EP3826924A1 - Handhabungs- und/oder verpackungsvorrichtung und verfahren zum verpacken von artikeln - Google Patents

Handhabungs- und/oder verpackungsvorrichtung und verfahren zum verpacken von artikeln

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Publication number
EP3826924A1
EP3826924A1 EP19728972.1A EP19728972A EP3826924A1 EP 3826924 A1 EP3826924 A1 EP 3826924A1 EP 19728972 A EP19728972 A EP 19728972A EP 3826924 A1 EP3826924 A1 EP 3826924A1
Authority
EP
European Patent Office
Prior art keywords
outer packaging
articles
packaging
handling
conveyor
Prior art date
Legal status (The legal status is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the status listed.)
Pending
Application number
EP19728972.1A
Other languages
English (en)
French (fr)
Inventor
Thomas Stadler
Tobias GUT
Johannes KIRZINGER
Current Assignee (The listed assignees may be inaccurate. Google has not performed a legal analysis and makes no representation or warranty as to the accuracy of the list.)
Krones AG
Original Assignee
Krones AG
Priority date (The priority date is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the date listed.)
Filing date
Publication date
Application filed by Krones AG filed Critical Krones AG
Publication of EP3826924A1 publication Critical patent/EP3826924A1/de
Pending legal-status Critical Current

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    • B65B5/00—Packaging individual articles in containers or receptacles, e.g. bags, sacks, boxes, cartons, cans, jars
    • B65B5/06—Packaging groups of articles, the groups being treated as single articles
    • B65B5/068—Packaging groups of articles, the groups being treated as single articles in trays
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B65—CONVEYING; PACKING; STORING; HANDLING THIN OR FILAMENTARY MATERIAL
    • B65B—MACHINES, APPARATUS OR DEVICES FOR, OR METHODS OF, PACKAGING ARTICLES OR MATERIALS; UNPACKING
    • B65B21/00—Packaging or unpacking of bottles
    • B65B21/02—Packaging or unpacking of bottles in or from preformed containers, e.g. crates
    • B65B21/14—Introducing or removing groups of bottles, for filling or emptying containers in one operation
    • B65B21/18—Introducing or removing groups of bottles, for filling or emptying containers in one operation using grippers engaging bottles, e.g. bottle necks
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    • B65—CONVEYING; PACKING; STORING; HANDLING THIN OR FILAMENTARY MATERIAL
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    • B65B35/30—Arranging and feeding articles in groups
    • B65B35/36—Arranging and feeding articles in groups by grippers
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    • B65B35/00—Supplying, feeding, arranging or orientating articles to be packaged
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    • B65B35/44—Arranging and feeding articles in groups by endless belts or chains
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    • B65B43/00—Forming, feeding, opening or setting-up containers or receptacles in association with packaging
    • B65B43/42—Feeding or positioning bags, boxes, or cartons in the distended, opened, or set-up state; Feeding preformed rigid containers, e.g. tins, capsules, glass tubes, glasses, to the packaging position; Locating containers or receptacles at the filling position; Supporting containers or receptacles during the filling operation
    • B65B43/46—Feeding or positioning bags, boxes, or cartons in the distended, opened, or set-up state; Feeding preformed rigid containers, e.g. tins, capsules, glass tubes, glasses, to the packaging position; Locating containers or receptacles at the filling position; Supporting containers or receptacles during the filling operation using grippers
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B65—CONVEYING; PACKING; STORING; HANDLING THIN OR FILAMENTARY MATERIAL
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    • B65B43/00—Forming, feeding, opening or setting-up containers or receptacles in association with packaging
    • B65B43/42—Feeding or positioning bags, boxes, or cartons in the distended, opened, or set-up state; Feeding preformed rigid containers, e.g. tins, capsules, glass tubes, glasses, to the packaging position; Locating containers or receptacles at the filling position; Supporting containers or receptacles during the filling operation
    • B65B43/52—Feeding or positioning bags, boxes, or cartons in the distended, opened, or set-up state; Feeding preformed rigid containers, e.g. tins, capsules, glass tubes, glasses, to the packaging position; Locating containers or receptacles at the filling position; Supporting containers or receptacles during the filling operation using roller-ways or endless conveyors
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
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    • B65B57/00—Automatic control, checking, warning, or safety devices
    • B65B57/02—Automatic control, checking, warning, or safety devices responsive to absence, presence, abnormal feed, or misplacement of binding or wrapping material, containers, or packages
    • B65B57/06—Automatic control, checking, warning, or safety devices responsive to absence, presence, abnormal feed, or misplacement of binding or wrapping material, containers, or packages and operating to control, or to stop, the feed of articles or material to be packaged
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B65—CONVEYING; PACKING; STORING; HANDLING THIN OR FILAMENTARY MATERIAL
    • B65B—MACHINES, APPARATUS OR DEVICES FOR, OR METHODS OF, PACKAGING ARTICLES OR MATERIALS; UNPACKING
    • B65B59/00—Arrangements to enable machines to handle articles of different sizes, to produce packages of different sizes, to vary the contents of packages, to handle different types of packaging material, or to give access for cleaning or maintenance purposes
    • B65B59/02—Arrangements to enable adjustments to be made while the machine is running

Definitions

  • the present invention relates to handling and / or
  • Packaging device for repackaging groups of articles with the features of independent claim 1.
  • the invention also relates to a method for transferring articles conveyed in mass flow and / or in series transport into outer packagings which are moved continuously or intermittently along a conveying path, with the features of independent method claim 10.
  • the automated loading of outer packaging with article groups is usually carried out discontinuously, since the secondary packaging or beverage crates have to be stopped for each loading operation, even if they are transported at a continuous conveyor speed during the rest of the process.
  • Outer packaging with articles naturally has the disadvantage of a comparatively low output, since the conveying process of the outer packaging or boxes has to be stopped again and again in order to be able to use the articles or containers there, and is therefore relatively slow overall.
  • the invention proposes a handling and / or packaging device for repackaging article groups, which has a first conveying path for transporting a large number of articles in mass flow and / or in series transport in a defined conveying direction, and a near the first conveying path and / or second parallel to this
  • Conveyor line for the successive transport of outer packaging, which outer packaging is intended and prepared for receiving at least one article group formed on several articles.
  • Transport of the articles in mass flow or in rows also includes the intermittent transport of previously separated article groups.
  • the articles can be divided into groups and these groups can be separated at least slightly from subsequent articles, so that these groups can then be transferred to the outer packaging.
  • outer packaging can be formed by various containers, which in principle must be suitable for holding the articles.
  • the outer packaging can be formed, for example, by cartons that are open at the top, so-called trays (that is, receiving pads or trays made of cardboard, plastic, or the like), beverage crates, etc., into which the articles can be viewed from above by means of the Handling device explained in detail can be used with its at least one controllable gripper head. If there is also generalization of articles, these are mass-flow goods, their further handling and their transport and / or dispatch are typically carried out by means of outer packaging.
  • the articles can be formed in particular by containers, beverage containers, bottles, cans or the like, which by means of the
  • Packaging device a handling device assigned to the conveyor lines with at least one gripper head, which for the simultaneous pick-up and detection of a respective article group from the first conveyor line, for its transfer to the second Conveyor line and for inserting the article group into one of the conveyed there
  • Outer packaging is provided and designed. If in the present
  • a handling device is spoken of with at least one gripper head, this can be, for example, a portal robot, a multi-axis robot
  • Parallel kinematics robot or another suitable handling device which can be moved back and forth between the at least two conveyor lines for transferring several articles at the same time to the outer packaging and can be raised and lowered at the same time as required.
  • a controllable gripper head for the simultaneous pick-up of several articles such as, for example, beverage containers or bottles, which can be equipped, for example, with controllable suction grippers or with controllable gripping tulips or the like, with which the articles, drink containers or bottles recorded in the neck or head area and securely held for transfer to the outer packaging and for discontinuation in the
  • Handling device is equipped with only one gripper head, can usually at the same time an outer packaging with a defined number of articles,
  • Beverage containers or bottles are equipped, for example with a number of articles arranged in a rectangular combination of a total of twenty or twenty-four or more articles, beverage containers or bottles.
  • the number of articles are arranged in a rectangular combination of a total of twenty or twenty-four or more articles, beverage containers or bottles.
  • the handling device can also be equipped with two or three identical gripper heads, which allow a correspondingly larger number of articles to be gripped simultaneously and conveyed, for example, in two or three in succession
  • the second conveyor section is assigned a position detection device for detecting a position of an outer packaging that is still empty and to be filled and / or filled with articles and / or for detecting a conveying speed of this outer packaging, the output signals generated by the position detection device being processed and with regard to controlling the
  • Handling device at least when inserting an article group into the outer packaging carried on the second conveying path and / or with regard to actuation of the second conveying path for positioning at least one further with articles infested and / or populated outer packaging can be evaluated or evaluated.
  • Handling and / or packaging device its position detection device can be moved approximately parallel to the second conveying path and / or at least temporarily can be moved with it at the conveying speed of the outer packaging. It can also be provided that the position detection device can be moved approximately parallel to the second conveying path in a conveying direction of the outer packaging or counter to the conveying direction, which can be made possible, for example, by a motor drive and by a guide with a guide carriage arranged parallel to the conveying direction of the outer packaging.
  • the position detection device can be formed particularly advantageously by an optical sensor or by an ultrasound sensor, which detects essentially at least one front edge or a front area of an outer packaging which is located first in the front of the second conveyor line and / or is available or transported for filling or loading with articles provides corresponding position data.
  • an optical sensor or ultrasonic sensor which is moved back and forth along the conveying direction of the outer packaging and in this way each front edge of one of the first in the row of conveyed one behind the other
  • Position detection device provided according to the invention is made possible. Even this comparatively simple sensor technology enables very precise
  • Packaging device with a further or third conveyor line for
  • this further or third conveying path preferably running parallel to the first or second conveying path.
  • This third conveyor line can be used to put the outer packaging on the goods before filling or loading them with article groups third conveyor line and in a detection and / or manipulation area of
  • the third conveyor line can run in an intermittent mode or in a clocked mode, even if the other two conveyor lines run in continuous mode.
  • the third conveyor line can be used to equalize the removal and the positioning effort for the even with fast delivery of articles and outer packaging
  • the handling device with the at least one gripper head of the handling and / or packaging device is variably controllable and movable between the conveyor lines with the articles and the outer packaging, in particular for receiving article groups from the first conveyor line, for transferring them to the second conveyor line and / or for third conveyor line running in cyclical operation, for inserting the article group into one of the outer packaging conveyed there and for moving the gripper head back for mass flow and / or row transport of the articles on the first conveyor line in order to take up further article groups therefrom. It is also provided that the
  • the special advantages of the invention come into play, namely the high assembly performance that can be achieved in this way when the articles are inserted into the outer packaging.
  • the stops which are unavoidable in the prior art can be avoided each time articles are inserted into the outer packaging by means of the gripper heads.
  • the handling and / or packaging device according to the invention allows one
  • gripper heads can be provided for the simultaneous loading of several outer packaging with respective article groups, which enables a faster loading of the outer packaging with articles and thus faster cycle times overall.
  • This controllable discharge device can in particular be combined with another
  • Detection device for detecting and recognizing faulty or flawless outer packaging and for generating a reject signal in the event of detected errors and / or incompleteness in equipping the detected outer packaging.
  • Direction of conveyance or opposite to the conveying direction can be positioned parallel to the second conveying path with the outer packaging moved on it, in order to find and identify the outer packaging located in front in order to identify the
  • the invention proposes in addition to the handling and / or described in various embodiments
  • Packaging device furthermore a method for transferring articles conveyed in mass flow and / or in series transport and / or in groups into outer packaging moved continuously or intermittently along a conveying path, wherein the outer packaging can in each case hold at least one article group formed from several articles, and in each case at least one Article group using at least a handling device and / or a gripper head of such a handling device from the mass flow and / or the row transport or as a group detected and lifted and from above into one of the next to the
  • the method provides that by means of at least one position detection device assigned to the second conveying path, a position of an outer packaging that is still empty and to be filled and / or filled with articles is recognized and / or a conveying speed of this outer packaging is detected, and that the output signals of this position detection device are processed and related a control of the handling device at least when inserting an article group into the outer packaging carried on the second conveyor line.
  • the method can generally dispense with the fact that the outer packaging has to come to a standstill during the insertion of the articles, as a result of which a high processing speed and a correspondingly high throughput can be achieved.
  • the gripper head After inserting an article group into an outer packaging, the gripper head is moved back for mass flow and / or row transport of the articles in order to pick up further article groups therefrom.
  • the at least one gripper head of the handling device after the inclusion of an article group, is moved at least at the same transport speed as the outer packaging moved on the conveyor line parallel to and / or along the conveyor line, at least while the article group is being inserted into the outer packaging .
  • the method can provide that several outer packagings can be loaded with respective article groups by means of multi-part gripper heads, the two, three or more gripper heads preferably each with one
  • Handling device coupled or hung on this.
  • the at least one position detection device is moved parallel to the second conveying path and / or at least temporarily moved along with it in the conveying speed of the outer packaging.
  • the method can alternatively provide that the
  • Outer packagings are transported up by means of a third conveyor line, the outer packagings being transferred to the second one before they are filled or equipped with article groups Conveyor line and in a detection and / or manipulation area of
  • the method it is preferably provided that after inserting an article group into an outer packaging, at least one gripper head of the handling device is moved back for mass flow and / or row transport of the articles in order to pick up further article groups therefrom.
  • the method can provide that the at least one gripper head of the handling device after picking up an article group at least during the insertion of the
  • Article group in the outer packaging at approximately the same transport speed as the outer packaging moving on the conveyor line is moved parallel to and / or along the conveyor line.
  • the method can provide that several outer packagings are loaded with respective article groups by means of multi-part gripper heads, the two, three or more gripper heads
  • the second conveyor section is controlled by a controllable one
  • Discharge device for discharging faulty outer packaging and / or faulty and / or incompletely equipped with outer packaging.
  • the controllable discharge device with a
  • Detection device for the detection and detection of faulty or faultless outer packaging can be coupled, which in the case of detected errors and / or
  • FIG. 1 shows, using a schematic plan view, the basic structure of an embodiment variant of a handling and / or
  • FIG. 2 shows a schematic plan view of a further embodiment variant of the handling and / or packaging device according to the invention.
  • FIG. 3 shows a total of ten schematic plan views (FIGS. 3A, 3B, 3C, 3D, 3E, 3F, 3G, 3H, 3I and 3J) in successive process phases, the loading of outer packaging with groups of articles, the outer packaging being moved continuously in one conveying direction.
  • FIG. 4 shows in two schematic plan views (FIGS. 4A and 4B) two further embodiment variants of the handling and / or
  • FIG. 5 shows a schematic top view of a further embodiment variant of the handling and / or packaging device according to the invention with a two-lane inlet for the outer packaging.
  • FIG. 1 The schematic plan view of FIG. 1 is only intended to show the basic structure of a handling and / or packaging device 10 according to the invention
  • the handling and / or packaging device 10 which is only indicated schematically here, comprises a first conveyor section 12 for
  • upright articles 14 which here can be formed, for example, by upright beverage containers, but this is not shown in detail here or in the following figures.
  • the articles 14 or containers are transported in mass flow and / or in row transport or also after grouping in grouped arrangements in a defined conveying direction 16 which leads to the device 10.
  • device 10 includes one near the first
  • Conveyor line 12 located and in the exemplary embodiment shown running parallel to this second conveyor line 18 for the successive transport of outer packaging 20, which can be formed, for example, by cartons or beverage crates or the like, and which as outer packaging 20 for receiving at least one several articles 14 or beverage containers formed article group are provided and prepared.
  • the outer packaging 20, for example formed by beverage crates is also moved on the second conveying path 20 to the device 10 in the same conveying direction 16 as the articles 14, for example formed by beverage containers, on the first conveying path 12
  • this alignment of the two conveying sections 12 and 18 with respect to one another is not absolutely necessary, but can in practice also vary as necessary, so that non-parallel conveying directions 16 of the two conveying sections 12 and 18 for the articles 14 and for the outer packaging 20 are also conceivable and manageable are.
  • the arrangement of the first conveyor section 12 and the second conveyor section 18 is chosen in the schematic representation of FIG. 1 in such a way that the conveying direction 16 points to the right and that the first conveyor section 12 is below the second one running parallel to it
  • Conveyor path 18 is located, which is selected in reverse in the following figures.
  • the exact arrangement of the conveyor lines 12 and 18 should not be of interest, however fundamentally different arrangements are possible, which also depend, among other things, on the available space for installing the machine or device 10.
  • the handling and / or packaging device 10 shown comprises a handling device 22, which is equally spatially and functionally assigned to the two conveying sections 12 and 18, with a gripper head 24 or several gripper heads 24 which can be controlled in parallel, the one for simultaneous recording and detection, respectively an article group with everyone
  • the handling device 22 which is only indicated schematically in FIG. 1, with at least one gripper head 24 or with a plurality of gripper heads 24 which can be moved and controlled approximately synchronously, can, for example, by a gantry robot, a multi-axis robot
  • Parallel kinematics robots or another suitable handling device 22 may be formed, the gripper head 24 or the gripper heads 24 of which move back and forth between the two conveyor sections 12 and 18 for transferring several articles 14 or beverage containers to the outer packaging 20 or beverage crates moved in the parallel conveying direction 16 and can be raised and lowered as needed.
  • Handling device 22 located controllable gripper head 24 or the plurality of gripper heads 24 are used for the simultaneous reception of several articles 14 such as.
  • the gripper head 24 or the gripper heads 24 are equipped with controllable suction grippers or with controllable gripping tulips or the like, with which the articles 14, beverage containers or bottles are gripped in their neck or head area and for the transfer and the approximately vertical
  • the handling device 22 is equipped in a simplest configuration with only one gripper head 24, one can normally at the same time
  • Outer packaging 20 or a beverage crate can be equipped with a defined number of articles 14, beverage containers or bottles, for example with a number of in Rectangularly arranged articles 14 or beverage containers of a total of twenty or twenty-four or more articles 14, beverage containers or bottles.
  • the handling device 22 can preferably also be equipped with two or three identical gripper heads 24, which make it possible to simultaneously grasp a correspondingly larger number of articles 14 or beverage containers and, for example, in two or three outer packages 20 or
  • FIG. 1 further shows the second conveyor path 18 leading out or continuing from the device 10 in the conveying direction 16 on the right, the conveying direction 16 thereof for conveying away the outer packaging 20 or beverage crates equipped with articles 14 such as beverage containers for their further Handling such as palletizing is unchanged.
  • the section of the second conveyor line 18 leading out to the right of the device 10 is its continuation, since the outer packaging 20 or beverage crates do not come from the second conveyor line 18 when they are loaded with articles 14 or beverage containers
  • Position detection device 26 which can be moved back and forth parallel to and along the second conveyor line 18 in order to detect the exact positions of the outer packaging 20 which is moved on the second conveyor line 18 and is to be fitted with articles 14, in which FIG. 1 cannot be seen, however, it is part of the handling and / or packaging device 10 according to the invention.
  • Position detection device 26 its arrangement and its more precise function are only to be explained in more detail with reference to FIGS. 2 ff.
  • FIG. 2 illustrates an example
  • the articles 14 or beverage containers can flow in a mass flow on the first conveyor line 12 forming the first horizontal conveyor 28 in the conveying direction 16 (here again pointing from left to right; upper conveyor section) and conveyed into an engagement and / or takeover area of the handling device 22.
  • the articles 14 or containers initially conveyed in the mass flow can be divided and brought together on their conveying path, for example by means of vertically standing alley plates (not recognizable here) or in another way in rows of articles 14 or containers conveyed one after the other.
  • the outer packaging 20 or beverage crates to be filled are conveyed up in the conveying direction 16 and how the articles 14 in the engagement and / or takeover area of the handling device 22, where each outer packaging 20 depending on their
  • Capacity is equipped with a defined number of articles 14. While the article 14 is transported in mass flow, the second one is transported
  • the handling device 22 acting in the engagement and / or takeover area of the handling and / or packaging device 10 comprises a total of two gripper heads 24 which can be controlled in parallel and which are used for the simultaneous recording and detection of A total of three article groups, each with twenty articles 14 or beverage containers, are able to capture and pick them up on the first horizontal conveyor 28, to transfer them from the first conveyor section 12 to a forming table 32 arranged in parallel and there in each case into the available outer packaging 20 or use beverage crates.
  • the gripper heads 24 of the handling device 22 can be suspended movably in three axes, for example on a gantry robot, as a result of which the gripper heads 24 between the two conveyor lines 12 and 18 or between the conveying path 12 and the forming table 32 for transferring simultaneously several articles 14 or beverage containers to the outer packaging 20 or beverage crates provided on the forming table 32 and at the same time being raised and lowered as required.
  • the gripper heads 24 are preferably with controllable suction pads or with controllable gripping tulips or the like.
  • Insert securely held in the open top packaging 20 or beverage crates and can be reliably released for deposition in the respective outer packaging 20 provided for this purpose.
  • FIG. 2 and the schematic plan views of FIGS. 3A to 3J also show a further handling device 34, which is designed as a gripping device, and which is used to transfer an outer packaging 20 from the second conveyor line 18 or the second horizontal conveyor device 30 to Forming table 32 ensures.
  • This further handling device 34 with its
  • Gripping device can also be movably suspended, for example, on a gantry robot in three axes, as a result of which this gripping device of the further handling device 34 is moved back and forth between the second conveying path 18 and the forming table 32 for transferring an outer packaging 20, and is simultaneously raised and lowered as required can, so that on the forming table 32
  • ready-made and either slowly moving in the conveying direction 16 or stationary packaging 20 for loading with articles 14 can be filled and then transported in the conveying direction 16 to an outlet area in order to be subjected to further handling and / or packaging steps there, for example palletizing.
  • FIGS. 2 ff Show the position detection device 26 assigned to the second conveyor section 18, which is used to detect a position of an outer packaging 20 that is still empty and to be filled and / or filled with articles 14 and / or to detect a conveying speed of this outer packaging 20.
  • the position detection device 26 serves to control the others
  • Handling device 34 since after removal of an outer packaging 20 and its transfer to the forming table 32, it must be positioned as exactly as possible again over the next outer packaging 20 transported in the conveying direction 16 on the second conveying path 18 in order to pick it up and transfer it to the forming table 32 after there the outer packaging 20 equipped with articles 14 was transported on.
  • the output signals generated by the position detection device 26 are processed in this way and for the purpose of controlling the others
  • Handling device 34 for taking over the outer packaging 20 and / or for Control of the handling device 22 during the direct insertion of an article group into an outer packaging 20 conveyed on the second conveying path 18 and / or with regard to actuation of the second conveying path 18 for positioning at least one further outer packaging 20 to be filled and / or equipped with articles 14 is evaluated.
  • Handling and / or packaging device its position detection device can be moved approximately parallel to the second conveying path and / or at least temporarily can be moved along with it at the conveying speed of the outer packaging. It can also be provided that the position detection device can be moved approximately parallel to the second conveying path in a conveying direction of the outer packaging or counter to the conveying direction, which can be made possible, for example, by a motor drive and by a guide with a guide carriage arranged parallel to the conveying direction of the outer packaging.
  • the position detection device 26 shown can be formed, for example, by an optical sensor 36 or by an ultrasound sensor or the like, which essentially has at least one front edge or a front area of a respective one located first on the second conveyor path 18 and / or for filling or loading with outer packaging 20 that is available or transported or that is ready for or taken over by the further handling device 34 and delivers corresponding position data.
  • each leading edge of one of the first in the row of the outer packaging 20 transported one behind the other can easily provide very reliable position data of the outer packaging 20 without, for example, a camera image or the like having to be analyzed, which would be much more complex than a relative one simple edge detection or light-dark detection, as provided by the position detection device 26 provided according to the invention.
  • Gripping device if this is as exact as possible to its intended detection positions to accommodate an outer packaging 20 for the purpose of transferring it to the forming table 32.
  • FIGS. 3A to 3J show
  • FIGS. 3A to 3J also show, the forming table 32 is the handling and / or
  • Packaging device 10 in the embodiment shown is equipped with a further or third conveyor line 38 for the further transport of the outer packaging 20 filled or equipped with articles 14, this further or third conveyor line 38 running parallel to the first conveyor line 12 and to the second conveyor line 18.
  • This third conveyor section 38 which adjoins the forming table 32, can open into an outlet area to which, for example, a palletizing device (not shown here) can connect.
  • the third conveyor line 38 can, for example, run in an intermittent mode or in a clocked mode, even if the other two conveyor lines 12 and 18 run in continuous mode.
  • the third conveyor line 38 can be used to equalize the removal and the positioning effort for the even with rapid delivery of articles 14 and outer packaging 20
  • Handling devices 22 and 34 at least slightly reduced when positioning the outer packaging 20 and / or when inserting the article 14 into the outer packaging 20.
  • FIG. 3A does not yet reveal any outer packaging 20 that is ready on the forming table 32 and that, according to the following figures, will have to be equipped with articles 14 by means of the handling device 22, these articles 14 from the two gripper heads 24 from the first horizontal conveyor device 28 are taken from the first conveyor section 12.
  • grid-like insertion aids 33 can be seen in the area of the grouping table 32, which can be designed as rectangular stencils or grids or the like, and which during the insertion of the articles 14 into the respective one below located outer packaging 20 in a position that exactly matches the intended article positions within the respective outer packaging 20. The articles 14 are then lowered through these insertion aids 33 and into the
  • Handling devices 22 or the gripper heads 24 could be substituted.
  • Position detection device 26 is ready until the first outer packaging 20 is conveyed in (FIGS. 3B ff.) In order to be picked up by the second handling device 34 and transferred to the forming table 32.
  • the articles 14, formed for example by beverage containers, are in the mass flow on the first
  • Handling device 22 conveyed with its two gripper heads 24.
  • 3B illustrates how a plurality of outer packaging 20 is conveyed in an uninterrupted row one behind the other on the second horizontal conveyor 30 in the conveying direction 16 into the engagement or takeover area of the further handling device 34, where a front edge of the outer packaging 20 conveyed foremost is detected by the optical sensor 36 of the position detection device 26 is, so that with the help of a signal evaluation of the sensor signals supplied by the sensor 36 the further
  • Handling device 34 can be controlled very precisely.
  • 3C shows the detection and gripping of an outer packaging 20 by means of the further handling device 34 and the transfer of the
  • Handling device 34 together with the gripped and gripped outer packaging 20 to the forming table 32 in order to be equipped with articles 14 there.
  • FIG. 3D shows the empty gripper of the others moved back to the second horizontal conveyor 30 after the outer packaging 20 has been deposited
  • Horizontal conveyor 30 moved further and the sensor 36 for detecting the front edge of the following outer packaging 20 to be taken over was positioned exactly at the front edge thereof, which is the subsequent positioning shown in FIG. 3E can control the further handling device 34 for taking over this outer packaging 20.
  • FIGS. 3D to 3F also show how the outer packaging 20 deposited on the forming table 32 there is by means of the third conveyor section 38 in
  • the conveying direction 16 is transported further and brought exactly into the loading position for inserting the article 14 (FIGS. 3I and 3J).
  • FIGS. 3F and 3G show the transfer of a further outer packaging 20 from the second conveyor line 18 to the forming table 32, where the last one set down
  • Outer packaging 20 is moved further in the conveying direction 16 to the loading position. 3H while the gripper of the further handling device 34 is moved back to the second conveyor section 18, the position detection device 26 uses the optical sensor 36, which is movable along the second conveyor section 18, to detect the position of the front edge of the outer packaging previously moved on the second conveyor section 18 20 (FIGS. 3G and 3H), so that the gripper is correctly positioned according to FIG. 3I and the further handling device 34 is another
  • Outer packaging 20 can be transferred in the direction of the forming table 32, as shown in FIG. 3J.
  • FIGS. 3I and 3J also show the insertion of two groups of articles into the outer packaging 20 provided on the forming table 32 by activating the gripper heads 24 of the handling device 22, which are moved from the first conveyor line 12 to the forming table 32 after the articles 14 have been picked up, around the articles 14 to be inserted there into the prepared outer packaging 20 from above, in particular through the grid-like insertion aids 33 arranged there.
  • the outer packaging 20 filled in this way can be pulled in a short way in the conveying direction by means of the handling device 22 or by means of other suitable devices.
  • FIGS. 4A and 4B show two
  • Discharge device 40 is equipped for rejecting outer packaging 20 identified as being defective. Such outer packaging recognized as faulty, faulty and / or
  • Beverage crates, faulty and / or incomplete crates or beverage crates or faulty beverage crates or faulty and / or incomplete crates are referred to in the following context for better differentiation from the perfect outer packaging or the outer packaging recognized as perfect with the reference number 21.
  • the second conveyor section 18 is equipped with such a controllable discharge device 40 for discharging faulty outer packaging 21, with the discharge device 40 in the
  • Packing device 10 of the second conveyor line 18 such a controllable
  • Discharge device 40 for discharging faulty outer packaging 21 is assigned, with the reject device 40 being assigned the affected outer packaging 21 and recognized as faulty by the further handling device 34, so that the outer packaging 21 thus transferred to the reject device 40 by means of the further handling device 34 in a parallel or vertical direction or be conveyed further in the angled direction to the conveying direction 16 in order to be subsequently removed from the destination location for the defective outer packaging 21, which is controlled by the handling device 34, at a suitable point.
  • the discharge device 40 shown in FIG. 4B can also be used, for example, as
  • controllable discharge device 40 is expediently provided with a further detection device for detecting and recognizing faulty outer packaging 21 or
  • FIG. 5 finally shows a two-lane transport of outer packaging 20 on the second two-lane
  • Conveyor path 18 which is equipped with two parallel conveying horizontal conveying devices 30, each with a row of boxes in an aligned arrangement
  • Outer packaging 20 are transported so that a single
  • Position detection device 26 is sufficient to control the positioning processes of the further handling device 34.
  • This further handling device 34 is to be equipped in a corresponding manner with two synchronously controllable grippers for simultaneously taking over two outer packaging 20 from each of the two parallel horizontal conveying devices 30.
  • Disclosure of the invention should be of minor importance.
  • the person skilled in the art is quite capable of extracting enough information from the schematically and abstractly drawn representations that make it easier for him to understand the invention, without having to draw from the drawn and possibly not exactly

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Abstract

Die Erfindung betrifft eine Handhabung- und/oder Verpackungsvorrichtung (10) sowie ein Verfahren zur Umverpackung von Artikelgruppen. Die Vorrichtung (10) umfasst eine erste Förderstrecke (12) zum Transportieren einer Vielzahl von Artikeln (14) im Massenstrom und/oder im Reihentransport in einer definierten Förderrichtung (16) und eine nahe der ersten Förderstrecke (12) befindliche und/oder parallel zu dieser verlaufende zweite Förderstrecke (18) zum aufeinander folgenden Transportieren von Umverpackungen, die für eine Aufnahme jeweils mindestens einer, auf mehreren Artikeln (14) gebildeten Artikelgruppe vorgesehen und vorbereitet sind. Die Vorrichtung (10) umfasst zudem eine den Förderstrecken (12, 18) zugeordnete Handhabungseinrichtung (22) mit wenigstens einem Greiferkopf (24), der zur gleichzeitigen Aufnahme und Erfassung jeweils einer Artikelgruppe von der ersten Förderstrecke (12), zu deren Überführung zur zweiten Förderstrecke (18) und zum Einsetzen der Artikelgruppe in eine der dort beförderten Umverpackungen vorgesehen und ausgebildet ist. Der zweiten Förderstrecke (18) ist eine Positionserfassungseinrichtung (26) zur Erkennung einer Position einer noch leeren und mit Artikeln (14) zu befüllenden und/oder zu bestückenden Umverpackung und/oder zur Erfassung einer Fördergeschwindigkeit dieser Umverpackung zugeordnet.

Description

Handhabungs- und/oder Verpackungsvorrichtung und Verfahren zum Verpacken von Artikeln
Die vorliegende Erfindung betrifft eine Handhabung- und/oder
Verpackungsvorrichtung zur Umverpackung von Artikelgruppen mit den Merkmalen des unabhängigen Anspruchs 1 . Die Erfindung betrifft zudem ein Verfahren zum Überführen von im Massenstrom und/oder im Reihentransport beförderten Artikeln in kontinuierlich oder intermittierend entlang einer Förderstrecke bewegte Umverpackungen mit den Merkmalen des unabhängigen Verfahrensanspruchs 10.
Die automatisierte Bestückung von Umverpackungen mit Artikelgruppen wie etwa die automatisierte Bestückung oder Befüllung von Getränkekästen oder -kartons mit Getränkebehältern erfolgt normalerweise diskontinuierlich, da die Umverpackungen oder Getränkekästen für jeden Bestückungsvorgang angehalten werden müssen, auch wenn sie im übrigen Prozessverlauf mit kontinuierlicher Fördergeschwindigkeit transportiert werden. Eine solchermaßen diskontinuierlich ablaufende Bestückung von
Umverpackungen mit Artikeln weist naturgemäß den Nachteil einer vergleichsweise geringen Leistung auf, da der Förderprozess der Umverpackungen oder Kästen immer wieder angehalten werden muss, um die Artikel oder Behälter dort einsetzen zu können, und deshalb insgesamt relativ verlangsamt abläuft.
Es gibt im Stand der Technik verschiedene Ansätze zur Umgehung dieser Nachteile oder zur Reduzierung der dadurch gegebenen Einschränkungen, etwa durch eine quasikontinuierliche Förderung von Umverpackungen während ihrer Bestückung mit Artikeln, was sich etwa in der WO 96/32323 oder in der GB 836 632 beschrieben findet.
Angesichts der Nachteile im Stand der Technik kann es als vorrangige Aufgabe der Erfindung angesehen werden, eine einfach aufgebaute und zuverlässig arbeitende Vorrichtung zum Verpacken von Artikeln bzw. zu deren Einsetzen ein Umverpackungen sowie ein entsprechendes Verpackungsverfahren zur Verfügung zu stellen, bei dem störende Diskontinuitäten bei der Förderung reduziert oder sogar vermieden werden können.
Die obige Aufgabe wird durch eine Handhabungs- und/oder
Verpackungsvorrichtung sowie durch ein Verfahren gelöst, welche die Merkmale der jeweiligen unabhängigen Ansprüche aufweisen. Weitere vorteilhafte Ausgestaltungen werden durch die jeweiligen Unteransprüche beschrieben.
Zur Lösung der oben genannten Aufgabe schlägt die Erfindung eine Handhabung- und/oder Verpackungsvorrichtung zur Umverpackung von Artikelgruppen vor, die eine erste Förderstrecke zum Transportieren einer Vielzahl von Artikeln im Massenstrom und/oder im Reihentransport in einer definierten Förderrichtung sowie eine nahe der ersten Förderstrecke befindliche und/oder parallel zu dieser verlaufende zweite
Förderstrecke zum aufeinander folgenden Transportieren von Umverpackungen aufweist, welche Umverpackungen die für eine Aufnahme jeweils mindestens einer, auf mehreren Artikeln gebildeten Artikelgruppe vorgesehen und vorbereitet sind. In diesem
Zusammenhang sei einerseits darauf hingewiesen, dass die obige Definition des
Transports der Artikel im Massenstrom oder in Reihen auch den intermittierenden Transport von zuvor separierten Artikelgruppen umfasst. So können die Artikel bspw. in Gruppen eingeteilt und diese Gruppen zumindest geringfügig von nachfolgenden Artikeln separiert werden, so dass diese Gruppen anschließend in die Umverpackung überführt werden können.
Außerdem sei darauf hingewiesen, dass die im vorliegenden
Beschreibungszusammenhang generalisierend als Umverpackungen bezeichneten Verpackungen durch diverse Behältnisse gebildet sein können, die grundsätzlich zur Aufnahme der Artikel geeignet sein müssen. In der Praxis können die Umverpackungen bspw. durch oben offene Kartons, sog. Trays (d.h. Aufnahmeunterlagen oder -schalen aus Karton, Kunststoff o. dgl.), Getränkekisten usw. gebildet sein, in welche die Artikel von oben her mittels der weiter unten im Detail erläuterten Handhabungseinrichtung mit ihrem mindestens einen steuerbaren Greiferkopf eingesetzt werden können. Wenn zudem verallgemeinernd von Artikeln die Rede ist, so sind dies massenstromfähige Stückgüter, deren weitere Handhabung und deren Transport und/oder Versand typischerweise mittels Umverpackungen erfolgt. So können die Artikel insbesondere durch Behältnisse, Getränkebehältnisse, Flaschen, Dosen o. dgl. gebildet sein, die mittels der
Umverpackungen zu Stapel- und/oder palettierbaren Verpackungseinheiten
zusammengefasst werden können.
Weiterhin umfasst die erfindungsgemäße Handhabungs- und/oder
Verpackungsvorrichtung eine den Förderstrecken zugeordnete Handhabungseinrichtung mit wenigstens einem Greiferkopf, der zur gleichzeitigen Aufnahme und Erfassung jeweils einer Artikelgruppe von der ersten Förderstrecke, zu deren Überführung zur zweiten Förderstrecke und zum Einsetzen der Artikelgruppe in eine der dort beförderten
Umverpackungen vorgesehen und ausgebildet ist. Wenn im vorliegenden
Zusammenhang von einer Handhabungseinrichtung mit mindestens einem Greiferkopf gesprochen wird, so kann dies bspw. ein Portalroboter, ein Mehrachsroboter, ein
Parallelkinematik-Roboter oder eine andere geeignete Handhabungseinrichtung sein, die zwischen den wenigstens zwei Förderstrecken zur Überführung von gleichzeitig mehreren Artikeln zu den Umverpackungen hin- und herbewegt und dabei gleichzeitig nach Bedarf angehoben und abgesenkt werden kann.
An einem beweglichen Werkzeugkopf dieser Handhabungseinrichtung befindet sich wenigstens ein steuerbarer Greiferkopf zur gleichzeitigen Aufnahme mehrerer Artikel wie bspw. Getränkebehältern oder Flaschen, der bspw. mit steuerbaren Sauggreifern oder mit steuerbaren Greiftulpen o. dgl. ausgestattet sein kann, mit denen die Artikel, Getränkebehälter oder Flaschen in deren Hals- oder Kopfbereich erfasst und für die Überführung in die Umverpackung sicher gehalten sowie zum Absetzen in der
Umverpackung zuverlässig freigegeben werden können. Sofern die
Handhabungseinrichtung mit nur einem Greiferkopf ausgestattet ist, kann normalerweise gleichzeitig eine Umverpackung mit einer definierten Anzahl von Artikeln,
Getränkebehältern oder Flaschen bestückt werden, bspw. mit einer Anzahl von im Rechteckverbund angeordneten Artikeln von insgesamt zwanzig oder vierundzwanzig oder mehr Artikeln, Getränkebehältern oder Flaschen. Wahlweise kann die
Handhabungseinrichtung jedoch auch mit zwei oder drei gleichartigen Greiferköpfen ausgestattet sein, die es erlauben, eine entsprechend größere Anzahl von Artikeln gleichzeitig zu erfassen und bspw. in zwei oder drei hintereinander beförderte
Umverpackungen abzusetzen. Durch die solchermaßen geschaffene Möglichkeit der gleichzeitigen Bestückung mehrerer Umverpackungen mit jeweiligen Artikelgruppen ist ein entsprechend hoher Durchsatz bei der Bestückung von Umverpackungen mit Artikeln möglich.
Zudem ist der zweiten Förderstrecke eine Positionserfassungseinrichtung zur Erkennung einer Position einer noch leeren und mit Artikeln zu befüllenden und/oder zu bestückenden Umverpackung und/oder zur Erfassung einer Fördergeschwindigkeit dieser Umverpackung zugeordnet, wobei die von der Positionserfassungseinrichtung generierten Ausgangssignale verarbeitet und hinsichtlich einer Ansteuerung der
Handhabungseinrichtung zumindest beim Einsetzen einer Artikelgruppe in die auf der zweiten Förderstrecke beförderte Umverpackung und/oder hinsichtlich einer Ansteuerung der zweiten Förderstrecke zum Positionieren mindestens einer weiteren mit Artikeln zu befallenden und/oder zu bestückenden Umverpackung auswertbar sind oder ausgewertet werden.
Gemäß einer bevorzugten Ausführungsvariante der erfindungsgemäßen
Handhabung- und/oder Verpackungsvorrichtung ist deren Positionserfassungseinrichtung ungefähr parallel zur zweiten Förderstrecke bewegbar und/oder kann zumindest temporär annähernd in Fördergeschwindigkeit der Umverpackungen mit diesen mitbewegt werden. Außerdem kann vorgesehen sein, dass die Positionserfassungseinrichtung ungefähr parallel zur zweiten Förderstrecke in einer Förderrichtung der Umverpackungen oder entgegen der Förderrichtung bewegbar ist, was bspw. durch einen motorischen Antrieb und durch eine Führung mit einem parallel zur Förderrichtung der Umverpackungen angeordneten Führungsschlitten ermöglicht sein kann.
Besonders vorteilhaft kann die Positionserfassungseinrichtung durch einen optischen Sensor oder durch einen Ultraschallsensor gebildet sein, der im Wesentlichen zumindest eine Vorderkante oder einen vorderen Bereich einer jeweils zuvorderst auf der zweiten Förderstrecke befindlichen und/oder für eine Befüllung oder Bestückung mit Artikeln bereitstehenden oder beförderten Umverpackung erfasst und entsprechende Positionsdaten liefert. Ein solcher optischer Sensor oder Ultraschallsensor, der entlang der Förderrichtung der Umverpackungen hin- und herbewegt werden und solchermaßen jede Vorderkante eines zuvorderst in der Reihe der hintereinander beförderten
Umverpackungen erfassen kann, kann auf einfache Weise sehr zuverlässige
Positionsdaten der Umverpackungen liefern, ohne dass bspw. ein Kamerabild o. dgl. Daten analysiert werden müssten, was wesentlich aufwändiger wäre als eine relativ einfache Kantenerkennung oder Hell-Dunkel-Erkennung, wie es durch die
erfindungsgemäß vorgesehene Positionserfassungseinrichtung ermöglicht ist. Bereits diese vergleichsweise einfache Sensortechnik ermöglicht eine sehr präzise
Positionssteuerung der Handhabungseinrichtung mit dem an den Greifern geführten Artikeln, wenn diese möglichst exakt an ihre vorgesehenen Ablagepositionen in den Umverpackungen eingesetzt werden sollen.
Wahlweise kann die erfindungsgemäße Handhabung- und/oder
Verpackungsvorrichtung mit einer weiteren oder dritten Förderstrecke zum
Weitertransport von mit Artikeln befüllten oder bestückten Umverpackungen ausgestattet sein, wobei diese weitere oder dritte Förderstrecke vorzugsweise parallel zur ersten bzw. zweiten Förderstrecke verläuft. Diese dritte Förderstrecke kann dafür verwendet werden, um die Umverpackungen vor ihrer Befüllung oder Bestückung mit Artikelgruppen auf die dritte Förderstrecke und in einen Erfassungs- und/oder Manipulationsbereich der
Handhabungseinrichtung zu überführen. Die dritte Förderstrecke kann in einem intermittierenden Betrieb oder in einem Taktbetrieb laufen, auch wenn die beiden anderen Förderstrecken in kontinuierlichem Betrieb laufen. Somit kann die dritte Förderstrecke dafür genutzt werden, auch bei schneller Zuführung von Artikeln und Umverpackungen den Abtransport zu entzerren und den Positionierungsaufwand für die
Handhabungseinrichtung beim Einsetzen der Artikel in die Umverpackungen zumindest geringfügig zu reduzieren.
Die Handhabungseinrichtung mit dem mindestens einen Greiferkopf der erfindungsgemäßen Handhabung- und/oder Verpackungsvorrichtung ist variabel steuerbar und zwischen den Förderstrecken mit den Artikeln und den Umverpackungen bewegbar, insbesondere zur Aufnahme von Artikelgruppen von der ersten Förderstrecke, zu deren Überführen zur zweiten Förderstrecke und/oder zur im Taktbetrieb laufenden dritten Förderstrecke, zum Einsetzen der Artikelgruppe in eine der dort beförderten Umverpackungen sowie zum Zurückbewegen des Greiferkopfes zum Massenstrom und/oder Reihentransport der Artikel auf der ersten Förderstrecke, um daraus weitere Artikelgruppen aufzunehmen. Dabei ist zudem vorgesehen, dass die
Handhabungseinrichtung mit dem wenigstens einen Greiferkopf nach der Aufnahme einer Artikelgruppe von der ersten Förderstrecke zumindest während des Einsetzens der Artikelgruppe in die Umverpackung annähernd mit derselben Transportgeschwindigkeit wie die auf der Förderstrecke bewegten Umverpackungen parallel zur und/oder entlang der Förderstrecke bewegbar ist bzw. bewegt wird. Auf diese Weise kommen die besonderen Vorteile der Erfindung zum Tragen, nämlich die solchermaßen erzielbaren hohen Bestückungsleistungen beim Einsetzen der Artikel in die Umverpackungen. Zudem können die im Stand der Technik unvermeidlichen Stopps bei jedem Einsetzen von Artikeln in die Umverpackungen mittels der Greiferköpfe vermieden werden. Zudem erlaubt die erfindungsgemäße Handhabung- und/oder Verpackungsvorrichtung ein
Wahlweise können auch mehrere Greiferköpfe zur gleichzeitigen Bestückung mehrerer Umverpackungen mit jeweiligen Artikelgruppen vorgesehen sein, was eine schneller Bestückung der Umverpackungen mit Artikeln und damit insgesamt schnellere Taktungen ermöglicht.
Gemäß einer weiteren vorteilhaften Ausführungsvariante kann die zweite
Förderstrecke und/oder deren dritte Förderstrecke der erfindungsgemäßen Handhabung- und/oder Verpackungsvorrichtung mit einer steuerbaren Ausschleuseinrichtung zum Ausschleusen von fehlerhaften Umverpackungen und/oder fehlerhaft und/oder unvollständig mit Artikeln bestückten Umverpackungen ausgestattet sein. Diese steuerbare Ausschleuseinrichtung kann insbesondere mit einer weiteren
Erfassungseinrichtung zur Erfassung und Erkennung von fehlerhaften oder einwandfreien Umverpackungen und zur Generierung eines Ausschleussignals bei festgestellten Fehlern und/oder Unvollständigkeiten bei der Bestückung der erfassten Umverpackungen ausgestattet sein.
Zusammengefasst oder ergänzend kann es als besonderes Charakteristikum der erfindungsgemäßen Vorrichtung bezeichnet werden, dass sich der kontinuierliche Zulauf oder Transport der Umverpackungen, Kartons oder Kisten an dem parallelen
kontinuierlichen Transport der zugeführten Artikel orientiert, die in Gruppen in die hintereinander beförderten Umverpackungen überführt werden, dass also der
kontinuierliche Transport der Umverpackungen auf der Basis des kontinuierlichen Artikel-, Behälter- oder Flaschenzulaufs entstehen soll. Die besonderen Vorteile der Erfindung wurden bereits genannt, nämlich die erzielbaren höheren Leistungen, die Vermeidung von Stopps der kontinuierlich transportierten Umverpackungen und die gleichzeitig erzielbaren zuverlässigen Transportbedingungen und die zuverlässigen Verarbeitungsbedingungen von Umverpackungen wie Kisten und Kartons. Hinzu kommt die einfache Sensorik zur exakten Positionierung der Handhabungseinrichtung mit dem Greifer, der die Artikel in die bereitstehenden oder kontinuierlich beförderten Umverpackungen einsetzt. Diese einfache Sensorik beruht auf einer Kantenerkennung einer Vorderkante der jeweils zuvorderst befindlichen Umverpackung, die aktuell mit Artikeln bestückt werden soll, was durch einen hin- und herbeweglichen Sensor realisiert sein kann, der entlang der
Förderrichtung oder entgegen der Förderrichtung parallel zur zweiten Förderstrecke mit den darauf bewegten Umverpackungen positioniert werden kann, um jeweils die zuvorderst befindliche Umverpackung zu finden und zu identifizieren, um die
Handhabungseinrichtung auf Grundlage der solchermaßen generierten Positionsdaten für die Umverpackung exakt positionieren zu können.
Zur Lösung der oben genannten Aufgabe schlägt die Erfindung neben der in verschiedenen Ausführungsvarianten beschriebenen Handhabungs- und/oder
Verpackungsvorrichtung weiterhin ein Verfahren zum Überführen von im Massenstrom und/oder im Reihentransport und/oder gruppenweise beförderten Artikeln in kontinuierlich oder intermittierend entlang einer Förderstrecke bewegte Umverpackungen vor, wobei die Umverpackungen jeweils mindestens eine aus mehreren Artikeln gebildete Artikelgruppe aufnehmen können, und wobei jeweils mindestens eine Artikelgruppe mittels wenigstens einer Handhabungseinrichtung und/oder eines Greiferkopfes einer solchen Handhabungseinrichtung aus dem Massenstrom und/oder dem Reihentransport oder als Gruppe erfasst und herausgehoben und von oben in eine der sich neben dem
Massenstrom oder dem Reihentransport der Artikel entlang der Förderstrecke
bewegenden Umverpackungen eingesetzt wird, wonach die Umverpackung
abtransportiert wird. Das Verfahren sieht vor, dass mittels wenigstens einer der zweiten Förderstrecke zugeordneten Positionserfassungseinrichtung eine Position einer noch leeren und mit Artikeln zu befüllenden und/oder zu bestückenden Umverpackung erkannt und/oder eine Fördergeschwindigkeit dieser Umverpackung erfasst wird, und dass die Ausgangssignale dieser Positionserfassungseinrichtung verarbeitet und hinsichtlich einer Ansteuerung der Handhabungseinrichtung zumindest beim Einsetzen einer Artikelgruppe in die auf der zweiten Förderstrecke beförderte Umverpackung ausgewertet werden.
Das Verfahren kann generell darauf verzichten, dass die Umverpackungen während des Einsetzens der Artikel zum Stillstand kommen müssen, wodurch eine hohe Verarbeitungsgeschwindigkeit und ein entsprechend hoher Durchsatz erzielt werden kann. Nach dem Einsetzen einer Artikelgruppe in eine Umverpackung wird der Greiferkopf jeweils zum Massenstrom und/oder Reihentransport der Artikel zurückbewegt, um daraus weitere Artikelgruppen aufzunehmen.
Bei dem erfindungsgemäßen Verfahren kann vorgesehen sein, dass der wenigstens eine Greiferkopf der Handhabungseinrichtung nach der Aufnahme einer Artikelgruppe zumindest während des Einsetzens der Artikelgruppe in die Umverpackung annähernd mit derselben Transportgeschwindigkeit wie die auf der Förderstrecke bewegten Umverpackungen parallel zur und/oder entlang der Förderstrecke bewegt wird. Wahlweise kann das Verfahren vorsehen, dass gleichzeitig mehrere Umverpackungen mittels mehrteiligen Greiferköpfen mit jeweiligen Artikelgruppen bestückt werden, wobei die zwei, drei oder mehr Greiferköpfe vorzugsweise jeweils mit einer
Handhabungseinrichtung gekoppelt oder an dieser aufgehängt sind.
Bei dem Verfahren kann vorzugsweise vorgesehen sein, dass die wenigstens eine Positionserfassungseinrichtung parallel zur zweiten Förderstrecke bewegt und/oder zumindest temporär annähernd in Fördergeschwindigkeit der Umverpackungen mit diesen mitbewegt wird. Außerdem kann das Verfahren alternativ vorsehen, dass die
Umverpackungen mittels einer dritten Förderstrecke herantransportiert werden, wobei die Umverpackungen vor ihrer Befüllung oder Bestückung mit Artikelgruppen auf die zweite Förderstrecke und in einen Erfassungs- und/oder Manipulationsbereich der
Handhabungseinrichtung überführt werden.
Bei dem erfindungsgemäßen Verfahren ist vorzugsweise vorgesehen, dass nach dem Einsetzen einer Artikelgruppe in eine Umverpackung wenigstens ein Greiferkopf der Handhabungseinrichtung zum Massenstrom und/oder Reihentransport der Artikel zurückbewegt wird, um daraus weitere Artikelgruppen aufzunehmen. Außerdem kann das Verfahren vorsehen, dass der wenigstens eine Greiferkopf der Handhabungseinrichtung nach der Aufnahme einer Artikelgruppe zumindest während des Einsetzens der
Artikelgruppe in die Umverpackung annähernd mit derselben Transportgeschwindigkeit wie die auf der Förderstrecke bewegten Umverpackungen parallel zur und/oder entlang der Förderstrecke bewegt wird. Wahlweise kann das Verfahren vorsehen, dass gleichzeitig mehrere Umverpackungen mittels mehrteiligen Greiferköpfen mit jeweiligen Artikelgruppen bestückt werden, wobei die zwei, drei oder mehr Greiferköpfe
vorzugsweise jeweils mit einer Handhabungseinrichtung gekoppelt oder an dieser aufgehängt sind.
Zudem kann bei einer Ausführungsvariante des erfindungsgemäßen Verfahrens vorgesehen sein, dass die zweite Förderstrecke mit einer steuerbaren
Ausschleuseinrichtung zum Ausschleusen von fehlerhaften Umverpackungen und/oder fehlerhaft und/oder unvollständig mit Artikeln bestückten Umverpackungen ausgestattet ist. Wahlweise kann die steuerbare Ausschleuseinrichtung mit einer
Erfassungseinrichtung zur Erfassung und Erkennung von fehlerhaften oder einwandfreien Umverpackungen gekoppelt sein, die bei festgestellten Fehlern und/oder
Unvollständigkeiten bei der Bestückung der erfassten Umverpackungen ein
Ausschleussignal generiert.
Es sei an dieser Stelle ergänzend darauf hingewiesen, dass alle Aspekte und Ausführungsvarianten, die im Zusammenhang mit der erfindungsgemäßen Handhabung- und/oder Verpackungsvorrichtung erläutert wurden, gleichermaßen Teilaspekte des erfindungsgemäßen Verfahrens betreffen oder sein können. Wenn daher an einer Stelle bei der Beschreibung oder auch bei den Anspruchsdefinitionen zur erfindungsgemäßen Handhabung- und/oder Verpackungsvorrichtung von bestimmten Aspekten und/oder Zusammenhängen und/oder Wirkungen die Rede ist, so gilt dies gleichermaßen für das erfindungsgemäße Verfahren. In umgekehrter Weise gilt dasselbe, so dass auch alle Aspekte und Ausführungsvarianten, die im Zusammenhang mit dem erfindungsgemäßen Verfahren erläutert wurden, gleichermaßen Teilaspekte der erfindungsgemäßen Handhabung- und/oder Verpackungsvorrichtung betreffen oder sein können. Wenn daher an einer Stelle bei der Beschreibung oder auch bei den Anspruchsdefinitionen zum erfindungsgemäßen Verfahren von bestimmten Aspekten und/oder Zusammenhängen und/oder Wirkungen die Rede ist, so gilt dies gleichermaßen für die erfindungsgemäße Handhabung- und/oder Verpackungsvorrichtung.
Im Folgenden sollen Ausführungsbeispiele die Erfindung und ihre Vorteile anhand der beigefügten Figuren näher erläutern. Die Größenverhältnisse der einzelnen Elemente zueinander in den Figuren entsprechen nicht immer den realen Größenverhältnissen, da einige Formen vereinfacht und andere Formen zur besseren Veranschaulichung vergrößert im Verhältnis zu anderen Elementen dargestellt sind.
Fig. 1 zeigt anhand einer schematischen Draufsicht den grundsätzlichen Aufbau einer Ausführungsvariante einer erfindungsgemäßen Handhabung- und/oder
Verpackungsvorrichtung.
Fig. 2 zeigt in einer schematischen Draufsicht eine weitere Ausführungsvariante der erfindungsgemäßen Handhabung- und/oder Verpackungsvorrichtung.
Fig. 3 zeigt in insgesamt zehn schematischen Draufsichten (Fig. 3A, Fig. 3B, Fig. 3C, Fig. 3D, Fig. 3E, Fig. 3F, Fig. 3G, Fig. 3H, Fig. 3I und Fig. 3J) in aufeinander folgenden Prozessphasen die Bestückung von Umverpackungen mit Artikelgruppen, wobei die Umverpackungen kontinuierlich in einer Förderrichtung bewegt werden.
Fig. 4 zeigt in zwei schematischen Draufsichten (Fig. 4A und Fig. 4B) zwei weitere Ausführungsvarianten der erfindungsgemäßen Handhabungs- und/oder
Verpackungsvorrichtung mit optionalen Ausschleusstationen.
Fig. 5 zeigt in einer schematischen Draufsicht eine weitere Ausführungsvariante der erfindungsgemäßen Handhabungs- und/oder Verpackungsvorrichtung mit einem zweibahnigen Zulauf für die Umverpackungen.
Für gleiche oder gleich wirkende Elemente der Erfindung werden in der nachfolgenden Figurenbeschreibung in der Regel auch gleiche Bezugsziffern verwendet. Ferner werden der Übersicht halber in manchen Fällen nur solche Bezugsziffernn in den einzelnen Figuren dargestellt und/oder im Text beschrieben, die für die Beschreibung der jeweiligen Figur und für das Verständnis der zu erläuternden Zusammenhänge erforderlich sind. Die dargestellten Ausführungsformen stellen lediglich Beispiele dar, wie die erfindungsgemäße Vorrichtung sowie das erfindungsgemäße Verfahren ausgestaltet sein können und stellen keine abschließende Begrenzung dar.
Die schematische Draufsicht der Fig. 1 soll lediglich den grundsätzlichen Aufbau einer erfindungsgemäßen Handhabung- und/oder Verpackungsvorrichtung 10
verdeutlichen, die der Umverpackung von Artikelgruppen dient, was im nachfolgend beschriebenen Ausführungsbeispiel durch das Überführen von Getränkebehältern in als Umverpackung dienende Getränkekästen zur oberseitigen Aufnahme einer definierten Anzahl von regelmäßig angeordneten bzw. passend gruppierten Getränkebehältern veranschaulicht werden soll. Die hier nur schematisch angedeutete Handhabung- und/oder Verpackungsvorrichtung 10 umfasst eine erste Förderstrecke 12 zum
Transportieren einer Vielzahl von aufrecht stehenden Artikeln 14, die hier bspw. durch aufrecht stehende Getränkebehälter gebildet sein können, was hier sowie in den nachfolgenden Figuren jedoch nicht im Detail dargestellt ist. Die Artikel 14 oder Behälter werden im Massenstrom und/oder im Reihentransport oder auch nach Gruppierung in gruppierten Anordnungen in einer definierten Förderrichtung 16, die zur Vorrichtung 10 hinführt, transportiert. Zudem umfasst die Vorrichtung 10 eine nahe der ersten
Förderstrecke 12 befindliche und im gezeigten Ausführungsbeispiel parallel zu dieser verlaufende zweite Förderstrecke 18 zum aufeinander folgenden Transportieren von Umverpackungen 20, die bspw. durch Kartons oder Getränkekästen o. dgl. gebildet sein können, und die als Umverpackungen 20 für die Aufnahme jeweils mindestens einer, auf mehreren Artikeln 14 bzw. Getränkebehältern gebildeten Artikelgruppe vorgesehen und vorbereitet sind.
Wie dies bereits die schematische Draufsicht der Fig. 1 erkennen lässt, werden auch die bspw. durch Getränkekästen gebildeten Umverpackungen 20 auf der zweiten Förderstrecke 20 in derselben Förderrichtung 16 zur Vorrichtung 10 bewegt wie die bspw. durch Getränkebehälter gebildeten Artikel 14 auf der ersten Förderstrecke 12. Diese Ausrichtung der beiden Förderstrecken 12 und 18 zueinander ist jedoch nicht unbedingt zwingend, sondern kann in der Praxis bedarfsweise auch variieren, so dass nichtparallele Förderrichtungen 16 der beiden Förderstrecken 12 und 18 für die Artikel 14 bzw. für die Umverpackungen 20 ebenso denkbar und handhabbar sind. Die Anordnung der ersten Förderstrecke 12 und der zweiten Förderstrecke 18 ist in der schematischen Darstellung der Fig. 1 in einer Weise gewählt, dass die Förderrichtung 16 nach rechts weist und dass sich die erste Förderstrecke 12 unterhalb der parallel dazu verlaufenden zweiten
Förderstrecke 18 befindet, was in den nachfolgenden Figuren umgekehrt gewählt ist. Die exakte Anordnung der Förderstrecken 12 und 18 soll jedoch nicht näher interessieren, da grundsätzlich unterschiedliche Anordnungen möglich sind, die sich u.a. auch nach den zur Verfügung stehenden Platzverhältnissen zur Aufstellung der Maschine oder Vorrichtung 10 richten.
Weiterhin umfasst die gezeigte Handhabungs- und/oder Verpackungsvorrichtung 10 eine den beiden Förderstrecken 12 und 18 räumlich und funktionell gleichermaßen zugeordnete Handhabungseinrichtung 22 mit einem hier nicht näher verdeutlichten Greiferkopf 24 oder mehreren parallel ansteuerbaren Greiferköpfen 24, der bzw. die zur gleichzeitigen Aufnahme und Erfassung jeweils einer Artikelgruppe mit jedem
vorhandenen Greiferkopf 24 von der ersten Förderstrecke 12 und zu deren Überführung zur zweiten Förderstrecke 18 innerhalb der Vorrichtung 10 und zum Einsetzen der Artikelgruppe, d.h. bspw. der Gruppe von Getränkebehältern, in eine der dort beförderten Umverpackungen 20 bzw. Getränkekästen vorgesehen sind. Die in der Fig. 1 nur schematisch angedeutete Handhabungseinrichtung 22 mit mindestens einem Greiferkopf 24 oder mit mehreren annähernd synchron beweglichen und steuerbaren Greiferköpfen 24 kann bspw. durch einen Portalroboter, einen Mehrachsroboter, einen
Parallelkinematik-Roboter oder eine andere geeignete Handhabungseinrichtung 22 gebildet sein, deren Greiferkopf 24 oder deren Greiferköpfe 24 zwischen den beiden Förderstrecken 12 und 18 zur Überführung von gleichzeitig mehreren Artikeln 14 oder Getränkebehältern zu den in paralleler Förderrichtung 16 bewegten Umverpackungen 20 oder Getränkekästen hin- und herbewegt und dabei gleichzeitig nach Bedarf angehoben und abgesenkt werden können.
Der an einem beweglichen Werkzeugkopf (nicht im Detail dargestellt) der
Handhabungseinrichtung 22 befindliche steuerbare Greiferkopf 24 oder die mehreren Greiferköpfe 24 dienen der gleichzeitigen Aufnahme mehrerer Artikel 14 wie bspw.
Getränkebehältern oder Flaschen. Zu diesem Zweck ist der Greiferkopf 24 oder sind die Greiferköpfe 24 mit steuerbaren Sauggreifern oder mit steuerbaren Greiftulpen o. dgl. ausgestattet, mit denen die Artikel 14, Getränkebehälter oder Flaschen in deren Hals oder Kopfbereich erfasst und für die Überführung und das annähernd senkrechte
Einfügen in die oben offenen Umverpackungen 20 (z.B. Getränkekästen) sicher gehalten sowie zum Absetzen in der hierfür jeweils vorgesehenen Umverpackung 20 bzw. im jeweils hierfür vorgesehenen Getränkekasten zuverlässig freigegeben werden können. Sofern die Handhabungseinrichtung 22 in einer einfachsten Ausstattungsvariante mit nur einem Greiferkopf 24 ausgestattet ist, kann normalerweise gleichzeitig eine
Umverpackung 20 bzw. ein Getränkekasten mit einer definierten Anzahl von Artikeln 14, Getränkebehältern oder Flaschen bestückt werden, bspw. mit einer Anzahl von im Rechteckverbund angeordneten Artikeln 14 oder Getränkebehältern von insgesamt zwanzig oder vierundzwanzig oder mehr Artikeln 14, Getränkebehältern oder Flaschen. Vorzugsweise kann die Handhabungseinrichtung 22 jedoch auch mit zwei oder drei gleichartigen Greiferköpfen 24 ausgestattet sein, die es erlauben, eine entsprechend größere Anzahl von Artikeln 14 oder Getränkebehältern gleichzeitig zu erfassen und bspw. in zwei oder drei hintereinander beförderte Umverpackungen 20 oder
Getränkekästen abzusetzen. Durch die solchermaßen geschaffene Möglichkeit der gleichzeitigen Bestückung mehrerer Umverpackungen 20 oder Getränkekästen mit jeweiligen Gruppen von Artikeln 14 oder Getränkebehältern ist ein entsprechend hoher Durchsatz bei der Bestückung von Umverpackungen mit Artikeln 14 bzw. Behältern möglich.
Die schematische Darstellung der Fig. 1 lässt weiterhin die aus der Vorrichtung 10 in Förderrichtung 16 rechts herausführende bzw. sich fortsetzende zweite Förderstrecke 18 erkennen, deren Förderrichtung 16 zur Abförderung der mit Artikeln 14 wie bspw. Getränkebehältern bestückten Umverpackungen 20 bzw. Getränkekästen für deren weitere Handhabung wie etwa Palettierung unverändert ist. Normalerweise ist der nach rechts aus der Vorrichtung 10 herausführende Abschnitt der zweiten Förderstrecke 18 deren Fortsetzung, da die Umverpackungen 20 oder Getränkekästen bei ihrer Bestückung mit Artikeln 14 oder Getränkebehältern nicht von der zweiten Förderstrecke 18
heruntergenommen oder entnommen werden.
Es sei an dieser Stelle darauf hingewiesen, dass die als unverzichtbarer
Bestandteil der vorliegenden Erfindung anzusehende bewegliche
Positionserfassungseinrichtung 26, die parallel zur zweiten Förderstrecke 18 und entlang dieser hin- und herbewegt werden kann, um die exakten Positionen der auf der zweiten Förderstrecke 18 bewegten und mit Artikeln 14 zu bestückenden Umverpackungen 20 zu erfassen, in der Fig. 1 nicht erkennbar ist, gleichwohl aber Teil der erfindungsgemäßen Handhabungs- und/oder Verpackungsvorrichtung 10 ist. Diese
Positionserfassungseinrichtung 26, ihre Anordnung und ihre genauere Funktion sollen erst anhand der nachfolgend beschriebenen Figuren 2 ff. näher erläutert werden.
Die schematische Draufsicht der Fig. 2 verdeutlicht eine beispielhafte
Ausgestaltung der bereits in der Fig. 1 in einigen ihrer wichtigen Bestandteile erläuterten erfindungsgemäßen Handhabungs- und/oder Verpackungsvorrichtung 10 sowie gegenüber der Fig. 1 einige weitere Details der Vorrichtung 10. So können die Artikel 14 oder Getränkebehälter in einem Massenstrom auf einer die erste Förderstrecke 12 bildenden ersten Horizontalfördereinrichtung 28 in Förderrichtung 16 (hier wiederum von links nach rechts weisend; obere Förderstrecke) heranbefördert und in einen Eingriffs und/oder Übernahmebereich der Handhabungseinrichtung 22 befördert werden. Die zunächst im Massenstrom beförderten Artikel 14 oder Behälter können hierbei auf ihrem Förderweg bspw. mittels vertikal stehender Gassenbleche (hier nicht erkennbar) oder auf andere Weise in Reihen von regelmäßig hintereinander beförderten Artikeln 14 oder Behältern aufgeteilt und zusammengeführt werden.
Auf der parallel zur ersten Horizontalfördereinrichtung 28 der ersten Förderstrecke 12 und in der Darstellung der Fig. 2 unterhalb der ersten Förderstrecke 12 verlaufenden zweiten Horizontalfördereinrichtung 30, welche die zweite Förderstrecke 18 bildet, werden in Förderrichtung 16 die zu befüllenden Umverpackungen 20 oder Getränkekästen heranbefördert und wie die Artikel 14 in den Eingriffs- und/oder Übernahmebereich der Handhabungseinrichtung 22 befördert, wo jede Umverpackung 20 je nach ihrer
Aufnahmekapazität mit einer definierten Anzahl von Artikeln 14 bestückt wird. Während die Artikel 14 im Massenstrom befördert werden, transportiert die zweite
Horizontalfördereinrichtung 30 die Umverpackungen 20 normalerweise in nur einer Reihe hintereinander.
Im Ausführungsbeispiel der Fig. 2 sowie im Ausführungsbeispiel der nachfolgend erläuterten Figuren 3A bis 3J umfasst die im Eingriffs- und/oder Übernahmebereich der Handhabungs- und/oder Verpackungsvorrichtung 10 agierende Handhabungseinrichtung 22 insgesamt zwei parallel ansteuerbare Greiferköpfe 24, die zur gleichzeitigen Aufnahme und Erfassung von insgesamt drei Artikelgruppen mit jeweils zwanzig Artikeln 14 oder Getränkebehältern in der Lage sind, um diese auf der ersten Horizontalfördereinrichtung 28 zu erfassen und aufzunehmen, sie von der ersten Förderstrecke 12 zu einem parallel dazu angeordneten Formiertisch 32 zu überführen und dort jeweils in die bereitstehenden Umverpackungen 20 oder Getränkekästen einzusetzen.
Wie es die Figuren 2 und 3A bis 2J nicht näher erkennen lassen, können die dort nur schematisch dargestellten Greiferköpfe 24 der Handhabungseinrichtung 22 z.B. an einem Portalroboter in drei Achsen beweglich aufgehängt sein, wodurch die Greiferköpfe 24 zwischen den beiden Förderstrecken 12 und 18 bzw. zwischen der Förderstrecke 12 und dem Formiertisch 32 zur Überführung von gleichzeitig mehreren Artikeln 14 oder Getränkebehältern zu den auf dem Formiertisch 32 bereitstehenden Umverpackungen 20 oder Getränkekästen hin- und herbewegt und dabei gleichzeitig nach Bedarf angehoben und abgesenkt werden. Um die Artikeln 14 oder Getränkebehälter jeweils aufnehmen und bedarfsweise wieder freigeben und absetzen zu können, sind die Greiferköpfe 24 vorzugsweise mit steuerbaren Sauggreifern oder mit steuerbaren Greiftulpen o. dgl.
ausgestattet, mit denen die Artikel 14, Getränkebehälter oder Flaschen in deren Hals oder Kopfbereich erfasst und für die Überführung und das annähernd senkrechte
Einfügen in die oben offenen Umverpackungen 20 oder Getränkekästen sicher gehalten sowie zum Absetzen in der jeweils hierfür vorgesehenen Umverpackung 20 zuverlässig freigegeben werden können.
Die schematische Draufsicht der Fig. 2 sowie die schematischen Draufsichten der Figuren 3A bis 3J zeigen zudem eine weitere Handhabungseinrichtung 34, die als Greifeinrichtung ausgebildet ist, und die für die Überführung jeweils einer Umverpackung 20 von der zweiten Förderstrecke 18 bzw. der zweiten Horizontalfördereinrichtung 30 zum Formiertisch 32 sorgt. Diese weitere Handhabungseinrichtung 34 mit ihrer
Greifeinrichtung kann ebenfalls bspw. an einem Portalroboter in drei Achsen beweglich aufgehängt sein, wodurch diese Greifeinrichtung der weiteren Handhabungseinrichtung 34 zwischen der zweiten Förderstrecke 18 und dem Formiertisch 32 zur Überführung jeweils einer Umverpackung 20 hin- und herbewegt und dabei gleichzeitig nach Bedarf angehoben und abgesenkt werden kann, so dass die auf dem Formiertisch 32
bereitstehenden und entweder langsam in Förderrichtung 16 bewegten oder für die Bestückung mit Artikeln 14 stillstehenden Umverpackungen 20 befüllt und anschließend in Förderrichtung 16 zu einem Auslaufbereich transportiert werden können, um dort weiteren Handhabungs- und/oder Verpackungsschritten unterzogen zu werden, so bspw. einer Palettierung.
Außerdem zeigen die Figuren 2 ff. die der zweiten Förderstrecke 18 zugeordnete Positionserfassungseinrichtung 26, die der Erkennung einer Position einer noch leeren und mit Artikeln 14 zu befüllenden und/oder zu bestückenden Umverpackung 20 und/oder zur Erfassung einer Fördergeschwindigkeit dieser Umverpackung 20 dient. Insbesondere dient die Positionserfassungseinrichtung 26 der Steuerung der weiteren
Handhabungseinrichtung 34, da diese nach der Entnahme einer Umverpackung 20 und deren Überführung zum Formiertisch 32 möglichst exakt wieder über der nächsten auf der zweiten Förderstrecke 18 in Förderrichtung 16 herantransportierten Umverpackung 20 positioniert werden muss, um diese aufnehmen und zum Formiertisch 32 zu überführen, nachdem dort die mit Artikeln 14 bestückte Umverpackung 20 weiterbefördert wurde. Die von der Positionserfassungseinrichtung 26 generierten Ausgangssignale werden solchermaßen verarbeitet und zum Zwecke einer Ansteuerung der weiteren
Handhabungseinrichtung 34 zur Übernahme der Umverpackung 20 und/oder zur Steuerung der Handhabungseinrichtung 22 beim dirtekten Einsetzen einer Artikelgruppe in eine auf der zweiten Förderstrecke 18 beförderte Umverpackung 20 und/oder hinsichtlich einer Ansteuerung der zweiten Förderstrecke 18 zum Positionieren mindestens einer weiteren mit Artikeln 14 zu befüllenden und/oder zu bestückenden Umverpackung 20 ausgewertet.
Gemäß einer bevorzugten Ausführungsvariante der erfindungsgemäßen
Handhabung- und/oder Verpackungsvorrichtung ist deren Positionserfassungseinrichtung ungefähr parallel zur zweiten Förderstrecke bewegbar und/oder kann zumindest temporär annähernd in Fördergeschwindigkeit der Umverpackungen mit diesen mitbewegt werden. Außerdem kann vorgesehen sein, dass die Positionserfassungseinrichtung ungefähr parallel zur zweiten Förderstrecke in einer Förderrichtung der Umverpackungen oder entgegen der Förderrichtung bewegbar ist, was bspw. durch einen motorischen Antrieb und durch eine Führung mit einem parallel zur Förderrichtung der Umverpackungen angeordneten Führungsschlitten ermöglicht sein kann.
Die gezeigte Positionserfassungseinrichtung 26 kann bspw. durch einen optischen Sensor 36 oder durch einen Ultraschallsensor o. dgl. gebildet sein, der im Wesentlichen zumindest eine Vorderkante oder einen vorderen Bereich einer jeweils zuvorderst auf der zweiten Förderstrecke 18 befindlichen und/oder für eine Befüllung oder Bestückung mit Artikeln 18 bereitstehenden oder beförderten oder zur Übernahme durch die weiteren Handhabungseinrichtung 34 bereitstehenden oder beförderten Umverpackung 20 erfasst und entsprechende Positionsdaten liefert.
Ein solcher optischer Sensor 36 oder Ultraschallsensor, der entlang der
Förderrichtung 16 der Umverpackungen 20 hin- und herbewegt werden und
solchermaßen jede Vorderkante eines zuvorderst in der Reihe der hintereinander beförderten Umverpackungen 20 erfassen kann, kann auf einfache Weise sehr zuverlässige Positionsdaten der Umverpackungen 20 liefern, ohne dass bspw. ein Kamerabild o. dgl. Daten analysiert werden müssten, was wesentlich aufwändiger wäre als eine relativ einfache Kantenerkennung oder Hell-Dunkel-Erkennung, wie es durch die erfindungsgemäß vorgesehene Positionserfassungseinrichtung 26 vorgesehen ist.
Bereits eine solche vergleichsweise einfache Sensortechnik ermöglicht eine sehr präzise Positionssteuerung der weiteren Handhabungseinrichtung 34 mit ihrer
Greifeinrichtung, wenn diese möglichst exakt an ihre vorgesehenen Erfassungspositionen zur Aufnahme einer Umverpackung 20 zum Zwecke deren Überführung zum Formiertisch 32 eingesetzt werden soll.
Allerdings sei an dieser Stelle betont, dass neben den genannten Prinzipien auch andere Sensorvarianten mit anderen Erfassungsprinzipien eingesetzt werden können, sofern sie den definierten angestrebten Zweck erfüllen.
Die schematischen Draufsichten der Figuren 3A bis 3J zeigen
aufeinanderfolgende Prozessschritte beim Überführen von Umverpackungen 20 auf den Formiertisch 32 mittels der weiteren Handhabungseinrichtung 34 sowie beim Einsetzen von Artikelgruppen mittels der Handhabungseinrichtung 22 in die auf dem Formiertisch 32 bereitstehenden Umverpackungen 20. Wie es die Figuren 3A bis 3J außerdem zeigen, ist der Formiertisch 32 der erfindungsgemäßen Handhabung- und/oder
Verpackungsvorrichtung 10 in der gezeigten Ausführungsvariante mit einer weiteren oder dritten Förderstrecke 38 zum Weitertransport der mit Artikeln 14 befüllten oder bestückten Umverpackungen 20 ausgestattet, wobei diese weitere oder dritte Förderstrecke 38 parallel zur ersten Förderstrecke 12 sowie zur zweiten Förderstrecke 18 verläuft.
Diese dritte Förderstrecke 38, die sich an den Formiertisch 32 anschließt, kann in einem Auslaufbereich münden, an den bspw. eine hier nicht gezeigte Palettiereinrichtung anschließen kann. Die dritte Förderstrecke 38 kann bspw. in einem intermittierenden Betrieb oder in einem Taktbetrieb laufen, auch wenn die beiden anderen Förderstrecken 12 und 18 in kontinuierlichem Betrieb laufen. Somit kann die dritte Förderstrecke 38 dafür genutzt werden, auch bei schneller Zuführung von Artikeln 14 und Umverpackungen 20 den Abtransport zu entzerren und den Positionierungsaufwand für die
Handhabungseinrichtungen 22 und 34 beim Positionieren der Umverpackungen 20 und/oder beim Einsetzen der Artikel 14 in die Umverpackungen 20 zumindest geringfügig zu reduzieren.
Die schematische Ansicht der Fig. 3A lässt noch keine auf dem Formiertisch 32 bereitstehende Umverpackungen 20 erkennen, die gemäß den folgenden Figuren mittels der Handhabungseinrichtung 22 mit Artikeln 14 zu bestücken sein werden, wobei diese Artikel 14 von den beiden Greiferköpfen 24 von der ersten Horizontalfördereinrichtung 28 der ersten Förderstrecke 12 entnommen werden.
Allerdings sind im Bereich des Gruppiertischs 32 gitterartige Einführhilfen 33 erkennbar, die als rechteckförmige Schablonen oder Gitter o. dgl. ausgebildet sein können, und die sich während des Einsetzens der Artikel 14 in die jeweils darunter befindliche Umverpackung 20 in einer exakt zu den vorgesehenen Artikelpositionen innerhalb der jeweiligen Umverpackung 20 passenden Lage befinden. Die Artikel 14 werden dann durch diese Einführhilfen 33 hindurch abgesenkt und in die
Umverpackungen 20 eingesetzt. Auch wenn diese gitterartigen Einführhilfen 33 in allen Darstellungen der Figuren 3A bis 3J zu erkennen sind, sei darauf hingewiesen, dass sie je nach Ausführungsform der Vorrichtung 10 nicht zwingend erforderlich sind, sondern ggf. auch durch eine exakte Sensorik mit einer entsprechend exakten Steuerung der
Handhabungseinrichtungen 22 bzw. der Greiferköpfe 24 substituiert werden könnten.
Die der zweiten Horizontalfördereinrichtung 30 der zweiten Förderstrecke 18 zugeordnete weitere Handhabungseinrichtung 34 sowie die
Positionserfassungseinrichtung 26 stehen bereit, bis die erste Umverpackung 20 heranbefördert wird (Fig. 3B ff.), um von der zweiten Handhabungseinrichtung 34 aufgenommen und zum Formiertisch 32 überführt zu werden. Die Artikel 14, gebildet bspw. durch Getränkebehälter, werden im Massenstrom auf der ersten
Horizontalfördereinrichtung 28 in Förderrichtung 16 zum Übernahmebereich der
Handhabungseinrichtung 22 mit ihren beiden Greiferköpfen 24 befördert.
Die Fig. 3B verdeutlicht, wie mehrere Umverpackungen 20 in ununterbrochener Reihe hintereinander auf der zweiten Horizontalfördereinrichtung 30 in Förderrichtung 16 in den Eingriffs- oder Übernahmebereich der weiteren Handhabungseinrichtung 34 befördert, wo eine Vorderkante der zuvorderst beförderten Umverpackung 20 vom optischen Sensor 36 der Positionserfassungseinrichtung 26 erfasst wird, so dass mit Hilfe einer Signalauswertung der vom Sensor 36 gelieferten Sensorsignale die weitere
Handhabungseinrichtung 34 sehr exakt gesteuert werden kann.
Die Fig. 3C zeigt die Erfassung und das Ergreifen einer Umverpackung 20 mittels der weiteren Handhabungseinrichtung 34 und die Überführung der
Handhabungseinrichtung 34 mitsamt der erfassten und gegriffenen Umverpackung 20 zum Formiertisch 32, um dort mit Artikeln 14 bestückt zu werden.
Die Fig. 3D zeigt den leeren Greifer der nach Absetzen der Umverpackung 20 zur zweiten Horizontalfördereinrichtung 30 zurückbewegten weiteren
Handhabungseinrichtung 34, während die weiteren Umverpackungen 20 auf der
Horizontalfördereinrichtung 30 weiterbewegt und der Sensor 36 zur Erfassung der Vorderkante der folgenden zu übernehmenden Umverpackung 20 exakt an deren Vorderkante positioniert wurde, was die in Fig. 3E gezeigte nachfolgende Positionierung der weiteren Handhabungseinrichtung 34 zur Übernahme dieser Umverpackung 20 steuern kann.
Die Figuren 3D bis 3F lassen zudem erkennen, wie die auf dem Formiertisch 32 abgelegten Umverpackungen 20 dort mittels der dritten Förderstrecke 38 in
Förderrichtung 16 weitertransportiert und exakt in die Bestückungsposition zum Einsetzen der Artikel 14 gebracht werden (Figuren 3I und 3J).
Die Figuren 3F und 3G zeigen die Überführung einer weiteren Umverpackung 20 von der zweiten Förderstrecke 18 zum Formiertisch 32, wo die zuletzt abgesetzte
Umverpackung 20 weiter in Förderrichtung 16 zur Bestückungsposition bewegt wird. Während der Greifer der weiteren Handhabungseinrichtung 34 gemäß Fig. 3H wieder zur zweiten Förderstrecke 18 zurückbewegt wird, sorgt die Positionserfassungseinrichtung 26 mit Hilfe des entlang der zweiten Förderstrecke 18 beweglichen optischen Sensors 36 zur Erfassung der Position der Vorderkante der zuvorderst auf der zweiten Förderstrecke 18 bewegten Umverpackung 20 (Fig. 3G und Fig. 3H), so dass der Greifer gemäß Fig. 3I richtig positioniert und die weitere Handhabungseinrichtung 34 eine weitere
Umverpackung 20 in Richtung zum Formiertisch 32 überführen kann, wie dies in Fig. 3J gezeigt ist.
Die Figuren 3I und 3J zeigen zudem das Einsetzen von zwei Artikelgruppen in die auf dem Formiertisch 32 bereitstehenden Umverpackungen 20 durch Aktivierung der Greiferköpfe 24 der Handhabungseinrichtung 22, die nach Aufnahme der Artikel 14 von der ersten Förderstrecke 12 zum Formiertisch 32 bewegt werden, um die Artikel 14 dort in die bereitstehenden Umverpackungen 20 von oben einzusetzen, insbesondere durch die dort angeordneten gitterartigen Einführhilfen 33 hindurch. Wahlweise können die solchermaßen befüllten Umverpackungen 20 mittels der Handhabungseinrichtung 22 oder mittels anderer geeigneter Einrichtungen in kurzes Stück in Förderrichtung gezogen werden.
Diese beschriebenen Prozessphasen wiederholen sich in gleicher, in leicht modifizierter oder in ähnlicher Weise zyklisch.
Die schematischen Draufsichten der Figuren 4A und 4B zeigen zwei
unterschiedliche Varianten der anhand der Figuren 1 , 2 und 3A bis 3J gezeigten
Handhabungs- und/oder Verpackungsvorrichtung 10, die mit einer zusätzlichen
Ausschleuseinrichtung 40 zum Ausschleusen als fehlerhaft erkannter Umverpackungen 20 ausgestattet ist. Solche als fehlerhaft erkannte Umverpackungen, fehlerhafte und/oder
unvollständig mit Artikeln bestückte Umverpackungen, fehlerhafte Kästen oder
Getränkekästen, fehlerhaft und/oder unvollständig mit Artikeln bestückte Kästen oder Getränkekästen oder fehlerhafte Getränkekisten oder fehlerhaft und/oder unvollständig mit Artikeln bestückte Getränkekisten werden im folgenden Zusammenhang zur besseren Unterscheidung von den einwandfreien Umverpackungen oder den als einwandfrei erkannten Umverpackungen mit der Bezugsziffer 21 bezeichnet.
Bei der in Fig. 4A gezeigten Variante ist die zweite Förderstrecke 18 mit einer solchen steuerbaren Ausschleuseinrichtung 40 zum Ausschleusen von fehlerhaften Umverpackungen 21 ausgestattet, wobei durch die Ausschleuseinrichtung 40 im
Wesentlichen die Übernahme der betroffenen Umverpackung 21 durch die weitere Handhabungseinrichtung 34 verhindert und die fehlerhafte oder als fehlerhaft erkannte Umverpackung 21 stattdessen auf der zweiten Horizontalfördereinrichtung 30
weiterbefördert wird, damit sie an geeigneter Stelle entnommen und/oder ausgeschleust oder auf andere Weise behandelt werden kann.
Dagegen ist bei der in Fig. 4B gezeigten alternativen Variante der mit einer Ausschleuseinrichtung 40 ausgestatteten Handhabungs- und/oder
Verpackungsvorrichtung 10 der zweiten Förderstrecke 18 eine solche steuerbare
Ausschleuseinrichtung 40 zum Ausschleusen von fehlerhaften Umverpackungen 21 zugeordnet, wobei der Ausschleuseinrichtung 40 die betroffenen und als fehlerhaft erkannten Umverpackungen 21 durch die weitere Handhabungseinrichtung 34 zugeteilt werden, so dass die solchermaßen mittels der weiteren Handhabungseinrichtung 34 zur Ausschleuseinrichtung 40 überführten Umverpackungen 21 in parallele oder senkrechte Richtung oder in abgewinkelte Richtung zur Förderrichtung 16 weiterbefördert werden, um anschließend oder von dem mittels der Handhabungseinrichtung 34 angesteuerten Zielort für die fehlerhafte Umverpackung 21 an geeigneter Stelle entnommen zu werden.
Die in der Fig. 4B gezeigte Ausschleuseinrichtung 40 kann bspw. auch als
Kastenausschleuser bezeichnet werden.
Bei diesen beiden Ausführungsvarianten der erfindungsgemäßen Handhabung- und/oder Verpackungsvorrichtung 10 gemäß Fig. 4A und Fig. 4B ist die steuerbare Ausschleuseinrichtung 40 zweckmäßigerweise mit einer weiteren Erfassungseinrichtung zur Erfassung und Erkennung von fehlerhaften Umverpackungen 21 oder von
einwandfreien Umverpackungen 20 und zur Generierung eines Ausschleussignals bei festgestellten Fehlem der erfassten Umverpackungen 20, 21 gekoppelt, die hier jedoch nicht dargestellt ist.
Die schematische Draufsicht der Fig. 5 zeigt schließlich einen zweibahnigen Transport von Umverpackungen 20 auf der zweibahnig ausgeführten zweiten
Förderstrecke 18, die mit zwei parallel fördernden Horizontalfördereinrichtungen 30 ausgestattet ist, auf der jeweils in fluchtender Anordnung eine Kastenreihe mit
Umverpackungen 20 befördert werden, so dass eine einzige
Positionserfassungseinrichtung 26 zur Steuerung der Positionierungsvorgänge der weiteren Handhabungseinrichtung 34 ausreicht. Diese weitere Handhabungseinrichtung 34 ist in entsprechender Weise zur gleichzeitigen Übernahme von zwei Umverpackungen 20 von jedem der beiden parallelen Horizontalfördereinrichtungen 30 mit zwei synchron steuerbaren Greifern auszustatten.
Folgendes sei als ergänzender Hinweis zu den vorstehenden Ausführungen gegeben. Wenn auch im Zusammenhang mit den in den Figuren gezeigten
Ausführungsvarianten und den vorstehenden Figurenbeschreibungen generell von „schematischen“ Darstellungen und Ansichten die Rede ist, so ist damit keineswegs gemeint, dass die Figurendarstellungen und deren Beschreibung hinsichtlich der
Offenbarung der Erfindung von untergeordneter Bedeutung sein sollen. Der Fachmann ist durchaus in der Lage, aus den schematisch und abstrakt gezeichneten Darstellungen genug an Informationen zu entnehmen, die ihm das Verständnis der Erfindung erleichtern, ohne dass er etwa aus den gezeichneten und möglicherweise nicht exakt
maßstabsgerechten Größenverhältnissen von Teilen der Vorrichtungen, deren
Einzelheiten oder anderer gezeichneter Elemente in irgendeiner Weise in seinem
Verständnis beeinträchtigt wäre. Die Figuren ermöglichen es dem Fachmann als Leser vielmehr, anhand der konkreter erläuterten Umsetzungen des erfindungsgemäßen Verfahrens und des konkreter erläuterten Aufbaus der erfindungsgemäßen Vorrichtung ein besseres Verständnis für den in den Ansprüchen sowie im allgemeinen Teil der Beschreibung allgemeiner und/oder abstrakter formulierten Erfindungsgedanken abzuleiten.
Die Erfindung wurde unter Bezugnahme auf eine bevorzugte Ausführungsform beschrieben. Es ist jedoch für einen Fachmann vorstellbar, dass Abwandlungen oder Änderungen der Erfindung gemacht werden können, ohne dabei den Schutzbereich der nachstehenden Ansprüche zu verlassen. Bezuqszeichenliste
10 Vorrichtung, Handhabungs- und/oder Verpackungsvorrichtung
12 erste Förderstrecke
14 Artikel, Behälter, Getränkebehälter
16 Förderrichtung
18 zweite Förderstrecke
20 Umverpackung, Kasten, Getränkekasten, Getränkekiste
21 fehlerhafte Umverpackung, fehlerhaft und/oder unvollständig mit Artikeln bestückte Umverpackung; fehlerhafter Kasten oder
Getränkekasten, fehlerhaft und/oder unvollständig mit Artikeln bestückter Kasten oder Getränkekasten; fehlerhafte Getränkekiste, fehlerhaft und/oder unvollständig mit Artikeln bestückte Getränkekiste
22 Handhabungseinrichtung
24 Greiferkopf
26 Positionserfassungseinrichtung
28 erste Horizontalfördereinrichtung
30 zweite Horizontalfördereinrichtung
32 Formiertisch
33 Einführhilfe, gitterartige Einführhilfe
34 weitere Handhabungseinrichtung
36 optischer Sensor
38 dritte Förderstrecke
40 Ausschleuseinrichtung

Claims

Ansprüche
1. Handhabung- und/oder Verpackungsvorrichtung (10) zur Umverpackung von
Artikelgruppen,
- mit einer ersten Förderstrecke (12) zum Transportieren einer Vielzahl von Artikeln (14) im Massenstrom und/oder im Reihentransport in einer definierten Förderrichtung (16) ,
- mit einer zweiten Förderstrecke (18) zum aufeinander folgenden Transportieren von Umverpackungen (20), die für eine Aufnahme jeweils mindestens einer, auf mehreren Artikeln (14) gebildeten Artikelgruppe vorgesehen und vorbereitet sind,
- mit einer den Förderstrecken (12, 18) zugeordneten Handhabungseinrichtung (22) mit wenigstens einem Greiferkopf (24), der zur Aufnahme und Erfassung einer Artikelgruppe und/oder zur gleichzeitigen Aufnahme und Erfassung von Artikeln (14) einer Artikelgruppe von der ersten Förderstrecke (12), zu deren Überführung zur zweiten Förderstrecke (18) und zum Einsetzen der Artikelgruppe und/oder der Artikel (14) der Artikelgruppe in eine der dort beförderten Umverpackungen (20) vorgesehen und ausgebildet ist,
- und mit einer der zweiten Förderstrecke (18) zugeordneten
Positionserfassungseinrichtung (26) zur Erkennung einer Position einer noch leeren und mit Artikeln (14) und/oder einer Artikelgruppe zu befüllenden und/oder zu bestückenden Umverpackung (20) und/oder zur Erfassung einer
Fördergeschwindigkeit dieser Umverpackung (20),
wobei Ausgangssignale der Positionserfassungseinrichtung (26) verarbeitet und hinsichtlich einer Ansteuerung der Handhabungseinrichtung (22) zumindest beim Einsetzen einer Artikelgruppe in die auf der zweiten Förderstrecke (18) beförderten Umverpackung (20) und/oder hinsichtlich einer Ansteuerung der zweiten
Förderstrecke (18) zum Positionieren mindestens einer weiteren mit Artikeln (14) zu befüllenden und/oder zu bestückenden Umverpackung (20) auswertbar sind oder ausgewertet werden.
2. Handhabung- und/oder Verpackungsvorrichtung nach Anspruch 1 , deren
Positionserfassungseinrichtung (26) ungefähr parallel zur zweiten Förderstrecke (18) und/oder ungefähr parallel zu deren Förderrichtung (16) bewegbar und/oder zumindest temporär annähernd in Fördergeschwindigkeit der Umverpackungen (20) mit diesen mitbewegbar ist.
3. Handhabung- und/oder Verpackungsvorrichtung nach Anspruch 1 oder 2, deren Positionserfassungseinrichtung (26) ungefähr parallel zur zweiten Förderstrecke (18) in einer Förderrichtung (16) der Umverpackungen (20) oder entgegen der
Förderrichtung (16) bewegbar ist.
4. Handhabung- und/oder Verpackungsvorrichtung nach einem der Ansprüche 1 bis 3, deren Positionserfassungseinrichtung (26) durch einen optischen Sensor (36) oder durch einen Ultraschallsensor oder durch einen anderen Sensor gebildet ist, der im Wesentlichen zumindest eine Vorderkante oder einen vorderen Bereich einer jeweils zuvorderst auf der zweiten Förderstrecke (18) befindlichen und/oder für eine Befüllung oder Bestückung mit Artikeln (14) bereitstehenden oder beförderten Umverpackung (20) erfasst und entsprechende Positionsdaten liefert.
5. Handhabung- und/oder Verpackungsvorrichtung nach einem der Ansprüche 1 bis 4, die mit einer dritten Förderstrecke (38) zum Weitertransport von mit Artikeln (14) befüllten oder bestückten Umverpackungen (20) ausgestattet ist, wobei die
Umverpackungen (20) vor ihrer Befüllung oder Bestückung mit Artikelgruppen auf die dritte Förderstrecke (38) und in einen Erfassungs- und/oder Manipulationsbereich der Handhabungseinrichtung (22) überführbar sind.
6. Handhabung- und/oder Verpackungsvorrichtung nach einem der Ansprüche 1 bis 5, deren Handhabungseinrichtung (22) mit dem mindestens einen Greiferkopf (24) variabel steuerbar und zwischen den Förderstrecken (12, 18) mit den Artikeln (14) und den Umverpackungen (20) bewegbar ist, insbesondere zur Aufnahme von
Artikelgruppen von der ersten Förderstrecke (12), zu deren Überführen zur zweiten Förderstrecke (18) und/oder zur dritten Förderstrecke (38) und/oder zur Überführung von der zweiten Förderstrecke (18) zur dritten Förderstrecke (38), zum Einsetzen der Artikelgruppe in eine der auf der zweiten Förderstrecke (18) beförderten
Umverpackungen (20) sowie zum Zurückbewegen des Greiferkopfes (24) zum Massenstrom und/oder Reihentransport der Artikel (14) auf der ersten Förderstrecke (12), um daraus weitere Artikelgruppen aufzunehmen.
7. Handhabung- und/oder Verpackungsvorrichtung nach einem der Ansprüche 1 bis 6, deren Handhabungseinrichtung (22) mehrere Greiferköpfe (24) zur gleichzeitigen Bestückung mehrerer Umverpackungen (20) mit jeweiligen Artikelgruppen aufweist.
8. Handhabung- und/oder Verpackungsvorrichtung nach einem der Ansprüche 1 bis 7, deren zweite Förderstrecke (18) und/oder deren dritte Förderstrecke (38) mit einer steuerbaren Ausschleuseinrichtung (40) zum Ausschleusen von fehlerhaften
Umverpackungen (20, 21 ) und/oder von fehlerhaft und/oder unvollständig mit Artikeln (14) bestückten Umverpackungen (20, 21 ) ausgestattet ist/sind.
9. Handhabung- und/oder Verpackungsvorrichtung nach Anspruch 8, deren steuerbare Ausschleuseinrichtung (40) mit einer weiteren Erfassungseinrichtung zur Erfassung und Erkennung von fehlerhaften oder einwandfreien Umverpackungen (20, 21 ) und zur Generierung eines Ausschleussignals bei festgestellten Fehlern und/oder
Unvollständigkeiten bei der Bestückung der erfassten Umverpackung (20, 21 ) oder der erfassten Umverpackungen (20, 21 ) ausgestattet ist.
10. Verfahren zum Überführen von im Massenstrom und/oder im Reihentransport
und/oder in Gruppen beförderten Artikeln (14) in kontinuierlich oder intermittierend entlang oder auf einer Förderstrecke (18) bewegte Umverpackungen (20), die jeweils mindestens eine aus mehreren Artikeln (14) gebildete Artikelgruppe aufnehmen,
- wobei jeweils mindestens eine Artikelgruppe mittels wenigstens einer
Handhabungseinrichtung (22) aus dem Massenstrom und/oder dem Reihentransport und/oder als Gruppe erfasst und herausgehoben und von oben in eine der sich neben dem Massenstrom oder dem Reihen- oder Gruppentransport der Artikel (14) entlang der Förderstrecke (18) bewegenden Umverpackungen (20) eingesetzt wird, wonach diese mit Artikeln (14) befüllte oder bestückte Umverpackung (20) abtransportiert wird,
- wobei mittels wenigstens einer der zweiten Förderstrecke (18) zugeordneten
Positionserfassungseinrichtung (26) eine Position einer noch leeren und mit Artikeln (14) zu befüllenden und/oder zu bestückenden Umverpackung (20) erkannt und/oder eine Fördergeschwindigkeit dieser Umverpackung (20) erfasst wird,
- und wobei Ausgangssignale der Positionserfassungseinrichtung (26) verarbeitet und hinsichtlich einer Ansteuerung der Handhabungseinrichtung (22) zumindest beim Einsetzen einer Artikelgruppe in die auf der zweiten Förderstrecke (18) beförderte Umverpackung (20) oder in einer der auf der zweiten Förderstrecke (18) beförderten Umverpackungen (20) und/oder hinsichtlich einer Ansteuerung der Förderstrecke (18) zum Positionieren mindestens einer weiteren mit Artikeln (14) zu befüllenden und/oder zu bestückenden Umverpackung (20) ausgewertet werden.
1 1. Verfahren nach Anspruch 10, bei dem die wenigstens eine
Positionserfassungseinrichtung (26) ungefähr parallel zur zweiten Förderstrecke (18) bewegt und/oder zumindest temporär annähernd in Fördergeschwindigkeit der Umverpackungen (20) mit diesen mitbewegt wird, wobei die wenigstens eine
Positionserfassungseinrichtung (26) in einer Förderrichtung der Umverpackungen (20) oder entgegen der Förderrichtung bewegt wird oder werden kann.
12. Verfahren nach Anspruch 10 oder 1 1 , bei dem mittels der optisch oder mit Ultraschall oder auf andere Weise arbeitenden Positionserfassungseinrichtung (26) im
Wesentlichen zumindest eine Vorderkante oder ein vorderer Bereich eines jeweils zuvorderst auf der zweiten Förderstrecke (18) befindlichen und/oder für eine Befüllung oder Bestückung mit Artikeln (14) bereitstehenden oder beförderten Umverpackung (20) erfasst und entsprechende Positionsdaten geliefert werden.
13. Verfahren nach einem der Ansprüche 10 bis 12, bei dem die Umverpackungen (20) mittels der zweiten Förderstrecke (18) herantransportiert werden, wobei die
Umverpackungen (20) vor ihrer Befüllung oder Bestückung mit Artikelgruppen auf eine dritte Förderstrecke (38) und in einen Erfassungs- und/oder Manipulationsbereich der Handhabungseinrichtung (22) überführt werden.
14. Verfahren nach einem der Ansprüche 10 bis 13, bei dem im Bereich der zweiten
Förderstrecke (18) fehlerhafte Umverpackungen (20, 21) und/oder fehlerhaft und/oder unvollständig mit Artikeln (14) bestückte Umverpackungen (20, 21 ) erkannt werden und nach ihrer Erkennung ausgeschleust werden oder ausgeschleust werden können.
15. Verfahren nach Anspruch 14, bei dem fehlerhafte Umverpackungen (20, 21 ) und/oder fehlerhaft und/oder unvollständig mit Artikeln (14) bestückte Umverpackungen (20, 21 ) im Bereich der zweiten Förderstrecke (18) mittels einer insbesondere der zweiten Förderstrecke (18) zugeordneten steuerbaren Ausschleuseinrichtung (40)
ausgeschleust werden oder ausgeschleust werden können.
16. Verfahren nach Anspruch 14 oder 15, bei dem im Bereich der oder innerhalb der steuerbaren Ausschleuseinrichtung (40) fehlerhafte Umverpackungen (21 ) oder einwandfreie Umverpackungen (20) erfasst und erkannt werden, so dass bei festgestellten Fehlern und/oder Unvollständigkeiten bei der Bestückung der erfassten Umverpackungen (20, 21 ) die entsprechenden Umverpackungen (21 ) ausgeschleust werden oder ausgeschleust werden können.
17. Verfahren nach einem der Ansprüche 14 bis 16, bei dem die steuerbare
Ausschleuseinrichtung (40) mit einer Erfassungseinrichtung zur Erfassung und Erkennung von fehlerhaften oder einwandfreien Umverpackungen (20, 21 ) gekoppelt ist, die bei festgestellten Fehlern und/oder Unvollständigkeiten bei der Bestückung der erfassten Umverpackungen (20) ein Ausschleussignal generiert.
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