WO2020001801A1 - Handhabungs- und/oder entpackungsvorrichtung und verfahren zum entpacken von artikeln - Google Patents

Handhabungs- und/oder entpackungsvorrichtung und verfahren zum entpacken von artikeln Download PDF

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WO2020001801A1
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articles
article
handling
conveyor line
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PCT/EP2018/080586
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Jens Losert
Herbert Spindler
Thomas Stadler
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Krones Aktiengesellschaft
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    • B65G47/29—Devices influencing the relative position or the attitude of articles during transit by conveyors arranging the articles, e.g. varying spacing between individual articles during transit by a single conveyor by temporarily stopping movement

Definitions

  • the present invention relates to a handling and / or
  • the invention also relates to a method for separating containers consisting of article groups packed in outer packaging by removing the articles from the outer packaging with the features of independent method claim 17.
  • Removal process must be stopped, even if they are transported at a continuous conveyor speed in the rest of the process.
  • the unpacking machines provided or set up for the automated removal of article groups from outer packaging usually require the outer packaging to stand still for precise handling of the article groups, at least for the actual removal process of the article group.
  • Such a discontinuous separation or removal naturally has the disadvantage of a comparatively low output, since the promotion of
  • Unpacking device and solved by a method for removing articles or article groups from outer packaging moving along a conveyor line, which have the features of the respective independent claims. Further advantageous configurations are described by the respective dependent claims.
  • the invention proposes, in addition to the method described below for removing articles or groups of articles from outer packaging moving along a conveyor line, a handling and / or unpacking device for removing article groups from outer packaging, which device has at least one first conveyor line for transporting a plurality or a plurality of groups of articles filled or filled
  • the packaging generally referred to in the present description context as outer packaging can be formed by various containers which must in principle be suitable for holding the articles, ie at least one article group or several articles inserted together there.
  • the outer packaging can be formed, for example, by cartons, trays, beverage crates, etc. which are open at the top and in which groups with a defined number of items are located and from which the items are normally moved upwards by means of the items below explained handling device with its at least one controllable gripper head can be removed. If there is also generalization of articles, then these are mass-flowable piece goods, their handling and / or their transport and / or shipping typically takes place by means of outer packaging.
  • the articles can in particular be formed by containers, beverage containers, bottles, cans or the like, which can be stacked and / or palletized by means of the outer packaging
  • Packaging units can be summarized.
  • Unpacking device a handling device assigned to the conveyor lines and / or movable back and forth between the conveyor lines with at least one gripper head, which for the simultaneous pick-up and detection of an article group from at least one outer packaging transported on the first conveyor line, for removing the article group from the outer packaging and for the same Transfer to the second conveyor line or to the storage space is provided and designed. If in
  • a handling device with at least one gripper head can be, for example, a gantry robot, a multi-axis robot, a parallel kinematics robot or another suitable handling device that can be used to remove and transfer several articles from the at least two conveyor lines Outer packaging and for storing the articles can be moved back and forth at a designated storage location and can be raised and lowered at the same time as required.
  • a controllable gripper head for the simultaneous picking up of several articles such as beverage containers or bottles, which can be equipped with controllable article grippers such as suction grippers or with controllable gripping tulips or the like with which the articles, Beverage containers or bottles can be detected in their neck or head area and held securely for removal from the outer packaging and for transfer to the intended destination, and can be reliably released for setting down on the second conveyor line or on the storage place. If the
  • Handling device is equipped with only one gripper head, can usually at the same time an outer packaging with a defined number of articles,
  • Beverage containers or bottles are emptied, for example by removing a number of articles arranged in a rectangular combination of a total of twenty or twenty-four or more articles, beverage containers or bottles from the outer packaging.
  • the gripper head must therefore correspond to the number of articles to be gripped Number of article collectors that can normally be controlled jointly, the spatial arrangement of the articles being arranged in relation to one another
  • the handling device can also be equipped with two or three identical gripper heads, which allow a correspondingly larger number of articles to be gripped at the same time and removed, for example, from two or three outer packaging conveyed one behind the other.
  • the first conveyor line on which the outer packaging filled with articles and to be emptied is conveyed is an activatable and / or controllable one
  • Restraint device assigned with the aid of which the at least one outer packaging equipped with articles and to be freed from them is retained at least in phases before and / or during the removal of the article group compared to preceding and / or already emptied or freed of articles and / or compared to the transport speed of the leading packaging can be delayed.
  • This retention device which can be activated and / or controlled as required, serves primarily to precisely align the outer packaging to be freed from the articles contained therein and / or to re-calibrate the handling device with the exact position of the articles
  • the handling and / or packaging device uses the controllable and / or, if necessary, activatable device assigned to the first conveyor line Retention device which on the one hand can delay the outer packaging before and / or during the removal of the articles contained therein, but which on the other hand can help to determine the exact position of the respective outer packaging associated with the
  • conveying speeds of the outer packaging is meant, since the controllable or, if necessary, activatable retention device can, in addition to the aspects of exact positioning, also define a conveying speed of the outer packaging, which can be lower than the feed speed of the first conveying device, since the retention device still contains the outer packaging to be equipped with articles and to be exempted from them
  • the restraint device can be equipped with a sensor, in particular with an optical sensor, which can preferably detect whether at the level of the optical sensor in particular, and thus in the area of the outer packaging or box flow, which intervenes as necessary and if necessary, this
  • retarding lifting cylinder or other locking elements of the restraint device is currently an outer packaging or a box or not. Only when the absence of an outer packaging or a box and thus a gap in the area of the restraint device is detected by the optical sensor, can the blocking elements or lifting cylinders of the restraint device be extended into the area of this gap and the outer packaging or boxes still filled with articles are stowed in this way.
  • the typical sequence in the targeted creation of a gap between successive outer packaging or boxes provides that after emptying an outer packaging or a box by removing the articles therein or after simultaneously emptying up to three or four outer packaging or boxes by simultaneously removing the articles or container, first place the clamping jaws on the next packaging or the next full box that has not yet been freed from the articles or containers contained therein, and this packaging or this box and all the packaging or following it Boxes are held and thus accumulated, while the outer packaging or boxes already liberated from articles or containers are moved away in the conveying direction due to the somewhat faster feed speed of the horizontal conveyor device, and a gap is generated after them.
  • the positioning of the restraint device and the positioning of the clamping jaws which are laterally delivered to the outer packaging or to the box can initially be done relatively roughly, normally by linking the position control on the basis of the position data which moves with the known speed
  • Outer packaging or box stream moving handling device during the removal of the articles or containers from the outer packaging or boxes, so that the current position and speed of the first outer packaging or box still filled with articles or containers in the outer packaging or box stream are derived relatively accurately can and thus the position control for the
  • the restraint device can therefore be moved into the appropriate position along the first conveyor line in order to be activated and still full against the first
  • the lifting cylinders or the swiveling flaps (depending on the features of the restraint device) can be activated and moved into the outer packaging or box flow.
  • the clamping jaws on the still full outer packaging or on the full box can then be deactivated again and opened or moved apart, as a result of which this previously clamped outer packaging as well as all subsequent outer packaging pent up by the feed movement of the horizontal conveyor device of the first conveyor line in touching contact the activated lifting cylinders or the swiveling flaps come and at least slightly reduced there compared to the transport speed of the horizontal conveyor
  • Feed rate of the restraint device is still present.
  • This system of the pent-up full outer packaging or boxes on the activated lifting cylinders or swiveling flaps of the restraint device provides a precise and reliable position and due to the position of the restraint device that can be precisely detected and evaluated by a control system
  • Positioning specification for the handling device with its gripper heads can deliver, so that the articles or containers can be defined with
  • the handling device with the at least one gripper head of the handling and / or unpacking device according to the invention is variably controllable and can be moved between the conveyor lines with the articles or the storage location for the articles and the outer packaging, in particular for receiving
  • Item groups from the first conveyor line by removing them from the respective outer packaging, transferring them to the second conveyor line or to the storage place and moving the gripper head back to the outer packaging on the first conveyor line in order to remove further article groups from the following outer packaging. It is also provided that the handling device with the at least one gripper head after picking up an article group from an outer packaging moved on the first conveying path approximately at least while the article group is being removed from the outer packaging
  • Transport speed as the outer packaging moved on the conveyor line is or can be moved parallel to and / or along the first conveyor line.
  • the special advantages of the invention come to fruition, namely the high removal rates that can be achieved in this way when the articles are removed from the respective outer packaging, since the outer packaging can move further during the removal process of the articles.
  • the stops which are unavoidable in the prior art and which considerably reduce the removal capacities of such systems, as are necessary there each time articles are inserted into the outer packaging or each time articles are removed from the outer packaging by means of the gripper heads.
  • the handling and / or unpacking device according to the invention allows a comparatively safe and trouble-free driving of a handling and / or unpacking machine equipped in this way, as well as safe processing of boxes,
  • the gripper heads of the handling and / or unpacking device can each have a plurality of article grippers for each article to be gripped, expediently each gripper head comprising a plurality of jointly controllable article grippers, the number of which corresponds to the article group that can simultaneously be grasped by the gripper head.
  • the article grippers for example, in one
  • Rectangular arrangement can be positioned in the gripper head according to the article groups located in the outer packaging, it can also be advantageous if at least some of the article grippers or groups of article grippers in the
  • the gripper head can be adjusted to one another in their horizontal distances.
  • the articles are transported in an orderly and regular manner within the outer packaging on the first conveyor line, these are, for example, in a
  • the gripper head can pick up these twenty articles at the same time with its appropriately positioned twenty article grippers.
  • Packing device can be provided so that the distances between the article grippers or the groups of article grippers in the gripper head can be reduced during a work cycle and / or according to the target positions of the articles of an article group on the second conveyor line or on the storage space can be varied, in particular optionally also increased.
  • another optional equipment option can further reduce the risk of the articles or article grippers colliding with the outer packaging edges or the peripheral edges of the boxes or outer packaging.
  • Such an equipment option can be formed, for example, by side ramps or bevels which, in the form of foldable or laterally adjustable strips, cover at least the longitudinal edges of the outer packaging or beverage crates and deflect the articles there in the manner of a funnel when lowering into the outer packaging if they are due to otherwise would position them on the edges or edges.
  • the strips can be the outer packaging or boxes also and especially in the cases reliably prevent it from rising and hold it in its positions when the handling devices with their gripper heads move out of the outer packaging or boxes again after a removal process and therefore no longer offer additional support and / or if in the course of
  • the dynamic pressure on the first conveyor line is so high that individual outer packaging or boxes could be pushed up. It makes sense to leave a slight play between the bars folded down or brought into their position and the upper edges of the outer packaging or beverage crates so that there is no braking effect.
  • Outer packaging can mean that the outer packaging or boxes can get caught with the box or outer packaging when the gripper heads with the articles or containers attached to them are removed. It may also be the case that the articles or containers can get caught on the boxes or outer packaging or become wedged. In such situations, the strips help to keep the outer packaging or boxes in their positions on the first conveyor line and to prevent them from rising.
  • these optional strips can each be articulated so that, if necessary, they can be pivoted about an axis parallel to their longitudinal direction, which means that the outer packaging or boxes underneath can be released upwards for removal if necessary.
  • the optional swivel mechanisms or articulated suspensions for the swiveling strips in order to swivel them upwards for removal of the outer packaging or boxes, can optionally be coupled with motor drives, for example with electric motors, with pneumatic or with hydraulic drives.
  • Such optional drives enable automatic or semi-automatic swiveling and thus a coupling with a process control for the entire system.
  • a purely passive suspension is also conceivable, which requires the bars to be pivoted manually if they are to be pivoted upward.
  • the swiveling strips can optionally also be formed by simple sheets or the like, since the bevels or ramps mentioned above and serving as an insertion aid for the articles in the outer packaging do not have to be required in all applications .
  • longitudinal sheets which are arranged parallel to the conveying direction of the outer packaging or boxes on both sides at the appropriate positions, fulfill the above mentioned purpose of box management in the same way.
  • Such guide plates or strips are equally suitable to reliably prevent the outer packaging or boxes from rising and to keep them in their intended positions when the gripper moves out of the boxes again and therefore no longer offers additional support and / or if in the course of Conveying process, the dynamic pressure becomes so high that individual boxes could be pushed upwards.
  • strips or guide plates mentioned which can optionally be designed without the ramps, do not necessarily have to be pivotable, but can also optionally be plugged in, displaceable or otherwise fastened, and in this way by moving or removing them Leadership positions can be brought.
  • the at least one gripper head of the handling device can be assigned at least one optional centering aid for aligning the respective gripper head and / or the article grippers associated therewith in relation to a respective outer packaging with articles to be removed therefrom or an article group to be removed therefrom.
  • this at least one centering aid of the gripper head can be formed by a plurality of centering rods which plunge approximately vertically into the outer packaging, at least some of the centering rods preferably being in corner areas when the article grippers of the gripper head are lowered
  • Centering rods are also slightly inclined to each other and are located closer to each other with their lower free ends than at their upper ends, with which they are anchored to the gripper head, a funnel-shaped centering aid is formed, which allows the gripper heads to be reliably immersed in the outer packaging even with slight incorrect positioning that the article grippers can be positioned exactly over the articles or containers to be gripped.
  • Retaining device for delaying and / or retaining the still full and article-wrapped outer packaging with respect to a transport speed of the first conveyor line is formed by foldable barriers, by pivotable flaps, by at least one movable contact bar, run-up bar or the like. According to an advantageous embodiment variant, it can also be provided that the mentioned Activatable and / or controllable restraint device for delaying and / or restraining the outer packaging equipped with articles in relation to one
  • Transport speed of the first conveyor line is formed by translationally movable barriers that can thus be variably engaged or inserted into the conveying flow of the outer packaging.
  • a pair of mutually deliverable lifting cylinders can be provided, which can be advanced against each other in an approximately horizontal direction in order to intervene in the conveying flow of the outer packaging and to delay this in relation to preceding and already emptied and thus article-free outer packaging on the first conveyor line or withhold.
  • the activatable restraint device, the pivotable flaps and / or displaceable lifting cylinders can be moved at least in phases at the transport speed along the conveying path or can be moved with respect to this at a reduced feed speed, as a result of which the outer packaging adjoining it and all the subsequent outer packaging are compared with the transport speed the conveyor line can be delayed.
  • Handling and / or unpacking device can be provided that their activatable and / or controllable restraint device for delaying and / or restraining the outer packaging equipped with articles and to be freed from them comprises at least a pair of clamping jaws that can be set against each other compared to a transport speed of the first conveyor line. electromotive, hydraulic or pneumatic with a horizontal stroke across
  • the pair of mutually adjustable clamping jaws can laterally engage one of the outer packaging in the extended position and this and the subsequent outer packaging of the box or
  • Gripper heads detected and taken from there can make a significant contribution.
  • Such a configuration with mutually adjustable clamping jaws can advantageously be moved in coordination with the pair of mutually adjustable lifting cylinders and / or with the foldable and / or translationally movable barriers and / or the pivotable flaps and / or the at least one movable run-up bar or the like and / or activated, the coordinated movements and / or activations being able to be controllable in particular by sensor signals of at least one sensor which detects the box or outer packaging stream.
  • an advantageous embodiment variant of such a configuration can provide for a particularly exact positioning of the outer packaging, and thus also in connection with the gripper heads, in a phase of removing the articles from the respective outer packaging by combining the various adjusting elements of the restraint device equipped in this way in a meaningful manner and be coordinated in their positioning movements.
  • the retention device can be controlled, for example, in such a way that the
  • Conveying speed of the first conveyor line moving outer packaging, which is still equipped with articles, is delayed by means of the laterally adjustable clamping jaws and slowed down compared to the conveyor speed of the first conveyor line.
  • the outer packaging which has already been freed of articles and which adjoins the outer packaging, which is detected by means of the clamping jaws and is delayed in this way, moves a little faster, while at the same time creating a gap between these outer packaging touching each other.
  • This gap can be detected by means of a suitable sensor system, for example by means of an optical sensor which is based on a light barrier principle, and in particular the
  • Restraint device can be assigned or mounted there.
  • the restraining device that can be moved back and forth on longitudinal rails in a direction parallel to the conveying direction of the first conveying path In this way it is possible, by means of an evaluation of the signals of the optical sensor, to actuate the pair of lifting cylinders that can be moved against each other and / or the foldable and / or translationally movable barriers and / or the swiveling flaps, the movable run-up bar, etc., which can be moved against each other in the conveying direction Jaws are arranged. As soon as it is ensured in this way by the sensor signal evaluation that by activating these retaining elements the rearmost one, which has already been spaced apart by a gap, is not
  • the foremost full outer packaging of the row of outer packaging delayed by means of the clamping jaws can run against the activated lifting cylinders, folding bars, etc. by releasing the laterally adjustable clamping jaws.
  • Such a coordinated activation and deactivation of the individual actuating elements of the restraint device has the particular advantage that the outer packaging can be positioned very precisely in each removal cycle, with only a small amount of sensor effort, by freely releasing the laterally supplied clamping jaws against the respectively effective barrier the
  • This position serves as an initialization for each individual positioning process of a gripper head and for the
  • Velocity values can be evaluated in a simple manner and made available to the handling device with its gripper heads, which enables the gripper heads to be precisely positioned and inserted and controlled in each of the successive removal cycles.
  • Handling device and a corresponding number of gripper heads operated in parallel from article groups Because the dimensions of the
  • the handling and / or unpacking device can provide for this to be assigned a detection device for scanning and detecting contour contours and / or a shape of outer packaging equipped with articles.
  • output signals of the detection device can be used and / or processed for the optimized positioning and adaptability of the at least one gripper head of the handling device to an outer packaging that deviates from a standard shape and / or contour when the articles are picked up for their removal from the respective outer packaging.
  • This optional additional detection device is used to detect the contours of the outer packaging which is equipped with articles and is to be emptied by removing them, which can be used for more precise positioning of the gripper heads.
  • the detection device can in particular be an optical one
  • Detection device such as a camera or the like, but optionally also be formed by an ultrasound detection device or a different type of detection device.
  • the essential task of the detection device is to scan the contours of the outer packaging formed, for example, by beverage crates, which under certain circumstances can be slightly deformed, so that their shape or their contour contours do not conform to a standard contour or corresponds to an expected contour.
  • individual beverage crates can be slightly curved inwards on their side walls, which leads to deviations and inaccuracies when the articles such as beverage containers are emptied for emptying the crate or the outer packaging deformed in this way and thus when the corresponding gripper head is positioned above the crate could lead through the gripper heads when picking up the container.
  • a detection of the box contours by means of the detection device can be used.
  • the exact positioning by means of the retaining device can also be impaired or not guaranteed to the desired extent.
  • Positioning the gripper heads exactly in the center above the respective crates, their central position being recognized by the detection device avoids inaccuracies and problems in the detection of the beverage containers for emptying the crates.
  • the restraint device can have a modular structure and can be moved, for example, with the aid of guide rails which expediently run parallel to the first
  • Conveyor line and in approximately the same horizontal plane as the first conveyor line can be arranged on both sides and can run.
  • Guide rails can be parallel to the first conveyor line or the
  • Horizontal conveying device movable restraint device including the adjusting elements such as clamping jaws, locking cylinders etc. arranged on it depending on the equipment, so that the outer packaging or beverage crates for their and during their emptying can be held, accumulated and retained as needed.
  • the restraint can in particular by a along the
  • Guide rails movable module can be formed, which includes, for example.
  • An electric drive motor which cooperates with a belt drive around which the
  • Retaining device-forming module to move in the conveying direction of the outer packaging or boxes or opposite to the conveying direction.
  • Guide rails each with an associated belt drive and modules of the same structure, are expediently located on the right as well as on the left side of the first conveyor line, the modules being controlled synchronously.
  • Device are referred to that the continuous inflow or transport of the outer packaging, cartons or boxes on a parallel
  • Outer packaging is removed and then transported in rows or groups on the second conveyor line or placed on a storage place, so that the continuous transport of the outer packaging can be controlled or adjusted based on the continuous flow of articles, containers or bottles for their further transport.
  • Outer packaging such as boxes and boxes.
  • the invention proposes in addition to the handling and / or described in various embodiments
  • Unpacking device further a method for separating from in Pre-packaged packs of existing article groups by removing the articles from the outer packs, the outer packs moving along a conveying path being able to accommodate at least one article group formed from several articles.
  • the procedure provides that one
  • the group of articles is grasped in the outer packaging by means of at least one gripper head and lifted out of this and placed on a second conveyor line or a storage place, after which the empty outer packaging is transported away, and that the at least one outer packaging is equipped with articles and is to be separated and / or freed from them at least in phases, before and / or during the removal of the article group, is withheld from preceding and / or outer packaging already freed from articles and / or is delayed compared to a transport speed of the preceding outer packaging.
  • the method can therefore dispense with the fact that the outer packaging has to come to a standstill during the removal of the articles, as a result of which a high processing speed and a
  • Outer packaging can be achieved. After removing an article group from an outer packaging and after placing the articles in the designated storage space or on a second conveyor line, the gripper head is moved back to the first conveyor line with the outer packaging in order to pick up and remove further article groups from it.
  • elongated conveyor sections or deflections in the conveyor sections means and should include, which also includes, for example, T-shaped deflections, curves, etc., along which the articles and / or outer packaging can be conveyed.
  • the at least one gripper head of the handling device after picking up an article group at least while the article group is removed from the
  • each gripper head can comprise a plurality of jointly controllable article grippers, the number of which corresponds to the article number of each article group that can be grasped by the gripper head.
  • Removal process of an article group from one of the outer packaging can be adjusted in their horizontal distances from each other.
  • the method can provide that the distances between the article grippers or the groups of article grippers in the gripper head are reduced during a work cycle and / or according to the original positions of the articles of an article group within the respective outer packaging and / or according to the target positions of the articles of an article group on the second conveyor line or on the storage space are variable and in particular increased or reduced as needed.
  • the method according to the invention can also provide that all the outer packaging that is simultaneously loaded with articles is retained at least in phases before and / or during the removal of the respective article group in relation to the preceding and / or already freed of outer packaging and / or the
  • Transport speed of the leading packaging is delayed.
  • Outer packaging can, for example, be activated and / or controlled
  • Restraint device in particular by means of foldable barriers, by means of pivotable flaps, by means of translationally movable barriers such as retractable and extendable lifting cylinders, by means of at least one movable run-up bar or the like.
  • the method according to the invention can provide, for example, that the full outer packaging filled with articles is delayed and / or held back with respect to the transport speed of the first conveying path by means of a pair of mutually deliverable lifting cylinders, the pair of mutually deliverable lifting cylinders engaging in the box flow in the extended position and the Can slow down and / or withhold packaging in relation to the transport speed of the first conveyor line.
  • the method according to the invention can provide that the activatable and / or controllable restraining device for delaying and / or restraining the full outer packaging and articles to be freed from a transport speed of the first conveyor line comprises at least a pair of mutually adjustable clamping jaws, these clamping jaws in extended position are able to the side of one of the outer packaging
  • sensing sensor can be controlled. In this way, the positions of the outer packaging can be calibrated for each removal cycle, as has already been described above.
  • the activatable restraint device interacts at least in phases with the
  • Transport speed is moved along the conveyor line or is moved with respect to this at a reduced feed speed, as a result of which the outer packaging adjoining it and all the subsequent outer packaging are delayed in relation to the transport speed of the conveyor line.
  • the method can provide for outline contours and / or a shape of outer packaging equipped or filled with articles and the positioning of the at least one gripper head when the articles in the respective outer packaging are removed for removal from one of them
  • the outer shape and standard shape and / or contour is adapted.
  • Outline contours and / or a shape of outer packaging equipped with articles are used, so that output signals from the detection device are optimized
  • Handling device to an outer packaging deviating from a standard shape and / or contour when the articles are recorded for their removal from the
  • Outer packaging can be used and / or processed.
  • Such a detection device to be understood as an equipment option can be used to detect the contours of the outer packaging filled or filled with articles, which can advantageously be used for more precise positioning of the gripper heads.
  • the detection device can in particular be an optical one
  • Detection device such as a camera or the like, but optionally also be formed by an ultrasound detection device or a different type of detection device.
  • the essential task of the detection device is to scan the contours of the outer packaging formed, for example, by beverage crates, which under certain circumstances can be slightly deformed, so that their shape or their contour contours do not conform to a standard contour or corresponds to an expected contour.
  • individual beverage crates can be slightly curved inwards on their side walls, which is what happens when the articles or beverage containers in the crate are grasped for removal from the respective crate or the outer packaging deformed in this way and thus when the corresponding gripper head is positioned above the crate to deviations and to
  • a detection of the box contours by means of the detection device can be used.
  • the exact positioning by means of the retaining device can also be impaired or not guaranteed to the desired extent.
  • Handling or / and unpacking device concern or can be. Therefore, if there are certain aspects and / or relationships and / or effects at a point in the description or also in the definition of claims for the method according to the invention, then this applies equally to the handling and / or unpacking device according to the invention.
  • FIG. 1 shows, on the basis of a schematic plan view, the basic structure of an embodiment variant of a handling and / or
  • FIG. 2 shows a total of five schematic side views (FIGS. 2A, 2B,
  • FIG. 3 shows a total of six schematic side views (FIGS. 3A, 3B, 3C, 3D, 3E and 3F) in successive process phases Removal of beverage containers from beverage crates using a second one
  • Unpacking device the boxes being moved continuously in a conveying direction.
  • FIG. 4 shows a total of four detailed perspective views (FIGS. 4A, 4B, 4C and 4D) of an optional equipment and design variant of the handling and / or unpacking device according to the invention.
  • FIG. 5 shows in two schematic views (side view FIG. 5A and top view FIG. 5B) an optional further equipment variant of the invention
  • FIG. 6 shows in two schematic perspective views (FIGS. 6A and 6B) an embodiment variant of the handling and / or
  • FIG. 7 shows a total of three schematic perspective and detailed views (FIGS. 7A, 7B and 7C) of sections of conveyor lines and of parts of one
  • FIG. 1 The schematic plan view of FIG. 1 is only intended to show the basic structure of a handling and / or unpacking device 10 according to the invention
  • Container serves what in the embodiment described below by Removal of beverage containers from beverage crates serving as outer packaging is to be illustrated, these conventional beverage crates for receiving a defined number of regularly arranged or
  • Unpacking device 10 comprises a first conveying path 12 for transporting a plurality of outer packaging 13 conveyed one behind the other, here formed by beverage crates 14 open at the top, which are transported in a row in a defined conveying direction 16 which leads to the device 10.
  • the device 10 comprises a second conveyor line 18 located near the first conveyor line 12 and, in the exemplary embodiment shown, running parallel to this, for the successive one
  • the beverage crates 14 formed
  • Outer packaging 13 on the first conveying path 12 is moved to the device 10 in the same conveying direction 16 as the articles 19 formed by the beverage containers 20, which are transported away from the device 10 on the second conveying path 18 to the left.
  • this parallel alignment of the two conveyor lines 12 and 18 to one another is not absolutely necessary, but can also vary in practice if necessary, so that non-parallel conveying directions 16 of the two conveyor lines 12 and 18 for the article 19 or beverage container 20 or for the outer packaging 13 or Beverage crates 14 are also conceivable and manageable.
  • a second conveyor section 18 is not absolutely necessary for the removal of the articles 19 or beverage containers 20; the beverage containers 20 can be removed from the beverage crates 14 e.g. also initially placed on a suitable storage space (not shown) and from there further
  • the handling and / or unpacking device 10 shown comprises a handling device 22, which is assigned spatially and functionally equally to the two conveying sections 12 and 18, with a gripper head 24 or a plurality of gripper heads 24 which can be controlled in parallel and which for the simultaneous recording and detection one article group each with each existing gripper head 24 from one of the
  • Outer packaging 13 or beverage crates 14 is used, which are moved on the first conveyor section 12, and for their transfer to the second conveyor section 18 within the device 10 and for depositing the article group there, i.e. H. the group of beverage containers 20 which were previously inserted in one of the outer packaging 13 or beverage crates 14 conveyed on the first conveyor line 12.
  • the handling device 22, which is only indicated schematically in FIG. 1, with at least one gripper head 24 or with a plurality of gripper heads 24 which can be moved and controlled approximately synchronously, can, for example, by a gantry robot
  • Multi-axis robot a parallel kinematics robot or another suitable one
  • Handling device 22 may be formed, the gripper head 24 or the gripper heads 24 between the two conveyor lines 12 and 18 for the removal of several articles 19 or beverage containers 20 from the outer packaging 13 or beverage crates 14 moved in the parallel conveying direction 16 and for transfer to the second conveyor line 18. can be moved and moved while being raised and lowered as needed.
  • Handling device 22 located controllable gripper head 24 or the plurality of gripper heads 24 serve the simultaneous reception of several articles 19,
  • the gripper head 24 or the gripper heads 24 are equipped with controllable suction grippers or with controllable gripping tulips or the like, with which the articles 19, beverage containers 20 or bottles are gripped in their neck or head area and for the almost vertical removal from the above open outer packaging 13 or beverage crates 14 held securely and for
  • these jointly controllable suction grippers, gripper tulips or the like are generally referred to as article grippers 25, each of these article grippers 25 being able to grasp and release an article 19 or container 20, respectively.
  • the handling device 22 is equipped with only one gripper head 24 in the simplest configuration, normally an outer packaging 13 or a beverage crate 14 with a defined number of articles 19, beverage containers 20 or bottles can be emptied at the same time.
  • the article groups located in the outer packaging 13 or beverage crates 14 can For example, be formed by a number of beverage containers 20 arranged in a rectangular combination of a total of twenty or twenty-four or more beverage containers 20 or bottles.
  • the handling device 22 can preferably also be equipped with two or three identical gripper heads 24, which allow a correspondingly larger number of articles 19 or beverage containers 20 to be gripped simultaneously and removed, for example, from two or three outer packaging 13 or beverage crates 14 transported one behind the other , The possibility thus created of simultaneously emptying several outer packaging 13 or beverage crates 14 enables a correspondingly high throughput when articles 19 or containers 20 are removed from outer packaging 13.
  • FIG. 1 furthermore allows those leading out of the device 10 in the conveying direction 16 to the left or in the conveying direction 16
  • Beverage container 20 is unchanged for its further handling. Normally, the section of the first conveyor section 12 leading out of the device 10 to the left is its continuation, since the beverage crates 14 after the removal of the
  • Beverage containers 20 do not have to be taken down or removed from the first conveyor section 12.
  • FIGS. 2A to 2E clarify in detail using an exemplary embodiment variant of the device 10 described in FIG. 1 only in its most important funding principles
  • Horizontal conveyor 26 in the conveying direction 16 (pointing here from right to left) and into an engagement and / or takeover area 28 of the
  • Handling device 22 are transported.
  • Unpacking device 10 acting and oscillating between the conveyor lines 12 and 18 (see FIG. 1) handling device 22 altogether three parallel controllable Gripper heads 24, which are able to simultaneously pick up and capture a total of three article groups 15, each with twenty beverage containers 20 (here, for example, in a 4x5 rectangular arrangement), these on the horizontal conveyor 26 of the first conveyor line 12 in the beverage crates 14 transported there to be detected, lifted upwards from each of them and transferred from the first conveyor line 12 to the second conveyor line 18 or to the storage space (not shown here) in order to feed them to further treatment and / or handling steps.
  • three parallel controllable Gripper heads 24 which are able to simultaneously pick up and capture a total of three article groups 15, each with twenty beverage containers 20 (here, for example, in a 4x5 rectangular arrangement), these on the horizontal conveyor 26 of the first conveyor line 12 in the beverage crates 14 transported there to be detected, lifted upwards from each of them and transferred from the first conveyor line 12 to the second conveyor line 18 or to the storage space (not shown here
  • the gripper heads 24 of the handling device 22 can be suspended on a gantry robot in three axes, whereby the gripper heads 24 between the two conveyor lines 12 and 18 or between the first conveyor line 12 and the storage space (not shown) for transferring a plurality of beverage containers 20 simultaneously removed from the beverage crates 14 to the second conveyor line 18 or the storage space, and at the same time being raised and lowered as required.
  • Gripper heads 24 preferably with controllable suction pads or with controllable ones
  • Gripping tulips or the like equipped with which the beverage containers 20 or bottles can be grasped in their neck or head area and can be reliably released for the approximately vertical removal from the open outer packaging 19 or beverage crates 20 and for the subsequent transfer to the intended place of deposit.
  • Beverage crates 14 are conveyed one behind the other in the conveying direction 16 is a controllable and, if necessary, activatable or deactivatable retention device 30 in the form of two mutually adjustable lifting cylinders 32 (see also FIGS. 4A to 4D) or in the form of pivotable flaps (not shown here), which in this way can form an openable and closable barrier for the beverage crates 14 to be defrosted, as well as clamping jaws 34 which can be placed laterally on the beverage crate 14 lying against the lifting cylinders 32 which are positioned against each other, with the aid of which the respective front beverage crate 14 and those adjoining it at the rear are assigned following boxes 14 at least in phases before and / or during the removal of the respective container group compared to preceding and / or already free containers 20 beverage boxes 14 can be retained and / or delayed in relation to the transport speed of the preceding beverage crates 14.
  • the lifting cylinders 32 assigned to the first conveying path 12, which can be set against each other in the horizontal adjustment or movement plane and transversely to the conveying direction 16, and the clamping jaws 34 coupled with this in their position are movable in the conveying direction 16 or counter to this direction, so that the beverage crates still equipped with beverage containers 20 14 can be retained compared to the already emptied boxes 14 freed from containers 20, but do not have to be delayed to a standstill. Rather, it is in accordance with the present invention
  • the handling device 22 with the beverage containers 20 received by the gripper heads 24 from the beverage crates 14 conveyed on the first conveyor section 12, at least during the detection and removal of the containers 20 from the beverage crates 14, has approximately the same transport speed as that moved on the first conveyor route 12 Boxes 14 can be moved or moved parallel to and / or along the conveying path 12, so that the beverage crates 14, which constantly move even during the removal of the containers 20, can achieve significantly higher removal rates when the containers 20 are emptied from the boxes 14, than would be the case with stationary boxes.
  • FIG. 2A shows how the beverage crate 14 lying against the reciprocating lifting cylinders 32 and still filled with beverage containers 20 (not recognizable here) and all the other crates 14 following on the horizontal conveyor 26 through the reciprocating lifting cylinders 32 and laterally on the foremost box 14 engaging clamping jaws 34 are held back and / or moved at a lower conveying speed than the already emptied boxes 14 which have been freed of containers 20 and which move to the left in
  • Conveying direction 16 can be moved on the horizontal conveyor 26.
  • the gripper heads 24 of the handling device 22 are in this phase
  • Restraint device 30 abut in order to capture the beverage containers 20 located therein and remove them from the boxes 14.
  • FIG. 2C illustrates the Fig.
  • the voltage applied to the active retaining means 30 boxes 14, while the feed motion of the handling device 22 with the gripper heads 24 to the feed speed v ⁇ of the boxes 14 is synchronized.
  • Transport speed v ⁇ ⁇ of a front section of the horizontal conveyor device 26, to which the restraint device 30 and the clamping jaws 34 are also assigned, is in this case lower than the transport speed v 2 of a rear section of the horizontal conveyor device 26.
  • Horizontal conveyor device 26 conveyed boxes 14 are all against each other without gaps, since the transport speed v 2 of the rear section is greater than the transport speed of the front section
  • Restraint device 30 can be pent up.
  • the lateral clamping jaws 34 are deactivated in the process phase shown in FIG. 2A, which is indicated by the broken lines of the clamping jaws 34.
  • FIG. 2B shows how the boxes 14 have moved further, while at the same time the containers 20 located therein are lifted out of the foremost three boxes 14 by means of the gripper heads 24 movable within the take-over area 28 and removed from the boxes 14 , which is only indicated schematically here by arrows pointing vertically upwards.
  • Restraint device 30 can be accumulated.
  • the lateral clamping jaws 34 are also deactivated in the process phase shown in FIG. 2B, which in turn is caused by the
  • FIGS. 2C and 2D illustrate how the front three boxes 14 freed from containers 20 are located on the front section of FIGS. 2C and 2D.
  • Horizontal conveying device 26 is moved further and is distanced from the following boxes 14, which are still filled with containers 20. So that the empty and free of containers 20 front three boxes 14 can be spaced in the manner shown (see FIG. 2D), the transport speed of the front
  • the retaining device 30 by lateral pivoting of pivotable flaps (not shown), in particular, however, by moving the lifting cylinders 32 out of the conveying path of the beverage crates 14, while the lateral clamping jaws 34 are shown in FIG. 2C
  • Process phase are activated and hold back the box 14 clamped by them, so that this and the adjoining boxes 14 cannot follow the leading boxes 14 when the lifting cylinders 32 are open or moved apart.
  • FIG. 2D shows a subsequent process phase in which the emptied front three boxes 14, which have been freed of containers 20, are moved further on the front section of the horizontal conveyor device 26 and the subsequent boxes 14 are retained with the retention device 30 activated.
  • the lateral clamping jaws 34 are deactivated again in the process phase shown in FIG. 2D, which is indicated by the broken lines of the clamping jaws 34.
  • the transport speed v- ⁇ of the front section of the horizontal conveyor 26 is now again lower than the transport speed v 2 of the rear section of the horizontal conveyor 26, which is now the restraint 30 and the
  • Transport speed v 2 of the rear portion of the horizontal conveyor 26 can be accumulated on the active restraint 30.
  • FIG. 2E finally shows a subsequent process phase in which the restraint device 30, which is formed from the lifting cylinders 32 (optionally also from pivotable flaps or the like) and the clamping jaws 34, at a speed v 3 of initially according to Fig. 2D
  • this release speed v 3 of the restraint device 30 must be greater than that
  • Lift cylinder 32 depending on which variant is to be used here. These described process phases are repeated cyclically.
  • FIG. 3A of the second variant of the method shows how the one that is in contact with the lifting cylinders 32 that are moved against each other and still coexists
  • Beverage containers 20 (not recognizable here) filled beverage crates 14 as well as all other filled crates 14 following on the horizontal conveyor device 26 are held back by the lifting cylinders 32 which are positioned against one another and the clamping jaws 34 acting laterally on the crate 14 located at the front and / or are moved at a lower conveying speed than that already emptied and freed of containers 20 boxes 14 which are to the left in the direction of conveyance 16 on the
  • the handling device 22 is located in the engagement area 28 directly above the foremost three boxes 14 which bear against the retaining device 30 in order to grasp the beverage containers 20 located therein and to remove them from the boxes 14.
  • controllable jaws 34 for the delay and retention of the
  • 3A illustrates the boxes 14 which are in contact with the active restraint device 30, while at the same time the feed movement and
  • Moving speed v 4 of the handling device 22 with the gripper heads 24 to the feed speed v ⁇ of the boxes is synchronized 14 (see. Fig. 3B).
  • Clamping jaws 34 are assigned, corresponds approximately or exactly to
  • Transport speed v 2 of a rear section of the horizontal conveyor device 26 Transport speed v 2 of a rear section of the horizontal conveyor device 26.
  • the lateral clamping jaws 34 are deactivated in the process phase shown in FIG. 3A, which is indicated by the broken lines of the clamping jaws 34.
  • 3B shows how the boxes 14 have moved further, while at the same time the containers 20 located therein are lifted out of the foremost three boxes 14 by means of the gripper heads 24 movable within the take-over area 28 and removed from the boxes 14 , which is only indicated schematically here by arrows pointing vertically upwards.
  • Transport speed v- ⁇ of the front section of the horizontal conveyor device 26, to which the restraint device 30 and the clamping jaws 34 are also assigned, further corresponds to the transport speed v 2 of the rear section of the horizontal conveyor device 26, so that the boxes 14 are only stowed on the active restraint device 30.
  • the lateral clamping jaws 34 are also deactivated in the process phase shown in FIG. 3B, which in turn is caused by the
  • FIG. 3C and FIG. 3D illustrate how the three front boxes 14 freed from containers 20 on the front section of the
  • Horizontal conveying device 26 is moved further and is distanced from the following boxes 14, which are still filled with containers 20.
  • the laterally deliverable lifting cylinders 32 of the retaining device 30 are first deactivated and instead the mutually deliverable clamping jaws 34 are placed on the first box 14 still equipped with containers 20, which follows the three leading boxes 14 that have already been freed from containers 20 (see Fig. 3B).
  • Clamping jaws 34 are reduced in relation to the transport speed v- ⁇ of the front section of the horizontal conveyor device 26 and the transport speed v 2 of the rear section of the horizontal conveyor device 26, so that the rear boxes 14 moved thereon are conveyed somewhat more slowly than the preceding three front boxes 14, especially since these are not delayed by the restraint 30.
  • Restraint device 30 is deactivated by laterally pivoting pivotable flaps (not shown), but in particular by moving the lifting cylinder 32 out of the conveying path of the beverage crates 14, while with the lateral ones
  • Jaws 34 are another part of the retainer shown in Fig. 3C Process phase is activated so that the clamping jaws 34 hold back the box 14 clamped by them so that this and the adjoining boxes 14 cannot follow the leading boxes 14 when the lifting cylinders 32 are open or moved apart.
  • FIG. 2D shows an immediately following one
  • Feed speed v 5 of the restraint device 30 ensures that the box 14 gripped by the delivered clamping jaws 34 as well as the boxes 14 adjoining and pent up there are conveyed somewhat more slowly than the front three boxes 14 from which the containers have already been removed.
  • the deactivated lifting cylinders 32 of the restraint device 30 are indicated by the weaker or broken lines of the corresponding symbol in FIG. 3D.
  • the simultaneously activated clamping jaws 34 that are laterally delivered to the box 14 and hold them in place are identified by the corresponding ruling in FIG. 3D.
  • FIG. 3E shows a subsequent process phase, in which the front three boxes 14 freed from containers are moved further on the front section of the horizontal conveyor device 26 and the following boxes 14 are retained with the retention device 30 activated by means of the now activated lifting cylinders 32.
  • the lateral clamping jaws 34 are deactivated again in the process phase shown in FIG. 3E, which is indicated by the broken lines of the clamping jaws 34.
  • the feed speed v 5 the
  • Restraint device 30 is in turn lower than the transport speed or v 2 of the horizontal conveyor device 26, as a result of which the boxes 14 to be freed from the containers located therein are accumulated on the active restraint device 30.
  • FIG. 3F finally shows a subsequent process phase in which the restraint device 30, which is formed from the lifting cylinders 32 (optionally also from pivotable flaps or the like) and the clamping jaws 34, at a speed v 3 of initially according to Fig. 3E
  • Detachment speed v 3 of the restraint device 30 must be greater than that
  • FIGS. 4B, 4C and 4D furthermore illustrate an optional equipment and design variant of the handling and / or unpacking device 10 according to the invention, which is only shown in parts here.
  • Conveying direction 16 can be seen.
  • Horizontal conveying device 26 on which the beverage crates 14 are conveyed is indicated here for the sake of simplicity as a simple arrow which at the same time represents the
  • Transport direction for the boxes 14 in the conveying direction 16 clarified.
  • Conveyor section 12 runs a guide rail 36 for the horizontal guidance of those movable parallel to the first conveyor section 12 or the horizontal conveyor device 26 Restraint device 30, with which the beverage crates 14 can be stowed and held back if necessary (see FIGS. 2A to 3F).
  • the retaining device 30 is here formed by a module which can be moved along the guide rail 36 and which comprises an electric drive motor 38 which interacts with a belt drive 40, around which the
  • Restraining device 30 forming module to move in the conveying direction 16 of the boxes 14 or opposite to the conveying direction 16.
  • Such a guide rail 36 with associated belt drive 40 and the same module is located
  • FIGS. 4A, 4B, 4C and 4D can also be seen in detail in the illustrations of FIGS. 4A, 4B, 4C and 4D, the right-hand lifting cylinder 32 of the two mutually adjustable lifting cylinders 32, which can be extended transversely to the conveying direction 16, in order in this way to support the adjacent ones Beverage crate 14
  • Both the lifting cylinders 32 which are adjustable in the horizontal direction transversely to the conveying direction 16, and also the cylinders parallel to this, i. H. Clamping jaws 34, which can also be adjusted in the horizontal direction transversely to the conveying direction 16, can be designed, for example, as pneumatic modules which are adjusted by means of a controllable compressed air supply, i. H. can be retracted and extended, which offers the advantage of a high adjustment speed with sufficiently high clamping forces.
  • Guide rail 36 movable restraint device 30 retained or pent up, however, do not have to be delayed to a standstill.
  • the beverage crate 14 lying against the reciprocating lifting cylinders 32 as well as all the other crates 14 following on the horizontal conveyor 26 can be retained by the clamping claws 34 acting against one another and the clamping jaws 34 acting laterally on the crate 14 located at the front and / or moved at a lower conveying speed than the boxes (not shown) filled with containers 20 which are moved on the horizontal conveyor 26.
  • FIG. 4B clearly shows the right lifting cylinder 32 as seen in the conveying direction 16
  • the perspective detail view of FIG. 4C particularly shows the right clamping jaw 34.
  • FIG. 4D also shows the guide rail 36 and the module of the retaining device 30 which is displaceably mounted thereon from the other side, which can be regarded as the opposite module of the illustration in FIG. 4A, since the lifting cylinder 32 and the clamping jaw 34 are also located is in a symmetrical arrangement to the module shown there.
  • Restraint device 30 are described in detail, which can be used for all of the previously described variants according to FIGS. 1 to 3F and which can each be contained therein.
  • the retaining device 30 serves primarily to precisely align the outer packaging 13 or beverage crates 14 to be freed from articles 19 or containers 20 and also to re-calibrate the handling device 22 in order to coordinate the exact positions of the handling device 22 with their gripper head 24 or their
  • outer packaging 13 or boxes 14 are normally transported in an uninterrupted product stream on the first conveyor line 12 and, after the articles 19 or containers 20 therein have been removed, are also transported on the first conveyor line 12 and undergo further treatment such as stacking or cleaning or the like .
  • the problem can arise that the positions of the outer packaging 13 or boxes 14 currently to be freed from articles 19 or containers 20 are not detected or recognized with the desired precision and therefore may not be exactly known.
  • the exact position at least that of Outer packaging 13 or boxes 14 to be liberated from articles 19 or containers 20 is, however, for an exact positioning of the handling device 22 which, with its at least one gripper head 24, carries the article 19 or container 20 to be transferred to the second conveying path 18 or to the storage place and is to deposit there. essential.
  • the handling variant 22 of the handling and / or packaging device shown uses the one associated with the first conveyor section 12 in relation to or above the outer packaging 13, which is normally conveyed on during the removal of the articles 19, and does not have to use complex sensors with optical image evaluation or other detection algorithms Controllable and / or, if necessary, activatable retention device 30, which on the one hand can delay the outer packaging 13 before and / or during the removal of the articles 19 contained therein, but which on the other hand can help to determine the exact position of the respective outer packaging 13 which is associated with the retaining device 30 in Contact is made, as well as the subsequent packaging 13 and thus the handling device 22 in the interest of an exact positioning and
  • Horizontal conveyor 26 can brake.
  • 4D shows an optical sensor 44 arranged on the actuator of the lifting cylinder 32, which can detect whether at the level of the optical sensor 44 and thus in the region of the lifting cylinder 32, which intervenes on both sides in the outer packaging or box flow, and may delay it of the restraint device 30 is currently a box 14 or not. Only if the absence of a box 14 from the optical sensor 44 and thus a gap in the area of the restraint device 30 is recognized, the lifting cylinders 32 can be extended into the area of this gap and the boxes 14 still loaded with containers 20 can be stowed with them.
  • the typical sequence in the targeted creation of a gap between successive boxes 14 in accordance with FIGS. 2C to 2E and 3C to 3F provides that after emptying a box 14 or after simultaneously emptying up to three or four boxes 14 by removing the articles 19 or container 20 (cf. FIGS. 2B and 3B) first the clamping jaws 34 are placed on the next full box 14, which is equipped with articles 19 or containers 20, and this box 14 and all the boxes 14 following it are held and are thus dammed up while the boxes 14 freed from articles 19 or containers 20 are moved away in the conveying direction 16 due to the somewhat faster feed speed of the horizontal conveyor device 26 and a gap is generated after them.
  • the positioning of the restraint device 30 and the positioning of the clamping jaws 34 that are laterally delivered to the box 20 can initially be done relatively roughly, normally by linking the position control along the
  • Position control for the restraint 30 is available. By means of the drive motor 38, the restraint device 30 can therefore on each side of the
  • Box streams on the first conveyor line 12 are each moved into the appropriate position along the guide rails 36, in order to have this still full box 14 with activated clamping jaws 34 which have been activated and moved against the first full box 14 which follows the boxes 14 freed from articles 19 or containers 20 as well as to hold all of the boxes 14 following this box 14 or to delay them relative to the transport speed or v 2 of the horizontal conveyor device 26.
  • Restraint device 30 recognizes a gap with respect to the transport speed or v 2 of the horizontal conveyor device 26 to the preceding box 14, which is freed from articles 19 or beverage containers 20, the lifting cylinders 32 or the pivotable flaps (depending on the equipment of the restraint device 30) can be activated and be driven into the box current. At the same time or with a slight delay, the clamping jaws 34 on the full box 14 can then be deactivated again and opened or moved apart, as a result of which this previously clamped box 14 and all following boxes 14 pent up thereon by the feed movement of the
  • Horizontal conveying device 26 comes into contact with the activated lifting cylinders 32 or the pivotable flaps (not shown) and there at at least slightly reduced feed speed v 3 of the restraining device 30 compared to the transport speed v- or v 2 of the horizontal conveying device 26 (cf.
  • FIG. 5 shows, in two schematic views, an optional further equipment variant of the handling and / or
  • Unpacking device 10 which is equipped here with an additional detection device 42 for detecting the contours of the outer packaging 13 to be freed from and thus to be emptied.
  • the schematic side view of FIG. 5A illustrates that which is preferably arranged on the handling device 22
  • Detection device 42 which in particular by an optical detection device 42 such as a camera or the like, but optionally also by a
  • Ultrasonic detection device or another type of detection device can be formed.
  • the essential task of the detection device 42 is to scan the contours of the outer packaging 13 formed by the beverage crates 14, which can occasionally be slightly deformed, as is the top view 5B indicates.
  • the rearmost beverage crate 14 of three crates 14 conveyed one behind the other in the conveying direction 16 is slightly curved inwards on its side wall facing the central crate 14, which is the case when the corresponding gripper head 24 is positioned above the crate 14 for the purpose of detecting the articles 19 or therein Beverage container 20 could lead to deviations and inaccuracies.
  • the box contours can be detected by means of the
  • Serve detection device 42 In the case of a plurality of boxes 14 which are conveyed one behind the other and which have such or a similar contour deviation, the exact positioning by means of the retaining device 30 (cf. FIGS. 2 and 3) cannot be guaranteed. Positioning the gripper heads 24 exactly in the middle above the respective boxes 14, their central position being recognized by the detection device 42, avoids inaccuracies and problems when removing the
  • Beverage container 20
  • FIGS. 6A and 6B show a possible embodiment of part of a handling and / or
  • Unpacking device 10 in which the handling device 22 has a total of six gripper heads 24, which can be moved simultaneously and synchronously with one another, for the simultaneous emptying of six beverage crates 14 by removing one each
  • Each of these six container groups 15, which can be gripped simultaneously by a gripper head 24, can, for example, have a total of twenty
  • the article groups 15 could, however, also be placed on a second conveyor path 18, not shown here, according to FIG. 1.
  • the beverage containers 20 are conveyed one behind the other into the detection area of the handling device 22 by means of the boxes 20. This takes the containers 20 out of the boxes 20 and places them in five parallel rows on the storage space 46, from where they can be removed by suitable means
  • Machine control programs can be activated or influenced, or other / other information can be displayed to a user.
  • Handle device 22 each recognize associated centering aid 52, which facilitates alignment of the respective gripper head 24 and the article gripper 25 associated therewith in relation to the respective outer packaging 13 with articles 19 to be removed therefrom or an article group 15 to be removed therefrom.
  • these centering aids 52 of the gripper heads are each formed by a plurality of centering rods 54 which plunge approximately vertically into the outer packaging 13 or boxes 14, at least some of the centering rods 54 preferably lowering the article grippers 25 of the gripper head 24 into corner regions or inner edge regions of the outer packaging 13 or immerse boxes 14. If the centering rods 54 located on the edge of the gripper head 24 are also slightly inclined to one another and are located closer to one another with their lower free ends than at their upper ends with which they are anchored to the gripper head 24, a funnel-shaped centering aid 52 is formed, which the gripper heads 24 also at minor
  • FIGS. 7A to 7C also show a further optional equipment option which, on the one hand, serves for the more stable crate guidance in the outer packaging or crate flow on the first conveyor line 12, but which is also suitable for reducing the risk of collision of the articles 19 or beverage containers 20 with the upper side crates - or to reduce packaging edges or edges.
  • the equipment option is formed by lateral ramps or bevels 60 located on both sides at the edge of the outer packaging or box flow and at the upper lateral edges of the boxes 14, which slopes at least 60
  • the side ramps or bevels 60 are located on mutually facing sides of a pair
  • pivotable strips 62 which are located on both sides of the conveyor path of the conveyor line 12, so that they cover at least the longitudinal edges of the outer packaging 13 or beverage crates 14.
  • pivotable strips 62 can be pivoted upwards by their articulated suspension 64 in order to be able to lift the boxes 14 upwards from the horizontal conveyor device 26 in the event of faults.
  • the schematic arrows in FIG. 7B which are identified by the reference number 66, illustrate the optional swiveling or folding possibility with which the two strips 62 each by means of their articulated suspensions 64 in a manner one to their own
  • parallel axis In the longitudinal direction parallel axis can be pivoted so that if necessary they release the boxes 14 underneath for removal upwards.
  • pivotable strips 62 in order to pivot them upward in the direction of arrow 66 for removal of the boxes 14, can optionally be coupled with motor drives, for example with electric motors, with pneumatic or with hydraulic drives.
  • motor drives for example with electric motors, with pneumatic or with hydraulic drives.
  • Such optional drives enable automatic or semi-automatic swiveling and thus a coupling with a process control for the entire system.
  • a purely passive suspension is also conceivable, which requires the bars 62 to be pivoted manually if they are to be pivoted upward in the direction of the arrow 66.
  • the pivoting strips 62 have the particular advantage that they are the
  • the pivotable strips 62 can optionally also be formed by simple sheets (not shown), since the bevels or side ramps 60 shown in FIGS. 7A to 7C do not have to be necessary in all applications.
  • Such longitudinal sheets which are arranged parallel to the conveying direction of the boxes 14 on their two sides at the positions as shown in FIGS. 7A to 7C, also fulfill the above-mentioned purpose of the box guide in the same way.
  • Such guide plates or strips are equally suitable to reliably prevent the boxes 14 from rising and to hold them in their positions shown in FIGS. 7A to 7C when the gripper moves out of the boxes 14 again and therefore no longer offers additional support and / or if, in the course of the conveying process, the dynamic pressure becomes so high that individual boxes 14 could be pushed upwards.
  • strips 62 shown in FIGS. 7A to 7C or the guide plates (not shown here), which can optionally be configured without the ramps 60 shown, do not necessarily have to be pivotable, but can also optionally be plugged in, moved or otherwise Can be fastened in this way and can be brought by moving or removing them from their management positions.

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  • Control And Other Processes For Unpacking Of Materials (AREA)

Abstract

Die Erfindung betrifft eine Handhabungs- und/oder Entpackungsvorrichtung (10) sowie ein Verfahren zum Trennen von aus in Umverpackungen (13) verpackten Artikelgruppen bestehenden Gebinden durch Entnehmen der Artikel (19) aus den Umverpackungen (13). Die Vorrichtung (10) umfasst eine erste Förderstrecke (12) zum Transportieren einer Mehrzahl von mit Gruppen von Artikeln (19) bestückten oder befüllten Umverpackungen (13) im Reihentransport in einer definierten und/oder im Förderverlauf sich ändernden Förderrichtung (16) und eine nahe der ersten Förderstrecke (12) befindliche und/oder parallel zu dieser verlaufende zweite Förderstrecke (18) zum Abtransportieren von aus den Umverpackungen (13) entnommenen Artikeln (19) oder mit einem Ablageplatz zum Absetzen der aus den Umverpackungen (13) entnommenen Artikel (19). Die Vorrichtung (10) umfasst zudem eine den Förderstrecken (12, 18) zugeordnete Handhabungseinrichtung (22) mit wenigstens einem Greiferkopf (24), der zur gleichzeitigen Aufnahme und Erfassung jeweils mindestens einer Artikelgruppe aus wenigstens einer auf der ersten Förderstrecke (12) transportierten Umverpackung (13), zur Entnahme der Artikelgruppe aus der Umverpackung (13) und zu ihrer Überführung zur zweiten Förderstrecke (18) oder zum Ablageplatz vorgesehen und ausgebildet ist. Der ersten Förderstrecke (18) ist eine aktivierbare und/oder steuerbare Zurückhalteeinrichtung (30) zugeordnet, womit die wenigstens eine mit Artikeln (19) bestückte und von den Artikeln (19) zu befreiende Umverpackung (13) zumindest phasenweise vor und/oder während der Entnahme der Artikelgruppe gegenüber vorauslaufenden und/oder bereits von Artikeln (19) befreiten Umverpackungen (13) zurückgehalten und/oder gegenüber der Transportgeschwindigkeit der vorauslaufenden Umverpackungen (13) verzögert werden kann.

Description

Handhabungs- und/oder Entpackungsvorrichtung und Verfahren zum Entpacken von Artikeln
Die vorliegende Erfindung betrifft eine Handhabungs- und/oder
Entpackungsvorrichtung zur Entnahme von Artikelgruppen aus Umverpackungen mit den Merkmalen des unabhängigen Anspruchs 1 . Die Erfindung betrifft zudem ein Verfahren zum Trennen von aus in Umverpackungen verpackten Artikelgruppen bestehenden Gebinden durch Entnehmen der Artikel aus den Umverpackungen mit den Merkmalen des unabhängigen Verfahrensanspruchs 17.
Die automatisierte Trennung von Artikeln und Umverpackungen wie das automatisierte Auspacken von Artikeln oder Artikelgruppen aus Umverpackungen, etwa die Entnahme von Getränkebehältern aus Getränkekästen oder -kartons, erfolgt normalerweise diskontinuierlich, da die in solchen Fällen typischerweise mittels
Förderbändern oder anderen Horizontalfördereinrichtungen im ununterbrochenen
Produktstrom transportierten Umverpackungen oder Getränkekästen für jeden
Entnahmevorgang angehalten werden müssen, auch wenn sie im übrigen Prozessverlauf mit kontinuierlicher Fördergeschwindigkeit transportiert werden. Die für die automatisierte Entnahme von Artikelgruppen aus Umverpackungen vorgesehenen oder eingerichteten Entpackungsmaschinen erfordern für eine präzise Handhabung der Artikelgruppen meist den Stillstand der Umverpackung, zumindest für den eigentlichen Entnahmevorgang der Artikelgruppe. Eine solche diskontinuierliche Trennung oder Entnahme weist naturgemäß den Nachteil einer vergleichsweise geringen Leistung auf, da die Förderung der
Umverpackungen oder Kästen immer wieder angehalten werden muss, um die Artikel oder Behälter von dort zu entnehmen.
Es gibt im Stand der Technik verschiedene Ansätze für eine Reduzierung derartiger Nachteile bei vergleichbaren Bestückungsvorgängen von Umverpackungen mit Artikeln, etwa durch eine quasikontinuierliche Förderung von Umverpackungen während ihrer Bestückung mit Artikeln, was sich etwa in der WO 96/32323 oder in der GB 836 632 beschrieben findet.
Angesichts der Nachteile im Stand der Technik kann es als vorrangige Aufgabe der Erfindung angesehen werden, eine einfach aufgebaute und zuverlässig arbeitende Vorrichtung zur Entnahme von Artikeln aus bzw. zu deren Trennung von
Umverpackungen sowie ein entsprechendes Entpackungsverfahren zur Verfügung zu stellen, bei dem störende Diskontinuitäten bei der Förderung reduziert oder sogar vermieden werden können.
Die obige Aufgabe wird durch eine Handhabungs- und/oder
Entpackungsvorrichtung sowie durch ein Verfahren zum Entnehmen von Artikeln oder Artikelgruppen aus entlang einer Förderstrecke bewegten Umverpackungen gelöst, welche die Merkmale der jeweiligen unabhängigen Ansprüche aufweisen. Weitere vorteilhafte Ausgestaltungen werden durch die jeweiligen abhängigen Ansprüche beschrieben.
Zur Lösung der oben genannten Aufgabe schlägt die Erfindung neben dem weiter unten beschriebenen Verfahren zum Entnehmen von Artikeln oder Artikelgruppen aus entlang einer Förderstrecke bewegten Umverpackungen eine Handhabungs- und/oder Entpackungsvorrichtung zur Entnahme von Artikelgruppen aus Umverpackungen vor, welche Vorrichtung mindestens eine erste Förderstrecke zum Transportieren einer Mehrzahl oder Vielzahl von mit Gruppen von Artikeln bestückten oder befüllten
Umverpackungen im Reihentransport in einer definierten und/oder im Förderverlauf sich ändernden Förderrichtung sowie mindestens eine zumindest abschnittsweise nahe der ersten Förderstrecke befindliche und/oder parallel zu dieser verlaufende zweite
Förderstrecke zum Abtransportieren von aus den Umverpackungen entnommenen Artikeln oder wahlweise einen Ablageplatz zum Absetzen der aus den Umverpackungen entnommenen Artikeln aufweist. Wenn an dieser Stelle oder im weiteren Zusammenhang der Erfindungsbeschreibung von einer definierten und/oder sich im Förderlauf ändernden Förderrichtung die Rede ist, so sind damit wahlweise langgestreckte Förderabschnitte oder Umlenkungen in den Förderabschnitten gemeint, so dass bspw. auch T-förmige Umlenkungen, Kurvenverläufe etc. von dieser Definition mitumfasst sein sollen. Auch mehrfache Richtungsänderungen des Förderverlaufs sind von dieser Definition mitumfasst.
In diesem Zusammenhang sei weiterhin darauf hingewiesen, dass die im vorliegenden Beschreibungszusammenhang generalisierend als Umverpackungen bezeichneten Verpackungen durch diverse Behältnisse gebildet sein können, die grundsätzlich zur Aufnahme der Artikel, d.h. mindestens einer Artikelgruppe oder mehrerer gemeinsam dort eingefügter Artikel, geeignet sein müssen. In der Praxis können die Umverpackungen bspw. durch oben offene Kartons, Trays, Getränkekisten usw. gebildet sein, in denen sich Gruppen mit einer definierten Anzahl von Artikeln befinden und aus denen die Artikel normalerweise nach oben mittels der weiter unten im Detail erläuterten Handhabungseinrichtung mit ihrem mindestens einen steuerbaren Greiferkopf herausgenommen werden können. Wenn zudem verallgemeinernd von Artikeln die Rede ist, so sind dies massenstromfähige Stückgüter, deren Handhabung und/oder deren Transport und/oder Versand typischerweise mittels Umverpackungen erfolgt. So können die Artikel insbesondere durch Behältnisse, Getränkebehältnisse, Flaschen, Dosen o. dgl. gebildet sein, die mittels der Umverpackungen zu Stapel- und/oder palettierbaren
Verpackungseinheiten zusammengefasst werden können.
Weiterhin umfasst die erfindungsgemäße Handhabungs- und/oder
Entpackungsvorrichtung eine den Förderstrecken zugeordnete und/oder zwischen den Förderstrecken hin und her bewegbaren Handhabungseinrichtung mit wenigstens einem Greiferkopf, der zur gleichzeitigen Aufnahme und Erfassung jeweils einer Artikelgruppe aus wenigstens einer auf der ersten Förderstrecke transportierten Umverpackung, zur Entnahme der Artikelgruppe aus der Umverpackung und zu ihrer Überführung zur zweiten Förderstrecke oder zum Ablageplatz vorgesehen und ausgebildet ist. Wenn im
vorliegenden Zusammenhang von einer Handhabungseinrichtung mit mindestens einem Greiferkopf gesprochen wird, so kann dies bspw. ein Portalroboter, ein Mehrachsroboter, ein Parallelkinematik-Roboter oder eine andere geeignete Handhabungseinrichtung sein, die zwischen den wenigstens zwei Förderstrecken zur Entnahme und Überführung von gleichzeitig mehreren Artikeln aus den Umverpackungen und zur Ablage der Artikel an einem vorgesehenen Ablageort hin- und her-bewegt und dabei gleichzeitig nach Bedarf angehoben und abgesenkt werden kann.
An einem beweglichen Werkzeugkopf dieser Handhabungseinrichtung befindet sich wenigstens ein steuerbarer Greiferkopf zur gleichzeitigen Aufnahme mehrerer Artikel wie bspw. Getränkebehältern oder Flaschen, der bspw. mit steuerbaren Artikelgreifern wie etwa Sauggreifern oder mit steuerbaren Greiftulpen o. dgl. ausgestattet sein kann, mit denen die Artikel, Getränkebehälter oder Flaschen in deren Hals- oder Kopfbereich erfasst und für die Entnahme aus den Umverpackungen und für die Überführung zum vorgesehenen Zielort sicher gehalten sowie zum Absetzen auf der zweiten Förderstrecke oder auf dem Ablageplatz zuverlässig freigegeben werden können. Sofern die
Handhabungseinrichtung mit nur einem Greiferkopf ausgestattet ist, kann normalerweise gleichzeitig eine Umverpackung mit einer definierten Anzahl von Artikeln,
Getränkebehältern oder Flaschen geleert werden, bspw. indem eine Anzahl von im Rechteckverbund angeordneten Artikeln von insgesamt zwanzig oder vierundzwanzig oder mehr Artikeln, Getränkebehältern oder Flaschen aus der Umverpackung entnommen wird. Somit muss der Greiferkopf mit einer der zu greifenden Artikelzahl entsprechenden Anzahl von normalerweise gemeinsam steuerbaren Artikelgreifern ausgestattet sein, die zudem in ihrer räumlichen Anordnung zueinander der Anordnung der Artikel im
Artikelverbund bzw. in der Umverpackung entsprechen oder an diese Anordnung anpassbar sein können.
Wahlweise kann die Handhabungseinrichtung jedoch auch mit zwei oder drei gleichartigen Greiferköpfen ausgestattet sein, die es erlauben, eine entsprechend größere Anzahl von Artikeln gleichzeitig zu erfassen und bspw. aus zwei oder drei hintereinander beförderten Umverpackungen zu entnehmen. Durch die solchermaßen geschaffene Möglichkeit der gleichzeitigen Entleerung mehrerer Umverpackungen von den jeweils dort befindlichen Artikelgruppen, insbesondere mit jeweils gleichartigen Artikelgruppen, ist ein entsprechend hoher Durchsatz bei der Entleerung von Umverpackungen durch
Herausnahme darin befindlicher Artikel möglich.
Der ersten Förderstrecke, auf der die mit Artikeln bestückten und zu entleerenden Umverpackungen befördert werden, ist eine aktivierbare und/oder steuerbare
Zurückhalteeinrichtung zugeordnet, mit deren Hilfe die wenigstens eine mit Artikeln bestückte und von diesen zu befreiende Umverpackung zumindest phasenweise vor und/oder während der Entnahme der Artikelgruppe gegenüber vorauslaufenden und/oder bereits geleerten bzw. von Artikeln befreiten Umverpackungen zurückgehalten und/oder gegenüber der Transportgeschwindigkeit der vorauslaufenden Umverpackungen verzögert werden kann.
Diese bedarfsweise aktivierbare und/oder steuerbare Zurückhalteeinrichtung dient in erster Linie der exakten Ausrichtung der jeweils als nächstes von den darin befindlichen Artikeln zu befreienden Umverpackungen und/oder der jeweils erneuten Kalibrierung der Handhabungseinrichtung mit der exakten Position der mit Artikeln bestückten
Umverpackungen. Da die Umverpackungen normalerweise im ununterbrochenen
Produktstrom auf der ersten Förderstrecke herantransportiert und nach der Entnahme der darin enthaltenen Artikel als leere Umverpackungen auch auf der ersten Förderstrecke weitertransportiert werden, kann das Problem entstehen, dass die Positionen der jeweils aktuell von Artikeln zu befreienden Umverpackungen nicht mit der gewünschten Präzision erfasst oder erkannt werden und deshalb ggf. nicht exakt bekannt sind. Die exakte Position zumindest der aktuell mit Artikeln bestückten und von diesen zu befreienden Umverpackung ist jedoch für eine exakte Positionierung der Handhabungseinrichtung, die mit ihrem wenigstens einen Greiferkopf die in der Umverpackung befindlichen Artikel erfassen und zur zweiten Förderstrecke oder zum Ablageplatz zu überführenden Artikel erfassen und tragen soll, unerlässlich.
Um für die notwendige exakte Abstimmung bei der Positionierung der
Handhabungseinrichtung in Bezug auf die oder oberhalb der sich während der Entnahme der Artikel normalerweise weiterbeförderten Umverpackungen keine aufwendige Sensorik mit optischer Bildauswertung oder anderen Erkennungsalgorithmen einsetzen zu müssen, verwendet die erfindungsgemäße Handhabungs- und/oder Verpackungsvorrichtung die der ersten Förderstrecke zugeordnete steuerbare und/oder bedarfsweise aktivierbare Zurückhalteeinrichtung, welche einerseits die Umverpackungen vor und/oder während der Entnahme der darin befindlichen Artikel verzögern kann, welche jedoch andererseits dazu beitragen kann, die exakte Position der jeweiligen Umverpackung, die mit der
Zurückhalteeinrichtung in Kontakt steht, sowie der sich hieran anschließenden
Umverpackungen zu erfassen und damit der Handhabungseinrichtung im Interesse eines exakten Positionierungs- und Entnahmevorganges beim Erfassen und Herausnehmen der Artikel oder Artikelgruppen aus der jeweiligen Umverpackung zur Verfügung zu stellen.
Wenn an dieser Stelle von einer Positionierung bzw. von einer Erfassung der Positionen der Umverpackungen die Rede ist, so sind damit auch Erfassungen bzw.
Vorgaben der Fördergeschwindigkeiten der Umverpackungen gemeint, da die steuerbare bzw. bedarfsweise aktivierbare Zurückhalteeinrichtung neben den genannten Aspekten der exakten Positionierung auch eine Fördergeschwindigkeit der Umverpackungen definieren kann, die geringer sein kann als die Vorschubgeschwindigkeit der ersten Fördereinrichtung, da die Zurückhalteeinrichtung die Umverpackungen, die aktuell noch mit Artikeln bestückt und von diesen befreit werden sollen, gegenüber der
Vorschubgeschwindigkeit der ersten Fördereinrichtung abbremsen kann.
Wahlweise kann die Zurückhalteeinrichtung mit einem Sensor, insbesondere mit einem optischen Sensor ausgestattet sein, der vorzugsweise erfassen kann, ob sich auf Höhe des insbesondere optischen Sensors und damit im Bereich der beidseitig in den Umverpackungs- oder Kastenstrom bedarfsweise eingreifenden und diesen ggf.
verzögernden Hubzylinder oder sonstigen Sperrelementen der Zurückhalteinrichtung aktuell eine Umverpackung oder ein Kasten befindet oder nicht. Nur dann, wenn vom optischen Sensor das Fehlen einer Umverpackung oder eines Kastens und damit eine Lücke im Bereich der Zurückhalteeinrichtung erkannt wird, können die Sperrelemente oder Hubzylinder der Zurückhalteeinrichtung in den Bereich dieser Lücke ausgefahren und die noch mit Artikeln bestückten Umverpackungen oder Kästen solchermaßen aufgestaut werden.
Die typische Reihenfolge beim gezielten Erzeugen einer Lücke zwischen aufeinanderfolgenden Umverpackungen oder Kästen sieht vor, dass nach dem Entleeren einer Umverpackung oder eines Kastens durch Herausnahme der darin befindlichen Artikel oder nach dem gleichzeitigen Entleeren von bis zu drei oder vier Umverpackungen oder Kästen durch gleichzeitige Herausnahme der Artikel oder Behälter zunächst die Klemmbacken an die als nächstes folgende Umverpackung bzw. an den als nächstes folgenden vollen Kasten, die/der noch nicht von den darin befindlichen Artikeln oder Behältern befreit wurde, angelegt und diese Umverpackung bzw. dieser Kasten sowie alle ihm folgenden Umverpackungen oder Kästen festgehalten und somit aufgestaut werden, während die bereits von Artikeln oder Behältern beffreiten Umverpackungen oder Kästen aufgrund der etwas schnelleren Vorschubgeschwindigkeit der Horizontalfördereinrichtung in Förderrichtung wegbewegt werden und nach ihnen eine Lücke erzeugt wird.
Die Positionierung der Zurückhalteeinrichtung und die Positionierung der seitlich an der Umverpackung oder am Kasten zugestellten Klemmbacken kann zunächst relativ grob erfolgen, und zwar normalerweise durch Verknüpfung der Positionssteuerung auf Grundlage der Positionsdaten der sich mit bekannter Geschwindigkeit mit dem
Umverpackungs- oder Kastenstrom mitbewegenden Handhabungseinrichtung während der Entnahme der Artikel oder Behälter aus den Umverpackungen oder Kästen, so dass auch die aktuelle Position und Geschwindigkeit der/des ersten noch mit Artikeln oder Behältern befüllten Umverpackung bzw. Kastens im Umverpackungs- oder Kastenstrom relativ genau abgeleitet werden kann und damit der Positionssteuerung für die
Zurückhalteeinrichtung zur Verfügung steht. Mittels eines geeigneten Antriebes kann daher die Zurückhalteeinrichtung entlang der ersten Förderstrecke in die passende Position gefahren werden, um mit aktivierten und gegen die erste noch volle
Umverpackung oder den ersten noch vollen Kasten, die/der den bereits von Artikeln oder Behältern befreiten Umverpackungen oder Kästen folgt, gefahrenen Klemmbacken diese noch volle Umverpackung oder diesen vollen Kasten sowie alle dieser Umverpackung oder diesem Kasten folgenden vollen Umverpackungen oder Kästen zu halten bzw. gegenüber der Transportgeschwindigkeit der Horizontalfördereinrichtung zu verzögern.
Sobald der optische Sensor nach Zustellung der Klemmbacken gegen die Seitenwände der vollen und mit Artikeln bestückten Umverpackung bzw. des vollen und mit Behältern bestückten Kastens und nach zumindest geringfügiger Verzögerung der Zurückhalteeinrichtung gegenüber der Transportgeschwindigkeit der
Horizontalfördereinrichtung eine Lücke zur vorauslaufenden, bereits von Artikeln oder Getränkebehältern befreiten Umverpackung erkennt, können die Hubzylinder oder die schwenkbaren Klappen (je nach Ausstattung der Zurückhalteeinrichtung) aktiviert und in den Umverpackungs- oder Kastenstrom hineingefahren werden. Gleichzeitig oder mit geringer Verzögerung können dann die Klemmbacken an der noch vollen Umverpackung oder am vollen Kasten wieder deaktiviert und geöffnet bzw. auseinandergefahren werden, wodurch diese zuvor geklemmte Umverpackung sowie alle daran aufgestauten folgenden Umverpackungen durch die Vorschubbewegung der Horizontalfördereinrichtung der ersten Förderstrecke in berührenden Kontakt mit den aktivierten Hubzylindern oder den schwenkbaren Klappen kommen und dort bei gegenüber der Transportgeschwindigkeit der Horizontalfördereinrichtung zumindest geringfügig reduzierter
Vorschubgeschwindigkeit der Zurückhalteeinrichtung weiterhin anliegen.
Diese Anlage der aufgestauten vollen Umverpackungen oder Kästen an den aktivierten Hubzylindern oder schwenkbaren Klappen der Zurückhalteeinrichtung liefert aufgrund der exakt erfassbaren und von einem Steuerungssystem auswertbaren Position der Zurückhalteeinrichtung eine präzise und verlässliche Lage- und
Geschwindigkeitsinformation der als nächstes von Artikeln oder Behältern zu befreienden Umverpackungen bzw. Getränkekästen, was gleichzeitig die gewünschte und für die angestrebte Fehlerfreiheit beim Betrieb der Maschine auch notwendige
Positionierungsvorgabe für die Handhabungseinrichtung mit ihren Greiferköpfen liefern kann, damit diese die Artikel oder Behälter aus den sich mit definierter
Fördergeschwindigkeit bewegenden Umverpackungen oder Kästen exakt entnehmen und anschließend an die richtigen Absetzpositionen bringen und dort auch absetzen kann/können.
Die Handhabungseinrichtung mit dem mindestens einen Greiferkopf der erfindungsgemäßen Handhabungs- und/oder Entpackungsvorrichtung ist variabel steuerbar und zwischen den Förderstrecken mit den Artikeln bzw. dem Ablageort für die Artikel und den Umverpackungen bewegbar, insbesondere zur Aufnahme von
Artikelgruppen von der ersten Förderstrecke durch Herausnehmen aus der jeweiligen Umverpackung, zu deren Überführen zur zweiten Förderstrecke oder zum Ablageplatz sowie zum Zurückbewegen des Greiferkopfes zu den Umverpackungen auf der ersten Förderstrecke, um aus den folgenden Umverpackungen weitere Artikelgruppen herauszunehmen. Dabei ist zudem vorgesehen, dass die Handhabungseinrichtung mit dem wenigstens einen Greiferkopf nach der Aufnahme einer Artikelgruppe aus einer auf der ersten Förderstrecke bewegten Umverpackung zumindest während des Herausnehmens der Artikelgruppe aus der Umverpackung annähernd mit derselben
Transportgeschwindigkeit wie die auf der Förderstrecke bewegten Umverpackungen parallel zur und/oder entlang der ersten Förderstrecke bewegbar ist bzw. bewegt wird. Auf diese Weise kommen die besonderen Vorteile der Erfindung zum Tragen, nämlich die solchermaßen erzielbaren hohen Entnahmeleistungen beim Herausnehmen der Artikel aus den jeweiligen Umverpackungen, da sich während des Entnahmevorganges der Artikel aus den Umverpackungen diese Umverpackungen weiterbewegen können. Zudem können die im Stand der Technik unvermeidlichen und die Entnahmeleistungen solcher Anlagen erheblich reduzierenden Stopps, wie sie dort bei jedem Einsetzen von Artikeln in die Umverpackungen oder bei jeder Entnahme von Artikeln aus den Umverpackungen mittels der Greiferköpfe notwendig sind, vermieden werden. Darüber hinaus erlaubt die erfindungsgemäße Handhabungs- und/oder Entpackungsvorrichtung ein vergleichsweise sicheres und störungsfreies Fahren einer solchermaßen ausgestatteten Handhabungs und/oder Entpackungsmaschine sowie eine sichere Verarbeitung von Kisten,
Getränkekästen, Kartons und/oder anderer als Umverpackung dienenden Behältnissen.
Wie oben bereits erwähnt, können die Greiferköpfe der erfindungsgemäßen Handhabungs- und/oder Entpackungsvorrichtung jeweils mehrere Artikelgreifer für jeden zu erfassenden Artikel aufweisen, wobei zweckmäßigerweise jeder Greiferkopf mehrere gemeinsam steuerbare Artikelgreifer umfasst, deren Anzahl der Artikelzahl der jeweils gleichzeitig vom Greiferkopf erfassbaren Artikelgruppe entspricht. Bei einer größeren Anzahl von Artikelgreifern im Greiferkopf, wobei die Artikelgreifer bspw. in einer
Rechteckanordnung im Greiferkopf entsprechend der jeweils in den Umverpackungen befindlichen Artikelgruppen positioniert sein können, kann es außerdem von Vorteil sein, wenn zumindest einige der Artikelgreifer oder auch Gruppen an Artikelgreifern im
Greiferkopf in ihren horizontalen Abständen zueinander verstellbar sind.
Bei einer geordneten und regelmäßigen Beförderung der Artikel innerhalb der Umverpackungen auf der ersten Förderstrecke werden diese bspw. in einer
Rechteckanordnung oder auch in einer verdichteten Packung befördert, was ggf. für die Erfassung mittels der Artikelgreifer Schwierigkeiten machen kann. Eine häufige Variante sieht jedoch eine Artikelförderung in Rechteckanordnungen vor, die auch mit der
Anordnung der aufzunehmenden Artikelgruppen sowie mit deren Anordnung bei ihrem Absetzen auf der zweiten Förderstrecke oder auf dem Ablageplatz übereinstimmt. Wenn die Umverpackungen etwa jeweils 4x5-Rechteckanordnungen mit insgesamt zwanzig Artikeln enthalten, kann der Greiferkopf diese zwanzig Artikel gleichzeitig mit seinen passend positionierten zwanzig Artikelgreifern aufnehmen.
Bei einer Variante der erfindungsgemäßen Handhabungs- und/oder
Verpackungsvorrichtung kann vorgesehen sein, dass die Abstände der Artikelgreifer oder der Gruppen an Artikelgreifern im Greiferkopf während eines Arbeitszyklus reduzierbar und/oder entsprechend der Zielpositionen der Artikel einer Artikelgruppe auf der zweiten Förderstrecke oder auf dem Ablageplatz variabel, insbesondere wahlweise auch vergrößerbar sind.
So ist es etwa bei der Ablage einer Artikelgruppe auf einer zweiten Förderstrecke, die mehrere parallele und durch Gassenbleche voneinander getrennte Einzelreihen mit lückenlos hintereinander zu befördernden Artikeln umfasst, erforderlich, auch die
Artikelgreifer innerhalb des Greiferkopfes in entsprechende Positionen bringen zu können, was bei einer 4x5-Rechteckanordnung der Artikelgreifer im Greiferkopf entsprechend der Ursprungsanordnung einer Artikelgruppe in einer Umverpackung eine Distanzierung der insgesamt vier exakt oberhalb der Reihen zu positionierenden Artikelgreiferreihen voneinander erforderlich macht, um die durch die Gassenbleche bedingten Abstände der jeweils benachbarten Reihen voneinander auszugleichen. Da aber die Artikel innerhalb jeder Reihe normalerweise in berührendem Kontakt und damit lückenlos hintereinander befördert werden, müssen auch die Artikelgreifer jeder der vier Artikelgreiferreihen in paralleler Richtung zur Förderrichtung der ersten Förderstrecke enger zueinander positioniert werden als die nebeneinander befindlichen Artikelgreiferreihen in einer Richtung quer zur Förderrichtung.
Andererseits können mehrere technische Gründe eine Veränderung dieser Abstände der Artikelgreifer im Greiferkopf zueinander notwendig machen, so etwa die Ursprungsanordnung der einzelnen Artikel einer Artikelgruppe innerhalb der
Umverpackung, oder auch die Besonderheiten des Eintauchvorganges beim vertikalen Absenken der Greiferköpfe mit den Artikelgreifern in die jeweilige Umverpackung zu deren Erfassung und Entnahme. Bei einer Umverpackung, die keine trennenden Elemente für die Beabstandung der Artikel voneinander aufweist, kann es etwa notwendig sein, die Artikelgreifer möglichst eng zueinander zu bringen, da die Artikel auch in der bspw. durch einen Faltkarton gebildeten Umverpackung in berührendem Kontakt stehen können. Bei einer Umverpackung mit Trennstegen, wie sie bspw. durch einen oben offenen Getränkekasten gebildet sein kann, müssen die Artikelgreifer möglichst exakt oberhalb der jeweiligen Ausgangspositionen für die durch Getränkebehälter gebildeten Artikel positioniert werden, da die Artikelgreifer beim Absenken der Greiferköpfe in den
Getränkekasten ansonsten Gefahr laufen, die Artikel oder Behälter nicht exakt zu treffen oder mit den Trennstegen zu kollidieren, was eine Störung bei der Entleerung des
Kastens zur Folge haben kann.
Bei allen Ausführungsvarianten von verwendeten Umverpackungen, die mit Artikelgruppen bestückt und von diesen zu befreien sind, kann ein weiterer Aspekt hinzukommen, der eine Abstandsverstellung der einzelnen Artikelgreifer im Greiferkopf sinnvoll bzw. notwendig machen kann. Um bei den typischerweise mit relativ hoher Geschwindigkeit ablaufenden Handhabungsvorgängen eine Kollision der Artikelgreifer oder auch der Artikel mit den Rändern der Umverpackung zu verhindern, kann es ebenfalls sinnvoll sein, die Abstände der Artikelgreifer im Greiferkopf vor der Aufnahme der Artikel innerhalb der Umverpackungen zunächst zu minimieren, um einen möglichst großen Abstand der randseitigen Artikelgreifer von den umlaufenden Kanten der
Umverpackung einzuhalten, während nach dem Beginn des Absenkvorganges, wenn sich die unteren Abschnitte der Artikelgreifer bereits unterhalb der Oberkante des umlaufenden Randes der Umverpackung befinden, eine Distanzierung der Artikelgreifer voneinander notwendig sein kann, um etwa wegen der oben erwähnten Trennstege innerhalb der bspw. durch einen Getränkekasten gebildeten Umverpackung die dort enthaltenen Artikel oder Behälter exakt zu treffen und auch erfassen zu können.
In diesem Zusammenhang kann eine weitere optionale Ausstattungsoption die Kollisionsgefahr der Artikel oder Artikelgreifer mit den Umverpackungsrändern oder den umlaufenden Kanten der Kästen oder Umverpackungen nochmals weiter reduzieren. Eine solche Ausstattungsoption kann bspw. durch seitliche Rampen oder Schrägen gebildet sein, welche in Gestalt von klappbaren oder seitlich zustellbaren Leisten zumindest die längsseitigen Ränder der Umverpackung oder Getränkekästen abdecken und in Art eines Trichters die Artikel beim Absenken in die Umverpackung dort umlenken, wenn sie aufgrund ihrer Positionierung andernfalls auf den Rändern oder Kanten aufsetzen würden.
Diese Leisten können den zusätzlichen Vorteil bieten, dass sie die
Umverpackungen oder Getränkekästen in ihrer vertikalen Position halten und am
Aufsteigen oder Abheben von der Horizontalfördereinrichtung der ersten Förderstrecke hindern können. Auf diese Weise können die Leisten die Umverpackungen oder Kästen auch und besonders in den Fällen zuverlässig am Aufsteigen hindern und in ihren Positionen halten, wenn die Handhabungseinrichtungen mit ihren Greiferköpfen etwa nach einem Entnahmevorgang wieder aus den Umverpackungen oder Kästen fährt und dadurch keine zusätzlich Abstützung mehr bietet und/oder wenn im Laufe des
Förderprozesses der Staudruck auf der ersten Förderstrecke so hoch wird, dass einzelne Umverpackungen oder Kästen nach oben gedrückt werden könnten. Sinnvollerweise verbleibt zwischen nach unten geklappten oder in ihre Position gebrachten Leisten und den Oberkanten der Umverpackungen oder Getränkekästen ein geringes Spiel, damit keine Bremswirkung entsteht.
Insbesondere im Zusammenhang mit der Entnahme von Artikeln aus den
Umverpackungen kann es Vorkommen, dass die Umverpackungen oder Kästen beim Herausfahren der Greiferköpfe mit den daran befindlichen Artikeln oder Behältern mit den Kasten oder Umverpackungen verhaken können. Auch kann es sein, dass sich die Artikel oder Behälter an den Kästen oder Umverpackungen verhaken oder verkeilen können. Bei solchen Situationen helfen die Leisten, die Umverpackungen oder Kästen an ihren Positionen auf der ersten Förderstrecke zu halten und am Aufsteigen zu hindern.
Wahlweise können diese optionalen Leisten jeweils gelenkig aufgehängt sein, so dass sie bedarfsweise um eine jeweilige zu ihrer Längserstreckungsrichtung parallelen Achse verschwenkt werden können, wodurch bedarfsweise die darunter liegenden Umverpackungen oder Kästen zur Entnahme nach oben freigeben werden können. Die optionalen Schwenkmechanismen oder gelenkigen Aufhängungen für die schwenkbaren Leisten, um diese für eine Entnahme der Umverpackungen oder Kästen nach oben bedarfsweise zu verschwenken, können wahlweise mit motorischen Antrieben gekoppelt sein, so etwa mit Elektromotoren, mit pneumatischen oder mit hydraulischen Antrieben. Solche optionalen Antriebe ermöglichen ein automatisches oder teilautomatisches Verschwenken und damit eine Koppelung mit einer Prozesssteuerung für die gesamte Anlage. Ebenso denkbar ist jedoch auch eine rein passive Aufhängung, die ein manuelles Verschwenken der Leisten erfordert, wenn diese nach oben verschwenkt werden sollen.
Es sei an dieser Stelle ausdrücklich klargestellt, dass die schwenkbaren Leisten wahlweise auch durch einfache Bleche o. dgl. gebildet sein können, da die oben erwähnten und als Einführhilfe für die Artikel in die Umverpackungen dienenden Schrägen oder seitlichen Rampen nicht in allen Anwendungsfällen erforderlich sein müssen. Auch solche Längsbleche, die parallel zur Förderrichtung der Umverpackungen oder Kästen zu deren beiden Seiten an den passenden Positionen angeordnet sind, erfüllen den oben genannten Zweck der Kastenführung in gleicher Weise. Auch solche Führungsbleche oder -leisten sind gleichermaßen geeignet, die Umverpackungen oder Kästen zuverlässig am Aufsteigen zu hindern und in ihren vorgesehenen Positionen zu halten, wenn der Greifer etwa wieder aus den Kästen fährt und dadurch keine zusätzlich Abstützung mehr bietet und/oder wenn im Laufe des Förderprozesses der Staudruck so hoch wird, dass einzelne Kästen nach oben gedrückt werden könnten.
Auch sei darauf verwiesen, dass die in erwähnten Leisten oder Führungsbleche, die wahlweise ohne die Rampen ausgestaltet sein können, nicht zwingend schwenkbar ausgeführt sein müssen, sondern wahlweise auch steckbar, verschiebbar oder auf sonstige Weise befestigbar sein und solchermaßen durch Verschieben oder durch Entnahme aus ihren Führungspositionen gebracht werden können.
Weiterhin kann bei einer Ausführungsvariante der erfindungsgemäßen
Handhabungs- und/oder Entpackungsvorrichtung dem wenigstens einen Greiferkopf der Handhabungseinrichtung wenigstens eine optionale Zentrierhilfe zur Ausrichtung des jeweiligen Greiferkopfes und/oder der diesem zugeordneten Artikelgreifer in Bezug auf eine jeweilige Umverpackung mit daraus zu entnehmenden Artikeln oder einer daraus zu entnehmenden Artikelgruppe zugeordnet sein. Wahlweise kann diese wenigstens eine Zentrierhilfe des Greiferkopfes durch mehrere in etwa vertikal in die Umverpackungen eintauchende Zentrierstäbe gebildet sein, wobei zumindest einige der Zentrierstäbe beim Absenken der Artikelgreifer des Greiferkopfes vorzugsweise in Eckbereiche der
Umverpackungen eintauchen. Wenn die randseitig am Greiferkopf befindlichen
Zentrierstäbe zudem leicht zueinander geneigt und sich mit ihren unteren freien Enden näher aneinander befinden als an ihren oberen Enden, mit denen sie am Greiferkopf verankert sind, ist eine trichterförmige Zentrierhilfe gebildet, welche die Greiferköpfe auch bei geringfügigen Fehlpositionierungen zuverlässig in die Umverpackungen eintauchen lässt, so dass die Artikelgreifer jeweils exakt über die zu erfassenden Artikel oder Behälter positioniert werden können.
Bei der erfindungsgemäßen Handhabungs- und/oder Entpackungsvorrichtung kann vorgesehen sein, dass die oben erwähnte aktivierbare und/oder steuerbare
Zurückhalteeinrichtung zum Verzögern und/oder Zurückhalten der noch vollen und mit Artikeln bestückten Umverpackungen gegenüber einer Transportgeschwindigkeit der ersten Förderstrecke durch klappbare Barrieren, durch schwenkbare Klappen, durch wenigstens einen beweglichen Anlagebalken, Anlaufbalken o. dgl. gebildet ist. Gemäß einer vorteilhaften Ausführungsvariante kann auch vorgesehen sein, dass die erwähnte aktivierbare und/oder steuerbare Zurückhalteeinrichtung zum Verzögern und/oder Zurückhalten der mit Artikeln bestückten Umverpackungen gegenüber einer
Transportgeschwindigkeit der ersten Förderstrecke durch translatorisch bewegbare und dadurch variabel in den Förderstrom der Umverpackungen eingreif- bzw. einschiebbare Barrieren gebildet ist. So kann etwa gemäß einer solchen vorteilhaften
Ausführungsvariante ein Paar gegeneinander zustellbarer Hubzylinder vorgesehen sein, die in ungefähr horizontaler Richtung gegeneinander zugestellt werden können, um auf diese Weise in den Förderstrom der Umverpackungen einzugreifen und diese gegenüber vorauslaufenden und bereits entleerten und damit von Artikeln befreiten Umverpackungen auf der ersten Förderstrecke zu verzögern bzw. zurückzuhalten.
Außerdem kann vorgesehen sein, dass die aktivierbare Zurückhalteeinrichtung, die schwenkbaren Klappen und/oder verschiebbaren Hubzylinder zumindest phasenweise mit der Transportgeschwindigkeit entlang der Förderstrecke mitbewegbar oder gegenüber dieser mit reduzierter Vorschubgeschwindigkeit mitbewegbar sind, wodurch die daran anliegende Umverpackung sowie alle sich daran anschließenden Umverpackungen gegenüber der Transportgeschwindigkeit der Förderstrecke verzögerbar sind.
Außerdem kann bei einer weiteren Ausgestaltung der erfindungsgemäßen
Handhabungs- und/oder Entpackungsvorrichtung vorgesehen sein, dass deren aktivierbare und/oder steuerbare Zurückhalteeinrichtung zum Verzögern und/oder Zurückhalten der mit Artikeln bestückten und von diesen zu befreienden Umverpackungen gegenüber einer Transportgeschwindigkeit der ersten Förderstrecke mindestens ein Paar gegeneinander zustellbarer Klemmbacken umfasst, die bspw. elektromotorisch, hydraulisch oder pneumatisch mit einer horizontalen Hubbewegung quer zur
Transportrichtung seitlich an die Umverpackungen oder Getränkekästen zugestellt werden und diese klemmend halten können.
Auf diese Weise kann das Paar von gegeneinander zustellbaren Klemmbacken in ausgefahrener Stellung seitlich an eine der Umverpackungen angreifen und diese sowie die sich daran anschließenden Umverpackungen des Kasten- oder
Umverpackungsstroms gegenüber der Transportgeschwindigkeit der ersten Förderstrecke abbremsen und/oder zurückhalten, was zur oben bereits erläuterten exakten
Positionierung der Umverpackungen für die Phase der Entnahme der mittels der
Greiferköpfe erfassten und von dort entnommenen Artikel einen wesentlichen Beitrag liefern kann. Eine solche Konfiguration mit gegeneinander zustellbaren Klemmbacken kann in vorteilhafter Weise in Abstimmung mit dem Paar gegeneinander zustellbarer Hubzylinder und/oder mit den klappbaren und/oder translatorisch bewegbaren Barrieren und/oder den schwenkbaren Klappen und/oder den wenigstens einen beweglichen Anlaufbalken o. dgl. bewegt und/oder aktiviert werden, wobei die aufeinander abgestimmten Bewegungen und/oder Aktivierungen insbesondere durch Sensorsignale wenigstens eines den Kasten oder Umverpackungsstrom erfassenden Sensors steuerbar sein können.
So kann eine vorteilhafte Ausführungsvariante einer solchen Konfiguration zu einer besonders exakten Positionierung der Umverpackungen sowie damit im Zusammenhang auch mit den Greiferköpfen in einer Phase des Entnehmens der Artikel aus den jeweiligen Umverpackungen sorgen, indem die verschiedenen Stellelemente der solchermaßen ausgestatteten Zurückhalteeinrichtung in sinnvoller Weise miteinander kombiniert und in ihren Stellbewegungen aufeinander abgestimmt werden.
So ist es insbesondere im Zusammenhang mit einem beginnenden
Entnahmevorgang einer Artikelgruppe aus einer Umverpackung notwendig, dass der Greiferkopf exakt an der richtigen Stelle positioniert und mit exakt derselben
Geschwindigkeit parallel zur darunter befindlichen Umverpackung in derselben Richtung mitbewegt wird, da ansonsten die passgenau Platzierung der Artikelgreifer über den jeweils zu erfassenden Artikeln in der Umverpackung nicht unter allen Umständen gewährleistet werden kann. Um eine solche abgestimmte Bewegungsführung der
Umverpackungen sowie der Greiferköpfe sicherzustellen, kann die Zurückhalteeinrichtung bspw. in einer Weise gesteuert werden, dass zunächst die sich mit der
Fördergeschwindigkeit der ersten Förderstrecke bewegenden Umverpackungen, die noch mit Artikeln bestückt sind, mittels der seitlich zustellbaren Klemmbacken verzögert und gegenüber der Fördergeschwindigkeit der ersten Förderstrecke verlangsamt werden. Auf diese Weise bewegen sich die bereits von Artikeln befreiten Umverpackungen, die sich in Transportrichtung an die mittels zugestellter Klemmbacken erfasste und solchermaßen verzögerte Umverpackung anschließen, etwas schneller voran, wobei gleichzeitig eine Lücke zwischen diesen sich zuvor berührenden Umverpackungen entsteht. Diese Lücke kann mittels einer geeigneten Sensorik erfasst werden, bspw. mittels eines optischen Sensors, der auf einem Lichtschrankenprinzip basiert, und der insbesondere der
Zurückhalteeinrichtung zugeordnet bzw. dort montiert sein kann.
Der Zurückhalteeinrichtung, die auf Längsschienen in paralleler Richtung zur Förderrichtung der ersten Förderstrecke hin und her bewegt werden kann, ist es solchermaßen ermöglicht, mittels einer Auswertung der Signale des optischen Sensors die Ansteuerung des Paars gegeneinander zustellbarer Hubzylinder und/oder der klappbaren und/oder translatorisch bewegbaren Barrieren und/oder des schwenkbaren Klappen, des beweglichen Anlaufbalken etc. vorzunehmen, die in Förderrichtung dem Paar gegeneinander zustellbarer Klemmbacken vorgeordnet sind. Sobald durch die Sensorsignalauswertung auf diese Weise gewährleistet ist, dass durch Aktivierung dieser Zurückhalteelemente nicht die bereits durch eine Lücke beabstandete hinterste
Umverpackung der noch mit Artikeln bestückten Umverpackungen erfasst oder berührt wird, kann die vorderste noch volle Umverpackung der mittels der Klemmbacken verzögerten Reihe an hintereinander beförderten Umverpackungen gegen die aktivierten Hubzylinder, Klappbalken etc. laufen, indem die seitlich zustellbaren Klemmbacken wieder gelöst werden.
Eine solche aufeinander abgestimmte Aktivierung und Deaktivierung der einzelnen Stellelemente der Zurückhalteeinrichtung hat den besonderen Vorteil, dass mit nur geringem sensorischen Aufwand in jedem Entnahmezyklus jeweils eine sehr exakte Positionierung der Umverpackungen erfolgen kann, indem diese durch Lösen der seitlich zugestellten Klemmbacken frei gegen die jeweils wirksame Barriere der
Zurückhalteeinrichtung laufen können. Diese Position dient als Initialisierung für jeden einzelnen Positionierungsvorgang eines Greiferkopfes und für den damit im
Zusammenhang stehenden Entnahmevorgang, da die Positionsdaten und
Geschwindkeitswerte auf einfache Weise ausgewertet und der Handhabungseinrichtung mit ihren Greiferköpfen zur Verfügung gestellt werden können, was in jedem der aufeinander folgenden Entnahmezyklen eine passgenau Absetz- und Einsetzbewegung und -Steuerung der Greiferköpfe ermöglicht.
Eine zusätzliche Positionierung und/oder Kalibrierung der sich entgegen der Transportrichtung der ersten Förderstrecke an die mittels der Zurückhalteeinrichtung aufgestauten Umverpackung ist nicht notwendig, da normalerweise nicht mehr als vier bis sechs Umverpackungen gleichzeitig mittels einer entsprechend konfigurierten
Handhabungseinrichtung und einer entsprechenden Anzahl von parallel betriebenen Greiferköpfen von Artikelgruppen befreit werden. Da die Abmessungen der
Umverpackungen bekannt sind und normalerweise nur einer relativ geringen Streuung unterliegen, können auch die Greiferköpfe und Artikelgreifer für die sich an die vorderste zurückgehaltene Umverpackung anschließenden Umverpackungen mit ausreichender Präzision gesteuert und positioniert werden. Eine weitere optionale Ausstattungsvariante der erfindungsgemäßen
Handhabungs- und/oder Entpackungsvorrichtung kann vorsehen, dass dieser eine Erfassungseinrichtung zur Abtastung und Erfassung von Umrisskonturen und/oder einer Gestalt von mit Artikeln bestückten Umverpackungen zugeordnet ist. Hierbei können insbesondere Ausgangssignale der Erfassungseinrichtung zur optimierten Positionierung und Anpassbarkeit des wenigstens einen Greiferkopfes der Handhabungseinrichtung an eine von einer Normgestalt und/oder -kontur abweichende Umverpackung bei der Aufnahme der Artikel zu deren Entnahme aus der jeweiligen Umverpackung genutzt und/oder verarbeitet werden.
Diese optionale zusätzliche Erfassungseinrichtung dient der Erfassung der Konturen der mit Artikeln bestückten und durch deren Herausnahme zu entleerenden Umverpackungen, was zur genaueren Positionierung der Greiferköpfe genutzt werden kann. Die Erfassungseinrichtung kann insbesondere durch eine optische
Erfassungseinrichtung wie bspw. eine Kamera o. dgl., wahlweise jedoch auch durch eine Ultraschallerfassungseinrichtung oder eine anders geartete Erfassungseinrichtung gebildet sein. Die wesentliche Aufgabe der sinnvollerweise den Greiferköpfen bzw. der Handhabungseinrichtung zugeordneten bzw. dort montierten Erfassungseinrichtung besteht in der Abtastung der Konturen der bspw. durch Getränkekästen gebildeten Umverpackungen, die unter Umständen leicht verformt sein können, so dass ihre Gestalt oder ihre Umrisskonturen nicht einer Normkontur oder einer zu erwartenden Kontur entspricht. So können bspw. einzelne Getränkekästen an ihren Seitenwänden leicht nach innen gewölbt sein, was bei der Erfassung der Artikel wie etwa Getränkebehälter zur Entleerung des Kastens bzw. der solchermaßen verformten Umverpackung und damit bei der Positionierung des entsprechenden Greiferkopfes über dem Kasten zu Abweichungen und zu Ungenauigkeiten bei der Aufnahme der Behälter durch die Greiferköpfe führen könnte.
Um solche potenziellen Probleme zu erkennen und den Greiferkopf ggf.
bedarfsweise leicht nachjustieren zu können, kann eine Erfassung der Kastenkonturen mittels der Erfassungseinrichtung dienen. Bei mehreren hintereinander beförderten Umverpackungen oder Kästen, die eine solche oder eine ähnliche Konturabweichung aufweisen, kann zudem die exakte Positionierung mittels der Zurückhalteeinrichtung beeinträchtigt oder nicht im gewünschten Maße gewährleistet sein. Eine Positionierung der Greiferköpfe exakt mittig über den jeweiligen Kästen, wobei deren mittige Position mittels der Erfassungseinrichtung erkannt wird, vermeidet Ungenauigkeiten und Probleme bei der Erfassung der Getränkebehälter zur Entleerung der Kästen. Wahlweise kann die Zurückhalteeinrichtung modular aufgebaut und bspw. mit Hilfe von Führungsschienen bewegt werden, die sinnvollerweise parallel zur ersten
Förderstrecke und in ungefähr gleicher horizontaler Ebene wie die erste Förderstrecke zu deren beiden Seiten angeordnet sein und verlaufen können. Mittels solcher
Führungsschienen kann die parallel zur ersten Förderstrecke bzw. der
Horizontalfördereinrichtung bewegliche Zurückhalteeinrichtung inklusive der je nach Ausstattung daran angeordneten Stellelemente wie Klemmbacken, Sperrzylinder etc. horizontal geführt werden, so dass die Umverpackungen oder Getränkekästen für ihre und während ihrer Entleerung bedarfsweise festgehalten, aufgestaut und zurückgehalten werden können.
Die Zurückhalteeinrichtung kann insbesondere durch ein entlang der
Führungsschienen bewegliches Modul gebildet sein, das bspw. einen elektrischen Antriebsmotor umfasst, der mit einem Riemenantrieb zusammenwirkt, um das die
Zurückhalteeinrichtung bildende Modul in Förderrichtung der Umverpackungen oder Kästen oder entgegengesetzt zur Förderrichtung zu bewegen. Derartige
Führungsschienen mit jeweils zugehörigem Riemenantrieb und gleich aufgebauten Modulen befinden sich sinnvollerweise rechts wie auch an der linken Seite der ersten Förderstrecke, wobei die Module synchron zu steuern sind.
Zusammengefasst kann es als besonderes Charakteristikum der
erfindungsgemäßen Vorrichtung bezeichnet werden, dass sich der kontinuierliche Zulauf oder Transport der Umverpackungen, Kartons oder Kisten an einem parallelen
kontinuierlichen Transport der abgeführten Artikel orientieren kann, die aus den
Umverpackungen entnommen und anschließend auf der zweiten Förderstrecke in Reihen oder Gruppen abtransportiert oder auf einem Ablageplatz abgelegt werden, dass also der kontinuierliche Transport der Umverpackungen auf der Basis des kontinuierlichen Artikel-, Behälter- oder Flaschenlaufs für deren Weitertransport gesteuert oder darauf abgestimmt werden kann. Die besonderen Vorteile der Erfindung wurden bereits genannt, nämlich die erzielbaren höheren Leistungen, die Vermeidung von Stopps der kontinuierlich
transportierten Umverpackungen und die gleichzeitig erzielbaren zuverlässigen
Transportbedingungen und die zuverlässigen Verarbeitungsbedingungen von
Umverpackungen wie Kisten und Kartons.
Zur Lösung der oben genannten Aufgabe schlägt die Erfindung neben der in verschiedenen Ausführungsvarianten beschriebenen Handhabungs- und/oder
Entpackungsvorrichtung weiterhin ein Verfahren zum Trennen von aus in Umverpackungen verpackten Artikelgruppen bestehenden Gebinden durch Entnehmen der Artikel aus den Umverpackungen vor, wobei die entlang einer Förderstrecke bewegten Umverpackungen jeweils mindestens eine aus mehreren Artikeln gebildete Artikelgruppe aufnehmen können. Das Verfahren sieht vor, dass jeweils eine
Artikelgruppe mittels wenigstens eines Greiferkopfes in der Umverpackung erfasst und aus dieser herausgehoben und auf eine zweite Förderstrecke oder einen Ablageplatz abgesetzt wird, wonach die leeren Umverpackungen abtransportiert werden, und dass die wenigstens eine mit Artikeln bestückte und von diesen zu trennende und/oder zu befreiende Umverpackung zumindest phasenweise vor und/oder während der Entnahme der Artikelgruppe gegenüber vorauslaufenden und/oder bereits von Artikeln befreiten Umverpackungen zurückgehalten und/oder gegenüber einer Transportgeschwindigkeit der vorauslaufenden Umverpackungen verzögert wird. Das Verfahren kann somit darauf verzichten, dass die Umverpackungen während der Entnahme der Artikel zum Stillstand kommen müssen, wodurch eine hohe Verarbeitungsgeschwindigkeit und ein
entsprechend hoher Durchsatz beim Herausnehmen von Artikeln aus den
Umverpackungen erzielt werden kann. Nach der Herausnahme einer Artikelgruppe aus einer Umverpackung und nach dem Absetzen der Artikel am vorgesehenen Ablageplatz bzw. auf einer zweiten Förderstrecke wird der Greiferkopf wieder zur ersten Förderstrecke mit den Umverpackungen zurückbewegt, um daraus weitere Artikelgruppen aufzunehmen und herauszunehmen.
Rein vorsorglich sei an dieser Stelle darauf hingewiesen, dass der Begriff der definierten und/oder sich im Förderlauf ändernden Förderrichtung wahlweise
langgestreckte Förderabschnitte oder Umlenkungen in den Förderabschnitten meint und umfassen soll, was bspw. auch T-förmige Umlenkungen, Kurven Verläufe etc. mit einschließt, entlang derer die Artikel und/oder Umverpackungen befördert werden können.
Bei dem erfindungsgemäßen Verfahren ist vorzugsweise vorgesehen, dass der wenigstens eine Greiferkopf der Handhabungseinrichtung nach der Aufnahme einer Artikelgruppe zumindest während der Herausnahme der Artikelgruppe aus der
Umverpackung annähernd mit derselben Transportgeschwindigkeit wie die auf der Förderstrecke bewegten Umverpackungen parallel zur und/oder entlang der
Förderstrecke bewegt wird. Wahlweise kann das Verfahren vorsehen, dass gleichzeitig mehrere Umverpackungen mittels mehrteiliger Greiferköpfe von jeweiligen Artikelgruppen befreit bzw. entleert werden, wobei die zwei, drei oder mehr Greiferköpfe vorzugsweise jeweils mit einer Handhabungseinrichtung gekoppelt oder an dieser aufgehängt sind. Bei einer optional vorgesehenen Variante des erfindungsgemäßen Verfahrens kann jeder Greiferkopf mehrere gemeinsam steuerbare Artikelgreifer umfassen, deren Anzahl der Artikelzahl jeder vom Greiferkopf erfassbaren Artikelgruppe entspricht. In diesem Zusammenhang kann vorgesehen sein, dass zumindest einige der Artikelgreifer oder Gruppen an Artikelgreifern im Greiferkopf innerhalb eines Erfassungs- und
Entnahmevorganges einer Artikelgruppe aus einer der Umverpackungen in ihren horizontalen Abständen zueinander verstellt werden.
So kann das Verfahren bspw. vorsehen, dass die Abstände der Artikelgreifer oder der Gruppen an Artikelgreifern im Greiferkopf während eines Arbeitszyklus reduziert und/oder entsprechend der Ursprungspositionen der Artikel einer Artikelgruppe innerhalb der jeweiligen Umverpackung und/oder entsprechend der Zielpositionen der Artikel einer Artikelgruppe auf der zweiten Förderstrecke oder auf dem Ablageplatz variabel sind und insbesondere bedarfsweise vergrößert oder auch reduziert werden.
Wie oben im Zusammenhang mit einer Ausführungsvariante der
erfindungsgemäßen Handhabungs- und/oder Entpackungsvorrichtung bereits
beschrieben, kann es sinnvoll sein, die Artikel nach ihrer Übernahme von der ersten Förderstrecke und nach dem Herausnehmen aus einer Umverpackung in Anpassung an die jeweiligen Gegebenheiten beim Absetzen auf der zweiten Förderstrecke oder auf dem Ablageplatz in horizontaler Richtung näher zusammenzuschieben oder ggf. auch voneinander zu distanzieren, wobei ein Zusammenschieben oder Distanzieren in unterschiedlichen Achsrichtungen je nach aktueller Zyklusphase sinnvoll bzw. notwendig sein kann, etwa um ein Kollidieren der Artikel mit den umlaufenden Rändern der
Umverpackung und/oder mit Trennstegen innerhalb der Umverpackung zu vermeiden.
Das erfindungsgemäße Verfahren kann zudem vorsehen, dass alle gleichzeitig mit Artikeln bestückten Umverpackungen zumindest phasenweise vor und/oder während dem Entnehmen der jeweiligen Artikelgruppe gegenüber vorauslaufenden und/oder bereits von Artikeln befreiten Umverpackungen zurückgehalten und/oder gegenüber der
Transportgeschwindigkeit der vorauslaufenden Umverpackungen verzögert werden.
Das Verzögern und/oder Zurückhalten der von Artikeln zu befreienden
Umverpackungen kann bspw. mittels einer aktivierbaren und/oder steuerbaren
Zurückhalteeinrichtung, insbesondere mittels klappbarer Barrieren, mittels schwenkbarer Klappen, mittels translatorisch bewegbarer Barrieren wie etwa ein- und ausfahrbarer Hubzylinder, mittels wenigstens eines beweglichen Anlaufbalkens o. dgl. erfolgen. So kann das erfindungsgemäße Verfahren etwa vorsehen, dass die vollen und mit Artikeln befüllten Umverpackungen mittels eines Paares gegeneinander zustellbarer Hubzylinder gegenüber der Transportgeschwindigkeit der ersten Förderstrecke verzögert und/oder zurückgehalten werden, wobei das Paar der gegeneinander zustellbaren Hubzylinder in ausgefahrener Stellung in den Kastenstrom eingreifen und die Umverpackungen gegenüber der Transportgeschwindigkeit der ersten Förderstrecke abbremsen und/oder zurückhalten kann.
Das erfindungsgemäße Verfahren kann gemäß einer weiteren Option vorsehen, dass die aktivierbare und/oder steuerbare Zurückhalteeinrichtung zum Verzögern und/oder Zurückhalten der vollen und von Artikeln zu befreienden Umverpackungen gegenüber einer Transportgeschwindigkeit der ersten Förderstrecke mindestens ein Paar gegeneinander zustellbarer Klemmbacken umfasst, wobei diese Klemmbacken in ausgefahrener Stellung in der Lage sind, seitlich an eine der Umverpackungen
anzugreifen und diese sowie die sich daran anschließenden Umverpackungen des Kasten- oder Umverpackungsstroms gegenüber der Transportgeschwindigkeit der ersten Förderstrecke abzubremsen und/oder zurückzuhalten.
Wie dies bereits oben anhand einer Ausführungsvariante der erfindungsgemäßen Handhabungs- und/oder Entpackungsvorrichtung erläutert wurde, kann es von Vorteil sein, das Paar gegeneinander zustellbarer Klemmbacken in Abstimmung mit dem Paar gegeneinander zustellbarer Hubzylinder und/oder mit den klappbaren und/oder translatorisch bewegbaren Barrieren und/oder den schwenkbaren Klappen und/oder den wenigstens einen beweglichen Anlaufbalken o. dgl. zu bewegen und/oder zu aktivieren, wobei die aufeinander abgestimmten Bewegungen und/oder Aktivierungen insbesondere durch Sensorsignale wenigstens eines den Kasten- oder Umverpackungsstrom
erfassenden Sensors gesteuert werden können. Auf diese Weise können die Positionen der Umverpackungen für jeden Entnahmezyklus kalibriert werden, wie dies bereits oben beschrieben wurde.
Bei allen beschriebenen Verfahrensvarianten kann zudem vorgesehen sein, dass die aktivierbare Zurückhalteeinrichtung zumindest phasenweise mit der
Transportgeschwindigkeit entlang der Förderstrecke mitbewegt oder gegenüber dieser mit reduzierter Vorschubgeschwindigkeit mitbewegt wird, wodurch die daran anliegende Umverpackung sowie alle sich daran anschließenden Umverpackungen gegenüber der Transportgeschwindigkeit der Förderstrecke verzögert werden. Weiterhin kann das Verfahren vorsehen, dass Umrisskonturen und/oder eine Gestalt von mit Artikeln bestückten bzw. befüllten Umverpackungen erfasst und die Positionierung des wenigstens einen Greiferkopfes bei der Entnahme der in der jeweiligen Umverpackung befindlichen Artikel für deren Herausnahme aus einer von einer
Normgestalt und/oder -kontur abweichende Umverpackung angepasst wird. So kann bspw. eine optionale Erfassungseinrichtung der Abtastung und Erfassung von
Umrisskonturen und/oder einer Gestalt von mit Artikeln bestückten Umverpackungen dienen, so dass Ausgangssignale der Erfassungseinrichtung zur optimierten
Positionierung und Anpassbarkeit des wenigstens einen Greiferkopfes der
Handhabungseinrichtung an eine von einer Normgestalt und/oder -kontur abweichende Umverpackung bei der Erfassung der Artikel zu deren Herausnahme aus der
Umverpackung genutzt und/oder verarbeitet werden können.
Eine solche als Ausstattungsoption zu verstehende Erfassungseinrichtung kann der Erfassung der Konturen der mit Artikeln bestückten oder befüllten Umverpackungen dienen, was vorteilhafterweise zur genaueren Positionierung der Greiferköpfe genutzt werden kann. Die Erfassungseinrichtung kann insbesondere durch eine optische
Erfassungseinrichtung wie bspw. eine Kamera o. dgl., wahlweise jedoch auch durch eine Ultraschallerfassungseinrichtung oder eine anders geartete Erfassungseinrichtung gebildet sein. Die wesentliche Aufgabe der sinnvollerweise den Greiferköpfen bzw. der Handhabungseinrichtung zugeordneten bzw. dort montierten Erfassungseinrichtung besteht in der Abtastung der Konturen der bspw. durch Getränkekästen gebildeten Umverpackungen, die unter Umständen leicht verformt sein können, so dass ihre Gestalt oder ihre Umrisskonturen nicht einer Normkontur oder einer zu erwartenden Kontur entspricht. So können bspw. einzelne Getränkekästen an ihren Seitenwänden leicht nach innen gewölbt sein, was bei der Erfassung der im Kasten befindlichen Artikel oder Getränkebehälter zu deren Herausnahme aus dem jeweiligen Kasten bzw. der solchermaßen verformten Umverpackung und damit bei der Positionierung des entsprechenden Greiferkopfes über dem Kasten zu Abweichungen und zu
Ungenauigkeiten bei der Erfassung der Behälter führen könnte.
Um solche potenziellen Probleme zu erkennen und den Greiferkopf ggf.
bedarfsweise leicht nachjustieren zu können, kann eine Erfassung der Kastenkonturen mittels der Erfassungseinrichtung dienen. Bei mehreren hintereinander beförderten Umverpackungen oder Kästen, die eine solche oder eine ähnliche Konturabweichung aufweisen, kann zudem die exakte Positionierung mittels der Zurückhalteeinrichtung beeinträchtigt oder nicht im gewünschten Maße gewährleistet sein. Eine Positionierung der Greiferköpfe exakt mittig über den jeweiligen Kästen, wobei deren mittige Position mittels der Erfassungseinrichtung erkannt wird, vermeidet Ungenauigkeiten und Probleme bei der Erfassung und Herausnahme von Getränkebehältern aus den Kästen.
Es sei an dieser Stelle ergänzend darauf hingewiesen, dass alle Aspekte und Ausführungsvarianten, die im Zusammenhang mit der erfindungsgemäßen Handhabungs und/oder Entpackungsvorrichtung erläutert wurden, gleichermaßen Teilaspekte des erfindungsgemäßen Verfahrens betreffen oder sein können. Wenn daher an einer Stelle bei der Beschreibung oder auch bei den Anspruchsdefinitionen zur erfindungsgemäßen Handhabungs- und/oder Entpackungsvorrichtung von bestimmten Aspekten und/oder Zusammenhängen und/oder Wirkungen die Rede ist, so gilt dies gleichermaßen für das erfindungsgemäße Verfahren. In umgekehrter Weise gilt dasselbe, so dass auch alle Aspekte und Ausführungsvarianten, die im Zusammenhang mit dem erfindungsgemäßen Verfahren erläutert wurden, gleichermaßen Teilaspekte der erfindungsgemäßen
Handhabungs- und/oder Entpackungsvorrichtung betreffen oder sein können. Wenn daher an einer Stelle bei der Beschreibung oder auch bei den Anspruchsdefinitionen zum erfindungsgemäßen Verfahren von bestimmten Aspekten und/oder Zusammenhängen und/oder Wirkungen die Rede ist, so gilt dies gleichermaßen für die erfindungsgemäße Handhabungs- und/oder Entpackungsvorrichtung.
Im Folgenden sollen Ausführungsbeispiele die Erfindung und ihre Vorteile anhand der beigefügten Figuren näher erläutern. Die Größenverhältnisse der einzelnen Elemente zueinander in den Figuren entsprechen nicht immer den realen Größenverhältnissen, da einige Formen vereinfacht und andere Formen zur besseren Veranschaulichung vergrößert im Verhältnis zu anderen Elementen dargestellt sind.
Fig. 1 zeigt anhand einer schematischen Draufsicht den grundsätzlichen Aufbau einer Ausführungsvariante einer erfindungsgemäßen Handhabungs- und/oder
Entpackungsvorrichtung.
Fig. 2 zeigt in insgesamt fünf schematischen Seitenansichten (Fig. 2A, Fig. 2B,
Fig. 2C, Fig. 2D und Fig. 2E) in aufeinander folgenden Prozessphasen die Entnahme von Getränkebehältern aus Getränkekästen mittels einer ersten Ausführungsvariante einer erfindungsgemäßen Handhabungs- und/oder Entpackungsvorrichtung, wobei die Kästen kontinuierlich in einer Förderrichtung bewegt werden.
Fig. 3 zeigt in insgesamt sechs schematischen Seitenansichten (Fig. 3A, Fig. 3B, Fig. 3C, Fig. 3D, Fig. 3E und Fig. 3F) in aufeinander folgenden Prozessphasen die Entnahme von Getränkebehältem aus Getränkekästen mittels einer zweiten
Ausführungsvariante der erfindungsgemäßen Handhabungs- und/oder
Entpackungsvorrichtung, wobei die Kästen kontinuierlich in einer Förderrichtung bewegt werden.
Fig. 4 zeigt in insgesamt vier perspektivischen Detailansichten (Fig. 4A, Fig. 4B, Fig. 4C und Fig. 4D) eine optionale Ausstattungs- und Ausführungsvariante der erfindungsgemäßen Handhabungs- und/oder Entpackungsvorrichtung.
Fig. 5 zeigt in zwei schematischen Ansichten (Seitenansicht Fig. 5A und Draufsicht Fig. 5B) eine optionale weitere Ausstattungsvariante der erfindungsgemäßen
Handhabungs- und/oder Entpackungsvorrichtung, die mit einer Erfassungseinrichtung zur Erfassung der Konturen der zu entleerenden und von Artikeln zu befreienden
Umverpackungen ausgestattet ist.
Fig. 6 zeigt in zwei schematischen Perspektivansichten (Fig. 6A und Fig. 6B) eine Ausführungsvariante der erfindungsgemäßen Handhabungs- und/oder
Entpackungsvorrichtung.
Fig. 7 zeigt insgesamt drei schematische Perspektiv- und Detailansichten (Fig. 7A, Fig. 7B und Fig. 7C) auf Abschnitte von Förderstrecken sowie auf Teile einer
Handhabungseinrichtung einer Ausführungsvariante der erfindungsgemäßen
Handhabungs- und/oder Entpackungsvorrichtung.
Für gleiche oder gleich wirkende Elemente der Erfindung werden in den nachfolgend beschriebenen Figuren jeweils identische Bezugszeichen verwendet. Ferner werden der Übersicht halber nur solche Bezugszeichen in den einzelnen Figuren dargestellt, die für die Beschreibung der in der jeweiligen Figur gezeigten
Ausführungsvariante erforderlich sind. Die dargestellten Ausführungsformen stellen lediglich Beispiele dar, wie die erfindungsgemäße Vorrichtung sowie das
erfindungsgemäße Verfahren ausgestaltet sein können und stellen keine abschließende Begrenzung dar.
Die schematische Draufsicht der Fig. 1 soll lediglich den grundsätzlichen Aufbau einer erfindungsgemäßen Handhabungs- und/oder Entpackungsvorrichtung 10
verdeutlichen, die der Entpackung von Artikeln bzw. Artikelgruppen aus Umverpackungen und damit der Trennung von aus Artikelgruppen und Umverpackungen gebildeten
Gebinden dient, was im nachfolgend beschriebenen Ausführungsbeispiel durch das Entnehmen von Getränkebehältern aus als Umverpackung dienenden Getränkekästen veranschaulicht werden soll, wobei diese herkömmlichen Getränkekästen für eine oberseitige Aufnahme einer definierten Anzahl von regelmäßig angeordneten bzw.
passend gruppierten Getränkebehältern vorgesehen und geeignet sind.
Die hier nur schematisch angedeutete Handhabungs- und/oder
Entpackungsvorrichtung 10 umfasst eine erste Förderstrecke 12 zum Transportieren einer Mehrzahl von hintereinander beförderten Umverpackungen 13, hier gebildet durch oben offene Getränkekästen 14, die im Reihentransport in einer definierten Förderrichtung 16, die zur Vorrichtung 10 hinführt, transportiert werden. Zudem umfasst die Vorrichtung 10 eine nahe der ersten Förderstrecke 12 befindliche und im gezeigten Ausführungsbeispiel parallel zu dieser verlaufende zweite Förderstrecke 18 zum aufeinanderfolgenden
Abtransportieren von aus den Umverpackungen 13 oder Getränkekästen 14
entnommenen Artikeln 19, die hier durch Getränkebehälter 20 gebildet sind, und die innerhalb der Vorrichtung 10 aus den Getränkekästen 14 entnommen wurden.
Entsprechend der in Fig. 1 gezeigten Variante der Handhabungs- und/oder Entpackungsvorrichtung 10 können die durch die Getränkekästen 14 gebildeten
Umverpackungen 13 auf der ersten Förderstrecke 12 in derselben Förderrichtung 16 zur Vorrichtung 10 bewegt wie die durch die Getränkebehälter 20 gebildeten Artikel 19, die auf der zweiten Förderstrecke 18 nach links von der Vorrichtung 10 wegtransportiert werden. Diese parallele Ausrichtung der beiden Förderstrecken 12 und 18 zueinander ist jedoch nicht unbedingt zwingend, sondern kann in der Praxis bedarfsweise auch variieren, so dass nichtparallele Förderrichtungen 16 der beiden Förderstrecken 12 und 18 für die Artikel 19 oder Getränkebehälter 20 bzw. für die Umverpackungen 13 oder Getränkekästen 14 ebenso denkbar und handhabbar sind.
Außerdem ist für die Abförderung der Artikel 19 oder Getränkebehälter 20 nicht zwingend eine zweite Förderstrecke 18 erforderlich; die Getränkebehälter 20 können nach ihrer Entnahme aus den Getränkekästen 14 z.B. auch zunächst auf einem hierfür geeigneten Ablageplatz (nicht dargestellt) abgesetzt und von dort aus weiteren
Handhabungs- und/oder Transportschritten zugeführt werden.
Weiterhin umfasst die gezeigte Handhabungs- und/oder Entpackungsvorrichtung 10 eine den beiden Förderstrecken 12 und 18 räumlich und funktionell gleichermaßen zugeordnete Handhabungseinrichtung 22 mit einem Greiferkopf 24 oder mehreren parallel ansteuerbaren Greiferköpfen 24, der bzw. die zur gleichzeitigen Aufnahme und Erfassung jeweils einer Artikelgruppe mit jedem vorhandenen Greiferkopf 24 aus einer der
Umverpackungen 13 oder Getränkekästen 14 dient, die auf der ersten Förderstrecke 12 bewegt werden, und zu deren Überführung zur zweiten Förderstrecke 18 innerhalb der Vorrichtung 10 und zum dortigen Absetzen der Artikelgruppe, d. h. der Gruppe von Getränkebehältern 20, die zuvor in einer der auf der ersten Förderstrecke 12 beförderten Umverpackungen 13 bzw. Getränkekästen 14 eingesetzt waren.
Die in der Fig. 1 nur schematisch angedeutete Handhabungseinrichtung 22 mit mindestens einem Greiferkopf 24 oder mit mehreren annähernd synchron beweglichen und steuerbaren Greiferköpfen 24 kann bspw. durch einen Portalroboter, einen
Mehrachsroboter, einen Parallelkinematik-Roboter oder eine andere geeignete
Handhabungseinrichtung 22 gebildet sein, deren Greiferkopf 24 oder deren Greiferköpfe 24 zwischen den beiden Förderstrecken 12 und 18 zur Entnahme von gleichzeitig mehreren Artikeln 19 oder Getränkebehältern 20 aus den in paralleler Förderrichtung 16 bewegten Umverpackungen 13 oder Getränkekästen 14 und zur Überführung zur zweiten Förderstrecke 18 hin- und her-bewegt und dabei gleichzeitig nach Bedarf angehoben und abgesenkt werden können.
Der an einem beweglichen Werkzeugkopf (nicht im Detail dargestellt) der
Handhabungseinrichtung 22 befindliche steuerbare Greiferkopf 24 oder die mehreren Greiferköpfe 24 dienen der gleichzeitigen Aufnahme mehrerer Artikel 19,
Getränkebehälter 20 oder Flaschen. Zu diesem Zweck ist der Greiferkopf 24 oder sind die Greiferköpfe 24 mit steuerbaren Sauggreifern oder mit steuerbaren Greiftulpen o. dgl. ausgestattet, mit denen die Artikel 19, Getränkebehälter 20 oder Flaschen in deren Hals oder Kopfbereich erfasst und für die annähernd senkrechte Herausnahme aus den oben offenen Umverpackungen 13 oder Getränkekästen 14 sicher gehalten sowie zum
Absetzen auf einem hierfür jeweils vorgesehenen Ablageplatz oder der zweiten
Förderstrecke 18 zuverlässig freigegeben werden können. Im vorliegenden
Zusammenhang werden diese gemeinsam steuerbaren Sauggreifer, Greifertulpen o. dgl. allgemein als Artikelgreifer 25 bezeichnet, wobei jeder dieser Artikelgreifer 25 jeweils einen Artikel 19 oder Behälter 20 erfassen und auch wieder freigeben kann.
Sofern die Handhabungseinrichtung 22 in einer einfachsten Ausstattungsvariante mit nur einem Greiferkopf 24 ausgestattet ist, kann normalerweise gleichzeitig eine Umverpackung 13 bzw. ein Getränkekasten 14 mit einer definierten Anzahl von darin befindlichen Artikeln 19, Getränkebehältern 20 oder Flaschen entleert werden. Die aus den Umverpackungen 13 oder Getränkekästen 14 befindlichen Artikelgruppen können bspw. durch eine Anzahl von im Rechteckverbund angeordneten Getränkebehältern 20 von insgesamt zwanzig oder vierundzwanzig oder mehr Getränkebehältern 20 oder Flaschen gebildet sein. Vorzugsweise kann die Handhabungseinrichtung 22 jedoch auch mit zwei oder drei gleichartigen Greiferköpfen 24 ausgestattet sein, die es erlauben, eine entsprechend größere Anzahl von Artikeln 19 oder Getränkebehältern 20 gleichzeitig zu erfassen und bspw. aus zwei oder drei hintereinander beförderten Umverpackungen 13 oder Getränkekästen 14 zu entnehmen. Durch die solchermaßen geschaffene Möglichkeit der gleichzeitigen Entleerung mehrerer Umverpackungen 13 oder Getränkekästen 14 ist ein entsprechend hoher Durchsatz bei der Entnahme von Artikeln 19 bzw. Behältern 20 aus Umverpackungen 13 möglich.
Die schematische Darstellung der Fig. 1 lässt weiterhin die aus der Vorrichtung 10 in Förderrichtung 16 nach links herausführende bzw. sich in Förderrichtung 16
fortsetzende zweite Förderstrecke 18 erkennen, deren Förderrichtung 16 zur Abförderung der aus den Umverpackungen 13 oder Getränkekästen 14 entnommenen
Getränkebehälter 20 für deren weitere Handhabung unverändert ist. Normalerweise ist der nach links aus der Vorrichtung 10 herausführende Abschnitt der ersten Förderstrecke 12 deren Fortsetzung, da die Getränkekästen 14 nach der Entnahme der
Getränkebehälter 20 nicht von der ersten Förderstrecke 12 heruntergenommen oder entnommen werden müssen.
Die insgesamt fünf schematischen Seitenansichten der Figuren 2A bis 2E verdeutlichen anhand einer beispielhaften Ausführungsvariante der in Fig. 1 lediglich in ihren wichtigsten Förderprinzipien beschriebenen Vorrichtung 10 im Detail
aufeinanderfolgende Prozessschritte bei der Entleerung von ununterbrochen in Reihe beförderten Getränkekästen 14 durch Entnahme von jeweiligen Artikel- oder
Behältergruppen 15 darin befindlicher Getränkebehälter 20, wobei die Getränkekästen 14 in ununterbrochener Reihe auf einer die erste Förderstrecke 12 bildenden
Horizontalfördereinrichtung 26 in Förderrichtung 16 (hier von rechts nach links weisend) heranbefördert und in einen Eingriffs- und/oder Übernahmebereich 28 der
Handhabungseinrichtung 22 befördert werden.
Im ersten Ausführungsbeispiel, das in den Figuren 2A bis 2E gezeigt ist, sowie im zweiten Ausführungsbeispiel, das in den Figuren 3A bis 3E gezeigt ist, soll die im
Eingriffs- und/oder Übernahmebereich 28 der Handhabungs- und/oder
Entpackungsvorrichtung 10 agierende und zwischen den Förderstrecken 12 und 18 (vgl. Fig. 1 ) oszillierende Handhabungseinrichtung 22 insgesamt drei parallel ansteuerbare Greiferköpfe 24 umfassen, die zur gleichzeitigen Aufnahme und Erfassung von insgesamt drei Artikelgruppen 15 mit jeweils zwanzig Getränkebehältern 20 (hier bspw. in einer 4x5- Rechteckanordnung) in der Lage sind, diese auf der Horizontalfördereinrichtung 26 der ersten Förderstrecke 12 in den dort beförderten Getränkekästen 14 zu erfassen, aus diesen jeweils nach oben herauszuheben und sie von der ersten Förderstrecke 12 zur zweiten Förderstrecke 18 oder auf den hier nicht näher gezeigten Ablageplatz zu überführen, um sie weiteren Behandlungs- und/oder Handhabungsschritten zuzuführen.
Wie es die Figuren 2A bis 2E sowie die Figuren 3A bis 3E lediglich andeuten, können die dort schematisch dargestellten Greiferköpfe 24 der Handhabungseinrichtung 22 an einem Portalroboter in drei Achsen beweglich aufgehängt sein, wodurch die Greiferköpfe 24 zwischen den beiden Förderstrecken 12 und 18 bzw. zwischen der ersten Förderstrecke 12 und dem Ablageplatz (nicht gezeigt) zur Überführung einer Mehrzahl von gleichzeitig aus den Getränkekästen 14 entnommenen Getränkebehältern 20 zur zweiten Förderstrecke 18 oder dem Ablageplatz hin und her bewegt und dabei gleichzeitig nach Bedarf angehoben und abgesenkt werden. Um die Getränkebehälter 20 jeweils aufnehmen und bedarfsweise wieder freigeben und absetzen zu können, sind die
Greiferköpfe 24 vorzugsweise mit steuerbaren Sauggreifern oder mit steuerbaren
Greiftulpen o. dgl. ausgestattet, mit denen die Getränkebehälter 20 oder Flaschen in deren Hals- oder Kopfbereich erfasst und für die annähernd senkrechte Herausnahme aus den oben offenen Umverpackungen 19 oder Getränkekästen 20 und für das anschließende Überführung zum vorgesehenen Absetzort zuverlässig freigegeben werden können.
Der ersten Förderstrecke 12, auf deren Horizontalfördereinrichtung 26 die
Getränkekästen 14 hintereinander in Förderrichtung 16 befördert werden, ist eine steuerbare und bedarfsweise aktivierbare oder deaktivierbare Zurückhalteeinrichtung 30 in Gestalt von zwei gegeneinander zustellbaren Hubzylindern 32 (vgl. hierzu auch die Figuren 4A bis 4D) oder in Gestalt von schwenkbaren Klappen (hier nicht gezeigt), die solchermaßen eine zu öffnende und zu schließende Barriere für die bedarfsweise aufzustauenden Getränkekästen 14 bilden können, sowie seitlich am zuvorderst an den gegeneinander zugestellten Hubzylindern 32 anliegenden Getränkekasten 14 anlegbare Klemmbacken 34 zugeordnet, mit deren Hilfe der jeweils vordere Getränkekasten 14 sowie die sich rückwärtig daran anschließenden folgenden Kästen 14 zumindest phasenweise vor und/oder während der Entnahme der jeweiligen Behältergruppe gegenüber vorauslaufenden und/oder bereits von Behältern 20 befreiten Getränkekästen 14 zurückgehalten und/oder gegenüber der Transportgeschwindigkeit der vorauslaufenden Getränkekästen 14 verzögert werden kann.
Die der ersten Förderstrecke 12 zugeordneten, gegeneinander in horizontaler Verstell- oder Bewegungsebene und quer zur Förderrichtung 16 zustellbaren Hubzylinder 32 sowie die hiermit in ihrer Position gekoppelten Klemmbacken 34 sind in Förderrichtung 16 oder entgegen dieser Richtung beweglich, so dass die noch mit Getränkebehältern 20 bestückten Getränkekästen 14 zwar gegenüber den bereits entleerten und von Behältern 20 befreiten Kästen 14 zurückgehalten werden können, jedoch nicht bis zum Stillstand verzögert werden müssen. Es ist vielmehr gemäß der vorliegenden Erfindung
vorgesehen, dass die Handhabungseinrichtung 22 mit den durch die Greiferköpfe 24 von den auf der ersten Förderstrecke 12 beförderten Getränkekästen 14 aufgenommenen Getränkebehältern 20 zumindest während der Erfassung und Entnahme der Behälter 20 aus den Getränkekästen 14 annähernd mit derselben Transportgeschwindigkeit wie die auf der ersten Förderstrecke 12 bewegten Kästen 14 parallel zur und/oder entlang der Förderstrecke 12 bewegbar ist bzw. bewegt wird, so dass durch die sich ständig auch während der Entnahme der Behälter 20 bewegenden Getränkekästen 14 deutlich höhere Entnahmeleistungen beim Entleeren der Behälter 20 aus den Kästen 14 erzielt werden können, als dies bei stillstehenden Kästen der Fall wäre.
Die Fig. 2A lässt erkennen, wie der zuvorderst an den gegeneinander zugestellten Hubzylindern 32 anliegende und noch mit Getränkebehältern 20 (hier nicht erkennbar) befüllte Getränkekasten 14 sowie alle auf der Horizontalfördereinrichtung 26 folgenden weiteren befüllten Kästen 14 durch die gegeneinander zugestellten Hubzylinder 32 sowie die seitlich am zuvorderst befindlichen Kasten 14 angreifenden Klemmbacken 34 zurückgehalten und/oder mit geringerer Fördergeschwindigkeit bewegt werden als die bereits geleerten und von Behältern 20 befreiten Kästen 14, die nach links in
Förderrichtung 16 auf der Horizontalfördereinrichtung 26 weiterbewegt werden. Die Greiferköpfe 24 der Handhabungseinrichtung 22 befinden sich in dieser Phase im
Eingriffsbereich 28 unmittelbar über den vordersten drei Kästen 14, die an der
Zurückhalteeinrichtung 30 anliegen, um die darin befindlichen Getränkebehälter 20 zu erfassen und aus den Kästen 14 herauszunehmen.
Nachdem die drei vordersten Kästen 14 jeweils von ihren Getränkebehältern 20 befreit sind, öffnen sich die um senkrecht zur Förderrichtung 16 orientierte
Bewegungsachsen beweglichen Hubzylinder 32 der Zurückhalteeinrichtung 30 und lassen die geleerten Getränkekästen 14 in Förderrichtung 16 passieren, während die steuerbaren Klemmbacken 34 für die Verzögerung und das Zurückhalten des
nächstfolgenden Kastens 14 sorgen (vgl. Fig. 2C). So verdeutlicht die Fig. 2A die an der aktiven Zurückhalteeinrichtung 30 anliegenden Kästen 14, während gleichzeitig die Vorschubbewegung der Handhabungseinrichtung 22 mit den Greiferköpfen 24 auf die Vorschubgeschwindigkeit v-\ der Kästen 14 aufsynchronisiert wird. Die
Transportgeschwindigkeit v-\ eines vorderen Abschnittes der Horizontalfördereinrichtung 26, dem auch die Zurückhalteeinrichtung 30 und die Klemmbacken 34 zugeordnet sind, ist hierbei kleiner als die Transportgeschwindigkeit v2 eines hinteren Abschnittes der Horizontalfördereinrichtung 26. Die auf den beiden Abschnitten der jeweils durch endlos umlaufende Transportbänder gebildeten Horizontalfördereinrichtung 26 beförderten Kästen 14 liegen allesamt lückenlos aneinander, da die Transportgeschwindigkeit v2 des hinteren Abschnittes größer ist als die Transportgeschwindigkeit des vorderen
Abschnittes der Fördereinrichtung 26, so dass die Kästen 14 an der
Zurückhalteeinrichtung 30 aufgestaut werden können. Die seitlichen Klemmbacken 34 sind in der in Fig. 2A gezeigten Prozessphase deaktiviert, was durch die unterbrochene Linierung der Klemmbacken 34 angedeutet ist.
In der Darstellung der Fig. 2B ist gezeigt, wie sich die Kästen 14 weiterbewegt haben, während gleichzeitig aus den vordersten drei Kästen 14 mittels der innerhalb des Übernahmebereichs 28 beweglichen Greiferköpfe 24 die darin befindlichen Behälter 20 nach oben herausgehoben und aus den Kästen 14 entnommen werden, was hier nur schematisch durch vertikal nach oben weisende Pfeile angedeutet ist. Die
Transportgeschwindigkeit v-\ des vorderen Abschnittes der Horizontalfördereinrichtung 26, dem auch die Zurückhalteeinrichtung 30 und die Klemmbacken 34 zugeordnet sind, ist noch immer kleiner als die Transportgeschwindigkeit v2 des hinteren Abschnittes der Horizontalfördereinrichtung 26, so dass die Kästen 14 weiterhin an der aktiven
Zurückhalteeinrichtung 30 aufgestaut werden. Die seitlichen Klemmbacken 34 sind auch in der in Fig. 2B gezeigten Prozessphase deaktiviert, was wiederum durch die
unterbrochene Linierung der Klemmbacken 34 angedeutet ist.
Die Darstellungen der Fig. 2C und der Fig. 2D verdeutlichen, wie die von Behältern 20 befreiten vorderen drei Kästen 14 auf dem vorderen Abschnitt der
Horizontalfördereinrichtung 26 weiterbewegt und von den nachfolgenden Kästen 14, die noch mit Behältern 20 befüllt sind, distanziert werden. Damit die geleerten und von Behältern 20 befreiten vorderen drei Kästen 14 in der gezeigten Weise (vgl. Fig. 2D) distanziert werden können, wird die Transportgeschwindigkeit des vorderen
Abschnittes der Horizontalfördereinrichtung 26, dem zuvor die Zurückhalteeinrichtung 30 und die Klemmbacken 34 zugeordnet waren, über die Transportgeschwindigkeit v2 des hinteren Abschnittes der Horizontalfördereinrichtung 26 erhöht, so dass die hierauf bewegten hinteren Kästen 14 etwas langsamer befördert werden als die vorderen drei Kästen 14. Zudem wird in der Phase gemäß Fig. 2C die Zurückhalteeinrichtung 30 durch seitliches Verschwenken von schwenkbaren Klappen (nicht gezeigt), insbesondere jedoch durch Zurückfahren der Hubzylinder 32 aus dem Förderweg der Getränkekästen 14 deaktiviert, während die seitlichen Klemmbacken 34 in der in Fig. 2C gezeigten
Prozessphase aktiviert sind und den von ihnen geklemmten Kasten 14 zurückhalten, damit dieser und die sich daran anschließenden Kästen 14 nicht bei geöffneten bzw. auseinanderbewegten Hubzylindern 32 den vorlaufenden Kästen 14 folgen können.
Die Darstellung der Fig. 2D zeigt eine anschließende Prozessphase, bei der die geleerten und von Behältern 20 befreiten vorderen drei Kästen 14 auf dem vorderen Abschnitt der Horizontalfördereinrichtung 26 weiterbewegt und die nachfolgenden Kästen 14 bei aktivierter Zurückhalteeinrichtung 30 zurückgehalten werden. Die seitlichen Klemmbacken 34 sind dagegen in der in Fig. 2D gezeigten Prozessphase wieder deaktiviert, was durch die unterbrochene Linierung der Klemmbacken 34 angedeutet ist. Die Transportgeschwindigkeit v-\ des vorderen Abschnittes der Horizontalfördereinrichtung 26 ist nun wieder kleiner als die Transportgeschwindigkeit v2 des hinteren Abschnittes der Horizontalfördereinrichtung 26, dem nun die Zurückhalteeinrichtung 30 und die
Klemmbacken 34 zugeordnet sind, wodurch die Kästen 14 nun trotz höherer
Transportgeschwindigkeit v2 des hinteren Abschnittes der Horizontalfördereinrichtung 26 an der aktiven Zurückhalteeinrichtung 30 aufgestaut werden.
Die Darstellung der Fig. 2E zeigt schließlich eine sich hieran anschließende Prozessphase, bei der die Zurückhalteeinrichtung 30, die aus den Hubzylindern 32 (wahlweise auch aus schwenkbaren Klappen o. dgl.) sowie den Klemmbacken 34 gebildet ist, mit einer Geschwindigkeit v3 von den zunächst entsprechend Fig. 2D
zurückgehaltenen Kästen 14 in Förderrichtung 16 beschleunigt werden, wobei diese Ablösegeschwindigkeit v3 der Zurückhalteeinrichtung 30 größer sein muss als die
Fördergeschwindigkeit v2 der Horizontalfördereinrichtung 26. Die solchermaßen von der Zurückhalteeinrichtung 30 getrennten Kästen 14 können somit im Folgenden mit der jeweiligen Fördergeschwindigkeit oder v2 der entsprechenden
Horizontalfördereinrichtung 26 weiterbewegt werden. Es versteht sich von selbst, dass zumindest die Klemmbacken 34 bei dieser Prozessphase geöffnet sein müssen, sinnvollerweise jedoch auch die gegeneinander zustellbaren oder zu öffnenden
Hubzylinder 32, je nachdem, welche Variante hier zum Einsatz kommen soll. Diese beschriebenen Prozessphasen wiederholen sich zyklisch.
Die Fig. 3A der zweiten Verfahrensvariante lässt erkennen, wie der zuvorderst an den gegeneinander zugestellten Hubzylindern 32 anliegende und noch mit
Getränkebehältern 20 (hier nicht erkennbar) befüllte Getränkekasten 14 sowie alle auf der Horizontalfördereinrichtung 26 folgenden weiteren befüllten Kästen 14 durch die gegeneinander zugestellten Hubzylinder 32 sowie die seitlich am zuvorderst befindlichen Kasten 14 angreifenden Klemmbacken 34 zurückgehalten und/oder mit geringerer Fördergeschwindigkeit bewegt werden als die bereits geleerten und von Behältern 20 befreiten Kästen 14, die nach links in Förderrichtung 16 auf der
Horizontalfördereinrichtung 26 weiterbewegt werden. Die Greiferköpfe 24 der
Handhabungseinrichtung 22 befinden sich in dieser Phase im Eingriffsbereich 28 unmittelbar über den vordersten drei Kästen 14, die an der Zurückhalteeinrichtung 30 anliegen, um die darin befindlichen Getränkebehälter 20 zu erfassen und aus den Kästen 14 herauszunehmen.
Nachdem die drei vordersten Kästen 14 jeweils von ihren Getränkebehältern 20 befreit sind, öffnen sich die um senkrecht zur Förderrichtung 16 orientierte
Bewegungsachsen beweglichen Hubzylinder 32 der Zurückhalteeinrichtung 30 und lassen die geleerten Getränkekästen 14 in Förderrichtung 16 passieren, während die
steuerbaren Klemmbacken 34 für die Verzögerung und das Zurückhalten des
nächstfolgenden Kastens 14 sorgen (vgl. Fig. 3C).
So verdeutlicht die Fig. 3A die an der aktiven Zurückhalteeinrichtung 30 anliegenden Kästen 14, während gleichzeitig die Vorschubbewegung und
Bewegungsgeschwindigkeit v4 der Handhabungseinrichtung 22 mit den Greiferköpfen 24 auf die Vorschubgeschwindigkeit v-\ der Kästen 14 aufsynchronisiert wird (vgl. Fig. 3B).
Die Transportgeschwindigkeit v-\ eines vorderen Abschnittes der
Horizontalfördereinrichtung 26, dem auch die Zurückhalteeinrichtung 30 und die
Klemmbacken 34 zugeordnet sind, entspricht hierbei in etwa oder exakt der
Transportgeschwindigkeit v2 eines hinteren Abschnittes der Horizontalfördereinrichtung 26. Die auf den beiden Abschnitten der jeweils durch endlos umlaufende Transportbänder gebildeten Horizontalfördereinrichtung 26 beförderten Kästen 14 liegen allesamt lückenlos aneinander, wobei die Kästen 14 an der Zurückhalteeinrichtung 30 aufgestaut werden.
Die seitlichen Klemmbacken 34 sind in der in Fig. 3A gezeigten Prozessphase deaktiviert, was durch die unterbrochene Linierung der Klemmbacken 34 angedeutet ist. In der Darstellung der Fig. 3B ist gezeigt, wie sich die Kästen 14 weiterbewegt haben, während gleichzeitig aus den vordersten drei Kästen 14 mittels der innerhalb des Übernahmebereichs 28 beweglichen Greiferköpfe 24 die darin befindlichen Behälter 20 nach oben herausgehoben und aus den Kästen 14 entnommen werden, was hier nur schematisch durch vertikal nach oben weisende Pfeile angedeutet ist. Die
Transportgeschwindigkeit v-\ des vorderen Abschnittes der Horizontalfördereinrichtung 26, dem auch die Zurückhalteeinrichtung 30 und die Klemmbacken 34 zugeordnet sind, entspricht weiterhin der Transportgeschwindigkeit v2 des hinteren Abschnittes der Horizontalfördereinrichtung 26, so dass die Kästen 14 ausschließlich an der aktiven Zurückhalteeinrichtung 30 aufgestaut werden. Die seitlichen Klemmbacken 34 sind auch in der in Fig. 3B gezeigten Prozessphase deaktiviert, was wiederum durch die
unterbrochene Linierung der Klemmbacken 34 angedeutet ist.
Die Darstellungen der Fig. 3C und der Fig. 3D verdeutlichen, wie die von Behältern 20 befreiten vorderen drei Kästen 14 auf dem vorderen Abschnitt der
Horizontalfördereinrichtung 26 weiterbewegt und von den nachfolgenden Kästen 14, die noch mit Behältern 20 befüllt sind, distanziert werden. Gemäß Fig. 3C werden hierfür zunächst die seitlich zustellbaren Hubzylinder 32 der Zurückhalteeinrichtung 30 deaktiviert und stattdessen die gegeneinander zustellbaren Klemmbacken 34 an den ersten noch mit Behältern 20 bestückten Kasten 14 angelegt, der den drei vorlaufenden Kästen 14 folgt, die bereits von Behältern 20 befreit wurden (vgl. Fig. 3B).
Damit die geleerten und von Behältern 20 befreiten vorderen drei Kästen 14 in der gezeigten Weise mit der Transportgeschwindigkeit v-\ des vorderen Abschnittes der Horizontalfördereinrichtung 26 distanziert werden können (vgl. Fig. 3D), wird die
Vorschubgeschwindigkeit v5 der Zurückhalteeinrichtung 30 mit den aktivierten
Klemmbacken 34 gegenüber der Transportgeschwindigkeit v-\ des vorderen Abschnittes der Horizontalfördereinrichtung 26 als auch der Transportgeschwindigkeit v2 des hinteren Abschnittes der Horizontalfördereinrichtung 26 reduziert, so dass die hierauf bewegten hinteren Kästen 14 etwas langsamer befördert werden als die vorauslaufenden vorderen drei Kästen 14, zumal diese nicht von der Zurückhalteeinrichtung 30 verzögert werden.
Wesentlich ist bei dieser Phase gemäß Fig. 3C, dass ein Teil der
Zurückhalteeinrichtung 30 durch seitliches Verschwenken von schwenkbaren Klappen (nicht gezeigt), insbesondere jedoch durch Zurückfahren der Hubzylinder 32 aus dem Förderweg der Getränkekästen 14 deaktiviert ist, während mit den seitlichen
Klemmbacken 34 ein anderer Teil der Zurückhalteeinrichtung in der in Fig. 3C gezeigten Prozessphase aktiviert ist, so dass die Klemmbacken 34 den von ihnen geklemmten Kasten 14 zurückhalten, damit dieser und die sich daran anschließenden Kästen 14 nicht bei geöffneten bzw. auseinanderbewegten Hubzylindern 32 den vorlaufenden Kästen 14 folgen können.
Die Darstellung der Fig. 2D zeigt eine sich unmittelbar anschließende
Prozessphase, bei der die geleerten und von Behältern 20 befreiten vorderen drei Kästen 14 auf dem vorderen Abschnitt der Horizontalfördereinrichtung 26 mit der
Fördergeschwindigkeit weiterbewegt und die nachfolgenden Kästen 14 bei durch seitlich zugestellte Klemmbacken 34 und noch nicht in den Förderweg der Kästen 14 hineingefahrene und damit deaktivierte Hubzylinder 32 der solchermaßen teilaktivierten Zurückhalteeinrichtung 30 zurückgehalten werden. Die hierbei gegenüber der
Transportgeschwindigkeit (= v2) der Horizontalfördereinrichtung 26 reduzierte
Vorschubgeschwindigkeit v5 der Zurückhalteeinrichtung 30 sorgt dafür, dass der von den zugestellten Klemmbacken 34 erfasste Kasten 14 sowie die sich daran anschließenden und daran aufgestauten Kästen 14 etwas langsamer befördert werden als die vorderen drei Kästen 14, aus denen bereits die Behälter entnommen wurden.
Die deaktivierten Hubzylinder 32 der Zurückhalteeinrichtung 30 sind durch die schwächere Linierung bzw. unterbrochene Linierung des entsprechenden Symbols in der Fig. 3D angedeutet. Die gleichzeitig aktivierten und seitlich an den Kasten 14 zugestellten und diesen festhaltenden Klemmbacken 34 sind durch die entsprechende Linierung in Fig. 3D gekennzeichnet.
Die Darstellung der Fig. 3E zeigt eine sich daran anschließende Prozessphase, bei der die von Behältern befreiten vorderen drei Kästen 14 auf dem vorderen Abschnitt der Horizontalfördereinrichtung 26 weiterbewegt und die nachfolgenden Kästen 14 bei aktivierter Zurückhalteeinrichtung 30 mittels der nun aktivierten Hubzylinder 32 zurückgehalten werden. Die seitlichen Klemmbacken 34 sind dagegen in der in Fig. 3E gezeigten Prozessphase wieder deaktiviert, was durch die unterbrochene Linierung der Klemmbacken 34 angedeutet ist. Die Vorschubgeschwindigkeit v5 der
Zurückhalteeinrichtung 30 ist wiederum kleiner als die Transportgeschwindigkeit bzw. v2 der Horizontalfördereinrichtung 26, wodurch die von den darin befindlichen Behältern zu befreienden Kästen 14 an der aktiven Zurückhalteeinrichtung 30 aufgestaut werden.
Die sinnvolle Reihenfolge der aufeinander abgestimmten Aktivierungen und Deaktivierungen der Elemente 32 und 34 der die Kästen 14 aufstauenden Zurückhalteeinrichtung 30 soll anhand der schematischen Darstellungen der Figuren 4A bis 4D näher erläutert werden.
Die Darstellung der Fig. 3F zeigt schließlich eine sich hieran anschließende Prozessphase, bei der die Zurückhalteeinrichtung 30, die aus den Hubzylindern 32 (wahlweise auch aus schwenkbaren Klappen o. dgl.) sowie den Klemmbacken 34 gebildet ist, mit einer Geschwindigkeit v3 von den zunächst entsprechend Fig. 3E
zurückgehaltenen Kästen 14 in Förderrichtung 16 beschleunigt wird, wobei diese
Ablösegeschwindigkeit v3 der Zurückhalteeinrichtung 30 größer sein muss als die
Fördergeschwindigkeit bzw. v2 der Horizontalfördereinrichtung 26. Die solchermaßen von der Zurückhalteeinrichtung 30 getrennten Kästen 14 können somit im Folgenden mit der jeweiligen Fördergeschwindigkeit oder v2 der entsprechenden
Horizontalfördereinrichtung 26 weiterbewegt werden. Es versteht sich von selbst, dass zumindest die Klemmbacken 34 bei dieser Prozessphase geöffnet sein müssen, sinnvollerweise jedoch auch die gegeneinander zustellbaren oder zu öffnenden
Hubzylinder 32 oder schwenkbaren Klappen, je nachdem, welche Variante hier zum Einsatz kommen soll. Die solchermaßen von der Zurückhalteeinrichtung 30 getrennten Kästen 14 können somit im Folgenden mit der jeweiligen Fördergeschwindigkeit v-\ bzw. v2 der geteilten oder einteiligen Horizontalfördereinrichtung 26 weiterbewegt werden.
Diese beschriebenen und anhand der und in den Figuren 3A bis 3F verdeutlichten Prozessphasen wiederholen sich zyklisch.
Anhand der Perspektivansicht der Fig. 4A sowie der perspektivischen
Detailansichten der Figuren 4B, 4C und 4D ist weiterhin eine optionale Ausstattungs- und Ausführungsvariante der hier nur in Teilen zeichnerisch dargestellten erfindungsgemäßen Handhabungs- und/oder Entpackungsvorrichtung 10 verdeutlicht. Die als
Umverpackungen 13 fungierenden Getränkekästen 14 bewegen sich in der
zeichnerischen Darstellung der Fig. 4A nach rechts, wie es die eingezeichnete
Förderrichtung 16 erkennen lässt. Die erste Förderstrecke 12, gebildet durch die
Horizontalfördereinrichtung 26, auf der die Getränkekästen 14 befördert werden, ist hier aus Vereinfachungsgründen als einfacher Pfeil angedeutet, der gleichzeitig die
Transportrichtung für die Kästen 14 in Förderrichtung 16 verdeutlicht.
Parallel hierzu und in ungefähr gleicher horizontaler Ebene wie die erste
Förderstrecke 12 verläuft eine Führungsschiene 36 zur horizontalen Führung der parallel zur ersten Förderstrecke 12 bzw. der Horizontalfördereinrichtung 26 beweglichen Zurückhalteeinrichtung 30, mit der die Getränkekästen 14 bedarfsweise aufgestaut und zurückgehalten werden können (vgl. Figuren 2A bis 3F). Wie es die Figuren 4A, 4B, 4C und 4D erkennen lassen, ist die Zurückhalteeinrichtung 30 hier durch ein entlang der Führungsschiene 36 bewegliches Modul gebildet, das einen elektrischen Antriebsmotor 38 umfasst, der mit einem Riemenantrieb 40 zusammenwirkt, um das die
Zurückhalteeinrichtung 30 bildende Modul in Förderrichtung 16 der Kästen 14 oder entgegengesetzt zur Förderrichtung 16 zu bewegen. Eine solche Führungsschiene 36 mit zugehörigem Riemenantrieb 40 und gleich aufgebautem Modul befindet sich
sinnvollerweise auch an der linken Seite der ersten Förderstrecke 12, was jedoch in der Fig. 4A aus Vereinfachungsgründen nicht gezeichnet ist.
Im Detail erkennbar sind in den Darstellungen der Figuren 4A, 4B, 4C und 4D zudem der - in Förderrichtung 16 gesehen - rechte Hubzylinder 32 der beiden gegeneinander zustellbaren Hubzylinder 32, der quer zur Förderrichtung 16 ausgefahren werden kann, um auf diese Weise den daran anliegenden Getränkekasten 14
zurückzu halten, sofern die Zurückhalteeinrichtung 30 aktiviert sein soll. Außerdem ist die rechte Klemmbacke 34 der beiden gegeneinander zustellbaren und seitlich am gezeigten Getränkekasten 14 anlegbaren Klemmbacken 34 erkennbar. Sowohl die in horizontaler Richtung quer zur Förderrichtung 16 verstellbaren Hubzylinder 32 als auch die parallel hierzu, d. h. ebenfalls in horizontaler Richtung quer zur Förderrichtung 16 verstellbaren Klemmbacken 34 können bspw. als Pneumatikmodule ausgeführt sein, die mittels einer steuerbaren Druckluftversorgung verstellt, d. h. ein- und ausgefahren werden können, was den Vorteil einer hohen Verstellgeschwindigkeit bei ausreichend hohen Klemmkräften bietet.
Bedarfsweise können somit mehrere Kästen 14 mittels der entlang der
Führungsschiene 36 beweglichen Zurückhalteeinrichtung 30 zurückgehalten oder aufgestaut werden, müssen hierbei jedoch nicht bis zum Stillstand verzögert werden. So kann der zuvorderst an den gegeneinander zugestellten Hubzylindern 32 anliegende Getränkekasten 14 sowie alle auf der Horizontalfördereinrichtung 26 folgenden weiteren Kästen 14 durch die gegeneinander zugestellten Hubzylinder 32 sowie die seitlich am zuvorderst befindlichen Kasten 14 angreifenden Klemmbacken 34 zurückgehalten und/oder mit geringerer Fördergeschwindigkeit bewegt werden als die mit Behältern 20 befüllten Kästen (nicht gezeigt), die auf der Horizontalfördereinrichtung 26 bewegt werden. Während die perspektivische Detailansicht der Fig. 4B den in Förderrichtung 16 gesehen rechten Hubzylinder 32 deutlich erkennen lässt, zeigt die perspektivische Detailansicht der Fig. 4C besonders die rechte Klemmbacke 34. Beide
Einzelkomponenten 32 und 34 der modular aufgebauten und mittels des Riemenantriebes 40 entlang der Führungsschiene 36 beweglichen Zurückhalteeinrichtung 30 befinden sich in den Darstellungen der Figuren 4A, 4B, 4C und 4D jeweils in einem nicht aktivierten Zustand, da weder die Hubzylinder 32 noch die Klemmbacken 34 in den Förderweg des gezeigten Kastens 14 hineinragen bzw. diesen blockieren.
Die perspektivische Detailansicht der Fig. 4D zeigt zudem die Führungsschiene 36 sowie das daran verschiebbar gelagerte Modul der Zurückhalteeinrichtung 30 von der anderen Seite, was als gegenüberliegendes Modul der Darstellung der Fig. 4A angesehen werden kann, da sich auch der Hubzylinder 32 und die Klemmbacke 34 in symmetrischer Anordnung zu dem dort gezeigten Modul befindet.
Anhand der Detailansicht der Fig. 4D soll auch eine Ausstattungsoption und Steuerungsvariante der bedarfsweise aktivierbaren und steuerbaren
Zurückhalteeinrichtung 30 im Detail beschrieben werden, die für alle bereits zuvor beschriebenen Varianten gemäß der Figuren 1 bis 3F anwendbar sind und die dort jeweils enthalten sein können.
Wie oben schon mehrfach erläutert, dient die Zurückhalteeinrichtung 30 in erster Linie der exakten Ausrichtung der jeweils als nächstes von Artikeln 19 oder Behältern 20 zu befreienden Umverpackungen 13 bzw. Getränkekästen 14 und außerdem der jeweils erneuten Kalibrierung der Handhabungseinrichtung 22 zur Abstimmung der exakten Positionen der Handhabungseinrichtung 22 mit ihrem Greiferkopf 24 oder ihren
Greiferköpfen 24 sowie der jeweils mit Artikeln 19 oder Behältern 20 zu bestückenden Umverpackungen 13 oder Kästen 14.
Da die Umverpackungen 13 oder Kästen 14 normalerweise im ununterbrochenen Produktstrom auf der ersten Förderstrecke 12 herantransportiert und nach der Entnahme der darin befindlichen Artikel 19 oder Behälter 20 auch auf der ersten Förderstrecke 12 weitertransportiert und einer weiteren Behandlung wie bspw. einer Stapelung oder Reinigung o. dgl. zugeführt werden, kann das Problem entstehen, dass die Positionen der jeweils aktuell von Artikeln 19 oder Behältern 20 zu befreienden Umverpackungen 13 oder Kästen 14 nicht mit der gewünschten Präzision erfasst oder erkannt werden und deshalb ggf. nicht exakt bekannt sind. Die exakte Position zumindest der aktuell von Artikeln 19 oder Behältern 20 zu befreienden Umverpackung 13 oder Kästen 14 ist jedoch für eine exakte Positionierung der Handhabungseinrichtung 22, die mit ihrem wenigstens einen Greiferkopf 24 die zur zweiten Förderstrecke 18 oder zum Ablageplatz zu überführenden Artikel 19 oder Behälter 20 trägt und dort absetzen soll, unerlässlich.
Um für die notwendige exakte Abstimmung bei der Positionierung der
Handhabungseinrichtung 22 in Bezug auf die oder oberhalb der sich während der Entnahme der Artikel 19 normalerweise weiterbeförderten Umverpackungen 13 keine aufwendige Sensorik mit optischer Bildauswertung oder anderen Erkennungsalgorithmen einsetzen zu müssen, verwendet die gezeigte Variante der Handhabungs- und/oder Verpackungsvorrichtung die der ersten Förderstrecke 12 zugeordnete steuerbare und/oder bedarfsweise aktivierbare Zurückhalteeinrichtung 30, welche einerseits die Umverpackungen 13 vor und/oder während der Entnahme der darin befindlichen Artikel 19 verzögern kann, welche jedoch andererseits dazu beitragen kann, die exakte Position der jeweiligen Umverpackung 13, die mit der Zurückhalteeinrichtung 30 in Kontakt steht, sowie der sich hieran anschließenden Umverpackungen 13 zu erfassen und damit der Handhabungseinrichtung 22 im Interesse eines exakten Positionierungs- und
Entnahmevorganges bei der Entleerung der Umverpackung(en) 13 bzw. Kästen 14 durch Herausnahme der Artikel 19 bzw. Behälter 20 zur Verfügung zu stellen.
Wenn an dieser Stelle von einer Positionierung bzw. von einer Erfassung der Positionen der Umverpackungen 13 bzw. Kästen 14 die Rede ist, so sind damit auch Erfassungen bzw. Vorgaben der Fördergeschwindigkeiten der Umverpackungen 13 gemeint, da die steuerbare bzw. bedarfsweise aktivierbare Zurückhalteeinrichtung 30 neben den genannten Aspekten der exakten Positionierung auch eine
Fördergeschwindigkeit der Umverpackungen 13 definieren kann, die insbesondere geringer ist als die Vorschubgeschwindigkeit der ersten Fördereinrichtung 26, da die Zurückhalteeinrichtung 30 die Umverpackungen 13, die aktuell von Artikeln 19 befreit werden sollen, gegenüber der Vorschubgeschwindigkeit der ersten
Horizontalfördereinrichtung 26 abbremsen kann.
Die Fig. 4D lässt einen am Aktor des Hubzylinders 32 angeordneten optischen Sensor 44 erkennen, der erfassen kann, ob sich auf Höhe des optischen Sensors 44 und damit im Bereich der beidseitig in den Umverpackungs- oder Kastenstrom bedarfsweise eingreifenden und diesen ggf. verzögernden Hubzylinder 32 der Zurückhalteinrichtung 30 aktuell ein Kasten 14 befindet oder nicht. Nur dann, wenn vom optischen Sensor 44 das Fehlen eines Kastens 14 und damit eine Lücke im Bereich der Zurückhalteeinrichtung 30 erkannt wird, können die Hubzylinder 32 in den Bereich dieser Lücke ausgefahren und die noch mit Behältern 20 bestückten Kästen 14 damit aufgestaut werden.
Die typische Reihenfolge beim gezielten Erzeugen einer Lücke zwischen aufeinanderfolgenden Kästen 14 entsprechend den Figuren 2C bis 2E sowie 3C bis 3F sieht vor, dass nach dem Entleeren eines Kastens 14 oder nach dem gleichzeitigen Entleeren von bis zu drei oder vier Kästen 14 durch Herausnahme der Artikel 19 oder Behälter 20 (vgl. Fig. 2B und Fig. 3B) zunächst die Klemmbacken 34 an den als nächstes folgenden vollen Kasten 14, der mit Artikeln 19 oder Behältern 20 bestückt ist, angelegt und dieser Kasten 14 sowie alle ihm folgenden Kästen 14 festgehalten und somit aufgestaut werden, während die von Artikeln 19 oder Behältern 20 befreiten Kästen 14 aufgrund der etwas schnelleren Vorschubgeschwindigkeit der Horizontalfördereinrichtung 26 in Förderrichtung 16 wegbewegt werden und nach ihnen eine Lücke erzeugt wird.
Die Positionierung der Zurückhalteeinrichtung 30 und die Positionierung der seitlich am Kasten 20 zugestellten Klemmbacken 34 kann zunächst relativ grob erfolgen, und zwar normalerweise durch Verknüpfung der Positionssteuerung entlang der
Führungsschiene 36 auf Grundlage der Positionsdaten der sich mit der
Bewegungsgeschwindigkeit v4 mit dem Kastenstrom mitbewegenden
Handhabungseinrichtung 22 (vgl. Fig. 2B und Fig. 3B) während der Kastenleerung, so dass auch die aktuelle Position und Geschwindigkeit des ersten noch befüllten Kastens 14 im Kastenstrom relativ genau abgeleitet werden kann und damit der
Positionssteuerung für die Zurückhalteeinrichtung 30 zur Verfügung steht. Mittels des Antriebsmotors 38 kann daher die Zurückhalteeinrichtung 30 auf jeder Seite des
Kastenstroms auf der ersten Förderstrecke 12 jeweils entlang der Führungsschienen 36 in die passende Position gefahren werden, um mit aktivierten und gegen den ersten vollen Kasten 14, der den von Artikeln 19 oder Behältern 20 befreiten Kästen 14 folgt, gefahrenen Klemmbacken 34 diesen noch vollen Kasten 14 sowie alle diesem Kasten 14 folgenden Kästen 14 zu halten bzw. gegenüber der Transportgeschwindigkeit bzw. v2 der Horizontalfördereinrichtung 26 zu verzögern.
Sobald der optische Sensor 44 nach Zustellung der Klemmbacken 34 gegen den vollen Kasten 14 und nach zumindest geringfügiger Verzögerung der
Zurückhalteeinrichtung 30 gegenüber der Transportgeschwindigkeit bzw. v2 der Horizontalfördereinrichtung 26 eine Lücke zum vorauslaufenden, von Artikeln 19 oder Getränkebehältern 20 befreiten Kasten 14 erkennt, können die Hubzylinder 32 oder die schwenkbaren Klappen (je nach Ausstattung der Zurückhalteeinrichtung 30) aktiviert und in den Kastenstrom hineingefahren werden. Gleichzeitig oder mit geringer Verzögerung können dann die Klemmbacken 34 am vollen Kasten 14 wieder deaktiviert und geöffnet bzw. auseinandergefahren werden, wodurch dieser zuvor geklemmte Kasten 14 sowie alle daran aufgestauten folgenden Kästen 14 durch die Vorschubbewegung der
Horizontalfördereinrichtung 26 in berührenden Kontakt mit den aktivierten Hubzylindern 32 oder den schwenkbaren Klappen (nicht gezeigt) kommen und dort bei gegenüber der Transportgeschwindigkeit v-\ bzw. v2 der Horizontalfördereinrichtung 26 zumindest geringfügig reduzierter Vorschubgeschwindigkeit v3 der Zurückhalteeinrichtung 30 (vgl.
Fig. 2E und Figuren 3D bis 3F) weiterhin anliegen.
Diese Anlage der aufgestauten vollen Kästen 14 an den aktivierten Hubzylindern 32 oder schwenkbaren Klappen der Zurückhalteeinrichtung 30 liefert aufgrund der exakt erfassbaren und von einem hier nicht näher gezeigten Steuerungssystem auswertbaren Position der Zurückhalteeinrichtung 30 eine präzise und verlässliche Lage- und
Geschwindigkeitsinformation der als nächstes von Artikeln 19 oder Behältern 20 zu befreienden Umverpackungen 13 bzw. Getränkekästen 14, was gleichzeitig die gewünschte und für die angestrebte Fehlerfreiheit beim Betrieb der Maschine 10 auch notwendige Positionierungsvorgabe für die Handhabungseinrichtung 22 mit ihren
Greiferköpfen 24 liefern kann, damit diese die Artikel 19 oder Behälter 20 bei sich mit definierter Fördergeschwindigkeit bewegenden Umverpackungen 13 oder Kästen 14 exakt an den richtigen Absetzpositionen erfassen und dort auch aufnehmen kann/können.
Schließlich zeigt die Fig. 5 in zwei schematischen Ansichten eine optionale weitere Ausstattungsvariante der erfindungsgemäßen Handhabungs- und/oder
Entpackungsvorrichtung 10, die hier mit einer zusätzlichen Erfassungseinrichtung 42 zur Erfassung der Konturen der von Artikeln 19 zu befreienden und damit zu leerenden Umverpackungen 13 ausgestattet ist. Die schematische Seitenansicht der Fig. 5A verdeutlicht die vorzugsweise an der Handhabungseinrichtung 22 angeordnete
Erfassungseinrichtung 42, die insbesondere durch eine optische Erfassungseinrichtung 42 wie bspw. eine Kamera o. dgl. , wahlweise jedoch auch durch eine
Ultraschallerfassungseinrichtung oder eine anders geartete Erfassungseinrichtung gebildet sein kann.
Die wesentliche Aufgabe der sinnvollerweise den Greiferköpfen 24 bzw. der Handhabungseinrichtung 22 zugeordneten bzw. dort montierten Erfassungseinrichtung 42 besteht in der Abtastung der Konturen der durch die Getränkekästen 14 gebildeten Umverpackungen 13, die gelegentlich leicht verformt sein können, wie dies die Draufsicht der Fig. 5B andeutet. Dort ist der hinterste Getränkekasten 14 von drei hintereinander in Förderrichtung 16 beförderten Kästen 14 an seiner zum mittleren Kasten 14 weisenden Seitenwand leicht nach innen gewölbt, was bei der Positionierung des entsprechenden Greiferkopfes 24 über dem Kasten 14 zum Zwecke der Erfassung der darin befindlichen Artikel 19 oder Getränkebehälter 20 zu Abweichungen und zu Ungenauigkeiten führen könnte.
Um diese potenziellen Probleme zu erkennen und den Greiferkopf 24 ggf. leicht nachjustieren zu können, kann eine Erfassung der Kastenkonturen mittels der
Erfassungseinrichtung 42 dienen. Bei mehreren hintereinander beförderten Kästen 14, die eine solche oder eine ähnliche Konturabweichung aufweisen, kann zudem die exakte Positionierung mittels der Zurückhalteeinrichtung 30 (vgl. Figuren 2 und 3) nicht zu gewährleisten sein. Eine Positionierung der Greiferköpfe 24 exakt mittig über den jeweiligen Kästen 14, wobei deren mittige Position mittels der Erfassungseinrichtung 42 erkannt wird, vermeidet Ungenauigkeiten und Probleme bei der Entnahme der
Getränkebehälter 20.
Die beiden schematischen Ansichten der Figuren 6A und 6B zeigen eine mögliche Ausgestaltung eines Teils einer erfindungsgemäßen Handhabungs- und/oder
Entpackungsvorrichtung 10, bei der die Handhabungseinrichtung 22 insgesamt sechs gleichzeitig und synchron zueinander bewegbare Greiferköpfe 24 zur gleichzeitigen Entleerung von sechs Getränkekästen 14 durch Herausnahme jeweils einer
Behältergruppe 15 von dort umfasst. Jede dieser sechs gleichzeitig von jeweils einem Greiferkopf 24 erfassbaren Behältergruppen 15 kann bspw. insgesamt zwanzig
Getränkebehälter 20 aufweisen, die mittels der Artikelgreifer 25 im Greiferkopf 24 aufgenommen und auf den in den Figuren 6A und 6B durch einen Tisch angedeuteten Ablageplatz 46 abgesetzt werden können.
Statt auf den Ablageplatz 46 könnten die Artikelgruppen 15 jedoch auch auf eine hier nicht gezeigte zweite Förderstrecke 18 gemäß Fig. 1 abgesetzt werden.
Im gezeigten Ausführungsbeispiel werden die Getränkebehälter 20 mittels der Kästen 20 hintereinander in den Erfassungsbereich der Handhabungseinrichtung 22 befördert. Diese nimmt die Behälter 20 aus den Kästen 20 heraus und setzt sie in fünf parallelen Reihen auf den Ablageplatz 46, von wo aus sie ggf. mittels geeigneter
Handhabungs- oder Fördereinrichtungen wieder entnommen oder von wo aus sie weiterbefördert werden können, bspw. mittels einer hier nicht gezeigten zweiten
Förderstrecke 18.
Mittels eines an einem Maschinenrahmen 48 der Handhabungs- und/oder Verpackungsvorrichtung 10 angeordneten Eingabeterminals 50 können
Maschinensteuerungsprogramme aktiviert oder beeinflusst werden, oder es können einem Benutzer andere/sonstige Informationen angezeigt werden.
Weiterhin lässt die in den Figuren 6A und 6B gezeigte Variante der Handhabungs und/oder Entpackungsvorrichtung 10 eine den Greiferköpfen 24 der
Handhabungseinrichtung 22 jeweils zugeordnete Zentrierhilfe 52 erkennen, die eine Ausrichtung des jeweiligen Greiferkopfes 24 und der diesem zugeordneten Artikelgreifer 25 in Bezug auf die jeweilige Umverpackung 13 mit daraus zu entnehmenden Artikeln 19 oder einer daraus zu entnehmenden Artikelgruppe 15 erleichtert.
Im gezeigten Ausführungsbeispiel sind diese Zentrierhilfen 52 der Greiferköpfe jeweils durch mehrere in etwa vertikal in die Umverpackungen 13 oder Kästen 14 eintauchende Zentrierstäbe 54 gebildet, wobei zumindest einige der Zentrierstäbe 54 beim Absenken der Artikelgreifer 25 des Greiferkopfes 24 vorzugsweise in Eckbereiche oder innere Randbereiche der Umverpackungen 13 oder Kästen 14 eintauchen. Wenn die randseitig am Greiferkopf 24 befindlichen Zentrierstäbe 54 zudem leicht zueinander geneigt und sich mit ihren unteren freien Enden näher aneinander befinden als an ihren oberen Enden, mit denen sie am Greiferkopf 24 verankert sind, ist eine trichterförmige Zentrierhilfe 52 gebildet, welche die Greiferköpfe 24 auch bei geringfügigen
Fehlpositionierungen zuverlässig in die Umverpackungen 13 oder Kästen 14 eintauchen lässt, so dass die Artikelgreifer 25 jeweils exakt über die zu erfassenden Artikel 19 oder Behälter 20 positioniert werden können.
Die Figuren 7A bis 7C lassen außerdem eine weitere optionale Ausstattungsoption erkennen, welche einerseits der stabileren Kastenführung im Umverpackungs- oder Kastenstrom auf der ersten Förderstrecke 12 dient, die aber auch dafür geeignet ist, die Kollisionsgefahr der Artikel 19 oder Getränkebehälter 20 mit den oberen seitlichen Kasten- oder Umverpackungsrändern oder -kanten zu reduzieren. Diese
Ausstattungsoption ist im gezeigten Ausführungsbeispiel durch beidseitig am Rand des Umverpackungs- oder Kastenstroms und an den oberen seitlichen Rändern der Kästen 14 befindliche seitliche Rampen oder Schrägen 60 gebildet, die zumindest die
längsseitigen Ränder der Umverpackung 13 oder Getränkekästen 14 abdecken und in Art eines Trichters die Artikel 19 oder Getränkebehälter 20 beim Herausnehmen aus dem jeweiligen Kasten 14 dort umlenken, wenn sie aufgrund ihrer Positionierung andernfalls auf den Rändern oder Kanten aufsetzen würden.
Wie dies die Figuren 7A bis 7C deutlich zeigen, befinden sich die seitlichen Rampen oder Schrägen 60 an zueinander weisenden Seiten eines Paares an
schwenkbaren Leisten 62, die sich an beiden Seiten des Förderwegs der Förderstrecke 12 befinden, so dass sie zumindest die längsseitigen Ränder der Umverpackungen 13 oder Getränkekästen 14 abdecken.
Diese schwenkbaren Leisten 62 können im Bedarfsfall durch ihre gelenkige Aufhängung 64 nach oben verschwenkt werden, um die Kästen 14 bei Störungen nach oben von der Horizontalfördereinrichtung 26 abheben zu können. Die schematischen Pfeile in Fig. 7B, die mit der Bezugsziffer 66 gekennzeichnet sind, verdeutlichen die optionale Schwenk- oder Klappmöglichkeit, mit denen die beiden Leisten 62 jeweils mittels ihrer gelenkigen Aufhängungen 64 in einer Weise um eine zu ihrer
Längserstreckungsrichtung parallele Achse verschwenkt werden können, dass sie bedarfsweise die darunter liegenden Kästen 14 zur Entnahme nach oben freigeben.
Die Schwenkmechanismen oder gelenkigen Aufhängungen 64 für die
schwenkbaren Leisten 62, um diese für eine Entnahme der Kästen 14 nach oben in Pfeilrichtung 66 bedarfsweise zu verschwenken, können wahlweise mit motorischen Antrieben gekoppelt sein, so etwa mit Elektromotoren, mit pneumatischen oder mit hydraulischen Antrieben. Solche optionalen Antriebe ermöglichen ein automatisches oder teilautomatisches Verschwenken und damit eine Koppelung mit einer Prozesssteuerung für die gesamte Anlage. Ebenso denkbar ist jedoch auch eine rein passive Aufhängung, die ein manuelles Verschwenken der Leisten 62 erfordert, wenn diese in Pfeilrichtung 66 nach oben verschwenkt werden sollen.
Die schwenkbaren Leisten 62 bieten den besonderen Vorteil, dass sie die
Umverpackungen 13 oder Getränkekästen 14 in ihrer jeweiligen vertikalen Position halten und effektiv am Aufsteigen oder Abheben von der Horizontalfördereinrichtung 26 der ersten Förderstrecke 12 hindern können. Sie können damit die Kästen 14 auch und besonders in den Fällen zuverlässig am Aufsteigen hindern und in ihren in den Figuren 7A bis 7C gezeigten Positionen halten, wenn der Greifer etwa wieder aus den Kästen 14 fährt und dadurch keine zusätzlich Abstützung mehr bietet und/oder wenn im Laufe des Förderprozesses der Staudruck so hoch wird, dass einzelne Kästen 14 nach oben gedrückt werden könnten. Damit durch einen berührenden oder schleifenden Kontakt der Umverpackungen 13 oder Kästen 14 keine Bremswirkung gebildet wird, verbleibt sinnvollerweise zwischen den nach unten geklappten oder in ihre Position gebrachten Leisten 62 (vgl. etwa Fig. 7B) und den Oberkanten der Umverpackungen 13 oder Getränkekästen 14 ein ausreichendes, aber geringes Spiel.
Es sei an dieser Stelle ausdrücklich klargestellt, dass die schwenkbaren Leisten 62 wahlweise auch durch einfache Bleche (nicht dargestellt) gebildet sein können, da die in den Figuren 7A bis 7C gezeigten Schrägen oder seitlichen Rampen 60 nicht in allen Anwendungsfällen erforderlich sein müssen. Auch solche Längsbleche, die parallel zur Förderrichtung der Kästen 14 zu deren beiden Seiten an den Positionen, wie in den Figuren 7A bis 7C dargestellt, angeordnet sind, erfüllen den oben genannten Zweck der Kastenführung in gleicher weise. Auch solche Führungsbleche oder -leisten sind gleichermaßen geeignet, die Kästen 14 zuverlässig am Aufsteigen zu hindern und in ihren in den Figuren 7A bis 7C gezeigten Positionen zu halten, wenn der Greifer etwa wieder aus den Kästen 14 fährt und dadurch keine zusätzlich Abstützung mehr bietet und/oder wenn im Laufe des Förderprozesses der Staudruck so hoch wird, dass einzelne Kästen 14 nach oben gedrückt werden könnten.
Auch sei darauf verweisen, dass die in den Figuren 7A bis 7C gezeigten Leisten 62 oder die hier nicht gezeigten Führungsbleche, die wahlweise ohne die dargestellten Rampen 60 ausgestaltet sein können, nicht zwingend schwenkbar ausgeführt sein müssen, sondern wahlweise auch steckbar, verschiebbar oder auf sonstige Weise befestigbar sein und solchermaßen durch Verschieben oder durch Entnahme aus ihren Führungspositionen gebracht werden können.
Folgendes sei als ergänzender Hinweis zu den vorstehenden Ausführungen gegeben: Wenn auch im Zusammenhang der Figuren und deren vorstehenden
Beschreibungen generell von„schematischen“ Darstellungen und Ansichten die Rede ist, so ist damit keineswegs gemeint, dass die Figurendarstellungen und deren Beschreibung hinsichtlich der Offenbarung der Erfindung von untergeordneter Bedeutung sein sollen.
Der Fachmann ist durchaus in der Lage, aus den schematisch und abstrakt gezeichneten Darstellungen genug an Informationen zu entnehmen, die ihm das Verständnis der Erfindung erleichtern, ohne dass er etwa aus den gezeichneten und möglicherweise nicht exakt maßstabsgerechten Größenverhältnissen von Teilen der gezeigten und erläuterten Handhabungs- und/oder Entpackungsvorrichtung und/oder anderer gezeichneter Elemente in irgendeiner Weise in seinem Verständnis beeinträchtigt wäre. Die Figuren ermöglichen es dem Fachmann als Leser vielmehr, anhand der konkreter erläuterten Umsetzungen des erfindungsgemäßen Verfahrens und des konkreter erläuterten Aufbaus der erfindungsgemäßen Handhabungs- und/oder Entpackungsvorrichtung ein besseres Verständnis für den in den Ansprüchen sowie im allgemeinen Teil der Beschreibung allgemeiner und/oder abstrakter formulierten Erfindungsgedanken abzuleiten.
Die Erfindung wurde unter Bezugnahme auf eine bevorzugte Ausführungsform beschrieben. Es ist jedoch für einen Fachmann vorstellbar, dass Abwandlungen oder Änderungen der Erfindung gemacht werden können, ohne dabei den Schutzbereich der nachstehenden Ansprüche zu verlassen.
Bezuqszeichenliste
10 Vorrichtung, Handhabungs- und/oder Entpackungsvorrichtung
12 erste Förderstrecke
13 Umverpackung
14 Kasten, Getränkekasten, Getränkekiste
15 Artikelgruppe, Behältergruppe
16 Förderrichtung
18 zweite Förderstrecke
19 Artikel
20 Behälter, Getränkebehälter
22 Handhabungseinrichtung
24 Greiferkopf
25 Artikelgreifer
26 Horizontalfördereinrichtung
28 Eingriffsbereich, Übernahmebereich, Eingriffs- und/oder Übernahmebereich
30 Zurückhalteeinrichtung
32 Hubzylinder, gegeneinander zustellbare Hubzylinder
34 Klemmbacken, gegeneinander zustellbare Klemmbacken 36 Führungsschiene
38 Antriebsmotor, elektrischer Antriebsmotor
40 Riemenantrieb
42 Erfassungseinrichtung, optische Erfassungseinrichtung
44 optischer Sensor
46 Ablageplatz
48 Maschinenrahmen
50 Eingabeterminal
52 Zentrierhilfe
54 Zentrierstab, Zentrierstäbe
60 seitliche Schräge, seitliche Rampe
62 Leiste, klappbare Leiste, schwenkbare Leiste
64 gelenkige Aufhängung (der Leisten)
66 Klapprichtung, Schwenkrichtung (der Leisten) v^ erste Transportgeschwindigkeit v2 zweite Transportgeschwindigkeit
v3 Ablösegeschwindigkeit der Zurückhalteeinrichtung v4 Bewegungsgeschwindigkeit der Handhabungseinrichtung v5 Vorschubgeschwindigkeit der Zurückhalteeinrichtung

Claims

Ansprüche
1. Handhabungs- und/oder Entpackungsvorrichtung (10) zur Entnahme von
Artikelgruppen (15) aus Umverpackungen,
- mit einer ersten Förderstrecke (12) zum Transportieren einer Mehrzahl von mit Gruppen von Artikeln (19) bestückten oder befüllten Umverpackungen (13) im
Reihentransport in einer definierten und/oder im Förderverlauf sich ändernden
Förderrichtung (16),
- mit einer zumindest abschnittsweise nahe der ersten Förderstrecke (12) befindlichen und/oder parallel zu dieser verlaufenden zweiten Förderstrecke (18) zum
Abtransportieren von aus den Umverpackungen (13) entnommenen Artikeln (19) oder Artikelgruppen (15) oder mit einem Ablageplatz (46) zum Absetzen der aus den Umverpackungen (13) entnommenen Artikel (19) oder Artikelgruppen (15),
- und mit einer den Förderstrecken (12, 18) zugeordneten und/oder zwischen den Förderstrecken (12, 18) bewegbaren Handhabungseinrichtung (22) mit wenigstens einem Greiferkopf (24), der zur gleichzeitigen Aufnahme und Erfassung jeweils mindestens einer Artikelgruppe (15) aus wenigstens einer auf der ersten
Förderstrecke (12) transportierten Umverpackung (13), zur Entnahme der
Artikelgruppe (15) aus der Umverpackung (13) und zu ihrer Überführung zur zweiten Förderstrecke (18) oder zum Ablageplatz (46) vorgesehen und ausgebildet ist,
- wobei der ersten Förderstrecke (12) eine aktivierbare und/oder steuerbare
Zurückhalteeinrichtung (30) zugeordnet ist, womit die wenigstens eine mit Artikeln (19) bestückte und von den Artikeln (19) zu befreiende Umverpackung (13) zumindest phasenweise vor und/oder während der Entnahme der Artikelgruppe (15) gegenüber vorauslaufenden und/oder bereits von Artikeln (19) befreiten Umverpackungen (13) zurückgehalten und/oder gegenüber der Transportgeschwindigkeit der
vorauslaufenden Umverpackungen (13) verzögert werden kann.
2. Handhabungs- und/oder Entpackungsvorrichtung nach Anspruch 1 , deren
Handhabungseinrichtung (22) mit dem mindestens einen Greiferkopf (24) variabel steuerbar und zwischen den Förderstrecken (12, 18) bzw. dem Ablageplatz (46) mit den Artikeln (19) oder Artikelgruppen (15) und den Umverpackungen (13) bewegbar ist, insbesondere zur Aufnahme von Artikelgruppen (15) aus den auf der ersten Förderstrecke (12) bewegten Umverpackungen (13), zum Überführen der Artikelgruppen (15) zur zweiten Förderstrecke (18) oder zum Ablageplatz (46) und/oder zum dortigen Absetzen der Artikelgruppe (15) sowie zum Zurückbewegen des Greiferkopfes (24) zur ersten Förderstrecke (12) mit den dort bewegten
Umverpackungen (13), um daraus oder dort weitere Artikelgruppen (15)
aufzunehmen.
3. Handhabungs- und/oder Entpackungsvorrichtung nach Anspruch 1 oder 2, deren Handhabungseinrichtung (22) mit dem wenigstens einen Greiferkopf (24) nach der Aufnahme einer Artikelgruppe (15) aus einer auf der ersten Förderstrecke (12) bewegten Umverpackung (13) zumindest während der Entnahme der Artikelgruppe (15) aus der Umverpackung (13) annähernd mit derselben Transportgeschwindigkeit wie die auf der Förderstrecke (12) bewegten Umverpackungen (13) parallel zur und/oder entlang der ersten Förderstrecke (12) bewegbar ist.
4. Handhabungs- und/oder Entpackungsvorrichtung nach einem der Ansprüche 1 bis 3, deren Handhabungseinrichtung (22) mehrere Greiferköpfe (24) zur gleichzeitigen Entnahme mehrerer Artikelgruppen (15) aus den jeweiligen Umverpackungen (13) aufweist.
5. Handhabungs- und/oder Entpackungsvorrichtung nach einem der Ansprüche 2 bis 4, bei welcher jeder Greiferkopf (24) mehrere gemeinsam steuerbare Artikelgreifer (25) umfasst, deren Anzahl der Artikelzahl jeder vom Greiferkopf (24) erfassbaren Artikelgruppe (15) entspricht, wobei zumindest einige der Artikelgreifer (25) oder Gruppen an Artikelgreifern (25) im Greiferkopf (24) in ihren horizontalen Abständen zueinander verstellbar sind.
6. Handhabungs- und/oder Entpackungsvorrichtung nach Anspruch 5, bei der die
Abstände der Artikelgreifer (25) oder der Gruppen an Artikelgreifern (25) im
Greiferkopf (24) während eines Arbeitszyklus reduzierbar und/oder entsprechend der Positionen der Artikel (19) einer Artikelgruppe (15) innerhalb der jeweiligen
Umverpackung (13) und/oder entsprechend der Zielpositionen der Artikel (19) einer Artikelgruppe (15) auf der zweiten Förderstrecke (18) oder auf dem Ablageplatz variabel, insbesondere vergrößerbar sind.
7. Handhabungs- und/oder Entpackungsvorrichtung nach einem der Ansprüche 1 bis 6, bei welcher dem wenigstens einen Greiferkopf (24) der Handhabungseinrichtung (22) wenigstens eine Zentrierhilfe (52) zur Ausrichtung des jeweiligen Greiferkopfes (24) und/oder der diesem zugeordneten Artikelgreifer (25) in Bezug auf eine jeweilige Umverpackung (13) mit daraus zu entnehmenden Artikeln (19) oder einer daraus zu entnehmenden Artikelgruppe (15) zugeordnet ist.
8. Handhabungs- und/oder Entpackungsvorrichtung nach Anspruch 7, bei der die
wenigstens eine Zentrierhilfe (52) des Greiferkopfes (24) durch mehrere in etwa vertikal in die Umverpackungen (13) eintauchende Zentrierstäbe (54) gebildet ist, wobei zumindest einige der Zentrierstäbe (54) beim Absenken der Artikelgreifer (25) des Greiferkopfes (24) in Eckbereiche der Umverpackungen (13) eintauchen.
9. Handhabungs- und/oder Entpackungsvorrichtung nach einem der Ansprüche 1 bis 8, deren aktivierbare und/oder steuerbare Zurückhalteeinrichtung (30) zum Verzögern und/oder Zurückhalten der mit Artikeln (19) bestückten und von diesen zu befreienden Umverpackungen (13) gegenüber einer T ransportgeschwindigkeit der ersten
Förderstrecke (12) durch klappbare und/oder durch translatorisch bewegbare
Barrieren und/oder durch schwenkbare Klappen und/oder durch wenigstens einen beweglichen Anlaufbalken o. dgl. gebildet ist.
10. Handhabungs- und/oder Entpackungsvorrichtung nach einem der Ansprüche 1 bis 8, deren aktivierbare und/oder steuerbare Zurückhalteeinrichtung (30) zum Verzögern und/oder Zurückhalten der mit Artikeln (19) bestückten und von diesen zu befreienden Umverpackungen (13) gegenüber einer T ransportgeschwindigkeit der ersten
Förderstrecke (12) durch ein Paar gegeneinander zustellbarer Hubzylinder (32) gebildet ist, die in ausgefahrener Stellung in den Umverpackungsstrom eingreifen und die Umverpackungen (13) gegenüber der Transportgeschwindigkeit der ersten Förderstrecke (12) abbremsen und/oder zurückhalten.
1 1. Handhabungs- und/oder Entpackungsvorrichtung nach Anspruch 9 oder 10, deren aktivierbare und/oder steuerbare Zurückhalteeinrichtung (30) zum Verzögern und/oder Zurückhalten der mit Artikeln (19) bestückten und von diesen zu befreienden
Umverpackungen (13) gegenüber einer T ransportgeschwindigkeit der ersten
Förderstrecke (12) mindestens ein Paar gegeneinander zustellbarer Klemmbacken (34) umfasst, die in ausgefahrener Stellung seitlich an eine der Umverpackungen (13) angreifen und diese sowie die sich daran anschließenden Umverpackungen (13) des Kasten- oder Umverpackungsstroms gegenüber der Transportgeschwindigkeit der zweiten Förderstrecke (12) abbremsen und/oder zurückhalten.
12. Handhabungs- und/oder Entpackungsvorrichtung nach Anspruch 1 1 , bei der das Paar gegeneinander zustellbarer Klemmbacken (34) in Abstimmung mit dem Paar gegeneinander zustellbarer Hubzylinder (32) und/oder mit den klappbaren und/oder translatorisch bewegbaren Barrieren und/oder den schwenkbaren Klappen und/oder den wenigstens einen beweglichen Anlaufbalken o. dgl. bewegbar und/oder aktivierbar ist, wobei die aufeinander abgestimmten Bewegungen und/oder
Aktivierungen insbesondere durch Sensorsignale wenigstens eines den Kasten- oder Umverpackungsstrom erfassenden Sensors steuerbar sind.
13. Handhabungs- und/oder Entpackungsvorrichtung nach einem der Ansprüche 1 bis 12, bei der die aktivierbare Zurückhalteeinrichtung (30) zumindest phasenweise mit der Transportgeschwindigkeit entlang der ersten Förderstrecke (12) mitbewegbar oder gegenüber dieser mit reduzierter Vorschubgeschwindigkeit mitbewegbar ist, wodurch die daran anliegende Umverpackungen (13) sowie alle sich daran anschließenden Umverpackungen (13) gegenüber der Transportgeschwindigkeit der Förderstrecke (12) verzögerbar sind.
14. Handhabungs- und/oder Entpackungsvorrichtung nach einem der Ansprüche 1 bis 13, der eine Erfassungseinrichtung (42) zur Abtastung und Erfassung von Umrisskonturen und/oder einer Gestalt von mit Artikeln (19) bestückten und von diesen zu befreienden Umverpackungen (13) zugeordnet ist.
15. Handhabungs- und/oder Entpackungsvorrichtung nach Anspruch 14, bei der
Ausgangssignale der Erfassungseinrichtung (42) zur optimierten Positionierung und Anpassbarkeit des wenigstens einen Greiferkopfes (24) an eine von einer Normgestalt und/oder -kontur abweichende Umverpackung (13) bei der Entnahme der Artikel (19) aus der Umverpackung (13) nutzbar und/oder verarbeitbar sind.
16. Handhabungs- und/oder Entpackungsvorrichtung nach einem der Ansprüche 1 bis 15, bei der einseitig an einem Rand oder beidseitig an den seitlichen Rändern der ersten Förderstrecke (12) oberhalb von seitlichen Rändern der dort beförderten
Umverpackungen (13) befindliche Leisten (62) angeordnet sind, die eine passive Führung für die auf der ersten Förderstrecke (12) beförderten Umverpackungen (13) bilden.
17. Verfahren zum Trennen von aus in Umverpackungen (13) verpackten Artikelgruppen (15) bestehenden Gebinden durch Entnehmen der Artikel (19) aus den
Umverpackungen (13), welche entlang einer ersten Förderstrecke (12) bewegt werden, wobei jeweils eine in der Umverpackung (13) befindliche Artikelgruppe (15) mittels wenigstens eines Greiferkopfes (24) in der Umverpackung (13) erfasst und aus dieser herausgehoben und auf eine zweite Förderstrecke (18) oder einen Ablageplatz (46) abgesetzt wird, wonach die leeren Umverpackungen (13) abtransportiert werden, und wobei die wenigstens eine mit Artikeln (19) bestückte und von diesen zu trennende und/oder zu befreiende Umverpackung (13) zumindest phasenweise vor und/oder während der Entnahme der Artikelgruppe (15) gegenüber vorauslaufenden und/oder bereits von Artikeln (19) befreiten Umverpackungen (13) zurückgehalten und/oder gegenüber einer Transportgeschwindigkeit der vorauslaufenden
Umverpackungen (13) verzögert wird.
18. Verfahren nach Anspruch 17, bei dem nach der Entnahme einer Artikelgruppe (15) aus einer Umverpackung (13) der Greiferkopf (24) zur zweiten Förderstrecke (18) oder zum Ablageplatz (46) für die Artikel (19) bewegt wird, um die Artikel (19) dort abzusetzen und anschließend zur ersten Förderstrecke (12) zurückbewegt wird, um aus folgenden Umverpackungen (13) weitere Artikelgruppen (15) aufzunehmen.
19. Verfahren nach Anspruch 17 oder 18, bei dem der wenigstens eine Greiferkopf (24) zumindest während der Entnahme einer Artikelgruppe (15) aus einer jeweiligen Umverpackung (13) annähernd mit derselben Transportgeschwindigkeit wie die auf der ersten Förderstrecke (12) bewegten Umverpackungen (13) parallel zur und/oder entlang der ersten Förderstrecke (12) bewegt wird.
20. Verfahren nach einem der Ansprüche 17 bis 19, bei dem gleichzeitig aus mehreren Umverpackungen (13) mittels mehrteiliger Greiferköpfe (24) jeweils die darin befindlichen Artikelgruppen (15) entnommen werden.
21. Verfahren nach einem der Ansprüche 17 bis 20, bei dem jeder Greiferkopf (24)
mehrere gemeinsam steuerbare Artikelgreifer (25) umfasst, deren Anzahl der
Artikelzahl jeder vom Greiferkopf (24) erfassbaren Artikelgruppe (15) entspricht, wobei zumindest einige der Artikelgreifer (25) oder Gruppen an Artikelgreifern (25) im Greiferkopf (24) innerhalb eines Erfassungs- und Entnahmevorganges einer
Artikelgruppe (15) aus einer der Umverpackungen (13) in ihren horizontalen
Abständen zueinander verstellt werden.
22. Verfahren nach Anspruch 21 , bei dem die Abstände der Artikelgreifer (25) oder der Gruppen an Artikelgreifern (25) im Greiferkopf (24) während eines Arbeitszyklus entsprechend der Positionen der Artikel (19) einer Artikelgruppe (15) innerhalb der jeweiligen Umverpackung (13) und/oder entsprechend der Zielpositionen der Artikel (19) einer Artikelgruppe (15) auf der zweiten Förderstrecke (18) oder auf dem
Ablageplatz variiert, insbesondere bedarfsweise vergrößert oder reduziert werden.
23. Verfahren nach einem der Ansprüche 17 bis 22, bei dem alle gleichzeitig von Artikeln (19) befreiten Umverpackungen (13) zumindest phasenweise vor und/oder während der Entnahme der jeweiligen Artikelgruppe (15) gegenüber vorauslaufenden und/oder bereits von Artikeln (19) befreiten Umverpackungen (13) zurückgehalten und/oder gegenüber der Transportgeschwindigkeit der vorauslaufenden Umverpackungen (13) verzögert werden.
24. Verfahren nach einem der Ansprüche 17 bis 23, bei dem das Verzögern und/oder Zurückhalten der von Artikeln (19) zu befreienden Umverpackungen (13) mittels einer aktivierbaren und/oder steuerbaren Zurückhalteeinrichtung (30), insbesondere mittels klappbarer und/oder mittels translatorisch bewegbarer Barrieren, mittels schwenkbarer Klappen, mittels wenigstens eines beweglichen Anlaufbalkens o. dgl. erfolgt.
25. Verfahren nach einem der Ansprüche 17 bis 24, bei dem die noch mit Artikeln (19) bestückten und von diesen zu befreienden Umverpackungen (13) mittels eines Paares gegeneinander zustellbarer Hubzylinder (32) gegenüber der Transportgeschwindigkeit der ersten Förderstrecke (12) verzögert und/oder zurückgehalten werden, wobei das Paar der gegeneinander zustellbaren Hubzylinder (32) in ausgefahrener Stellung in den Umverpackungs- oder Kastenstrom eingreifen und die Umverpackungen (13) gegenüber der Transportgeschwindigkeit der ersten Förderstrecke (12) abbremsen und/oder zurückhalten.
26. Verfahren nach einem der Ansprüche 23 bis 25, bei dem die aktivierbare und/oder steuerbare Zurückhalteeinrichtung (30) zum Verzögern und/oder Zurückhalten der mit Artikeln (19) bestückten und von diesen zu befreienden Umverpackungen (13) gegenüber einer Transportgeschwindigkeit der ersten Förderstrecke (12) mindestens ein Paar gegeneinander zustellbarer Klemmbacken (34) umfasst, die in ausgefahrener Stellung seitlich an eine der Umverpackungen (13) angreifen und diese sowie die sich daran anschließenden Umverpackungen (13) des Kasten- oder
Umverpackungsstroms gegenüber der Transportgeschwindigkeit der ersten
Förderstrecke (12) abbremsen und/oder zurückhalten.
27. Verfahren nach Anspruch 26, bei dem das Paar gegeneinander zustellbarer
Klemmbacken (34) in Abstimmung mit dem Paar gegeneinander zustellbarer
Hubzylinder (32) und/oder mit den klappbaren und/oder translatorisch bewegbaren Barrieren und/oder den schwenkbaren Klappen und/oder den wenigstens einen beweglichen Anlaufbalken o. dgl. bewegt und/oder aktiviert wird, wobei die
aufeinander abgestimmten Bewegungen und/oder Aktivierungen insbesondere durch Sensorsignale wenigstens eines den Kasten- oder Umverpackungsstrom erfassenden Sensors gesteuert werden.
28. Verfahren nach einem der Ansprüche 17 bis 27, bei dem die aktivierbare
Zurückhalteeinrichtung (30) zumindest phasenweise mit der Transportgeschwindigkeit entlang der ersten Förderstrecke (12) mitbewegt oder gegenüber dieser mit reduzierter Vorschubgeschwindigkeit mitbewegt wird, wodurch die daran anliegende Umverpackung (13) sowie alle sich daran anschließenden Umverpackungen (13) gegenüber der Transportgeschwindigkeit der Förderstrecke (12) verzögert werden.
29. Verfahren nach einem der Ansprüche 17 bis 28, bei dem Umrisskonturen und/oder eine Gestalt von mit Artikeln (19) bestückten und/oder zu befreienden
Umverpackungen (13) erfasst und die Positionierung des wenigstens einen
Greiferkopfes (24) bei der Entnahme der Artikel (19) aus der jeweiligen
Umverpackung (13) an eine von einer Normgestalt und/oder -kontur abweichende Umverpackung (13) angepasst wird.
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