EP0010686A1

EP0010686A1 - Einpackmaschine mit gestrennten Zuführbahnen für Flaschen

Info

Publication number: EP0010686A1
Application number: EP19790104001
Authority: EP
Inventors: Günter Dipl. Landwirt Kortenhaus; Otto Bohn; Kurt Helzel
Original assignee: Seitz Enzinger Noll Maschinenbau AG
Current assignee: Seitz Enzinger Noll Maschinenbau AG
Priority date: 1978-10-20
Filing date: 1979-10-17
Publication date: 1980-05-14
Also published as: DE2845660C2; DE2845660A1

Abstract

Nach Sorten bzw. Beschaffenheit sortierte Flaschen (9), vorzugsweise Leerflaschen, werden getrennt angefördert und getrennt in Flaschenkästen (19) eingebracht. Dazu ist eine einzige Einpackmaschine (7, 7a) vorgesehen, die die ergriffenen Flaschen (9) jeweils auf einer hakenartigen Bahnkurve (16) in die Flaschenkästen (19) einsetzt. Für jede Flaschensorte ist ein eigener Flaschenstautisch (8a bis 8d) vorgesehen. Für mittlere Leistungen ist jeweils für zwei oder mehrere Stautische (8a bis 8d) nur ein von Stautisch zu Stautisch abrufbarer und dabei horizontal verfahrbarer Flaschengreiferkopf (18) vorgesehen. Für größere Leistungen ist jedem Stautisch (8a bis 8d) ein eigener Greiferkopf (18) zugeordnet, dessen Greifer (11) relativ zu ihrem Greiferkopf bis etwa 15 cm anhebbar sind. Dadurch können noch nicht vollbesetzte Flaschenstautische (8b, 8c) den sofortigen Einpackvorgang für Flaschen (9) von vollbesetzten Flaschenstautischen (8a, 8d) nicht behindern. Die mit einheitlichen Flaschen (9) gefüllten Flaschenkästen (19) können anschließend nach Sorten getrennt palettiert und bis zur Weiterverwendung bevorratet werden.

Description

Die Erfindung bezieht sich auf eine Anlage zum Weiterbehandeln von in Sortiereinrichtungen sortierten Flaschen, vorzugsweise Leerflaschen, die auf nach Flaschensorten bzw. Beschaffenheit derselben getrennten Förderbahnen zu die Flaschen nach Sorten getrennt in leere Flaschenkästen einbringenden Einpackvorrichtungen befördert werden und nachfolgendem Stapeln der gefüllten Flaschenkästen. Die Vielzahl der im Handel befindlichen und in Flaschen zum Verkauf kommenden Getränkesorten bringt es mit sich, daß die zum Getränkebetrieb zurückkommenden Flaschenkästen immer öfter jeweils Flaschen unterschiedlicher Größe bzw. Beschaffenheit aufweisen. Im Getränkebetrieb ist es deshalb erforderlich, dem Flaschenreinigungsvorgang einen zusätzlichen Sortiervorgang vorzuschalten, der auf einer manuell oder maschinell betriebenen Sortiereinrichtung vorgenommen werden kann
Nach DE-OS 25 34 183, Seite 3 können je nach Flaschensorte bzw. Beschaffenheit sortierte Flaschen auf nach Sorten getrennten Förderbahnen zu maschinellen Einpackvorrichtungen befördert werden, wo sie nach Sorten getrennt in die leeren Flaschenkästen eingesetzt werden, die nachfolgend nach Sorten getrennt gestapelt und zu einem späteren Zeitpunkt dem üblichen Produktionsgang zugeführt werden könner Nach der Lehre dieser Offenlegungsschrift werden jedoch die mit Flaschen unterschiedlicher Größe oder Form beladenen Flaschenkästen während des Durchlaufes durch eine Flaschenauspackmaschine durch den selektiven Zugriff der unterschiedlich ausgebildeten Flaschengreifer hintereinander angeordneter Flaschengreiferköpfe in mehreren einander nachfolgenden Auspacktakten selektiv entladen. Für jede Flaschensorte, die selektiert werden soll, ist dabei jedoch ein spezieller Flaschenpackkopf erforderlich und jeder Flaschenkasten gelangt nacheinander zum Flaschenstellplatz jedes Flaschenpackkopfes und muß dort jeweils neu zentriert und einem neuen Auspackhub ausgesetzt werden. Eine solche Bauweise ist aufwendig und in der Leistung beschränkt, dazu wegen der mehrmaligen Zentrierung der Flaschenkästen auch störanfällig.
Andererseits sind bereits Hochleistungs- Flaschensortiereinrichtungen bekannt geworden, z.B. in der Zeitschrift "Der Mineralbrunnen Heft 11 vom Nov.1977, Seite 359 bzw. DE-GM 76 07 431 oder früher schon in DE-OS 15 48 285 oder US-PS 32 59 240. Mit solchen bekannten Sortiermaschinen läßt sich ein unsortiert von der Flaschenauspackmaschine ankommender Flaschenstrom mit höchsten Leistungen in vier oder fünf verschiedene Gruppen selektieren, so daß die nicht nicht oder gerade/für die normale Weiterverarbeitung benötigten Flaschensorten je nach der anfallenden Menge manuell oder durch einzelne Flascheneinpackmaschinen in leere Flaschenkästen eingebracht und bei Bedarf auch nachfolgend wieder auf Transportpaletten geladen werden können. Nur für ganz geringe Sortierleistungen ist es möglich, die gerade nicht benötigten Flaschensorten manuell aus dem ankommenden Flaschenstrom auszusortieren und sie entweder auf separate Abförderer abzustellen oder gleich in bereitgehaltene Flaschenkästen nach Sorten getrennt einzustellen.
Bei geringen Leistungen kann die anschließende Stapelung nach Sorten getrennt ebenfalls manuell oder halbautomatisch erfolgen. Für'hohe Flaschendurchsatzleistungen, wie sie beim Einsatz moderner Sortiermaschinen erreichbar und in Getränkebetrieben üblich sind, muß für jede selektierte Flaschensorte, die momentan nicht benötigt wird, eine Flascheneinpackmaschine und gegebenenfalls auch eine zugehörige Palettenbelademaschine vorgesehen werden. Zwangsläufig ist hierbei der maschinelle und finanzielle Aufwand sowie der Platzbedarf sehr hoch und der Ausnutzungsgrad, insbesondere der Flascheneinpackmaschinen, gering, jedoch läßt sich eine vollautomatische, moderne Flaschenbehandlungskolonne nicht wirkungsvoll betreiben, wenn Flaschen unterschiedlicher Form, Größe oder Beschaffenheit den Flaschenbehandlungskolonnen zugeführt werden.
Der Erfindung liegt die Aufgabe zugrunde, sowohl bei mittleren als auch bei hohen Flaschendurchsatzleistungen den maschinellen, mit der Flaschensortierung verbundenen Aufwand ebenso wie den Platz- und Raumbedarf solcher Anlagen zu verringern und ihre Ausnützung gleichzeitig zu verbessern.
Zur Lösung dieser Aufgabe wird eine Anlage zum Weiterbehandeln sortierter Flaschen der eingangs genannten Art vorgeschlagen, die gekennzeichnet ist durch die in Anspruch 1 angegebenen Merkmale.
Dadurch, daß die Abförderbahnen der Flaschensortiereinrichtung direkt mit einer entsprechenden Anzahl von Flaschenstautischen einer einzigen Flascheneinpackmaschine verbunden sind, wird nur jeweils eine Flascheneinpackmaschine benötigt. Die Greiffunktion des Flaschengreiferkopfes wird dadurch aus- bzw. eingeschaltet, daP der Flaschengreiferkopf bzw. sein Tragrahmen für die Flaschengreifer aus dem Eingriffsbereich des oder der ihm zugeordneten Flaschenstautische heraus und wieder in den Eingriffsbereich hinein bewegbar ist, wobei gleichzeitig auch die Druckluft oder die sonstige Betätigung der Greifelemente der Flaschengreifer aus- bzw. einschaltbar vorgesehen sein können. Das Ein- und Ausschalten der Druckluft etc. dient aber ausschließlich der Einsparung von Druckluft bzw. der Schonung der aus Gummi bestehenden Greifermanschetten. Wesentlich ist dagegen das Herausbewegen der Flaschengreifer aus dem Eingriffsbereich eines noch nicht vollgestauten Flaschenstautisches, damit die einlaufenden oder bereits eingelaufenen aber noch nicht in Endposition zentriert stehenden Flaschen die Greifer nicht behindern bzw. von letzteren nicht umgestoßen werden. Dadurch ist es möglich, die Flascheneinpackmaschinen, unabhängig davon, ob alle Flaschenstautische vollgestaut sind oder nicht, einen Arbeitshub durchführen zu lassen, sobald wenigstens einer der Flaschenstautische mit Flaschen vollgestaut ist. Die Nachförderung von Flaschen kann prinzipiell auch unabhängig vom jeweiligen Arbeitstakt der Greiferköpfe auf den einzelnen, noch nicht vollgestauten Flaschentischen erfolgen, wenigstens soweit die Flaschenstautische jeweils auch einen eigenen Antrieb ihrer Flaschenförderbänder aufweisen. Insgesamt ist dadurch eine erhebliche Rationalisierung und maschinelle Einsparung zu erzielen, wobei der Maschinentakt der Einpackmaschine von dem jeweiligen Anfall der aussortierten Flaschen gesteuert wird und je nach Anfall mit einem Arbeitstakt nicht nur die für eine Flaschensorte bereitstehenden Flaschenkästen gefüllt werden können, sondern auch die Flaschenkästen, die zu mehreren oder allen selektierten Flaschensorten gehören. Ein guter Ausnutzungsgrad der Anlage und ihrer Maschinen ist damit sichergestellt.
Ausgehend von einer Flaschen-und Flaschenkastenweiterbehandlungsanlage mit einer Flascheneinpackmaschine, deren über die Maschinenbreite erstreckte und als Traverse ausgebildete Greiferkopftragvorrichtung auf einer hakenförmigen Bahnkurve im Arbeitstakt der Maschine bewegbar ist, ist ein erster weiterer Erfindungsgedanke durch die in Anspruch 2 aufgeführten Merkmale gekennzeichnet. Flascheneinpackmaschinen mit einer über die Maschinenbreite erstreckten und bewegbaren Traverse, auf der sich nebeneinander Flaschengreiferköpfe befinden, sind z.B. durch DE-GM 18 68 658 oder "H.& K.-Journal" Nr.: 82, der Firma Holstein & Kappert AG, Dortmund, Copyrigth April 1975 Seite 11, Bild 13 vorbekannt. Diese Maschinen erlauben allerdings nicht die gleichzeitige Verarbeitung unterschiedlicher Flaschensorten, da keine separaten Flaschenstautische für unterschiedliche Flaschensorten und Flaschengreifer vorgesehen sind, die bei jedem Arbeitstakt bis auf die bereitstehenden Flaschen abgesenkt werden und dabei die Flaschen ergreifen und gemeinsam in die Flaschenkästen einsetzen.
Die Erfindung erlaubt demgegenüber das seitliche Verfahren von Flaschengreiferköpfen jeweils zu einem separaten, mit einer bestimmten Flaschensorte vollgestauten Flaschenstautisch aufgrund eines Abrufimpulses, indem der vollgestaute Flaschenstautisch den ihm zugeordneten Flaschengreiferkopf anfordert. Das geschieht in bekannter Weise z.B. mittels Flaschenstautisch-Kontrollvorrichtungen entsprechend D_E-AS 20 11 682 oder DE-PS 22 43 227, die jedoch für jeden einzelnen Flaschenstautisch, d.h. für jede Flaschensorte, separat vorgesehen sein müssen. Der Abrufimpuls eines solchen Flaschenstautisches wird wenigstens bis zum Beginn des Arbeitstaktes gespeichert. Auf der Traverse sind dazu Halte- bzw. Steuerpunkte vorgesehen, die den motorischen Antrieb des jeweiligen rlaschengreiferkopfes stillsetzen, sobald dieser den Haltepunkt des abrufenden Flaschenstautisches erreicht hat. Auf der Traverse können je nach der Breite derselben und je nach Anzahl der Flaschensorten ein oder mehrere Greiferköpfe unabhängig voneinander seitlich jeweils in vorgegebenen Grenzen verfahrbar vorgesehen sein. Jedem Greiferkopf ist dabei mehr als ein Flaschenstautisch zugeordnet, so daß er bei Bedarf von Haltepunkt des einen Stautisches zum Haltepunkt des anderen Stautisches seines Arbeitsbereiches abrufbar ist.
Ist nur ein verfahrbarer Flaschengreiferkopf auf der Traverse angeordnet, dann wird auch jeweils sofort nachdem der von einem vollgestauten Flaschenstautisch angeforderte Flaschengreiferkopf den zugehörigen Haltepunkt erreicht hat, ein vollständiger Arbeitstakt der Traverse ausgeführt, nämlich Absenken auf die Flaschen aus der oberen, angehobenen Grundposition heraus, Anheben und Absenken zu den zugehörigen Flaschenkästen auf einer hakenförmigen Bewegungsbahn und Rückkehr in die obere, angehobene Grundposition.
Dieser Vorgang läuft immer wieder ab, falls der Flaschenstautisch erneut vollgestaut ist und zuvor von keinem anderen Flaschenstautisch ein Abrufimpuls ausgelöst und gespeichert wurde. Liegt jedoch ein früherer oder bevorrechtigter Abrufimpuls eines anderen Flaschenstautisches vor, dann verfährt der Flaschengreiferkopf seitlich in die Richtung des abrufenden Flaschenstautisches bis zu dem betreffenden Haltepunkt, worauf der Arbeitstakt in der neuen Position des Flaschengreiferkopfes durchgeführt wird. Voraussetzung dabei ist, daß die Flaschendurchmesser und das Anordnungsbild der Flaschengreifer für die verschiedenen Flaschensorten weitgehend identisch sind. Die äußere Form und auch die Höhe der Flaschensorten kann unterschiedlich sein, weil die Flaschengreifer ohnehin nur an der genormten Flaschenmündung angreifen und unterschiedliche Flaschenhöhen entweder durch an sich bekanntes Verstellen der Flaschengreiferplatte des Flaschengreiferkopfes berücksichtigt werden können, oder der Überhub der axial abgefederten Flaschengreifer unterschiedliche Höhen störungslos bewältigt.
Ist auf der Traverse nicht nur ein Flaschengreiferkopf angeordnet, dann erfolgt der Abruf jedes Greiferkopfes in seinem Bereich wie bei einem einzelnen Greiferkopf; der Arbeitstakt der Traverse wird jedoch erst ausgelöst, wenn sich alle Flaschengreiferköpfe über einem zugehörigen vollgestauten Flaschenstautisch befinden. Sollten aussortierte Flaschen mit wesentlich größerem Durchmesser als andere aussortierte Flaschen anfallen, ist die Anordnung eines zweiten Flaschengreiferkopfes mit anderer Aufteilung zweckmäßig.
In diesem Falle muß auch meist ein abweichender Flaschenkasten Verwendung finden, der dann getrennt von den übrigen auf seinen Stapelplatz zugeführt werden muß.
Falls die Anzahl der aussortierten Flaschen einer bestimmten Flaschensorte die Anzahl der übrigen aussortierten Flaschensorten immer wesentlich übertrifft, kann für diese Flaschensorte ein fester Ein- oder Mehrfachgreiferkopf vorgesehen werden und auf derselben Traverse ein verfahrbarer Flaschengreiferkopf für die übrigen Sorten (Fig.6).
Um unabhängig von einem verfahrbaren Greiferkopf und dem Füllungszustand jedes diesem zugeordneten Flaschenstautisches einen zweiten, festen oder verfahrbaren Ein- oder Mehrfachgreiferkopf weitgehend ununterbrochen betreiben zu können, erhält der eine verfahrbare Greiferkopf auf der Traverse eine Arbeitsposition, der kein Flaschenstautisch zugeordnet ist und in welche der Flaschenpackkopf gelangt, wenn keiner der ihm zugeordneten Flaschenstautische ausreichend mit Flaschen belegt ist, auf dem oder den Flaschenstautischen des zweiten Greiferkopfes jedoch genügend Flaschen angestaut sind um fortlaufend einpacken zu können.
Es ist bereits bekannt, Flascheneinpackmaschinen, die an einer Traverse angeordnete Greiferköpfe aufweisen, mit einem gemeinsamen Flaschenkastenabförderer zu versehen, der in gleicher Richtung wie der Flaschenkastenanförderer von der Einpackmaschine fortgeführt ist, wobei der Flaschenkastenzuförderer eine steuerbare Kastenzuteilvorrichtung zur Einspeisung von leeren Flaschenkästen auf die Flaschenkastenstellplätze aufweist.
Eine Weiterbildung der Erfindung ist gekennzeichnet durch die in Anspruch 3 aufgeführten Merkmale.
Der Flaschenkastenabförderer kann dabei nach Anspruch 4 fluchtend zum Flasqhenkastenanförderer und zu der Reihe der Flaschenkastenstellplätze aus der Flaschenpackmaschine herausgeführt sein. Hierbei wird von der Flaschenkastenzuteilvorrichtung jeweils immer nur ein Flaschenkasten den Flaschenkastenstellplätzen zugeteilt und dieser wird mit einem z.B. über die angetriebenen Förderrollen empor steuerbaren Anschlag (etwa entsprechend DE-AS 19 25 556) auf demjenigen Kastenstellplatz arretiert und zentriert, der dem abrufenden Flaschenstautisch zugeordnet ist. Nachdem die Flaschen eingesetzt sind, gelangt der mit einer speziellen Sorte gefüllte Flaschenkasten auf den Flaschenkastenabförderer, auf dem somit Kästen mit unterschiedlichen Flaschensorten in gemischter Folge hintereinander die,Flascheneinpackmaschine verlassen.
Eine Alternative dazu wird für etwas höhere Leistungen vorgeschlagen und ist durch die in Anspruch 5 angeführten Merkmale gekennzeichnet.
Diese Anordnung hat den Vorteil, daß jeweils sämtliche, den einzelnen Flaschenstautischen zugeordnete Flaschenkastenstellplätze mit leeren Flaschenkästen besetzt werden können. Sobald einer der Kästen mit Flaschen gefüllt ist, wird allein dieser Flaschenkasten quer zu seiner Anförderrichtung durch den separat als Abschluß des Arbeitstaktes steuerbaren Überschieber quer auf den seitlich versetzten Abförderer übergeschoben, worauf von der Flaschenkastenzuteilvorrichtung ein neuer Kasten in Richtung zu den Flaschenkastenstellplätzen freigegeben wird. Die nicht übergeschobenen Flaschenkästen schließen in Förderrichtung auf und der neu zugegebene Flaschenkasten nimmt den in Förderrichtung letzten Stellplatz ein. Allerdings verlassen auch hier die Flaschenkästen die Flascheneinpackmaschine mit unterschiedlichen Flaschensorten hintereinander in gemischter Folge.
In Weiterbildung der Erfindung wird nach Anspruch 6 vorgeschlagen, daß ein derart mit Flaschenkästen beschickter Flaschenkastenabförderer zunächst zu einem Vollkastensortierplatz geführt und letzterer wenigstens einem Flaschenkastenstapelplatz zugeordnet ist. Das Sortieren und Stapeln erfolgt hierbei zweckmäßigerweise manuell oder halbautomatisch, wobei eine Beobachtungsperson das Selektieren durch Steuerung eines Ausstoß- oder überschiebevorganges bewirkt und auch das Stapeln entsprechend den anfallenden verschiedenen Sorten auf Transportpaletten halbautomatisch, gesteuert durch eine Bedienungsperson, erfolgt. Ausgehend von einer Flaschen- und Flaschenkasten-Weiterbehandlungsanlage mit einer Flascheneinpackmaschine, deren über die Maschinenbreite erstreckte und als Traverse ausgebildete Greiferkopftragvorrichtung auf einer hakenförmigen Bahnkurve im Arbeitstakt der Maschine bewegbar ist, ist ein zweiter, weiterer Erfindungsgedanke gekennzeichnet durch die in Anspruch 7 aufgeführten Merkmale.
Die Erfindung ermöglicht bei mittleren und hohen Stundenleistungen eine ununterbrochene Folge der Arbeitstakte, falls nur irgendeiner der verschiedenen Flaschentische vollständig mit der zugehörigen _Flaschensorte beschickt ist. Dadurch, daß die Greiferköpfe nur dann in Greifstellung, d.h. in die untere Stellung gelangen, wenn tatsächlich auf dem zugehörigen Flaschenstautisch ausreichend Flaschen vorhanden sind, sonst aber in der oberen Leerposition verharren, in der sie auch während des Arbeitstaktes der Maschine nicht in Berührung mit auf dem Stautisch befindlichen Flaschen, gerade einlaufenden Flaschen oder den Flaschenkästen gelangen, kann für jeden Flaschenstautisch ein eigener, auf der Traverse fixierter Flaschengreiferkopf vorgesehen werden, der bei Bedarf auch als bekannter Doppel- oder Mehrfachkopf ausgebildet sein kann.
Um die durch die erfindungsgemäße Ausbildung der Flaschengreiferköpfe gegebenen Vorteile auch in Bezug auf die Weiterbehandlung der mit den unterschiedlichen Flaschensorten gefüllten Flaschenkästen nutzen zu können, wird für eine Anlage mit einer Flascheneinpackmaschine, die einen Flaschenzuförderer aufweist, der mit einer steuerbaren Flaschenkastenzuteilvorrichtung zum Einschleusen von leeren Flaschenkästen auf die Flaschenkastenstellplätze sowie einer entsprechenden Anzahl von separaten, von der Reihe der Flaschenkastenstellplätze jeweils im rechten Winkel fortgeführten Flaschenkastenförderer versehen ist, eine vorteilhafte Weiterbildung durch die in Anspruch 8 aufgeführten Merkmale vorgeschlagen.
Zwar ist es'bereits durch DE-AS 12 25 101 bekannt geworden, die Flaschen in Einpackmaschinen rechtwinkelig durch einen gemeinsamen überschieber weiter zu befördern und dann auf einem gemeinsamen Abförderer wieder zu sammeln. Mit dieser Vorrichtung werden aber die gleichzeitig mit einer Flaschensorte gefüllten Flaschenkästen quer weitergeschoben und auf die Stellplätze gelangen eine gleiche Anzahl von Leerkästen. Eine solche Vorrichtung ist für eine Anlage nach der Erfindung nicht brauchbar, weil mehrere separate Flaschenstautische in nicht vorhersehbarer Weise in unterschiedlichen Zeiten mit unterschiedlichen Flaschen vollgestaut und anschließend im nächsten Arbeitstakt unabhängig von dem Beladezustand der anderen Flaschenstautische in den zugehörigen Kasten eingepackt und dieser Kasten unabhängig von den anderen Kästen übergeschoben und weiterbefördert werden muß.
Ausgehend von einer Flaschen- und Flaschenkasten-Weiterbehandlungsanlage mit einer Flascheneinpackmaschine, deren Greiferkopf-Tragvorrichtung als waagrecht und senkrecht verfahrbares Rahmengestell ausgebildet, auf einer hakenförmigen Bahnkurve im Arbeitstakt der Maschine bewegbar ist und das auf seiner Unterseite mehrere, rechtwinkelig neben- und hintereinander in Spalten und Zeilen angeordnete Flaschengreiferköpfe aufweist, ist ein dritter weiterer Erfindungsgedanke gekennzeichnet durch die in Anspruch 9 aufgeführten Merkmale.
Greiferkopftragvorrichtungen, die als waagrecht und senkrecht verfahrbares Rahmengestell ausgebildet sind und auf ihrer Unterseite mehrere rechtwinklig neben- und hintereinander in Spalten und Zeilen angeordnete Flaschengreiferköpfe aufweisen, sind bekannt und werden bei mehrbahnigem Kastenantransport in erheblichem Umfange verwendet. Nur beispielsweise verweisen wir auf die Zeitschrift "Enzinger-Nachrichten" Nr.: 2, August 1977, Seite 31, oberes Bild. Erkennbar sind die Flaschengreifer gruppenweise entsprechend der Kastenanordnung in rechtwinkeligen Spalten und Zeilen nebeneinander angeordnet. Werden mit einem Greiferkopf Flaschen bündelweise in jeweils neun ankommendea Flaschenkästen gleichzeitig eingepackt, dann sind neun Flaschengreiferköpfe jeweils mit Flaschengreifern für einen Flaschenkasten erforderlich. Solche Flaschenpackmaschinen erlauben-höchste Einpackleistungen bei verhältnismäßig einfachem Aufbau und geringem Flaechenbedarf. Werden gemäß der Erfindung die Flaschengreiferköpfe zu einzelnen, für sich heb- und senkbaren, jeweils eine Anordnungsspalte umfassenden Greiferkopfgruppen zusammengefaßt und gruppen- bzw. spaltenweise zusätzlich separat durch separat steuerbare Hubeinrichtungen heb- und senkbar ausgebildet, dann können im Verein mit entsprechenden, spaltenweise anangeordneten Flaschenstautischen unabhängig voneinander verschiedene Flaschensorten auf den Flaschenstautischen angesammelt und dann auch unabhängig voneinander in die Flaschenkästen eingepackt werden. Das erfolgt am zweckmä- ßigsten mit Maschinen wie sie ebenfalls u.a. aus der Zeitschrift "Enzinger-Nachrichten", August 1977, Heft Nr.: 2, Seite 29, mittleres Bild, bekannt geworden sind.
Eine Weiterbildung der Erfindung, um die durch die spältenweise Zusammenfassung und Steuerung der Greiferköpfe und die entsprechende Zuordnung der Stautische gegebene Leistungserhöhung auch in Bezug auf die Flaschenkastenweiterbehandlung zu nutzen, ist durch die in Anspruch 10 angegebenen Merkmale gekennzeichnet.
Die spaltenweise, zu Gruppen zusammengefaßten Greiferkopfspalten benötigen entsprechende, streifenweise zusammengefaßte Flaschenkastenstellplätze, die streifenweise jeweils nach Beladen separat abgefördert werden können und zwar unabhängig von den Kästen der benachbarten, zusammengefaßten Stellplätzen. Bei entsprechend hoher Durchsatzleistung von aussortierten Flaschen, wie sie mit dieser Anlage erreichbar ist, werden die Flaschenkästen, wie sie in der Maschine bereits nach Sorten getrennt auf verschiedenen Förderbahnen anfallen, auch getrennt zu Flaschenkastenstapelplätzen weitergeführt, um nicht noch einmal die Flaschenkästen nach Inhalt selektieren zu müssen. Ist eine oder sind mehrere der Flaschenstautische noch nicht voll beschickt, ist aber wenigstens einer der Flaschenstautische vollgestaut, dann werden die zu dem oder zu den vollbeschickten Flaschenstautischen zugehörigen Flaschengreiforköpfe in ihre untere Greifstellung abgesenkt, während die restlichen Greiferköpfe in ihrer oberen Leerposition verbleiben oder in sie angehoben werden. Dadurch kann ein. Einpackarbeitshub der Greiferkopftragvorrichtung ermoglicht bzw. eingeleitet werden, ohne daß dabei Störungen durch Flaschen auftreten, die sich auf den noch nicht vollgefüllten Stautischen befinden.
Eine Weiterbildung der Erfindung ist durch die in Anspruch 11 aufgeführten Merkmale gekennzeichnet. Damit können die auf getrennten _Förderbahnen ankommenden,jeweils gleiche Flaschensorten aufweisenden Kästen nach Sorten getrennt auf Transportpaletten geladen und danach bis zur Weiterverwendung gelagert werden. Es ist möglich, entweder für jede Sorte eine eigene Palettiermaschine oder eine bekannte gemeinsame Palettiermaschine für mehrere Sorten, die zwischen einem oder mehreren Formierungsplätzen und entsprechend mehreren Palettenstandplätzen für die verschiedenen Sorten verfahrbar ist, vorzusehen.
Um die Palettierung der aussortierten Flaschensorten in der erfindungsgemäßen_Anlage ohne vermeidbare Pausen durchführen zu können, ist die Erfindung weiter durch die in Anspruch 12 aufgeführten Merkmale gekennzeichnet.
Es wird dadurch erreicht, daß die Palettiermaschine erst dann in Funktion gelangt bzw. von dem betreffenden Flaschenkastenstapelplatz durch einen entsprechenden Steuerimpuls angefordert wird, wenn sich auf den zugehörigen Flaschenkastenförderer_ngenügend Flaschenkästen zum Beladen wenigstens einer Palette befinden. Die Palettiermaschine ist dann in der Lage, ohne Zwischenhalt und in kürzester Frist eine Palette zu beladen und kann dann zu einem anderen Flaschenkastenstapelplatz durch bevorrechtigten Steuerimpuls abberufen werden, auf dessen Zuförderer sich in der Zwischenzeit eine für die Beladung einer Palette ausreichende Anzahl von mit einer anderen Flaschensorte gefüllte" Flaschenkästen angesammelt haben.
In Weiterbildung der Behandlungsanlage mit Maschinen und Fördereinrichtungen zum Ent- und Beladen von Paletten, zum Aus- und Einpacken von Flaschen in Flaschenkästen und zum Sortieren von Flaschen nach Sorten und/oder Beschaffenheit ist die Erfindung gekennzeichnet durch die in Anspruch 13 aufgeführten Merkmale.
Eine solche Behandlungsanlage ist vollständig in sich geschlossen. Die mit unterschiedlichen Flaschensorten gefüllten Flaschenkästen werden zunächst von der Palette entladen. Die Flaschen werden aus den Kästen ausgepackt. Die Flaschen werden der Sortiermaschine, die leeren Kästen einer Kastenwaschmaschine und die entladenen Paletten einem Palettenmagazin zugeführt. Sämtliche Flaschenweiterförderer der Sortiermaschine sind separat mit den einzelnen Flaschenstautischen der Einpackmaschine verbunden. Die Flaschen werden nach Sorten getrennt in die der Einpackmaschine zugeführten, gewaschenen und bereitgestellten Flaschenkästen eingesetzt. Anschließend werden die Flaschenkästen nach Sorten getrennt auf separaten Kastenförderbahnen, die eine entsprechende Speicherkapazität aufweisen, zu einer oder mehreren Palettiermaschinen geführt und dort nach Sorten getrennt auf separat positionierten und aus dem Palettenmagazin abberufene Paletten geladen. Die nun nach Sorten getrennt palettierten Flaschenkästen werden palettenweise aus der Palettiermaschine herausgeführt, separat nach Sorten getrennt gelagert und bei Bedarf nach Sorten getrennt der Wiederbefüllung zugeführt.
Eine Weiterbildung der erfindungsgemäßen Behandlungsanlage mit Maschinen und Fördereinrichtungen zum Ent- oder Beladen von Paletten, zum Aus- und Einpacken von Flaschen in Flaschenkästen und zum Sortieren von Flaschen nach Sorten und/oder Beschaffenheit ist gekennzeichnet durch die in Anspruch 14 aufgeführten Merkmale.
Von der Flaschensortiereinrichtung, insbesondere einer Flaschensortiermaschine, werden diegenigen Flaschen die sofort wieder befüllt werden können, auf einem separacen Flaschenweiterförderer der Weiterverarbeitung durch Reinigen, Füllen, Verschließen, Etikettieren etc. in üblicher Weise zugeführt, während die aussortierten Flaschen, wie bereits beschrieben, nach Sorten getrennt in Flaschenkästen eingestellt und palettiert werden. Die regulär wieder gefüllten und verschlossenen Flaschen werden ebenfalls in Flaschenkästen eingesetzt und gelangen dann zweckmäßigerweise zu derselben Palettiermaschine, die auch die mit sortierten Leerflaschen gefüllten Flaschenkästen auf Paletten lädt. Die Anlage ist besonders dann von Vorteil, wenn die Anzahl der auszusortierenden Flaschen im Verhältnis zu der Anzahl der sofort weiterverarbeitbaren Flaschen gering ist und die aussortierten Flaschensorten nur in größeren zeitlichen Abständen zum Befüllen kommen oder überhaupt im eigenen Betrieb nicht verwendbar sind.
Zur weiteren besseren Ausnutzung einer Behandlungsanlage, bei der sofort ein großer Teil der die Sortiermaschine passierenden Flaschen weiterverarbeitet werden kann, ist die Erfindung gekennzeichnet durch die in Anspruch 15 aufgeführten Merkmale.
Dadurch ist es möglich, mit ein und derselben Flascheneinpackmaschine sowohl die aussortierten leeren Flaschen, als auch die neu gefüllten, im Durchlauf wie üblich weiter behandelten Flaschen in separate Flaschenkästen einzubringen und sie weiter zu behandeln. Soweit die Kästen nach Sorten getrennt zu ihren Kastenstapelstellen geführt werden, ist es möglich, für die gefüllte Flaschen aufweisenden Flaschenkästen und für die aussortierte leere Flaschen aufweisende Flaschenkästen eine gemeinsame bekannte Sortenpalettiermaschine - wie schon beschrieben - vorzusehen. Es ist aber auch möglich, Kästen mit Vollgut und Leergut auf einem gemeinsamen Förderer weiter zu fördern und dann manuell, halbautomatisch, bzw. durch einen Vollkastensortierer die mit Leergut gefüllten Flaschenkästen auszusortieren und anschließend getrennt zu palettieren. Wird sowohl eine gemeinsame Flascheneinpackmaschine gemäß der Erfindung als auch eine gemeinsame Palettiermaschine für das Vollgut und für die verschiedenen Leergutsorten verwendet, kann der Maschinenaufwand ebenso wie der Platzbedarf für die Gesamtanlage besonders niedrig gehalten werden.
Weitere Merkmale und Vorteile der Erfindung sind den Ausführungsbeispielen zu entnehmen, die in der Zeichnung schematisch dargestellt sind und nachfolgend näher beschrieben werden:
Es zeigen:

Fig.1 die Draufsicht auf die Flaschenzufuhr einer Flascheneinpackmaschine mit quer verfahrbarem Flaschengreiferkopf und fluchtendem Kastenan- und -abförderer,
Fig.2 die Draufsicht auf den quer verfahrbaren Flaschengreiferkopf und einen parallel zum Flaschenkastenanförderer abgeführten Flaschenkastenabförderer,
Fig.3 einen quer verfahrbaren Flaschengreiferkopf in der Ansicht,
Fig.4 eine Ansicht eines Greiferkopfes entsprechend Fig.3 im vergrößerten Maßstab von vorn, teilweise geschnitten,
Fig.5 den Greiferkopf gemäß Fig.4 von der Seite gesehen,
Fig.6 einen quer verfahrbaren Flaschengreiferkopf mit zusätzlich auf der Traverse fixiertem Mehrfachflaschengreiferkopf mit Kastenstellplätzen,
Fig.7 die Draufsichtauf einen Flaschenkastenzuförderer mit Flaschenkastenstellplätzen und quer zu letzteren verlaufenden, getrennten Flaschenkastenabförderern,
Fig.8 einen quer zu dem Flaschenkastenstellplätzen verlaufenden schematischen Schnitt durch die Einpackmaschine,
Fig.9 ein vereinfachtes Schaltschema einer Einpackmaschine mit quer verfahrbarem Flaschengreiferkopf,
Fig.9a ein Blockschema des vereinfachten Arbeitsablaufes einer Einpackmaschine mit quer verfahrbarem Flaschengreiferkopf,
Fig.10 die Draufsicht auf die Flaschenförderung und die Kastenan- und -abförderung mit mehreren Flaschengreiferköpfen in der Draufsicht,
Fig.11 eine Ansicht der Maschine nach Fig.10 mit vier auf einer Traverse angeordneten Greiferköpfen,
Fig.12 ein vereinfachtes Schaltschema einer Einpackmaschine mit mehreren Flaschengreiferköpfen,
Fig.12a ein Blockschema des vereinfachten Arbeitsablaufes einer Einpackmaschine mit mehreren Flaschengreiferköpfen,
Fig.13 eine Flascheneinpackmaschine mit einem Rahmengestell und mehreren, rechtwinklig zueinander angeordneten Flaschengreiferköpfen,
Fig.14 die Kastenförderung in Draufsicht für eine Flascheneinpackmaschine nach Fig.13,
Fig.15 in axonometrischer Darstellung spaltenweise heb-und senkbare Greiferköpfe für eine Flascheneinpackmaschine nach Fig.13,
Fig.16 die Einspeisung von Flaschenkästen von der Seite her,
Fig.17 die mögliche Anordnung einer Sortier- und Stapeleinrichtung, soweit die ankommenden Flaschenkästenmit unterschiedlichen Flaschensorten in gemischter Folge angefördert werden (Grundriß),
Fig.18 den Grundriß der auf getrennten Kastenabförderern zu einer Sortenpalettiermaschine geförderten Flaschenkästen,
Fig.19 eine Ansicht (schematisch) einer Sortenpalettiereinrichtung gemäß Fig.18,
Fig.20 eine in sich geschlossene Behandlungsanlage zum nach Sorten getrennten Umpalettieren von sortiertem Leergut (Grundriß),
Fig.21 eine mit der normalen Abfüllkolonne kombinierte Sortieranlage mit gemeinsamer Sortenpalettierung im Grundriß,
Fig.22 eine mit einer normalen Flaschenbehandlungskolonne kombinierte Sortieranlage, bei der sowohl für das Einpakken als auch für das Palettieren jeweils eine gemeinsame Maschine vorgesehen ist (im Grundriß).

In Fig.1 sind die von der Sortiereinrichtung, z.B. der Sortiermaschine 1 (Fig.20, 21, 22), separat weitergeführten Abförderbahnen für sortierte Flaschen mit 2 bis 5 bezeichnet. In den Fig.20, 21 und 22 sind jedoch von der Sortiermaschine 1 nur jeweils die separaten Förderbahnen 2 bis 4 für sortierte Flaschen direkt weitergeführt. Sie weisen Trenngeländer 6 auf, damit die sortierten Flaschen 9 separat zu den separaten Flaschenstautischen 8a bis 8d der Einpackmaschine 7 geführt werden können. Jeder einzelne der Flaschenstautische 8a bis 8d weist jeweils Einteilwände 12, einen vorderen Sperranschlag 13 sowie eine separate Flaschenstautischkontrollvorrichtung 14a bis 14d auf. Letztere geben an die Steuereinrichtung der Flascheneinpackmaschine 7 Impulse, sobald der zugehörige Flaschenstautisch 8a bis 8d vollständig mit Flaschen 9 angefüllt ist. Die Wirkungen, die die Steuerimpulse auslösen, werden im anderen Zusammenhang erläutert. Die Flascheneinpackmaschine 7 weist in bekannter Weise eine im Maschinentakt bewegbare Traverse 15 auf, die auf einer hakenförmigen _Bahnkurve (Fig.8) zwischen _Flaschenkastenstellplätzen 17a bis 17d und den Flaschenstautischen 8a bis 8d vor-und zurückbewegbar ist.
Entsprechend einer ersten Ausbildungsform ist ein Flaschengreiferkopf 18 auf der Traverse 15 zusätzlich zu der Bewegung (Bahnkurve 16), die die Traverse 15 ausführt, seitlich entsprechend Pfeil 18 verfahrbar. Der einzige Flaschengreiferkopf 18 kann also zu jedem der Flaschenstautische 8a bis 8d verfahren werden. Die Anfördnung wird jeweils durch den ersten Abrufimpuls einer Kontroll-vorrichtung 14a bis 14d eingeleitet, die meldet, daß der zugehörige Flaschenstautisch 8a bis 8d vollgefüllt ist und die Flaschen 9 in einen Flaschenkasten 19 eingesctzt werden können, der sich bereits auf dem zugehörigen Flaschenstellplatz 17a bis 17d befindet oder - wie der Flaschengreiferkopf 18 - ebenfalls erst zu dem betreffenden _Flaschenkastenstellplatz 17a bis 17d abgerufen wird. In Fig.1 verlaufen der Flaschenkastenanförderer 21 und Flaschenkastenabförderer 22 ebenso wie die Fördereinrichtungen der Flaschenkastenstellplätze 17a bis 17d fluchtend zueinander. Die Förderbahn besteht z.B. aus angetriebenen Rollen 21a, von denen nur einige gezeichnet sind. Zwischen solchen Rollen 21a befinden sich jeweils am Ende eines Flaschenkastenstellplatzes 17a bis 17d jeweils ein nach oben in die Kastenförderbahn hineinsteuerbarer Anschlag 24a bis 24d, der einen auf der _Flaschenkastenan- förderbahn 21 ankommenden und durch die Flaschenzuteilvorrichtung 23 freigegebenen bzw. weiterbeförderten Flaschenkasten 19 auf einem vorbestimmten Flaschenkastenstellplatz 17a bis 17d arretiert. Nach Fig.1 gelangen die mit unterschiedlichen Flaschensorten vollgefüllten Flaschenkästen 19 in gemischter Reihenfolge auf der Flaschenkastenabförderbahn 22 aus der _Flascheneinpackmaschine 7 heraus und auf einem gemeinsamen Flaschenkastenabförderer (nicht gezeichnet) zu den Flaschenkastenstapelplätzen 40, z.B. entsprechend Fig.17. Ist also z.B. gemäß Fig.1 der Flaschenstautisch 8c mit einer bestimmten Flaschensorte, die auf der Flaschenförderbahn 3 von der Sortiereinrichtung her ankommt, vollgefüllt, dann gibt die Kontrollvorrichtung 14c einen Abrufimpuls an die Maschinensteuerung, die ihrerseits - falls kein zeitlich vorher liegender oder bevorrechtigter Abrufimpuls gespeichert ist - veranlaßt, daß der Flaschengreiferkopf 18 - falls er zuvor einem anderen Flaschenstautisch, z. B. dem Flaschenstautisch 8a, zugeordnet war - nunmehr nach 8c fährt und dort anhält. Gleichzeitig wird durch die Flaschenzuteilvorrichtung 23 ein Flaschenkasten 19 freigegeben und der Anschlag 24c in die Stopposition nach oben gesteuert, so daß der freigegebene Kasten 19 auf dem Abstellplatz 17c angehalten und mit Flaschen der auf dem Flaschenstautisch 8c befindlichen Flaschensorte in der üblichen Weise gefüllt werden kann. Dabei beginnt die Traverse 15 mit ihrer Packbewegung entsprechend Kurve 16 (Fig.8), sobald der Flaschengreiferkopf 18 sich in der Position über dem Flaschenstautisch 8c befindet und gleichzeitig auch ein Kasten 19 am Anschlag 24c des Stellplatzes 17c anliegt. Sobald die Flaschen 9 in den Kasten 19 eingesetzt sind, gelangt die Traverse 15 wieder in ihre Ausgangsstellung. Der Anschlag 24c wird abgesenkt, so daß der nunmehr mit Flaschen 9 befüllte Kasten 19 vom Flaschenkastenstellplatz 17c zum Flaschenabförderer 22 weiterläuft und die Flascheneinpackmaschine 7 verläßt. Der Vorgang wiederholt sich, sobald einer der Flaschenstautische 8a bis 8d mit Flaschen vollgefüllt ist, wobei dann der Greiferkopf 18 ebenso wie ein neu freigegebener Kasten 19 in die entsprechenden Positionen gelangen und nach dem Einsetzen der Flaschen 9 in die Kästen 19 auf dem Abförderer 22 weiterbefördert werden. Das Einlaufen der Kästen 19 erfordert jedoch vor allem dann entsprechend viel Zeit und beschränkt die Leistung der Einpackmaschi-ne 7, wenn die Verfahrzeit des Flaschengreiferkopfes 18 gering, die Einlaufzeit eines Flaschenkastens jedoch groß ist. Das ist besonders für die Stellplätze 17a, 17b im Zusammenhang mit Einpackvorgängen aus den Flaschenstautischen 8a und 8b der Fall.
Um diese Nachteile zu vermeiden, kann gemäß Fig.2 der Flaschenabförderer 22 seitlich versetzt und parallel zum Flaschenanförderer 21 weitergeführt werden. In diesem Falle ist zusätzlich für jeden der Flaschenkastenstellplätze 17a bis 17c ein eigener, separat steuerbarer Flaschenkastenüberschieber 25a bis 25d vorgesehen. Ist z.B. der auf Flaschenkastenstellplatz 17c befindliche Flaschenkasten 19 mit Flaschen 9 gefüllt, wird der Überschieber 25c, er kann pneumatisch oder mechanisch bewegt werden, betätigt und schiebt den Flaschenkasten 9 auf die Abförd₂r-bahn 22 ab. Die entstehende Lücke auf dem Stellplatz 17c wird zunächst durch den auf Flaschenkastenstellplatz 17d befindlichen leeren Kasten 19 durch Nachrücken aufgefüllt, nachdem der Anschlag 24d nach unten abgesenkt wurde. Sobald der Stellplatz 17c wieder einen Flaschenkasten 19 aufweist und nunmehr Stellplatz 17d leer ist, wird durch die Flaschenkastenzuteilvorrichtung 23 ein weiterer Flaschenkasten freigegeben, der dann auf den Stellplatz 17d und gegen den Anschlag 24d einläuft. Wird z.B. der auf Stellplatz 17a befindliche Flaschenkasten 19 auf den Flaschenkastenabförderer 22 übergeschoben, dann schließen sämtliche seither auf den Stellplätzen 17b, 17c und 17d befindlichen Flaschenkästen nach rechts auf und von links her läuft wiederum ein neuer Flaschenkasten 19 auf den dann frei gewordenen Flaschenkastenstellplatz 17d ein. Auf dem Flaschenkastenabförderer 22 werden nach wie vor in gemischter Folge Flaschenkästen 19 hintereinander weiterbefördert, die Flaschen 9 verschiedener Form oder unterschiedlicher Merkmale aufweisen.
Der Flaschengreiferkopf 18 gemäß Fig.3 bzw. den im größeren Maßstab gehaltenen und Einzelheiten aufzeigenden Fig.4 und 5 weist eine Laufkatze 18a auf, die mittels Laufrädern oder Laufrollen 18b auf der aus einem Vierkantrohr bestehenden Traverse 15 verfahrbar ist. Die Laufkatze 18a weist einen gesteuerten, elektromotorischen Antrieb 18c auf, der.über einen Kettentrieb 18d mit der Antriebswelle des Antriebszahnrades 18e verbunden ist. Letzteres kämmt in einer auf der Oberseite der Traverse 15 fest angeordneten Kette 18f, die die Funktion einer festen Verzahnung übernimmt. An der Laufkatze 18a ist, außen höhenverstellbar, ein Traggestell 18g angeordnet, auf dessen Querträger 18h der mit bekannten Flaschengreifern 11 bestückte Greiferkopftragrahmen 18i aufgehängt ist.
Die Flaschen auf den Stautischen 8a bis 8d, in den Flaschengreifern 19 und in den Flaschenkästen sind, ohne Rücksicht auf die verschiedenen Sorten, mit 9 bezeichnet. In Fig.1 und 2 sind aus Gründen der Übersichtlichkeit die quer zu den Förderbändern 2 bis 5 verlaufenden Förderbänder der Flaschenstautische 8a bis 8d nicht besonders eingezeichnet. Diese Förderbänder sind jedoch in den Fig.6, 8 und 11 erkennbar und jeweils mit 10 bezeichnet. Sämtliche Flaschenförderer 10 der Flascheneinpackmaschine 7, 7a, 7b können einen eigenen, gemeinsam gesteuerten Antrieb aufweisen. Es können-aber auch, bei etwas erhöhtem Aufwand, jeweils die zu einem Flaschenstautisch 8a bis 8d gehörenden Flaschenbänder 10 einen separat steuerbaren Antrieb erhalten oder separat durch Schaltkupplungen an den gemeinsamen Antrieb ankuppelbar oder separat stillsetzbar sein. Durch den separaten Antrieb kann erreicht werden, daß das Anfördern der Flaschen 9 zu den noch nicht vollgestauten Flaschentischen, ununterbrochen weitergehen kann, während auf dem vollgestauten Flaschenstautisch die Entnahme eines Bündels erfolgt und dabei die entsprechenden Förderbänder 10 dieses Flaschenstautisches stillgesetzt werden.
Wie die Fig.4 und 6 zeigen, sind auf der Traverse 15, zugeordnet den jeweiligen Flaschenstautischen 8a bis 8d, Haltepunkte 26a bis 26d seiten- und höhenversetzt angeordnet und zwar in Form von Schalteinrichtungen, vorzugsweise Näherungsschaltern. Im Gehäuse der.Laufkatze 18a sind korrespondierende Schaltbrücken 27a bis 27d höhenversetzt aber lotrecht untereinander vorgesehen. Gelangt der Flaschengreiferkopf 18 bei der seitlichen Bewegung beispiels weise zum Haltepunkt 26c, dann betätigt die Schaltbrücke 27c den Näherungsschalter 26c und durch letzteren wird der motorische Antrieb 18c stillgesetzt, falls der Flaschengreiferkopf 18 durch einen Anförderungsimpuls des Flaschenstautisches 8c abgerufen wurde.
In Fig.6 ist neben einem auf-der Traverse 15 verfahrbaren Einfachflaschengreiferkopf 18 an einem Ende ein Mehrfachgreiferkopf 28 fest angeordnet. Der verfahrbare Greiferkopf 18 kann zu vier verschiedenen Haltepunkten 26a bis 26d seitlich verfahren werden, wovon Haltepunkt 26d keinem Flaschenstautisch mehr angehört. Befindet sich der Flaschengreiferkopf 18 in dieser Abseitsposition 26d, dann erfolgt das Ein- und Auspacken ausschließlich mit dem festen Doppelgreiferkopf 28, was besonders dann in Frage kommt, wenn eine sehr viel größere Anzahl von Flaschen 9 pro Zeiteinheit auf die Flaschenstautische 8e und 8f gelangen als auf die Flaschenstautische 8a bis 8c. Befindet sich dann nämlich der Flaschengreiferkopf 18 in der Abseitsposition 26d, dann kann das Einpacken der auf den Flaschentischen 8e und 8f ankommenden Flaschen ohne Unterbrechung erfolgen, während sich die Flaschen 9 auf den Stautischen 8a bis 8c entsprechend den anfallenden, unterschiedlichen Sorten erst ansammeln. Sobald durch die in Fig.1 dargestellte Flaschenkontrollvorrichtung 14 einer der Flaschenstautische 8a bis 8c vollgestaut ist, wird, während eines Zwischenhaltes der Traverse 15 in ihrer oberen Position, der Flaschengreiferkopf 18 zum entsprechenden Haltepunkt 26a, b oder c verfahren und im nächsten Arbeitstakt können dann zusätzlich zu den auf dem Flaschenstautisch 8e und f angeförderten Flaschen auch die speziell z.B. auf dem Flaschenstautisch 8a angeförderten Flaschen eingepackt werden. Liegt alsdann kein Anforderungsimpuls der Flaschenstautische 8a bis 8c mehr vor, dann wird der Flaschengreiferkopf 18 wieder in seine Abseitsposition 26d gesteuert und der Einpackvorgang allein mit dem Festgreiferkopf 28 - gleichgültig ob Ein- oder Mehrfachgreiferkopf - kann fortgesetzt werden. Die Nachförderung der Flaschenkästen 19 auf die entsprechenden Flaschenkastenstellplätze 17a bis 17c sowie 17e und 17f erfolgt in entsprechender Weise wie zu Fig.2 beschrieben. Sobald eine Lücke durch einen abgeschobenen, vollen Flaschenkasten entsteht, schließen die nachfolgenden leeren Kästen auf. Die Steuerung erfolgt in ganz entsprechender Weise durch Betätigung der Anschläge 24 - pneumatisch oder elektromechanisch - in Folgesteuerung und logisch verknüpft mit den Steuer- und Schaltimpulsen der Flaschenstautische, der verfahrbaren Greiferköpfe und des Antriebs der Bewegung der Traverse 15 und der Flaschen- und Kastenförderer
Während nach Fig.2 auf dem Abförderer 22 mit unterschiedlichen Flaschensorten beladene Flaschenkästen 19 in gemischter Folge abbefördert werden - was eine nachfolgende Trennung der Flaschenkästen z.B. in einem mechanischen Vollkastensortierer oder rein manuell oder halbautomatisch bedingt - werden nach Fig.7 mit unterschiedlichen Flaschensorten gefüllte Kästen 19 je nach Anfall separat durch ihre Überschieber 25a bis 25d auf entsprechend separat und rechtwinkelig zur Anförderung verlaufende Flaschenkastenabförderer 22a bis 22d überführt, und können dann auf diesen separaten Flaschenkastenabförderern getrennt voneinander den Flaschenkastenstapelplätzen Fig.18 bis 21 zugeführt werden.
Fig.8 zeigt im Schnitt, quer zum Anförderer 21 gemäß Draufsicht Fig.7, die Flaschenkastenabförderer 22a bis 22d, die rechtwinkelig zur Anförderung verlaufen.
Fig.9 zeigt schematisch ein vereinfachtes Schaltschema zum Betrieb eines Einpackers mit quer verfahrbarem Flaschengreiferkopf. Dabei ist mit 71 der durch die Steuecrleitungen 71a fernsteuerbare Getriebemotor bezeichnet, der mit dem Gehäuse der Packmaschine 7 verbunden ist. Mittels des Getriebemotores 71 ist die Traverse 15 mit Hilfe von Antriebsketten 71b auf der hakenförmigen Bewegungsbahn 16 (Fig.8) auf- und abbewegbar. An der Traver- _S2 15 ist ein Schaltelement 73 vorgesehen, das auf die längs der Bewegungsbahn 16 angeordneten Schaltmittel 72a bis 72c bei der Vorbeibewegung einwirkt und durch die zugehörigen Impulsleitungen 72d die jeweils erreichte Position der Traverse 15 an das Schalt- und Steuerwerk 100 meldet. Auf der Traverse 15 ist mit Hilfe des fernsteuerbaren elektromotorischen Antriebes 18c und seiner flexiblen Steuerleitung 74a der Flaschengreiferkopf 18 in Richtung des Pfeiles 18k nach beiden Seiten vor- und zurück verfahrbar. (Vergl. auch Fig.1 bis 6.) Auf der Traverse 15 sind von den als Schaltmittel ausgebildeten Haltepunkten 26a bis 26d nur die Haltepunkte 26c und 26d gezeichnet, die mit den als Schaltelementen ausgebildeten Schaltbrükken 27c und 27d des Flaschengreiferkopfes 18 vorzugsweise berührungslos zusammenwirken (vergl. auch Fig.4 und 5) und über flexible Impulsleitungen 74b dem Schalt- und Steuerwerk 100 signalisieren, ob und welche Haltepunkte 26c, 26d der Flaschengreiferkopf 18 gerade erreicht hat oder besetzt hält.
Die zugehörigen Kontrollvorrichtungen 14d und 14c prüfen in bekannter Weise, ob der zugehörige Flaschenstautisch 8c bzw. 8d (vergl.Fig.1) vollständig mit Flaschen gefüllt ist oder nicht. Nur wenn der zugehörige Flaschenstautisch 8c bzw. 8d vollständig mit Flaschen vollgestaut ist, erfolgt die Signalgabe über die zugehörigen Impulsleitungen 74c zum Schalt- und Steuerwerk 100.
Den jeweiligen Haltepunkten 26c und 26d, den Flaschenstautischen 8c und 8d und den Kontrollvorrichtungen 14c und 14d sind die Flaschenkastenstellplätze 17c und 17d zugeordnet und weisen in Förderrichtung jeweils einen über die Steuerleitungen 74d fernsteuerbaren Anschlag 24c bzw. 24d für die Flaschenkästen auf. Jedem Flaschenkastenstellplatz 17c und 17d kann (entsprechend Fig.2, 6, 7 und 10) ein separater, über die Steuerleitungen 74e fernbedienbarer Kastenüberschieber 25c und 25d zugeordnet sein.
Außerdem ist vorgesehen, daß jeder Flaschenkastenstellplatz 17c und 17d einen eigenen Flaschenkastenfühler 75c und 75d aufweist, der mit Hilfe der Impulsleitung 74g dem Schalt- und Steuerwerk 100 das Vorhandensein eines Flaschenkastens auf dem jeweiligen Flaschenkastenstellplatz 17c, 17d anzeigt. Die Flaschenzuteilvorrichtung 23 ist über die Steuerleitung 74f wahlweise in die Sperrstellung oder in die öffnungsstellung steuerbar und läßt in der Sperrstellung keinen Flaschenkasten vom Flaschenkastenzuförderer 21 zu den Flaschenkastenstellplätzen 17c, 17d hindurch. In der öffnungsstellung können Flaschenkästen jedoch passieren und auf die Flaschenkastenstellplätze 17c und 17d gelangen. Die Anschläge 24c und 24d halten in ihrer Sperrstellung den jeweiligen Kasten auf dem zugehörigen Flaschenstellplatz 17c oder 17d ausgerichtet zurück, während in der Freigabestellung die Flaschenkästen entweder auf die jeweils in Förderrichtung folgenden Flaschenkastenstellplätze gelangen oder auch auf dem Flaschenkastenabförderer 22 die Maschine verlassen können.
Die Arbeitsweise stellt sich wie folgt dar: (zu _Fig.9) In ihrer obersten Ausgangsstellung steht die Traverse 15 zunächst in Warteposition, in der sich Schaltelement 73 sowie Schaltmittel 72a einander gegenüberstehen. Der beim Erreichen dieser Stellung über die Impulsleitung 72d ausgesandte Impuls hat über die Steuerleitung 71a den Getriebemotor 71 stillgesetzt. Voraussetzung dazu war, daß keine der^-Kontroll vorrichtungen 14c und 14d einen vollgestauten Separat-Flaschenstautisch dem Schalt- und Steuerwerk 100 gemeldet hatte.
Wird nun durch weiteren Zulauf von Flaschen, beispielsweise der Separat-Stautisch 8d mit Flaschen vollgefüllt, gibt die Kontrollvorrichtung 14d über die Impulsleitung 74c einen Impuls zum Schalt- und Steuerwerk 100. Letzteres aktiviert das Schaltmittel des Haltepunktes 26d der dem Flaschenstautisch 8d zugeordnet ist und veranlaßt gleichzeitig über die Steuerleitung 74a einen Suchlauf des Flaschengreiferkopfes 8, der beendet wird, sobald das Schaltelement, das der Schaltbrücke 27d zugeordnet ist, zur Deckung mit dem Schaltmittel 26d kommt. Das Schaltmittel 26d gibt dann nämlich einen Schaltimpuls über.die Impulsleitung 74b an das Schalt- und Steuerwerk 100, wodurch der Antrieb 18c des Flaschengreiferkopfes 18 über die Steuerleitung 74a stillgesetzt wird. Befindet sich auf dem zugehörigen Flaschenkastenstellplatz 17d ein Flaschenkasten, wird dies über die Impulsleitung 74g des Flaschenkastenfüllers 75d ebenfalls an das Schalt- und Steuerwerk 100 gemeldet. Erst wenn also Impulse über die Impulsleitungen 74b, 74c, 74g im Schalt- und Steuerwerk 100 eingegangen sind, ergeht ein über die Steuerleitung 71a ein Steuerimpuls zum Getriebemotor 71, wonach die Traverse 15 auf der hakenförmigen Kurve 16 (Fig.8) aus der obersten Stellung bis über die Flaschenstautische abgesenkt wird. Die auf dem separaten Stautisch 8d vorhandenen Flaschen können sodann in bekannter Weise ergriffen werden. Dabei wird durch die Annäherung des Schaltelementes 73 an das mittlere Schaltmittel 72b ein Impuls (Leitung 72d) an das Schalt- und Steuerwerk 100 gegeben, worauf der Getriebemotor 71 auf Rückwärtsgang geschaltet wird und die Traverse 15 auf der hakenförmigen Kurve 16 dann bis in ihre unterste Stellung über dem auf dem Flaschenkastenstellplatz 17d befindlichen Flaschenkasten abgesenkt wird. Dabei gelangt das Schaltelement_'73 in den Bereich des untersten Schaltmittels 72c, das über die Impulsleitung 72d die erreichte unterste Stellung der Traverse 15 signalisiert, worauf der Getriebemotor 71 in entgegengesetzter Drehrichtung weiterläuft und die Traverse 15 wiederum, nachdem zuvor die Flaschen in bekannter Weise in den betreffenden Flaschenkasten eingesetzt wurden, zurück und in ihre oberste Ausgangsstellung zurückläuft, in der das Schaltelemer- 7J in den Wirkungsbereich des Schaltmittels 72a gelangt. Während des Rücklaufes der Traverse 15, also veranlaßt durch das Schaltmittel 72c, wird der Sperranschlag 24d über die Steuerleitung 74d in seine unwirksame Position gebracht, desgleichen der Anschlag 24c, wenn dieser nicht schon zuvor unwirksam geschaltet war. Dann kann der nun gefüllte Flaschenkasten auf der Abförderbahn 22 die Packmaschine 7 verlassen.
Die Kastenabförderung entspricht dabei der Kastenabförderung wie sie in Fig.1 dargestellt wurde. Die Kastenüberschieber 25d, 25c mit Steuerleitung 74e sind an solchen Abfördereinrichtungen nicht angeordnet; sie werden nur bei Abfördereinrichtungen entsprechend Fig.2 und 7 benötigt.
So lange nicht wenigstens einer der separaten Flaschenstautische 7c, 7d wieder mit Flaschen vollgestaut ist, verharrt die Traverse 15 in ihrer oberen Ausgangs- und Warteposition. Hat sich in der Zwischenzeit aber wenigstens einer der Flaschenstautische 8c, 8d vollständig gefüllt, dann verharrt die Traverse 15 nur so lange in ihrer oberen Position, bis durch einen Impuls der jeweiligen Kontrollvorrichtung der Suchlauf des Flaschenpackkopfes/beendet und nach der Öffnung der Flaschenkastenzuteilvorrichtung 23 über die Steuerleitung 74f ein Kasten auf den zum vollgefüllten, separaten Stautisch 8c oder 8d gehörenden Flaschenkastenstellplatz 17c oder 17d eingelaufen und durch den zugehörigen, in die Sperrstellung gesteuerten Flaschenkastenanschlag 24c oder 24d gesperrt und vom zugehörigen Flaschenkastenfühler 7Sc oder 75d als anwesend dem Schalt- und Steuerwerk 100 gemeldet wurde. Die Vollfüllung eines separaten Flaschenstautisches 8c, 8d kann bereits erfolgen, während noch ein Einpackvorgang abläuft. Das Freigeben und Einlaufen eines neuen Flaschenkastens auf den, einem vollgestauten Separas-Flaschenstautisch 8c oder 8d zugehörigen Flaschenkastenstellplatz 17c oder 17d kann erfolgen, sobald der zuletzt gefüllte Flaschenkasten auf dem Abförderer 22 die Packmaschine verlassen hat und keiner der Flaschenkastenfühler 75c oder 75d das Vorhandensein eines Flaschenkastens anzeigt.
Ist, entsprechend Fig.2, der Flaschenkastenabförderer 22 parallel neben dem Flaschenkastenanförderer 21 angeordnet, wird jeder Flaschenkasten, nachdem er mit Flaschen gefüllt ist, durch den zugehörigen Flaschenkastenüberschieber 25c oder 25d auf den daneben befindlichen Parallel-Abförderer 22 übergeschoben. Dabei sind, im Gegensatz zu der Flaschenkastenabförderung gemäß Fig.1, jeweils sämtliche Flaschenkastenstellplätze 17c und 17d mit leeren Flaschenkästen besetzt und, sobald ein Flaschenkastenstellplatz, z.B. 17c, durch überschieben nach dem Einsetzen von Flaschen auf den Flaschenkastenabförderer 22 leer geworden ist, wird die Lücke durch Nachrücken der auf den vorhergehenden Flaschenkastenstellplätzen, z.B. 17d, vorhandenen Flaschenkästen aufgefüllt. Die auf dem in Förderrichtung hintersten Flaschenkastenstellplatz 17d entstehende Lücke wird durch Zuteilung eines neuen Flaschenkastens nach Öffnung der Flaschenzuteilvorrichtung 23 geschlossen. Dabei werden, veranlaßt durch die Flaschenkastenfühler 75c und 75d, jeweils die Anschläge 24c und 24d so lange geöffnet, bis der zugehörige Flaschenkastenstellplatz wieder besetzt ist.
In gleicher Weise erfolgt die Nachförderung der leeren Flaschenkästen auf die leer gewordenen Flaschenkastenstellplätze 17c, 17d falls, entsprechend Fig.7, jedem Flaschenkastenstellplatz 17c und 17d ein eigener, quer zur Anförderrichtung der Flaschenkästen fortgeführter Flaschenkastenabförderer 22c, 22d zugeordnet ist.
Was in Fig.9 und der zugehörigen Beschreibung für nur zwei Separat-Flaschentische 8c und 8d sowie Stellplätze 17c und 17d beispielsweise erläutert wurde, gilt sinngemäß auch für vier und mehr Separat-Flaschenstautische und Kastenstellplätze.
Im Blockschaltbild nach Fig.9a sind vereinfacht die wesentlichsten Arbeitsabläufe eines Einpackers mit quer verfahrbarem Flaschengreiferkopf angegeben (Fig.1, 2, 6 und 9) Die einzelnen Arbeitsschritte einerseits der Flaschenförderung und andererseits der Kastenförderung laufen in Folgeschaltung nacheinander ab. Dabei erfolgt eine gegenseitige Beeinflussung der Abläufe, die durch die Impulspfeile I₁ und I₂ angedeutet sind.
Entsprechend einer zweiten Ausbildungsform weist die Flascheneinpackmaschine 7a an einer entsprechend der Fig.8 bewegten Traverse 15 - wie in den Fig.10 und 11 dargestellt ist - mehrere fest, d.h. in bekannter Weise seitlich nicht verschiebbare, den Flaschenstautischen 8a bis 8d fest zugeordnete Flaschengreiferköpfe 18 auf. Jedem Flaschengreiferkopf 18 ist jeweils einer der separaten Flaschenstautische 8a bis 8d zugeordnet, auf dem jeweils Flaschen nach Sorten oder Beschaffenheit getrennt angestaut werden.
Fig.10 zeigt dabei schematisch die Draufsicht auf den Kastenanförderer 21, auf die an der Traverse 15 fest angeordneten Flaschengreiferköpfe 18, darunter ein abgebrochenes Stück der Flaschenstautische 8a bis 8d und weiter darunter die separat im rechten Winkel zum Kastenanförderer 21 verlaufenden Flaschenkastenabförderer 22a bis 22d.
Die Fig.11 zeigt in der Ansicht die Anordnung von vier gleichen Flascheneinpackköpfen 18 über den Flaschenstautischen 8a bis 8d, wobei die Flaschenstautische 8a und 8d als mit Flaschen vollgestaut erkennbar sind, während auf den Flaschenstautischen 8b und 8c jeweils nur einige Flaschen zwischen den Einteilwänden 12 stehen. Sobald wenigstens einer der Flaschenstautische 8a bis 8d mit Flaschen 9 vollgestaut ist, wird durch die Traverse 15 die in Fig.8 angedeutete Packkurver 16 beschrieben. Aus Fig.14 ist ersichtlich, daß die Flaschenpackköpfe 18 jeweils einen Tragrahmen 18i aufweisen, der mittels einer Hubvorrichtung (pneumatisch oder elektromechanisch) z.B. mit der Kolbenzylindereinheit 30a, 30b und Geradführungen 30c lotrecht um eine kurze Strecke z.B. 6 bis 15 cm in eine obere Leerstellung bzw. eine untere Greiferstellung anheb- bzw. absenkbar ist. Die Fig.11 zeigt die beiden inneren Greiferrahmen 18i gerade in der oberen Leerstellung, die beiden äußeren Greiferrahmen 18i in der unteren Greiferstellung. Somit können die auf den Flaschenstautischen 8a und 8d befindlichen Flaschen 9 mit einem Hub in die auf den Flaschenkastenstellplätzen 17a und 17d (Fig.10) befindlichen Flaschenkästen 19 eingestellt werden, während die auf den Flaschenstautischen 8b und 8c befindlichen einzelnen Flaschen von den Flaschengreifern 11 bei der Packbewegung nicht berührt werden. Der Einpackvorgang für die auf den vollgestauten Flaschentischen befindlichen Flaschensorten kann also unabhängig und ohne Beeinflussung durch die auf den noch nicht voll gefüllten Flaschenstautischen 8b und 8c befindlichen . Flaschen 9 erfolgen.-Verschiedene Variationsmöglichkeiten sind gegeben und zwar z.B. die Anordnung von festen Mehrfachgreiferköpfen ähnlich wie in Fig.6, wobei eine flaschenstautischlose Leerposition 26d in Wegfall gelangt oder auch die Anordnung von heb- und senkbaren Mehrfachflaschengreiferköpfen. Entsprechendes gilt für die fahrbaren Flaschengreiferköpfe nach den Fig.2 bis 6. Die Steuerung der heb- und senkbaren Flaschengreiferrahmen erfolgt durch Impulse, die von der - wie in Fig.1 dargestellt - den Flaschenstautischen 8a bis 8d zugeordneten Kontrollvorrichtungen 14 ausgehen. Die Steuerung kann ohne wesentliche Verknüpfung mit anderen Signalen erfolgen, im Gegensatz zu der Steuerung des quer verfahrbaren Flaschengreiferkopfes 18, der je nach Abruf nach links oder nach rechts zu steuern ist, und nicht nur abgerufen, sondern auch wieder in der entsprechenden Position angehalten werden muß. Allerdings ist der Aufwand nach den Fig.10 und 11, weil zu jedem Flaschenstautisch ein eigener Flaschengreiferkopf vorgesehen wird, entsprechend höher; verbunden mit der Querabförderung der gefüllten Flaschenkästen ergibt sich jedoch eine erheblich größere Leistung.
Fig.12 zeigt schematisch ein vereinfachtes Schaltschema zum Betrieb einer Einpackmaschine mit mehreren Flaschengreiferköpfen, von denen jeder einem Separat-Stautisch zugeordnet ist.
Die Darstellung unterscheidet sich im Hinblick auf die Anordnung von Flaschengreiferköpfen 18 auf der Traverse 15 von der Darstellung in Fig.9. Anstelle eines einzigen, im Sinne des Pfeiles 18k (Fig.1, 9) nach beiden Seiten jeweils über die Separat-Flaschenstautische 8a bis 8c bzw. Kastenstellplätze 17a bis 17d auf der Traverse 15 quer verfahrbaren Flaschengreiferkopfes 18 sind nach Fig.12 und entsprechend den Fig.10 und 11 auf der Traverse 15 jeweils mehrere Flaschengreiferköpfe 18 fest, d.h. seitlich nicht verfahrbar an- und den zugehörigen Separat-Flasche;.i- stautischen 8a, 8b bzw. den Flaschenkastenstellplätzen 17a, 17b zugeordnet. Es ist also nicht ein einzelner Flaschengreiferkopf 18 vorgesehen, der im Suchlauf (Fig.9) dem jeweils zuerst vollgestauten Flaschenstautisch 8c, 8d zugeordnet wird und damit verfahrbar sein muß; vielmehr ist jedem Flaschenstautisch 8a, 8b ein eigener Flaschengreiferkopf 18 (Fig.12) fest zugeordnet. Letztere weisen jeweils eine fernsteuerbare Hubvorrichtung z.B. in Form einer Kolbenzylindereinheit 30a, 30c auf, mit deren Hilfe der Greiferkopf-Trägerrahmen 18i des Flaschengreiferkopfes 18 jeweils in lotrechter Richtung eine Strecke von etwa 6 bis 15 cm relativ zum Flaschengreiferkopf 18 lotrecht anheb- bzw. absenkbar ist. Dieses Anheben und Absenken wird über die wenigstens teilweise flexiblen Steuerleitungen 76 durch das Schalt- und Steuerwerk 100 veranlaßt. In der Greif-, d.h. in der abgesenkten Position gelangen die am Trägerrahmen 18i angeordneten Flaschengreifer 11 (Fig.11) bis über die auf dem Flaschenstautisch 8a aufgestauten Flaschen und können diese ergreifen, während in der oberen, d.h. Leerposition, die Flaschengreifer 11 so weit (etwa 6 bis 15 cm) nach oben angehoben sind, daß sie die auf den Flaschenstautischen 8c und 8b befindlichen Flaschen weder ergreifen noch berühren können (Fig.11).

Die Arbeitsweise stellt sich wie folgt dar:

Genau wie zu Fig.9 dargelegt, verharrt auch nach Fig.12 zunächst einmal die Traverse 15 in ihrer oberen Warteposition, wobei die Greiferkopf-Trägerrahmen 18i in ihrer oberen, d.h. Leerposition gehalten werden. Erst wenn wenigstens einer der Flaschenstautische 8a, 8b mit Flaschen vollgestaut und auf dem zugehörigen Flaschenkastenstellplatz 17a, 17b ein Flaschenkasten vorhanden ist, wird der Trägerrahmen 18i des zugehörigen Flaschengreiferkopfes 18 in die untere, d.h. die Greifposition, abgesenkt. Der Steuerimpuls geht vom Schalt- und Steuerwerk 100 aus und über die Steuerleitung 76 zum Greiferkopf 18. Außerdem wird über einen Steuerimpuls, der durch die Leitung 71a dem Getriebemotor 71 zugeleitet wird, die Antriebskette 71b mitsamt der Traverse 15 und dem Flaschengreiferkopf 18 zu den Flaschenstautischen 8a und 8b hinbewegt. Dabei werden nur die z.B. auf dem vollgestauten Flaschenstautisch 18a befindlichen Flaschen von den Flaschengreifern 11 erfaßt, nach Umschalten der Bewegungsrichtung der Traverse 15 angehoben und weiter auf der hakenförmigen Kurvenbahn 16 in den auf dem Flaschenkastenstellplatz 17a bereitgestellten Flaschenkasten eingebracht. Wie in Fig.11 dargestellt, werden hierbei die auf den Flaschenstautischen 8b und 8c befindlichen einzelnen Flaschen von den Flaschengreifern 11 wegen des in der _Leerposition verbliebenen zugehörigen Trägerrahmens 18i weder erfaßt noch berührt. Erst wenn z.B. einer dieser Flaschenstautische 8b, 8c ebenfalls mit Flaschen vollgestaut ist und ein Flaschenkasten auf dem betreffenden Flaschenkastenstellplatz 17b, 17c steht können in einem folgenden Arbeitstakt auch diese Flaschen erfaßt und in einen Flaschenkasten eingebracht werden. Erweisen sich gleichzeitig oder nahezu gleichzeitig mehrere Flaschenstautische 8a, 8d etc. als vollgestaut, gelangen die Trägerrahmen 18i auch mehrerer Flaschengreiferköpfe 18 in die Greifposition und - unter der Voraussetzung, daß alle zugehörigen Flaschenkastenstellplätze 17a, 17d leere Flaschenkästen aufweisen - werden alsdann die Flaschen auch mehrerer Separat-Flaschenstautische 18a, 18d gleichzeitig entnommen und gleichzeitig in die zugehörigen Flaschenkästen eingesetzt (Fig.11).
Auch hier sind verschiedene Möglichkeiten der Flaschenkastenzu- und -abförderung gegeben, wie sie schon in Verbindung mit Fig.9 und den Fig.2, 7 und 10 beschrieben wurden. Mit einer Anordnung nach Fig.11 kann immer dann, wenn mehrere Flaschenstautische 8a, 8b etc. gleichzeitig oder nahezu gleichzeitig vollgestaut werden und für jeden Separat-Flaschenstautisch ein eigener Greiferkopf 18 vorhanden ist, ein erheblich größerer Flaschen- und Flaschenkastendurchsatz erzielt werden als bei den Vorrichtungen, bei denen für mehrere Separat-Flaschenstautische nur ein einziger Flaschengreiferkopf 18 vorgesehen ist (Fig.1, 2, 3). Zu einer Anordnung nach Fig.11 ist eine Zu- und Abförderung der Flaschenkästen, wie in Fig.10 gezeigt, zweckmäßig. Jedem Flaschenkastenstellplatz 17a bis 17d ist dort ein eigener, quer zur Anförderrichtung fortgeführter Flaschenkastenabförderer 22a bis 22d zugeordnet. Die Überschieber 25a, 25b werden durch das Schalt- und Steuerwerk 100 betätigt, desgleichen die Anschläge 24a und 24b. überwachungsimpulse erhält das Schalt- und Steuerwerk 100 durch die Flaschenkastenfühler 75a, 75b sowie Qle Schalt- und Steuermittel 72a bis 72c und 73 in gleicher Weise wie zu Fig.9 beschrieben wurde.
Ebenso wie zu Fig.9 angegeben, sind die Erläuterungen nicht nur für zwei Separat-Stautische 8a und 8b, Flaschengreiferköpfe 18 und Stellplätze 17a, 17b gültig, sondern sinngemäß auch für drei und mehr Separat-Stautische, Flaschengreiferköpfe und Kastenstellplätze.
Im Blockschaltbild nach Fig.12a sind vereinfacht die wesentlichsten Arbeitsabläufe eines Einpackers mit mehreren Flaschengreiferköpfen angegeben (Fig.10, 11 und 12). Die einzelnen Arbeitsschritte einerseits der Flaschenförderung und andererseits der Kastenförderung laufen in Folgeschaltung nacheinander ab. Die dabei erfolgenden gegenseitigen Beeinflussungen sind durch die Impulspfeile I₁ und I₂ angedeutet.
Entsprechend einer dritten Ausbildungsform kann an einer senkrecht verfahrbaren Tragvorrichtung 31 gemäß Fig.13 ein waagerecht verfahrbares Rahmengestell 32 vorgesehen sein, an welchem in Spalten und Zeilen rechtwinkelig nebeneinander angeordnete Flaschengreiferköpfe 33 vorgesehen sind, die jeweils eine der Anzahl der in die zugehörigen Flaschenkästen 19 (Fig.14) einzusetzenden Flaschen 9 entsprechende Anzahl von Flaschengreiferköpfen 11 aufweisen, wobei auch die Anordnungsmuster der Flaschenkasteneinteilung und der Flaschengreifer 11 einander entsprechen. Das Muster der Einteilung der Flaschengreiferköpfe 33 entspricht den rechtwinkeligen Zeilen und Spalten, wie sie auch die Kasten 19 in Fig.14 aufweisen. Von der Flaschensortiermaschine 1 führen getrennte Abförderer 2 bis 5 (entsprechend Fig.20 bis 22) zu den spaltenweise nebeneinander in Fig.14 sichtbaren Flaschenstautischen 8a' bis 8d'. Wie Fig.13 zeigt, sind jeweils an dem Rahmengestell 32 Flaschengreiferköpfe 33
spal enweise hintereinander vorgesehen.
Wie Fig.14 zeigt, sind beispielsweise vier derartige Spalten A-A-A, B-B-B, C-C-C und D-D-D vorgesehen, denen entsprechende Spalten der Greiferköpfe 33 A-A-A; B-B-B, C-C-C; D-D-D zugeordnet sind. Die Flaschenstautische 8a' bis 8d' sind jeweils für so viele Flaschen vorgesehen, wie in eine Flaschenkastenspalte A-A-A bzw. B-B-B- bzw. C-C-C oder D-D-D eingebracht werden können. Auch diese Flaschenstautische 8a' bis 8d' weisen jeweils separate Kontrollvorrichtungen 14 (nicht gezeichnet) auf, die bei Vollstauung separate Impulse an die Maschinensteuerung weitergeben. Die auf den Flaschenstautischen 8a' bis 8d' angestauten Flaschen werden in enger Stellung von den Flaschengreifern 9 der dicht aufgeschlossenen Flaschengreiferköpfe 33 in bekannter Weise spaltenweise erfaßt und vor dem Einsetzen in die Kästen 19 durch Abrücken (Spreizen) der zu der gleichen Greiferkopfspalte gehörenden Greiferköpfe 33 voneinander auf den zum Einsetzen in die Kästen 19 erforderlichen Abstand gebracht. Da jedoch auf den einzelnen Flaschenstautischen 8a' bis 8d' jeweils unterschiedlich viele Flaschen von der Sortiermaschine 1 angekommen sein können, die vollgestauten Flaschenstautische 8a aber sobald wie möglich in die zugehörigen Flaschenkästen einer Spalte A, B, C oder D eingesetzt werden müssen um gute Stundenleistungen ?» erzielen, darf mit dem Einpackvorgang nicht abgewartet werden bis auch die restlichen Flaschenstautische vollgefüllt sind. Andererseits können, wie schon bei den vorhergehenden Lösungen (Fig.1, 6, 11) angegeben wurde, die auf den vollgestauten Flaschenstautischen befindlichen Flaschen nicht ohne Störung durch die Flaschen auf den noch nicht vollgestauten Flaschentischen erfaßt werden. Wie Fig.15 zeigt, wird deshalb gemäß der Erfindung vorgesehen, daß diejenigen einer Spalte wie z.B. B und C angehörenden Flaschengreiferköpfe 33 deren zugehörigen Flaschenstautische, wie z.B. 8b', 8c' (Fig.14) noch nicht voll aufgefüllt sind, in eine obere Leerstellung verbracht werden oder dort verbleiben, bis auch bei einem folgenden Hub bzw. Arbeitstakt der Tragvorrichtung 31 die Flaschenstautische 8b' und 8c' vollgestaut sind. Es ist möglich, daß dann die Flaschenstautische 8a' und/ oder 8d_' ihrerseits nicht vollgefüllt sind und die den Spalten A und D zugehörigen Flaschengreiferköpfe 33 dann in ihre obere Leerstellung verbracht werden. Die Hubvorrichtungen für die Tragrahmen 18i sind mit 35 bezeichnet und üben spaltenweise eine gleichartige Heb- oder Senkbewegung auf die Greiferkopftragrahmen 18i aus. Wie Fig.14 (die Greifkopftragvorrichtung 31 ist nicht gezeichnet) zeigt, gelangen die zu befüllenden Flaschenkästen 19 in Förderrichtung (Pfeile 36) auf einem vierbahnigen Flaschenkastenanförderer 21 in Längsrichtung unter den Flaschenstautischen 8a' bis 8d' hindurch bis zu separaten Stoppvorrichtungen 37a bis 37d. Sobald jeweils wenigstens drei der auf den Flaschenkästenstellplätzen 17a bis 17d befindlichen Flaschenkästen 19 mit Flaschen 9 der entsprechenden Sorte A, B, C oder D gefüllt sind, wird der betreffende Anschlag 24a, b, c oder d geöffnet, so daß die komplette Flaschenkastenspalte A, B, C oder D oder mehrere dieser Flaschenkastenspalten gleichzeitig auf den separat weitergeführten Flaschenkastenabförderern 22a bis 22d separat bis zu den separaten Flaschenkastenstapelplätzen gelangen können.
Nach Fig:16 werden als Alternative die zu füllenden Flaschenkästen, z.B. auf einem dreibahnigen Flaschenkastenanförderer 21 im rechten Winkel in die Maschine eingeführt. Sobald in einer der Spalten A, B, C oder D Flaschenkasten 19 benötigt werden, weil nach öffnung des zugehörigen Anschlages 24a, b, c, d die entsprechenden Flaschenkastenstellplätze 17a, b, c oder d frei geworden sind, wird durch einen der Flaschenkastenquerschieber 38a bis 38d (mechanisch oder pneumatisch bewegt) eine, in vorliegendem Falle aus drei Kästen bestehende neue Spalte auf die leerstehenden Flaschenkastenstellplätze übergeschoben und wieder von dem zugehörigen Flaschenkastenanschlag 24a bis 24d bis zur Beladung der Kästen arretiert. In Fig.16 sind pneumatische Überschieber 38 vorgesehen. Wegen des großen Hubes zum Überschieben von jeweils drei Flaschenkästen ist es aber zweckmäßig, hierbei mechanische Fördermittel zu verwenden, wobei jedoch jeder überschieber, sei er pneumatisch oder mechanisch, separat steuerbar sein muß, denn jede Flaschenkastenspalte A, B, C oder D muß separat ergänzbar sein. Alternativen sind ein- oder zweibahniger, rechtwinkeliger Zutransport der leeren Flaschenkästen mit separaten überschiebern mit entsprechend kürzerem überschiebehub.
Fig.17 zeigt das Ende einer einbahnigen Flaschenkastenabförderbahn 22, wie sie von Flaschenpackmaschinen gemäß Fig.1 oder Fig.2 weitergeführt werden. Die Flaschenkästen 19 kommen in Reihe hintereinander an; in jedem Flaschenkasten 19-befindet sich eine Flaschensorte: Im vorliegenden Falle entweder die Sorte A oder die Sorte B. Die Sortenfolge ist jedoch gemischt. Eine Bedienungsperson 39 hat manuell oder mittels mechanischer Hilfsmittel die Sortrerung vorzunehmen und die Kästen getrennt den Flaschenkastenstapelplätzen 40a, 40b zuzuführen, so daß sich dann auf den Transportpaletten 41a z.B. nur Flaschenkästen 19 mit der Flaschensorte A und auf der Transportpaletta 41b nur Flaschenkästen 19 mit der Flaschensorte B befinden. Fallen mehr als zwei Flaschensorten A und _B an, müssen entsprechend mehrere der Transportpaletten 41, vorgesehen und belader werden.
Am Ende eines einbahnigen Flaschenkastenabförders können auch selbsttätige Flaschenkastensortiereinrichtungen (Vollkastenkontrolleinrichtungen)mit Ausstoßern und oberschiebern) angeordnet werden. Auch ist es möglich, mechanische Hilfsmittel durch Bedienungspersonen 39 nach visueller Kontrolle in Tätigkeit zu setzen, wodurch das Sortieren und Stapeln der Flaschenkästen erleichtert werden kann. In manchen Fällen kann der Anfall von aussortierten Flaschen an der Stapelstelle leicht manuell bewältigt werden.
Entweder werden die beladenen Transportpaletten 41a, 41b in das Leergutlager befördert oder die Flaschen werden einer sonstigen Verwertung zugeführt.
In _Fig.18 sind drei Flaschenkastenabförderer 22a bis 22c einbahnig oder auch mehrbahnig (nicht gezeichnet) bis zu den Flaschenkastenstapelplätzen 40a bis 40c geführt. Die zugehörige Fig.19 zeigt eine verfahrbare Palettiermaschine. Die Kastenabförderer 22a bis 22c haben ein solches Fassungsvermögen für Flaschenkasten 19, daß jeweils wenigstens eine vollständige Palettenbeladung auf dem Flaschenkastenförderer angesammelt werden kann, um ohne Unterbrechung jeweils mindestens eine Palette beladen zu können. Zur Kapazitätserhöhung können diese Kastenabförderer wenigstens stückweise auch mehrbahnig ausgelegt werden. Die zu den Flaschenkastenstellplätzen 40a bis 40c gelangenden Flaschenkästen 19 werden durch Querschieber 38a bis 38c auf den Sammelplätzen 42a bis 42c zu Flaschenkastenschichten 45 zusammengestellt. Letztere werden von den überschiebern 43a bis 43c als vollständige Flaschenkastenschichten 45 (Fig.19) auf die Abholplätze 44a bis 44c übergeschoben, von den Greifern 46 einer verfahrbaren _Palettiermaschine 47 ergriffen und auf die Transportpalette 41, die sich auf dem Palettierplatz 48 befindet bzw. auf bereits auf der Palette 41 befindliche Flaschenkastenschichten 45 aufgesetzt. Von den Palettierplätzen 48a bis 48c gelangen voll beladene Paletten über die Kreuzungsplätze 49a bis 49c die Abholplätze 50a bis 50c, von wo die Paletten 41 entweder mit Gabelstapler abgeholt und ins Leergutlager gefahren oder von wo sie auf einen Sammelförderer 51 gelangen und dann in gemischter Folge zum Leergutlager befördert werden. Der Leerpalettenförderer ist (Fig.18) mit 52, das Leerpalettenmagazin mit 53 und der Leerpalettenzwischenförderer mit 54a bis 54c bezeichnet. Die Palettiermaschine 47 (Fig.21) weist ein auf den Schienen 47a und 47b unterhalb der Abholplätze 44a bis 44c verfahrbares Unterteil 47c auf.
Wird beispielsweise der Flaschenabförderer 22c nach und nach mit einer Anzahl von Flaschenkästen 19 beschickt, die der Anzahl der auf eine Palette ladbaren Flaschenkästen entspricht, das wären bei fünf Schichten von je neun Flaschenkästen, insgesamt fünfundvierzig Flaschenkästen, dann wird durch diese zunächst auf dem Flaschenkastenförderer 22c befindliche Flaschenkastenmenge ein Steuerimpuls z.B. durch ein nicht angegebenes, bekanntes Zählgerät ausgelöst, der die Palettiermaschine 47 zum Abholplatz 44c anfordert. Außerdem beginnt der überschieber 38c mit dem Zusammenstellen von Flaschenkastenschichten auf dem Sammelplatz 42c. Sobald hier eine Flaschenkastenschicht 45 beisammen ist, wird diese durch den überschieber 43c auf den Abholplatz 44c übergeschoben und von den Greifereinrichtungen 46 der in der Zwischenzeit herangefahrenen Palettiermaschine 47 erfaßt und auf einer haken- oder arkadenförmigen Bahnkurve auf die auf dem Palettierplatz 48c befindliche Palette 41 (Fig.19) abgestellt. Es werden dann laufend neue Schichten zusammengestellt, übergeschoben und auf dem Palettierplatz übereinander gestapelt, bis die Palette 41 voll beladen ist. Dann wird durch die antreibbaren Rollenbahnen oder dgl. Mittel die beladene Palette 41 über den Kreuzungsplatz 49c auf den Abholplatz 50c überführt und von dort entweder mit einem Gabelstapler abgeholt oder weiter auf einen Sammelförderer 51 gebracht. Eine Leerpalette 41 wird sodann aus dem Palettenmagazin 53 freigegeben und gelangt über die Zwischenförderstücke 54a bis 54c und die Kreuzungsplätze 49a, 49b auf den Kreuzungsplatz 49c und wird von dort im rechten Winkel zum Palettierplatz 48c überführt. In der Zwischenzeit kann bereits die verfahrbare Palettiermaschine 47 zu einem anderen Abholplatz, z.B. zu 44a oder zu 44b abgerufen werden, wo nun der entsprechende Vorgang mit Flaschenkasten, die mit einer anderen Flaschensorte befüllt sind, abläuft.
Die Anförderung der Leerpaletten 41 kann auch auf einem Niveau erfolgen, das unterhalb des Niveaus der Abholplätze 50 liegt. Allerdings muß dann der Palettierplatz 48 jeweils als Hubtisch ausgebildet sein, der auf tiefem Niveau die Leerpalette aufnimmt, sie dann auf das obere Niveau anhebt und auf diesem Niveau auch die beladene Palette weiterfördert.
Fig.20 zeigt das Schema einer geschlossenen Behandlungsanlage. Eine an sich bekannte, kombinierte Entpalettier-und Flaschenauspackmaschine 60 weist einen Aufga.beplatz 61 für mit Leergut beladene Paletten auf. Die entleerten Paletten werden dem Palettenmagazin 53 auf dem Leerpalettenförderer 52 zugeführt. Die Flaschenkästen, werden schichtenweise entpalettiert und gleichzeitig werden die in den Flaschenkästen befindlichen Flaschen erfaßt und gehalten bis die Flaschenkästen auf den Flaschenkastenförderern 21 aus der kombinierten Entpalettier- und Flaschenaunpackmaschine 60 herausgelangen und dem Kastenwasober 62 zucreführt werden. Die durch die Maschine 60 entladenen, unsortierten Flaschen 9 gelangen über Aufgabe 1a in die Scrtiermaschine 1 und von dort auf getrennten Abförderbahnen 2, 3 und 4 sortenrein zur _Flascheneinpack- maschine 7b, wo sie sortenrein in Flaschenkästen gepackt werden, die auf den Kastenfördarbahnen 21 im rechten Winkel in die Flascheneinpackmaschine 7b, entsprechend Fig.16 eingeführt werden. Die Flaschenkastenabförderer sind auch hier mit 22a bis 22c bezeichnet. Es ist nun möglich, die Flaschenkästen auf den in Fig.20 gezeichneten Flaschenkastenabförderern 22a bis 22c jeweils aufzustauen und alternativ jeweils die Kästen für eine Kastenschicht aus einer der Förderbahnen 22a bis 22c austreten zu lassen und auf einem Einzelflaschenkastenförderer 55 (voll ausgezogen gezeichnet) zum Sammelplatz 42b zu führen und die dort gebildeten Schichten auf den (verdeckten) Abholplatz 44b überzuschieben. Die verfahrbare Palettiermaschine 47 kann dann jeweils eine Flaschenschicht aufnehmen und bringt sie je nach Sorte entweder auf den Palettierplatz 48a, 48b oder 48c. Es ist ersichtlich, daß für jede zu palettierende Schicht, die zwar auf dem Abholplatz 44b aufgenommen aber auf einen der Palettierplätze 48a oder 48c abgestellt werden muß, ein Verfahrvorgang der Palettiermaschine 47 zwischenzuschalten ist, der die Leistung der Anlage mindert. Alternativ ist die in Fig.20 gestrichelt gezeichnete Kastenführung zu den gestrichelt gezeichneten Sammelplätzen 42a, 42c und den Abholplätzen 44a und 44c vorgesehen, wodurch weitgehend die bereits zu Fig.18 dargelegte Arbeitsweise zustande kommt.
Der Anlage gemäß Fig.20 werden also sämtliche ankommenden Leergutpaletten, die unsortiertes Flaschenmaterial enthalten, zugeführt. Sie liefert dann sortenrein umpalettierte Leergutpaletten aus, die entnommen bzw. weitergefördert werden können.
Aus Fig.21 ist zu entnehmen, daß die Flaschensortiermaschine 1, die Flascheneinpackmaschine 7 über separate Flaschenabförderer 2, 3, 4 sortenrein mit Flaschen beliefert, daß aber gleichzeitig die Flaschensortiermaschine 1 einen weiteren Flaschenabförderer 5 aufweist, der innerhalb des Naßteiles 63 von Maschine zu Maschine geführt ist, wobei innerhalb des Naßteiles 63 beispielsweise die Reinigungsmaschine 64, die Füll- und Verschließmaschine 65 und die Etikettiermaschine 66 angeordnet sind. Der Flaschenförderer 4 ist dann weiter zu einer bekannten Flascheneinpackmaschine 67 geführt, die ähnlich ausgebildet sein kann wie die Einpackmaschine nach Fig.13, jedoch keine Aufteilung in einzelne Flaschensorten (Spalten) und auch keine separat heb- und senkbare Tragrahmen 18i aufweist.
In der Elascheneinpackmaschine 67 werden die ankommenden gefüllten und verschlossenen Flaschen in leere Flaschenkästen eingesetzt, die z.B. auf den Flaschenkastenförderbahnen 21 ankommen. Die mit gefüllten und verschlossenen Flaschen der einheitlichen Hauptsorte befüllten Flaschenkästen werden auf den Flaschenkastenförderern 22d zu dem Abholplatz 44d der gemeinsamen, auf Schienen 47a, 47b verfahrbaren Flaschenkastenpalettiermaschine 47 verbracht. Mit der Flaschenkastenpalettiermaschine 47 werden also die Flaschenkasten der Hauptflaschensorte im gefüllten und verschlossenen Zustand palettiert und kön nen schließlich auf dem Abholplatz 50d durch einen Gabelstapler etc. abgeholt werden. Mit derselben Palettiermaschine 47 werden aber auch, je nach Anfall, die aussortierten, leeren und in der Flascheneinpackmaschine 7 in Flaschenkästen 19 sortenweise eingestellten Flaschen 9 auf Paletten 41 geladen. Sind jeweils ausreichend viele Flaschenkästen 19 auf einer Förderbahn 22a bis 22c angestaut, dann wird die Flaschenkastenpalettiermaschine 47 zu dem betreffenden Abholplatz 44a bis 44d abberufen und vollzieht an dieser Stelle ohne Unterbrechung einen vollständigen Palettenbeladevorgang. Die fertig beladenen Paletten können an dem betreffenden Palectenabholplatz 50a bis 50c sortenrein entnommen werden. Im übriger läuft die Paleitierung weitgehend so ab wie zu Fig.18 erläutert wurde. Die Aufgabe der unsortierten Flaschen zur Sortiermaschine ist mit 1a bezeichnet.
Nach Fig.22 werden die unsortierten Flaschen auf dem Flaschenzuförderer mit Aufgabe 1a der Flaschensortiermaschine 1 eingegeben, die sie, nach Sorten getrennt, auf den Flaschenabförderbahnen 2, 3, 4 direkt der Flascheneinpackmaschine 7 zuleitet, wogegen der Abförderer 5 die Hauptflaschensorte dem sogenannten Naßteil 63, bestehend z.B. aus Flaschenreinigungsmaschine 64, Füll-und Verschließmaschine 65 und Etikettiermaschine 66 zuleitet, worauf im Förderstrang 5a fertig gefüllte und behandelte Flaschen der Hauptsorte ebenfalls der Flascheneinpackmaschine 7 zugeführt werden. In ein und derselben Einpackmaschine 7 werden also aussortierte, leere Flaschen getrennt, nach Sorten in Flaschenkästen eingesetzt, ebenso wie fertig behandelte, gefüllte Flaschen der Hauptsorte, die in einem abgezweigten Förderstrang 5, 5a durch den sogenannten Naßteil 63 der Behandlungsanlage hindurchgeführt wurde. Es ist somit möglich, eine einheitliche Flascheneinpackmaschine 7 für normal gefüllte und für aussortierte leere Flaschen zu verwenden, und auch die Palettierung mit einer einheitlichen Flaschenkastenpalettieranlage 47 durchzuführen, wie in Fig.18 bis 21 dargestellt wurde.
Im übrigen ist die Erfindung nicht beschränkt auf die in den Fig.17 bis 22 angegebenen Palettiermöglichkeiten. Es können auch eine entsprechende Anzahl Einzelpalettierungen vorgesehen werden. Auch andere Palettiermaschinentypen, z.B. solche mit sogenanntem Schiebeblech oder Säulen^palettierer anstelle von Palettiermaschinen mit Greifern, wie sie in Fig.19 dargestellt sind, können Anwendung finden. Auch in der Anordnung und Wahl der Einpackmaschinen 7, 7a, 7b sowie der Kastenzuführung sind die verschiedensten Variationsmöglichkeiten gegeben.

Claims

1.) Anlage zum Weiterbehandeln von in Sortiereinrichtungen sortierten Flaschen, vorzugsweise Leerflaschen, die auf nach Flaschensorten bzw. Beschaffenheit derselben getrennten Förderbahnen zu die Flaschen nach Sorten getrennt in leere Flaschenkästen einbringenden Einpackvorrichtungen befördert werden und nachfolgendem Stapeln der gefüllten Flaschenkästen, gekennzeichnet durch eine einer an sich bekannten Flaschensortiereinrichtung (1) mit einer Zuförderbahn (1a) für einen herangeführten Strom unsortierter Flaschen (9) und zwei oder mehreren Abförderbahnen (2 bis 5) für nach Sorten und/oder Beschaffenheit sortierte Flaschenteilströme direkt oder nach Passieren von Zwischenbehandlungsstationen (63 bis 66) nachgeschaltete Flascheneinpackmaschine (7, 7a, 7b) mit wenigstens zwei getrennt nebeneinander angeordneten Flaschenstautischen /8a bis 8d) und einer der Anzahl und dem Fassungsvermögen der Flaschenstautische (8a bis 8d) entsprechenden Anzahl von auf dem Flaschenkastenanförderer (21) vorgesehenen Flaschenkastenstellplätzen /17a bis 17d) und mit wenigstens einem, den wenigstens zwei Flaschenstautischen (8a bis 8d) zugeordneten Ein- oder Mehrfachflaschengreiferkopf (18, 28, 33), der oder die mit einer in bekannter Weise die hakenförmige Packbewegung (16) zwischen den Flaschenstautischen (8a bis 8d) und den _Flaschenkastenstell- plätzen (17a bis 17d) ausführenden Tragvorrichtung (15, 31) verbunden ist oder sind, wobei die Flaschengreiffunktion jedes Flaschengreiferkopfes (18, 28, 33) separat ein- bzw. ausschaltbar ausgebildet ist und durch einen gemeinsamen Flaschenkastenabförderer (22) oder durch mehrere separate, den jeweiligen Flaschenkastenstellplätzen (17a bis 17d) zugeordneten Flaschenkastenabförderer (22a bis 22d), die zu den Flaschenkastenstapelplätzen (40a bis 40d) fortgeführt sind.

2.) Flascheneinpackmaschine nach Anspruch 1, deren über die Maschinenbreite erstreckte und als Traverse ausgebildete Greiferkopf-Tragvorrichtung auf einer hakenförmigen Bahnkurve im Arbeitstakt der Maschine bewegbar ist, dadurch gekennzeichnet, daß zwei oder mehreren (z. B. vier) separaten und mit unterschiedlichen Flaschensorten beschickbaren Flaschenstautischen (8a bis 8d) und den zugehörigen Flaschenkastenstellplätzen (17a bis 17d) eine geringere Anzahl von Flaschengreiferköpfen (18) zugeordnet ist als der Anzahl der Flaschenstautische (8a bis 8d) entspricht und wenigstens einer der Flaschengreiferköpfe (18) durch motorisch gesteuerten Antrieb (18c) nach beiden Seiten zu wenigstens zwei Flaschenstautischen (8a bis 8d) bzw. zu deren auf der Traverse (15) vorgesehenen Haltepunkten (26a bis 26d) verfahrbar ist, wobei der Abruf des Flaschen^grei- ferkopfes (18) zu einem Haltepunkt (26a bis 26d) durch den ansprechenden Abrufimpuls des jeweils zuerst vollständig mit angestauten Flaschen (9) gefüllten oder eines bevorrechtigten Flaschenstautisches (8a bis 8d) erfolgt.

3.) Flaschen - Einpackmaschine nach Anspruch 2 mit einem gemeinsamen Flaschenkastenabförderer, der in gleicher Richtung wie der Flaschenkastenanförderer von der Einpackmaschine fortgeführt ist, wobei der Flaschenkastenzuförderer eine steuerbare Flaschenkastenzuteilvorrichtung zur Einspeisung von leeren Flaschenkästen auf die Flaschenkastenstellplätze aufweist, dadurch gekennzeich- net, daß jeder der Flaschenkastenstellplätze (17a bis 17d) eine separat schaltbare Flaschenkastenarretiervorrichtung (24a bis 24d) aufweist, daß die Flaschenkastenzuteilvorrichtung (23) für die Zuteilung von jeweils einem Flaschenkasten (15) vorgesehen ist, daß durch jeden, den Flaschengreiferkopf (18) ansprechenden Abrufimpuls die Flaschenkastenzuteilvorrichtung (23) in die Zuteilstellung und die Flaschenkastenarretiervorrichtung (24a bis 24d) des dem abrufenden Flaschenstautisches (8a bis 8d) zugeordneten Flaschenkastenstellplatzes (17a bis 17d) für die Dauer eines Maschinentaktes in die Sperrstellung schaltbar ist.

4.) Flascheneinpackmaschine nach Anspruch 3, dadurch gekennzeichnet, daß der Flaschenkastenabförderer (22) fluchtend zum Flaschenkastenanförderer (21) und zu der Reihe der Flaschenkastenstellplätze (17a bis 17d) aus der Flascheneinpackmaschine (7) herausgeführt ist.

5.) Flascheneinpackmaschine nach Anspruch 3, dadurch gekennzeichnet, daß der Flaschenkastenabförderer (22) parallel und seitlich um die Breite des Flaschenkastenanförderers (21) neben den Flaschenkastenstellplätzen (17a bis 17d) versetzt angeordnet und geradlinig aus der Flascheneinpackmaschine (7) herausgeführt ist und daß jeder Flaschenkastenstellplatz (17a bis 17d) einen nach Vollfüllung eines auf ihm befindlichen Flaschenkastens (15) mit Flaschen (9) in die Überschiebstellung in Richtung zum Kastenabförderer (22) separat vor- und zurücksteuerbaren Kastenüberschieber (25a bis 25d) aufweist.

6.) Anlage zum Weiterbehandeln der Flaschen nach Anspruch 1 mit Flascheneinpackmaschinen nach einem der Ansprüche 3 bis 5, dadurch gekennzeichnet, daß der Flaschenkastenabförderer zunächst zu einer Vollkasten-Sortiereinrichtung (Fig.17) geführt und letzterer wenigstens ein Flaschenkastenstapelplatz (40a bis 40d) zugeordnet ist.

7.) Flascheneinpackmaschine nach Anspruch 1, deren über die Maschinenbreite erstreckte und als Traverse ausgebildete Greiferkopftragvorrichtung auf einer hakenförmigen Bahnkurve im Arbeitstakt der Maschine bewegbar ist, dadurch gekennzeichnet, daß für jeden der vorgesehenen separaten und mit unterschiedlichen Flaschensorten beschickbaren Maschinenstautisch (8a bis 8d) und der zugehörigen Flaschenkastenstellplätze (17a bis 17d) auf der Traverse (15) ein eigener Flaschengreifer (11) gemeinsam, jedoch unabhängig von den Flaschengreifern (11) der anderen Flaschengreiferköpfe (18) mittels einer dem Greiferkopf (18) zugehörigen Hubvorrichtung (30a, b, c) um eine vorgegebene feste Strecke in eine untere Greif-oder eine obere Leerposition absenk- und anhebbar vorgesehen sind und die Steuerung in die Greif- bzw. Leerposition nach Maßgabe der erreichten oder nicht erreichten Vollstauung des zugehörigen Flaschenstautisches (8a bis 8d) erfolgt.

8.) Flascheneinpackmaschine nach den Ansprüchen 3 oder 7 mit einem Flaschenkastenzuförderer, der eine steuerbare Flaschenkastenzuteilvorrichtung zum Einschleusen von leeren Flaschenkasten auf die Flaschenkastenstellplätze sowie eine entsprechende Anzahl von separaten, von der Reihe der _Flaschenkastenstellplätze jeweils im rechten Winkel fortgeführten Flaschenkastenabförderer aufweist, dadurch gekennzeichnet, daß jeder Flaschenkastenstellplatz (17a bis 17d) einen ihm zugeordneten, nach Vollfüllung eines auf ihm befindlichen Flaschenkastens (15) mit Flaschen (9) in die überschiebstellung in Richtung zu Flaschenkastenabförderern (22a bis 22d) separat vor-und zurücksteuerbarer Flaschenkastenüberschieber (25a bis 25d) aufweist, daß sowohl die Flaschenkastenzuteilvorrichtung (23) nach Maßgabe eines frei werdenden Flaschenkastenstellplatzes (17a bis 17d) in die Freigabestellung für den Einlauf des nächsten, leeren Flaschenkastens (15) in den Bereich der Flaschenkastenstellplätze (17a bis 17d) als auch die Sperr- und/oder Antriebsmittel (21a; 24a bis 24d) der _Kastenförderbahn in diesem Bereich in Antriebszustand oder Freigabestellung steuerbar sind, derart, daß die Flaschenkastenzuteilvorrichtung (23) für jeden von einem Flaschenkastenstellplatz (17a bis 17d) abgeschobenen, vollen Flaschenkasten (15) einen leeren zuteilt und die auf den Flaschenkastenstellplätzen (17a bis 17d) verbliebenen leeren Flaschenkästen (15) in Richtung zu den in Anförderrichtung (21b) vordersten aufschließen und daß die Flaschenkastenabförderer (22a bis 22d) jeweils getrennt weitergeführt sein können.

9.) Flascheneinpackmaschine nach Anspruch 1, deren Greiferkopf-Tragvorrichtung als waagerecht und senkrecht verfahrbares Rahmengestell ausgebildet, auf einer hakenförmigen Bahnkurve im Arbeitstakt der Maschine bewegbar ist und das auf seiner Unterseite mehrere, rechtwinkelig neben- und hintereinander in Spalten und Zeilen angeordnete Flaschengreiferköpfe aufweist, dadurch gekennzeichnet, daß jeweils alle in Längsrichtung verlaufenden Flaschengreiferköpfe (33) zu einer zusammengehörenden Greiferkopfspalte (A-A; B-B; C-C; D-D) vereinigt sind, letzterer jeweils ein separater, in gleicher Richtung verlaufender und mit einer vorbestimmten _Flaschensorte beschickbarer _Fla_schenstautisch'(8a bis 8d) sowie eine entsprechende Anzahl separater, in Längsrichtung angeordneter Flaschenkastenstellplatze (17a bis 17d) für in Längsrichtung separat zu- und abgeförderte Flaschenkasten (15) angeordnet sind und daß jede Greiferkopfspalte (A-A; B-B; C-C; D-D) gemeinsam, jedoch unabhängig von der benachbarten Greiferkopfspalte (A-A; B-B; C-C; D-D) mittels einer der jeweiligen Greiferkopfspalte (A-A; B-B; C-C; D-D) zugehörigen Hubvorrichtung (35) um eine vorgegebene feste Strecke in eine untere Greif- und eine obere Leerposition absenk- bzw. anhebbar angeordnet ist und die Steuerung in die Greif- bzw. Leerposition nach Maßgabe der erreichten oder nicht erreichten Vollstauung des zugehörigen Flaschenstautisches (8a bis 8d) erfolgt.

10.) Flascheneinpackmaschine nach Anspruch 9, dadurch gekennzeichnet, daß die einer Greiferkopfspalte (A-A; B-B; C-C; D-D) zugeordneten Flaschenkastenstellplätze (17a bis 17d) durch den gemeinsamen ein- oder mehrbahnigen Leerkastenzuförderer (21) der Flascheneinpackmaschine (7b) separat und unabhängig voneinander durch an sich bekannte Mittel, wie überschieber, Stopp- und Schalteinrichtungen fluchtend oder in Querförderung beschickbar und fluchtend weiterfördernd ausgebildet sind, derart, daß für jede, durch eine Greiferkopfspalte (A-A; B-B; C-C; D_D) mit Flaschen (9) befüllte und danach gemeinsam abgeförderte Flaschenkastengruppe eine entsprechende Leerkastengruppe auf die frei gewordenen Flaschenkastenstellplätze (17a bis 17d) nachgefördert wird und daß die Flaschenkastenabförderer (22a bis 22d) jeweils getrennt weitergeführt sind.

11.) Anlage zum Weiterbehandeln von Flaschen nach den Ansprüchen 1 und 6, dadurch gekennzeichnet, daß als Fla- schenkastenstapelplätze (40a bis 40d) Säulen- oder Schichtenformierungsplätze wie Sammel- oder Abholplätze (42, 44) mehrerer bekannter einzelner oder einer gemeinsamen, zu den verschiedenen Sammel- bzw. _Abhol=plätzen (42a-d; 44a-d) verfahrbaren, bekannten Flaschenkastenpalettiermaschinen (47) vorgesehen sind.

12.) Anlage nach Anspruch 11, dadurch gekennzeichnet, daß die zu den Säulen- oder Schichtensammelplätzen (42a bis 42c) führenden ein- oder mehrbahnigen Flaschenkastenförderer (22a bis 22c) jeweils ein minimales Kastenspeichervermögen aufweisen, das der Beladekapazität einer Transportpalette (41) entspricht.

13.) Anlage zum Weiterbehandeln von Flaschen mit Maschinen und Fördereinrichtungen zum Ent- und Beladen von Paletten, zum Aus- und Einpacken von Flaschen in Flaschenkästen und zum Sortieren von Flaschen nach Sorten und/ oder Beschaffenheit nach einem oder mehreren der Ansprüche 1 bis 3 sowie 7 bis 11, dadurch gekennzeichnet, daß sämtliche Flaschenabförderbahnen (2 bis 4) der Flaschensortiermaschine (1) getrennt und direkt zu einer für jede Flaschensorte separate Flaschenstautische (8a bis 8d) und getrennte Kastenabförderer (22a bis 22d) aufweisenden

Einpackmaschine (7, 7a, 7b) geführt sind.

14.) Anlage zum Weiterbehandeln von Flaschen mit Maschinen und Fördereinrichtungen zum Ent- oder Beladen von Paletten, zum Aus- und Einpacken von Flaschen in Flaschenkästen und zum Sortieren von Flaschen nach Sorten und/ oder Beschaffenheit nach einem oder mehreren der Ansprüche 1 bis 3 sowie 7 bis 11, dadurch gekennzeichnet, daß ein Teil der Flaschenabförderbahnen (2 bis 4) der Flaschensortiereinrichtung (1) getrennt und direkt zu einer für jede Flaschensorte getrennte Flaschenstautische (8a bis 8d) und getrennte Kastenabförderer (22a bis 22d) aufweisenden Kasteneinpackmaschine (7, 7a, 7b) geführt ist und wenigstens eine Flaschenabförderbahn (5) für die Hauptsorte der Flaschen von der Flaschensortiereinrichtung (1) direkt zu den nachgeschalteten bekannten Flaschenbehandlungsmaschinen, wie Reinigungs-, Füll- und Verschließmaschinen (64, 65, 66) etc. geführt ist und im Anschluß daran das Einpacken der Flaschen (9) in Flaschenkästen (15) und das Stapeln derselben auf Paletten (41) nach Sorten getrennt in einer Palettiermaschine (1) für mit aussortierten, leeren Flaschen (9) und für mit neu gefüllte, vollen Flaschen beladene Flaschenkästen (15) erfolgt.

15.) Anlage zum Weiterbehandeln von Flaschen nach Anspruch 14, dadurch gekennzeichnet, daß wenigstens einer der Stautische der für jede Flaschensorte getrennte Flaschenstautische (8a bis 8d) aufweisenden Flascheneinpackmaschine (7, 7a, 7b) für die fertig gefüllten und weiterbehandelten Flaschen der Hauptsorte reserviert und unmittelbar mit dem Abförderer (5) der letzten der vorgesehenen Flaschenbehandlungsmaschinen (64 bis 66), z.B. der Etikettiermaschine (66), verbunden ist und daß von der gemeinsamen Flascheneinpackmaschine (7) für aussortierte, leere und für neu gefüllte Flaschen entweder getrennte Kastenabförderer (22a bis 22d) zu Kastenstapelstellen (40a bis 40d) geführt sind oder daß für die gefüllte Flaschen aufweisenden und die mit aussortierten Leerflaschen gefüllten Flaschenkästen ein gemeinsamer Kastenabförderer (22) zu einer Vollkastensortierstation verläuft und daß von hier aus getrennte Flaschenkastenförderer zu den Flaschenkastenstapelplätzen (40a bis 40d) geführt sind.