, verbunden mit einer latenten Explosions¬ gefahr, aufwerfen, deren Beherrschung jedoch keine unüberwindbaren Hindernisse darstellt - weitere Ver- besserungswünsche geäussert, die sich auf die Ge¬ brauchsdauer der Klebschichten beziehen und mit den in der Verwendung des Klebers gegebenen Bedingungen des Auftragens sowie des Abnehmens des Harzbelags in Verbindung stehen.
Die thermoplastische Harzschicht steht beim Gebrauch, d.h. beim Drucken, sowohl mit dem zu bedruckenden Substrat, in der Regel Textilien aller Art, als auch mit den Druckfarben in einem ständigen Kontakt. Faser¬ reste sowie Reste von Hilfs-Chemikalien und Farb- Stoffen aus der Druckfarbe verbleiben an der Harz¬ schicht, denn die Druckbandreinigung kann in der Maschinenpraxis nicht so wirksam ausgestaltet werden, dass jeder Fremdstoffrest von der klebrigen Harzober¬ fläche entfernt wird. Aus diesem Grunde lagern sich mit der Zeit immer mehr nichtklebende Partikel aus Substrat und Druckfarbe auf der Harzoberfläche an, was zu einem ständigen Absinken der Klebrigkeit führt. Je nach Bedingung kommt nach 50 000 - 500 000 Druck- metern der Zeitpunkt, an dem der thermoplastische Be¬ lag nicht mehr klebt. In der Regel wird dann die Druckdecke mit organischen Lösungsmitteln gewaschen und mit einer neuen Beschichtung versehen. Hierbei ist vor allem das Waschen hinsichtlich des Arbeits¬ aufwandes , der Arbeitshygiene und Umweltbelastung ungünstig und ausserdem gefährlich, da mit nicht uner¬ heblichen Mengen an Lösungsmittel gearbeitet werden muss, z.B. 40 - 60 1 Azeton oder Trichloraethylen für ca. 45m 2 Druckdecke, die mit 20 - 200 gr/m2 Harz belegt ist. Der Neuauftrag bietet zwar in dieser Hin¬ sicht weniger Nachteile, ist aber wegen der einzu¬ haltenden Trocknungsbedingungen unumgänglich ein Prozess , der mehrere Stunden in Anspruch nimmt und so die Maschinen-Nutzung reduziert.
Der Erfindung liegt daher die Aufgabe zugrunde, ein Verfahren der eingangs beschriebenen Art so zu gestal¬ ten, dass das mit dem Druckband verbundene Haftmittel, d.h. die Klebschicht, mit geringem Aufwand, Ökologisch annehmbar und ungefährlich erneuert werden kann, ohne auf die anwendungstechnischen Vorteile des Ther o- plasts verzichten zu müssen.
Diese Aufgabe wird gemäss der Erfindung dadurch ge- löst, dass auf der Druckunterlage zum Befestigen des
Substrats eine Folie zeitweise befestigt und diese mit dem Haftmittel beschichtet wird.
Zur Durchführung des erfindungsgemässen Verfahrens sieht die Erfindung eine Druckdecke vor, die aus einer Druckunterlage und einer zeitweise darauf befestigten Folie besteht, die ihrerseits mit einer thermoplasti- sehen HarzSchicht als Haftmittel für das Substrat beschichtet ist.
Die Erfindung ist in der beiliegenden Zeichnung bei¬ spielsweise dargestellt und nachfolgend beschrieben. Es zeigen:
Fig. 1 eine schematische Ansicht des einlauf- seitigen Teils einer Rotationsdruck¬ maschine und
Fig. 2 einen Ausschnitt in vergrössertem Mass- stab der erfindungsgemässen Druckdecke.
In den Figuren ist ein Druckband oder eine Druckdecke 1 dargestellt, das über zwei Umlenkwalzen 2, von denen nur eine gezeigt ist, umläuft. Auf der Einlaufseite in die Druckstrecke ist eine Presswalze 3 angeordnet, die mit einer Stützwalze 4 zusammenwirkt.
Von einer bremsbaren Welle 5 wird eine Folie 6 abge¬ zogen. Die Folie 6 ist zweckmässig aus einem Kunst¬ stoff, z.B. Polyester, hergestellt. Wie aus Fig. 2 ersichtlich ist, ist die Folie 6 auf beiden Seiten beschichtet, und zwar auf der einen Seite mit einer Adhäsions- oder Klebschicht 10 und auf der anderen Seite mit einer thermoplastischen Harzschicht 11.
Zum Gebrauch in Verbindung mit einer Druckmaschine wird diese mit der thermoplastischen Harzschicht 11 ' versehene Folie 6 auf der Druckdecke 1 so befestigt, dass der thermoplastische Belag auf der freien Seite liegt, d.h. das zu bedruckende Substrat berührt. Hierzu wird die von der Welle 5 abgezogene Folie 6 von einer gekrümmten Walze 7 breitgestreckt und unter die Presswalze 3 geführt, durch welche die Folie 6 auf die Druckdecke 1 gepresst wird. Wegen der auf der Gegenseite des Belags 11 liegenden Klebschicht 10 ist eine antiadhäsive Zwischenlage 9 zwischen die Lagen der Folie 6 eingelegt, die auf eine angetriebene Welle 8 gewickelt wird. Zweckmässigerweise wird die Folie 6 adhäsiv mit der Druckdecke 1 verbunden, z.B. geklebt. Die hierzu benötigte KlebstoffSchicht 10 kann entweder direkt auf die Druckdecke 1 oder, wie bereits erwähnt wurde, vorgängig auf die dem Belag 11 gegenüberliegende Seite der Folie 6 aufgetragen werden. Es entsteht somit ein vorkonfektionierter thermoplastischer Harzbelag auf einer Folie, die rückseitig mit der Klebschicht 10 versehen ist. Die so ausgestattete, zweckmässig als "Thermoplast-Folie" zu bezeichnende Folie 6 gelangt in Rollenform zum Verarbeiter, wobei zur Vermeidung eines Zusammen- klebens der Lagen der Folie 6 die Zwischenlage 9, z.B. paraffiniertes Papier oder eine abziehbare Kunststoff- Folie, Verwendung findet.
Die Folie 6 wird so auf die Druckdecke 1 gelegt, dass die eigentliche Adhäsions- oder Klebschicht 10 der Oberseite der Druckdecke 1 zugewandt ist, während die thermoplastische Harzschicht 11 nunmehr die Ober¬ fläche der aus der Druckdecke 1 und der Folie 6 be¬ stehenden Druckunterlage bildet.
Zweckmässigerweise wird die Folie 6 bei einem Her- steller fabriziert, der für Folienbeschichtungen dieser Art eingerichtet ist. Auf diese Weise erhält der Drucker einen fertigen thermoplastischen- Belag in
( O • Folienform, den er lediglich noch auf die Druckdecke 1 applizieren bzw. von dieser wieder abziehen muss.
Die Druckdecke 1 wird während des Applikationsprozesses kontinuierlich angetrieben und die Folie 6 mit der Druckdecke 1 über die Presswalze 3 verpresst. Nach Zurücklegung eines Bandumganges wird zweckmässiger¬ weise der Folienanfang einige Zentimeter überfähren, so dass an der Nahtstelle eine Doppelbeschichtung vor¬ liegt. Im Bereich dieser Doppelbeschichtung werden beide Folienlagen durchschnitten, die überzähligen Folienlagen entfernt und die Folienenden erneut zusammengefügt. Somit ist die Maschine druckbereit.
Bei der Abnahme der Folie 6 geht man ähnlich vor. Die Folie 6 wird an der Nahtstelle abgezogen, um die Presswalze 3 geführt und von einem Wickler 8 aufge¬ rollt, siehe die gestrichelt dargestellte Folien¬ führung. Auch dieser Vorgang erfolgt, abgesehen vom Abziehen der Folie 6 im Nahtbereich, bei kontinuier¬ lich bewegter Druckdecke 1.
Durch die nur zeitweise Befestigung der Folie 6 auf der Druckdecke 1 und deren Entfernung beim Nachlassen der Haftkraft der Harzschicht 11 erhält man eine Druckunterlage, deren Haftkraft in einfacher Weise und ohne längere Arbeitsunterbrüche dauernd gewähr- leistet ist.

Claims

- - -Patentansprüche
1. Verfahren zum Bedrucken eines Substrats in einem kontinuierlichen oder diskontinuierlichen Druckver¬ fahren, insbesondere Siebdruckverfahren, wobei das Substrat auf eine Druckunterlage gebracht und für das Bedrucken mit Hilfe eines Haftmittels auf derselben befestigt sowie anschliessend wieder von derselben gelöst wird, dadurch gekennzeichnet, dass auf der Druckunterlage zum Befestigen des Substrats eine Folie zeitweise befestigt und diese mit dem Haftmittel be- schichtet wird.
2. Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, dass die Folie von ihrer zeitweisen Befestigung auf der Druckunterlage mit dem Haftmittel einseitig be¬ schichtet wird.
3. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 oder 2, da¬ durch gekennzeichnet, dass die Folie auf der der Haft¬ mittelseite entgegengesetzten Seite mit einer Klebe¬ schicht versehen wird.
4. Druckunterlage zur Durchführung des Verfahrens nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, dass sie aus einem Drucktuch (1) und einer zeitweise darauf befestigten Folie (6) besteht, die ihrerseits mit einer thermo¬ plastischen Harzschicht (11) als Haftmittel für das Substrat beschichtet ist.
5. Druckunterlage nach Anspruch 4, dadurch gekenn¬ zeichnet, dass die Folie (6) eine Kunststoff-Folie, z.B. aus Polyester, ist.
6. Druckunterlage nach einem der Ansprüche 4 oder 5, dadurch gekennzeichnet, dass die Folie (6) auf der der thermoplastischen Harzschicht (11) entgegenge¬ setzten Seite eine Klebeschicht (10) aufweist.
OMPI
EP79900621A 1978-06-19 1980-01-29 Verfahren und druckdecke zum bedrucken eines substrats Ceased EP0016024A1 (de)

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CH665978A CH620320B (de) 1978-06-19 1978-06-19 Verfahren und druckunterlage zum bedrucken eines bahnfoermigen flaechengebildes.
CH6659/78 1978-06-19

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ES (1) ES481652A1 (de)
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