WO2022152488A1 - Verfahren und system zum vereinzeln mehrerer zur verpackung von artikeln vorgesehener verpackungszuschnitte - Google Patents

Verfahren und system zum vereinzeln mehrerer zur verpackung von artikeln vorgesehener verpackungszuschnitte Download PDF

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WO2022152488A1
WO2022152488A1 PCT/EP2021/085718 EP2021085718W WO2022152488A1 WO 2022152488 A1 WO2022152488 A1 WO 2022152488A1 EP 2021085718 W EP2021085718 W EP 2021085718W WO 2022152488 A1 WO2022152488 A1 WO 2022152488A1
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packaging
stack
control
blanks
magazine
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PCT/EP2021/085718
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Florian Kaestner
Marcus KREIS
Helmut Kaps
Thomas Wimmer
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Krones Aktiengesellschaft
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Definitions

  • the present invention relates to a method and a system for separating a plurality of packaging blanks provided for packaging articles.
  • packaging for processing, assembling, grouping and packaging articles such as beverage containers. If certain items, such as beverage containers made of PET containers with low wall thicknesses, have a low dimensional stability, such beverage containers are in practice often placed on packaging blanks made of cardboard and/or cardboard in order to counteract unwanted damage to such beverage containers during transport .
  • packaging blanks are also referred to as trays or PADs and can optionally have edge areas which are folded upwards as part of packaging the articles or beverage containers.
  • Packaging blanks are also known which are only formed by a flat support without edge areas, with the individual articles or possibly a respective combination formed from a number of articles standing on the flat support.
  • the respective article standing on the tray or packaging blank or the respective assembly of articles standing on the tray or packaging blank can then be wrapped with thermoplastic packaging film, after which the respective article standing on the tray or PAD or the respective article on the Tray or PAD standing assembly of articles placed in a shrink tunnel and the thermoplastic packaging material is shrunk onto the respective article or onto the respective assembly of articles.
  • packaging blanks are provided as a stack, from which packaging blanks are successively removed and then placed on a horizontal conveyor. Groups of articles can then be placed on top of this and, in various embodiments, provided with thermoplastic packaging material.
  • handling devices are used in practice, which are referred to as so-called cycloid separators.
  • packaging magazines are known from the prior art, into which a respective stack is introduced lying down.
  • packaging magazines can be designed in such a way that they can accommodate a standing stack of packaging blanks. The handling device already described above can then receive a front or top packaging blank from the stack, then pull it off the stack and place it on a horizontal conveyor.
  • the specified or known thickness of packaging blanks does not necessarily have to correspond to a thickness that the packaging blanks in stacked form actually have. If the actual thickness of packaging blanks deviates from the stored thickness, this leads to numerous problems when separating packaging blanks or also when subsequently producing bundles in which articles stand on packaging blanks that have already been removed from a stack. It may be the case, for example, that the handling device cannot grip the respective packaging blank exactly or loses it in the course of its movement in the direction of the horizontal conveyor device.
  • trays of a finished container can be open or not closed.
  • Folding fingers which may be used to straighten side tabs of a tray may be in an incorrect position, causing problems when folding a tray.
  • Such existing problems are known to the person skilled in the art addressed and are therefore not listed conclusively.
  • one object of the invention can be seen as providing a method and a generic system with which the problems described can be avoided at least in part.
  • the method should also be easy to implement and the corresponding system should have a simple structure.
  • the invention relates to a method for separating a plurality of packaging blanks provided for packaging articles.
  • the articles that are packaged by means of the packaging blanks can, for example, be in the form of beverage containers or beverage bottles and/or beverage cans.
  • packaging blanks are picked up by a packaging magazine as a standing or lying stack, with a respective packaging blank of the stack arranged first or foremost being removed from the standing or lying stack by means of a handling device from a predetermined removal position of the packaging magazine and set down on a horizontal conveyor.
  • the packaging magazine can then move a further packaging blank, which is then arranged first or foremost, into the removal position at a predetermined transport speed.
  • the packaging magazine includes a conveyor belt, by means of which conveyor belt the stack of packaging blanks is pushed in the direction of the removal position.
  • a pushing element can be arranged on the conveyor belt, which is in surface contact with a packaging blank arranged last in terms of the transport direction and pushes the stack of packaging blanks in the direction of the removal position.
  • the packaging magazine can drive the conveyor belt in a revolving manner around a packaging blank that is arranged first, into the removal position with a predetermined advance transport speed.
  • the packaging blanks received as a lying stack can thus be moved, in particular in the horizontal direction, by a rotating drive of the conveyor belt.
  • the packaging magazine is designed to receive exactly one horizontal or vertical stack of packaging blanks.
  • it can also be the case that the packaging magazine is designed to accommodate a plurality of lying or standing stacks of packaging blanks.
  • the packaging magazine may include a lifting device, on which lifting device packaging blanks are received as a standing stack, with a respective packaging blank arranged at the top of the stack being removed from a predetermined removal position of the packaging magazine by means of a handling device.
  • the lifting device of the packaging magazine can lift the packaging blanks received as a standing stack in the vertical direction in order to move a packaging blank arranged at the top into the removal position at a predetermined transport speed.
  • the handling device can comprise at least one swivel arm, on which at least one swivel arm several suction heads are arranged, which create a connection via vacuum to the respective packaging blank for removing a respective packaging blank arranged first or foremost from the stack.
  • connection via vacuum to the respective packaging blank can be canceled and the at least one swivel arm can be moved back together with the suction heads arranged on the at least one swivel arm in the direction of the packaging magazine to remove another packaging blank.
  • the handling device can comprise, for example, a plurality of clamping and/or gripping elements in order to remove a respective topmost packaging blank of the stack from a predetermined removal position of the packaging magazine from the standing or lying stack and place it on a To be able to sell horizontal conveyor.
  • data on the remaining height or length of the standing or lying stack is determined via at least one sensor system and transmitted to a control and/or regulating device, taking into account the data and also taking into account a clock frequency of the removal carried out by the handling device derives information about the thickness of the removed packaging blanks from packaging blanks and outputs the derived information in a visible manner for a user and/or takes the derived information into account as part of a further control and/or regulation of the transport speed of the packaging magazine and/or the clock frequency of the handling device.
  • a detection area of the at least one sensor system for determining the remaining height or length of the standing or lying stack is directed from behind or from below onto a packaging blank arranged last or at the very back of the standing or lying stack.
  • the at least one sensor system comprises at least three sensors, which are positioned at least three sensors spaced apart from one another along the height or along the length of the standing or lying stack.
  • a respective detection area of the at least three sensors can be directed towards one side of the standing or lying stack.
  • the at least three sensors are each designed as light barriers have also proven successful.
  • the at least one sensor system can be designed as a camera system. Accordingly, it is also conceivable that the at least three sensors are each designed as a camera system, it is also conceivable that the at least three sensors are each designed as a touch sensor.
  • control and/or regulating device uses the information on the thickness of the removed packaging blanks to check whether the thickness of the removed packaging blanks is within a specified tolerance range. It may be the case that the control and/or regulating device outputs an error message to a user if the control and/or regulating device determines during the check that the thickness of the removed packaging blanks is outside the tolerance range.
  • the invention also relates to a system for separating a plurality of packaging blanks provided for packaging articles. Features that have already been described above for various embodiments of the method can also be provided in the embodiments of the system described below and are not mentioned several times.
  • the system includes a packaging magazine designed to accommodate a standing or lying stack of packaging blanks.
  • the system also includes a handling device which can remove a respective packaging blank of the stack, which is arranged in front or at the top, from a predetermined removal position of the packaging magazine from the standing or lying stack.
  • the handling device can be designed as a so-called cycloid separator. Embodiments in which the handling device is designed as a multi-axis robot or as an industrial robot have proven successful.
  • the packaging magazine is designed in such a way that a further packaging blank of the stack, which is then arranged in front or at the top, can be moved up into the removal position at a predetermined transport speed via the packaging magazine.
  • the packaging magazine can have at least one conveyor belt in order to move the further packaging blank of the stack, which is then arranged in front or at the top, into the removal position.
  • the system also includes a control and/or regulating device which is connected to the handling device and to at least one sensor system. It is provided that data on the remaining height or length of the standing or lying stack can be determined by means of the at least one sensor system and can be transmitted to the control and/or regulating device.
  • control and/or regulating device is designed in such a way that the control and/or regulating device derives information on the thickness of the removed packaging blanks, taking into account the data and also taking into account a clock frequency of the removal of packaging blanks carried out by the handling device can.
  • control and / or regulating device for the visible output of information on the strength of the removed packaging blanks for be trained a user.
  • the control and/or regulating device can optionally have a display preferably designed as a touchscreen or be connected to a display preferably designed as a touchscreen.
  • control and/or regulating device can be designed to control and/or regulate the transport speed of the packaging magazine and/or to control and/or regulate the cycle frequency of the handling device, taking into account the information derived on the thickness of the packaging blanks that have been removed is.
  • Embodiments have proven successful in which a detection area of the at least one sensor system is aligned in such a way that the at least one sensor system looks in the direction from the rear or in the direction from below at a packaging blank of the standing or lying stack that is arranged last or at the very back and which passes through the packaging magazine is recorded.
  • the at least one sensor system comprises at least three sensors, which are positioned at least three sensors spaced apart from one another along the height or along the length of a stack of packaging blanks received by the packaging magazine in a standing or lying position.
  • the at least three sensors can each be designed as a light barrier. It is also conceivable that different measuring principles can be used for the sensors or for individual sensors used, such as optical detection and/or ultrasonic measurements or others.
  • control and/or regulating device is designed in such a way that the control and/or regulating device can use the information on the thickness of the removed packaging blanks to check whether the thickness of the removed packaging blanks is within a specified tolerance range.
  • an error message can be output to a user via the control and/or regulating device if the control and/or regulating device determines during the check that the thickness of the removed packaging blanks is outside the tolerance range.
  • FIG. 1 shows a schematic perspective view of a first embodiment of a system according to the invention and clarifies individual steps as can be provided in various embodiments of the method according to the invention.
  • FIG. 2 shows a schematic perspective view of a second embodiment of a system according to the invention and clarifies individual steps as can be provided in various embodiments of the method according to the invention.
  • FIG. 3 shows individual details of the embodiment of a system according to Figures 1 and 2.
  • FIGS. 4 show schematic views (FIGS. 4A and 4B) of packaging blanks, how they can be separated with various embodiments of the system and how they can be provided in various embodiments for implementing the method according to the invention.
  • FIG. 5 shows individual steps in the flow chart, as they can be provided individually or in the combination shown in FIG. 4 in various embodiments of the method according to the invention.
  • FIG. 1 shows a schematic perspective view of a first embodiment of a system 1 according to the invention and illustrates individual steps as can be provided in various embodiments of the method 100 according to the invention.
  • the system 1 comprises a packaging magazine 20, which is used in the present case to receive a stack of packaging blanks 12 (but see Figs. 4A and 4B).
  • the lying stack of packaging blanks can be transported in the transport direction TR by means of the system 1 .
  • the packaging magazine 20 For transport, the packaging magazine 20 includes two conveyor belts 22 and 24, which are driven in rotation and push the respective stack horizontally along the transport direction TR at a predetermined transport speed. A respective packaging blank arranged foremost is in surface contact with a stop 7 of the packaging magazine 20 .
  • a handling device 50 can then remove this packaging blank, which is arranged at the front, from the stack, transport it along a predetermined transport path and set it down on a horizontal conveyor device. Articles are then deposited on the packaging blank via other devices, which is still located on the horizontal conveyor device.
  • thermoplastic packaging material is applied to the articles that are on the packaging blank and that the thermoplastic packaging material is subsequently shrunk onto the articles via a shrink tunnel (not shown).
  • the packaging magazine 20 After the handling device 50 has removed a packaging blank from the stack, the packaging magazine 20 must move up another packaging blank, which is then in surface contact with the stops 7 and is removed from the handling device 50 in a subsequent method step.
  • a clock frequency with which the handling device 50 removes packaging blanks from the stack is therefore to be set in relation to the transport speed of the packaging magazine 20 .
  • the transport speed is thus specified via the control and/or regulating device S in accordance with the clock frequency.
  • the control and/or regulating device S is therefore connected both to the packaging magazine 20 and to the handling device 50 .
  • handling device 50 If the relationship between the transport speed and the cycle frequency of handling device 50 deviates from a relationship provided for the thickness of the packaging blanks, it may be the case, for example, that handling device 50 cannot detect the packaging blanks in the stack that are arranged first, or can only detect them in the wrong position, so that Problems can arise when receiving packaging blanks and during their transport in the direction of the horizontal conveyor.
  • the handling device 50 does not set down packaging blanks exactly at a predetermined position on the horizontal conveyor, which in turn can result in articles being incorrectly set down on the respective packaging blank at a later point in time. From this it is already clear that the transport speed at which the packaging magazine 20 moves articles in the transport direction TR and the cycle frequency of the handling device 50 must be matched to one another. This coordination must take into account the thickness of the packaging blanks that are held by the packaging magazine 20 .
  • the system 1 or the packaging magazine 20 designed as a component of the system 1 includes a sensor system 6 which is designed as a light barrier 8 in the present case.
  • the arrow representation contained in FIG. 1 illustrates a viewing direction BR, along which the detection area of the sensor system 6 or the light barrier 8 is oriented.
  • the sensor system 6 or the light barrier 8 looks at a packaging blank arranged at the rear of the stack which is not shown in FIG. 1 and is received by the packaging magazine 20 .
  • control and/or regulating device S can detect via sensors 6 or via light barrier 8 which Length of the stack still received by the packaging magazine 20 along the transport direction TR.
  • control and/or regulating device S can carry out a distance measurement via the sensor system 6 or via the light barrier 8 and thereby deduce the length of the remaining stack still held by the packaging magazine 20 in the transport direction TR.
  • the packaging magazine 20 has a simple structure in the embodiment according to FIG. 1, since in practice exactly one sensor 6 or exactly one light barrier 8 can be sufficient to detect the length of the remaining stack of packaging blanks in the transport direction TR.
  • Exactly one sensor system 6 or exactly one light barrier 8 is used here as a distance sensor, by means of which distance sensor the control and/or regulating device S can infer the remaining length of the stack of packaging blanks, which is received by the packaging magazine 20.
  • the control and/or regulating device S is also connected to the handling device 50 .
  • the control and/or regulating device S thus knows which clock frequency the handling device 50 has when packaging blanks are removed from the stack.
  • Algorithmic storage on the control and/or regulating device S allows the control and/or regulating device S to achieve an actual thickness, taking into account data on the remaining length of the stack and also taking into account a clock frequency of the packaging blanks removed by the handling device 50 close the packaging blanks or derive information about the strength of the removed packaging blanks.
  • the control and/or regulating device S then outputs this information on a display so that a user can easily recognize the actual thickness of the packaging blanks already removed from the stack. As a result, a user can react quickly if the thickness of packaging blanks that have already been removed is no longer within predetermined tolerance ranges.
  • control and/or regulating device S can thus check whether the determined thickness of the packaging blanks already removed is within these tolerance ranges and, if necessary, output an error message if the determined thickness of the packaging blanks already removed has left the tolerance range.
  • the embodiment according to FIG. and/or the control device S determines that the actual thickness of the packaging blanks that have already been removed is outside the tolerance range.
  • the regulation is carried out in such a way that the insufficient thickness of the packaging blanks or the excessive thickness of the packaging blanks can be compensated for by reducing or increasing the transport speed of the packaging magazine 20 and/or by increasing or decreasing the clock frequency of the handling device 50.
  • FIG. 2 shows a schematic perspective view of a second embodiment of a system 1 according to the invention and illustrates individual steps as can be provided in various embodiments of the method 100 according to the invention (cf. FIG. 5).
  • the embodiment from FIG. 2 also includes a packaging magazine 20, which is designed to accommodate a stack of packaging blanks 12 (not shown) (cf. FIGS. 4A, 4B).
  • a packaging blank of the lying stack that is arranged first is removed from the stack by means of a handling device 50 and placed or positioned on a horizontal conveying device (not shown).
  • the cycle frequency of the handling device 50 and the transport speed of the packaging magazine 20 are initially adjusted by the control and/or regulating device S to an expected or specified thickness of packaging blanks 12 (cf. Fig. 4A and 4B), which the user in was stored in the control and/or regulating device S or possibly obtained independently by means of the control and/or regulating device S in the course of commissioning, taking into account data on a remaining length of the stack and a clock frequency of the handling device 50.
  • the embodiment of a system 1 according to FIG. 2 differs from the embodiment of a system 1 according to FIG can infer the length of the remaining stack of packaging blanks 12.
  • the sensor system 6 from the exemplary embodiment according to FIG. A detection area or a viewing direction BR of a respective sensor 6' is oriented obliquely or perpendicularly to the transport direction TR of the packaging magazine 20. If a new stack of packaging blanks is picked up by the packaging magazine 20, all of the sensors 6' or all of the light barriers 8 are initially occupied by the stack.
  • the length of the stack is shortened, as a result of which a first sensor 6' previously occupied by the stack becomes free.
  • the control and/or regulating device S can then recognize that from a certain point in time this sensor 6' is no longer detected by the lying stack of packaging blanks 12 is occupied.
  • a further subsequent sensor 6' With further removal of packaging blanks 12 arranged at the front from the lying stack, a further subsequent sensor 6' becomes free or unoccupied at a certain point in time.
  • control and/or regulating device S which is connected to all sensors 6'. Due to the respective trained or non-trained occupancy of the sensors 6', the control and/or regulating device S can therefore indirectly infer the length of a lying and still remaining stack of packaging blanks, which is received by the packaging magazine 20.
  • the handling device 50 is also connected to the control and/or regulating device S, so that the control and/or regulating device S knows a clock frequency with which the handling device 50 can remove the packaging blank from the front of the pack Stack of packaging blanks decreases. From the respective length of the remaining stack of packaging blanks and from the respective clock frequency with which the handling device 50 has removed packaging blanks from the stack up to that point, the control and/or regulating device S can deduce the actual thickness of packaging blanks.
  • control and/or regulating device S outputs information on the thickness of the packaging blanks for a user to see.
  • the control and/or regulating device S of the exemplary embodiment according to FIG. 2 can also compare whether the respective determined thickness of the packaging blanks is within a predetermined tolerance range. If this is not the case, the control and/or regulating device S can issue an error message for a user or, if necessary, also regulate the cycle frequency and/or the transport speed of the packaging magazine 20 accordingly.
  • Fig. 3 shows individual details of the embodiment of a system 1 according to Figures 1 and 2.
  • Fig. 3 shows an area of the packaging magazine 20, from which the handling device 50 (cf. Figures 1 and 2) packaging blanks 12 (cf. Figures 4A and 4B) from the stack picked up lying by the packaging magazine 20.
  • Fig. 3 shows a Removal position from which the handling device 50 removes from the packaging magazine 20 a respective foremost packaging blank which is in surface contact with the stops 7 .
  • a packaging blank 12 arranged at the front of the lying stack lies against a stop 7 , whereupon the handling device 50 removes this packaging blank 12 arranged at the front from the stack and carries it away from the packaging magazine 20 .
  • the handling device 50 removes this packaging blank 12 arranged at the front from the stack and carries it away from the packaging magazine 20 .
  • the entire stack is pushed in the transport direction TR with the aid of transport edges 22 and 24, whereupon the other packaging blank that is then arranged first moves up into a removal position.
  • FIG 3 shows that a sensor 6 ′ is arranged in an end area of the packaging magazine 20 or in the removal position provided for the respective packaging blank arranged first, which in turn is a light barrier 8 .
  • the senor 6' can also be designed, for example, as a camera system or as a button.
  • the sensor 6' is connected to the control and/or regulating device S. Immediately before the handling device 50 removes a packaging blank 12 arranged foremost from the stack, this sensor 6' is occupied by the packaging blank 12 arranged foremost. Immediately after the handling device 50 has removed the packaging blank from the stack that had been arranged first, this sensor 6' is unoccupied for a certain period of time until the packaging magazine 20 moves another packaging blank into the removal position by means of the conveyor belts 22 and 24.
  • this sensor 6' is again occupied.
  • the duration of the occupancy of this sensor 6' is therefore always closely related to the thickness of the packaging blanks and the transport speed at which the packaging magazine 20 advances a respective foremost packaging blank into the removal position.
  • the control and/or regulating device S knows the length of time over which the sensor 6 ′ is to be occupied by a particular packaging blank arranged first. If the control and/or regulation device S determines via the sensor 6′ that the duration of a particular occupancy deviates from a known or predetermined period of time, the control and/or regulation device S can inform a user about this.
  • a different length of time can be present, for example, if a particular packaging blank arranged first is curved or not flat, since this increases the length of time that the sensor 6' is occupied. There is then the possibility that the control and/or regulating device concludes that there is an error and outputs the error to a user. A user can then check whether the further packaging operation is associated with problems due to the curvature or deformation of the packaging blank.
  • the position of the sensor 6' in FIG. 3 is only to be understood as an example, so that the sensor 6' can also be arranged, for example, at a position at which the packaging blank that has been pulled off is moved past via the handling device 50.
  • control and/or regulating device S has a database in which errors that have already occurred are assigned to a respective cause of the error. If the control and/or regulation device S then determines that a similar or identical error occurs again, the control and/or regulation device S can show information about the possible cause of the error on a display. The control and/or regulating device S can thus inform a user, for example, about a possible curvature of a packaging blank if the control and/or regulating device recognizes such a curvature by means of the sensor 6' being occupied.
  • control and/or regulating device S is connected to a control system. If a corresponding error is detected, subsequent process steps can be correspondingly regulated in such embodiments in such a way that the error can be compensated for as far as possible in the course of the further process steps.
  • FIGS. 4A and 4B show schematic views of packaging blanks 12, how they can be separated with various embodiments of the system 1 and how they can be provided in various embodiments for implementing the method 100 according to the invention.
  • the packaging blank 12 shown in FIG. 4A is what is known as a tray 13, which has a plurality of lateral flaps 9 which are folded in an upward direction in order to positively hold a plurality of articles standing on the tray 13.
  • the packaging blank 12 shown in FIG. 4B is what is known as a pad, which has two broad side surfaces oriented parallel to one another. One of these broad side surfaces oriented parallel to one another or an upper one of these broad side surfaces oriented parallel to one another forms a flat contact surface for articles. 4B refers to a thickness of the packaging blank 12, with information about such a thickness using the embodiments of a system 1 according to FIGS. 1 and 2 and using the method 100 described below in FIG remaining length of a stack of packaging blanks and from a clock frequency of a handling device 50 can be derived.
  • FIG. 5 shows individual steps in a flow chart, as they can be provided individually or in the combination shown in FIG. 5 in various embodiments of the method 100 according to the invention.
  • a handling device 50 intermittently removes packaging blanks 12 (cf. FIGS. 4A and 4B) arranged first from a stack.
  • the stack of packaging blanks is horizontally received by a packaging magazine 20 (cf. FIGS. 1 and 2), but in other embodiments it can also be vertically received by a packaging magazine.
  • Method step 120 is carried out during this acceptance, in which a sensor system 6 determines data on the remaining length of the stack and transmits this data to a control and/or regulating device S.
  • the control and/or regulating device S is connected to the handling device 50, so that the control and/or regulating device S knows a clock frequency at which the handling device 50 removes the foremost packaging blanks 12 from the stack.
  • control and/or regulating device S derives information on a respective thickness of the removed packaging blanks 12, for which purpose the control and/or regulating device S uses the data on the remaining length of the lying stack and the clock frequency of the removal carried out by the handling device 50 is taken into account.
  • control and/or regulating device S then outputs the derived information on the thickness of the removed packaging blanks 12 on a display, so that a user can see the derived information on the thickness of the removed packaging blanks.

Landscapes

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  • Supplying Of Containers To The Packaging Station (AREA)

Abstract

Es ist ein Verfahren zum Vereinzeln mehrerer zur Verpackung von Artikeln vorgesehener Verpackungszuschnitte offenbart. Im Rahmen des Verfahrens werden mehrere Verpackungszuschnitte als stehender oder liegender Stapel durch ein Verpackungsmagazin (20) aufgenommen, wobei ein jeweiliger zuvorderst oder zuoberst angeordneter Verpackungszuschnitt des Stapels mittels einer Handhabungseinrichtung (50) aus einer vorgegebenen Entnahmeposition des Verpackungsmagazins (20) vom stehenden oder liegenden Stapel abgenommen und auf einer Horizontalfördereinrichtung abgesetzt wird. Hierauf rückt das Verpackungsmagazin (20) einen weiteren sodann zuvorderst oder zuoberst angeordneten Verpackungszuschnitt in die Entnahmeposition mit einer vorgegebenen Transportgeschwindigkeit nach. Bei dem Verfahren ist vorgesehen, dass über eine Sensorik (6) Daten zur verbleibenden Höhe oder Länge des stehenden oder liegenden Stapels festgestellt und an eine Steuer- und/oder Regeleinrichtung (S) übertragen werden, die unter Berücksichtigung der Daten sowie unter zusätzlicher Berücksichtigung einer Taktfrequenz der durch die Handhabungseinrichtung (50) durchgeführten Abnahme von Verpackungszuschnitten (12) Informationen zu einer Stärke der abgenommenen Verpackungszuschnitte (12) ableitet und die abgeleiteten Informationen für einen Benutzer sichtbar ausgibt und/oder die abgeleiteten Informationen im Rahmen einer weiteren Steuerung und/oder Regelung der Transportgeschwindigkeit des Verpackungsmagazins (20) und/oder Taktfrequenz der Handhabungseinrichtung (50) berücksichtigt.

Description

Verfahren und System zum Vereinzeln mehrerer zur Verpackung von Artikeln vorgesehener Verpackungszuschnitte
Die vorliegende Erfindung betrifft ein Verfahren und ein System zum Vereinzeln mehrerer zur Verpackung von Artikeln vorgesehener Verpackungszuschnitte.
Für eine Verarbeitung, Zusammenstellung, Gruppierung und Verpackung von Artikeln, wie beispielsweise Getränkebehältnisse, gibt es unterschiedliche Arten der Verpackung. Weisen bestimmte Artikel, wie beispielsweise durch PET-Behältnisse mit geringen Wandstärken ausgebildete Getränkebehältnisse eine geringe Formstabilität auf, so werden solche Getränkebehältnisse in der Praxis häufig auf durch Karton und/oder Pappe gebildete Verpackungszuschnitte aufgesetzt, um einer ungewollten Beschädigung von solchen Getränkebehältnissen während ihres Transportes entgegenzuwirken. Derartige Verpackungszuschnitte werden auch als Tray bzw. PAD bezeichnet und können ggf. über Randbereiche verfügen, welche im Rahmen einer Verpackung der Artikel bzw. Getränkebehältnisse in Richtung nach oben gefaltet werden.
Auch sind Verpackungszuschnitte bekannt, welche lediglich durch eine flächige Auflage ohne Randbereiche gebildet sind, wobei die einzelnen Artikel oder ggf. eine jeweilige aus mehreren Artikeln gebildete Zusammenstellung auf der flächigen Auflage aufsteht. Der jeweilige auf dem Tray bzw. Verpackungszuschnitt aufstehende Artikel bzw. die jeweilige auf dem Tray bzw. Verpackungszuschnitt aufstehende Zusammenstellung an Artikeln kann sodann mit thermoplastischer Verpackungsfolie umhüllt werden, worauf folgend der jeweilige auf dem T ray oder PAD aufstehende Artikel bzw. die jeweilige auf dem Tray oder PAD aufstehende Zusammenstellung an Artikeln in einen Schrumpftunnel eingebracht und das thermoplastische Verpackungsmaterial auf den jeweiligen Artikel bzw. auf die jeweilige Zusammenstellung an Artikeln aufgeschrumpft wird.
Solche Verpackungszuschnitte werden in der Praxis als Stapel bereitgestellt, von welchem nacheinander Verpackungszuschnitte abgenommen und sodann auf eine Horizontalfördereinrichtung aufgesetzt werden. Hierauf folgend können sodann Gruppen an Artikeln aufgesetzt und bei diversen Ausführungsformen mit thermoplastischem Verpackungsmaterial versehen werden. Zur Abnahme von Verpackungszuschnitten werden in der Praxis Handhabungseinrichtungen eingesetzt, die als sogenannte Zykloidenseparierer bezeichnet werden.
Um einen Stapel an Verpackungszuschnitten aufnehmen zu können, sind aus dem Stand der Technik Verpackungsmagazine bekannt, in welche ein jeweiliger Stapel liegend eingebracht wird. In weiteren bereits aus dem Stand der Technik bekannten Ausführungsformen können Verpackungsmagazine derart ausgebildet sein, dass diese einen stehenden Stapel an Verpackungszuschnitten aufnehmen können. Die vorhergehend bereits beschriebene Handhabungseinrichtung kann sodann einen vorderen oder oberen Verpackungszuschnitt vom Stapel entgegennehmen, sodann vom Stapel abziehen und auf einer Horizontalfördereinrichtung ablegen.
Bisher wird davon ausgegangen, dass sämtliche Verpackungszuschnitte, welche in gestapelter Form vorliegen, eine identische Stärke besitzen. Diese Stärke wird vor einer Inbetriebnahme einer solchen Vereinzelungsvorrichtung benutzerseitig in einer Steuer- und/oder Regeleinrichtung hinterlegt. Die Vereinzelungsvorrichtung wird sodann anhand der hierdurch hinterlegten Stärke von Verpackungszuschnitten gesteuert oder geregelt.
Die Praxis hat jedoch gezeigt, dass die vorgegebene bzw. bekannte Stärke von Verpackungszuschnitten nicht zwingend mit einer Stärke übereinstimmen muss, welche die in gestapelter Form vorliegenden Verpackungszuschnitte tatsächlich besitzen. Sofern die tatsächliche Stärke von Verpackungszuschnitten von der hinterlegten Stärke abweicht, führt dies zu zahlreichen Problemen bei der Vereinzelung von Verpackungszuschnitten oder auch bei einem nachfolgenden Herstellen von Gebinden, bei welchen Artikel auf einem bereits von einem Stapel abgenommenen Verpackungszuschnitt aufstehen. So kann es beispielsweise sein, dass die Handhabungseinrichtung den jeweiligen Verpackungszuschnitt nicht exakt greifen kann oder im Verlauf seiner Bewegung in Richtung der Horizontalfördereinrichtung verliert.
Hierdurch kann es sein, dass Artikel zu einem späteren Zeitpunkt nicht exakt an einer vorgegebenen Position auf den jeweiligen Verpackungszuschnitt treffen. Hieraus kann sich wiederum ein hoher Anteil an fehlerhaft hergestellten Gebinden ergeben, so dass sich bereits bekannte Verpackungsvorrichtungen, welche sich einer solchen beschriebenen Vereinzelungsvorrichtung bedienen, einen gewissen Ausschuss an Gebinden produzieren.
Beispielsweise können Trays eines fertigen Gebindes nicht geschlossen bzw. noch offen ausgebildet sein. Faltfinger, welche ggf. zum Aufrichten von seitlichen Laschen eines Trays vorgesehen sind, können sich an einer falschen Position befinden, so dass Probleme beim Falten eines Trays entstehen. Solche bestehenden Probleme sind dem angesprochenen Fachmann bekannt und werden daher nicht abschließend aufgezählt.
Eine Aufgabe der Erfindung kann aus diesem Grunde darin gesehen werden, ein Verfahren und ein gattungsgemäßes System bereitzustellen, mit welchen sich die beschriebenen Probleme zumindest teilweise vermeiden lassen. Das Verfahren soll zudem einfach umgesetzt werden können und das entsprechende System einen einfachen Aufbau besitzen.
Die Aufgabe wird durch ein Verfahren und ein System gelöst, welche die Merkmale in den unabhängigen Ansprüchen umfassen. Ausführungsformen werden in den abhängigen Ansprüchen beschrieben.
Die Erfindung betrifft ein Verfahren zum Vereinzeln mehrerer zur Verpackung von Artikeln vorgesehener Verpackungszuschnitte. Die Artikel, welche mittels der Verpackungszuschnitte verpackt werden, können beispielsweise als Getränkebehälter bzw. durch Getränkeflaschen und/oder durch Getränkedosen ausgebildet sein.
Im Rahmen eines ersten Schrittes werden Verpackungszuschnitte als stehender oder als liegender Stapel durch ein Verpackungsmagazin aufgenommen, wobei ein jeweiliger zuvorderst oder zuoberst angeordneter Verpackungszuschnitt des Stapels mittels einer Handhabungseinrichtung aus einer vorgegebenen Entnahmeposition des Verpackungsmagazins vom stehenden oder liegenden Stapel abgenommen und auf einer Horizontalfördereinrichtung abgesetzt wird. Das Verpackungsmagazin kann hierauf einen weiteren sodann zuvorderst oder zuoberst angeordneten Verpackungszuschnitt in die Entnahmeposition mit einer vorgegebenen Transportgeschwindigkeit nachrücken.
Denkbar ist, dass das Verpackungsmagazin ein Transportband umfasst, mittels welchen Transportbandes der Stapel an Verpackungszuschnitten in Richtung der Entnahmeposition geschoben wird. Am Transportband kann ein Schiebeelement angeordnet sein, welches mit einem im Hinblick auf die Transportrichtung zuletzt angeordneten Verpackungszuschnitt in Oberflächenkontakt steht und den Stapel an Verpackungszuschnitten in Richtung der Entnahmeposition schiebt.
. Bei solchen Ausführungsformen kann das Verpackungsmagazin das Transportband umlaufend antreiben um einen zuvorderst angeordneten Verpackungszuschnitt in die Entnahmeposition mit einer vorgegebenen Transportgeschwindigkeit nachrücken. Die als liegender Stapel aufgenommenen Verpackungszuschnitte können somit durch einen umlaufenden Antrieb des Transportbandes insbesondere in horizontaler Richtung fortbewegt werden. Es kann sein, dass das Verpackungsmagazin zur Aufnahme genau eines liegenden oder stehenden Stapels an Verpackungszuschnitten ausgebildet ist. In weiteren Ausführungsformen kann es auch sein, dass das Verpackungsmagazin zur Aufnahme mehrerer jeweils liegender oder stehender Stapel an Verpackungszuschnitten ausgebildet ist.
In weiteren Ausführungsformen kann es sein, dass das Verpackungsmagazin eine Hubeinrichtung umfasst, auf welcher Hubeinrichtung Verpackungszuschnitte als stehender Stapel aufgenommen werden, wobei ein jeweiliger zuoberst angeordneter Verpackungszuschnitt des Stapels mittels einer Handhabungseinrichtung aus einer vorgegebenen Entnahmeposition des Verpackungsmagazins abgenommen wird. Bei solchen Ausführungsformen kann die Hubeinrichtung des Verpackungsmagazins die als stehender Stapel aufgenommenen Verpackungszuschnitte in vertikaler Richtung anheben, um einen zuoberst angeordneten Verpackungszuschnitt in die Entnahmeposition mit einer vorgegebenen Transportgeschwindigkeit nachzurücken.
Die Handhabungseinrichtung kann mindestens einen Schwenkarm umfassen, an welchem mindestens einen Schwenkarm mehrere Saugköpfe angeordnet sind, welche zum Abnehmen eines jeweiligen zuvorderst oder zuoberst angeordneten Verpackungszuschnittes vom Stapel eine Verbindung via Unterdrück zum jeweiligen Verpackungszuschnitt herstellen.
Zeitlich nachdem der jeweilige vom Stapel abgenommene Verpackungszuschnitt auf einer Horizontalfördereinrichtung abgesetzt wurde, kann die Verbindung via Unterdrück zum jeweiligen Verpackungszuschnitt aufgehoben und der mindestens eine Schwenkarm zusammen mit den am mindestens einen Schwenkarm angeordneten Saugköpfen in Richtung des Verpackungsmagazins zum Abnehmen eines weiteren Verpackungszuschnittes zurückbewegt werden.
Die Erfindung ist jedoch nicht auf derartige Ausführungsformen beschränkt, so dass die Handhabungseinrichtung in weiteren Ausführungsformen beispielsweise mehrere Klemm- und/oder Greifelemente umfassen kann um einen jeweiligen zuoberst angeordneten Verpackungszuschnitt des Stapels aus einer vorgegebenen Entnahmeposition des Verpackungsmagazins vom stehenden oder liegenden Stapel abnehmen und auf einer Horizontalfördereinrichtung absetzen zu können. lm Rahmen des erfindungsgemäßen Verfahrens ist vorgesehen, dass über mindestens eine Sensorik Daten zur verbleibenden Höhe oder Länge des stehenden oder liegenden Stapels festgestellt und an eine Steuer- und/oder Regeleinrichtung unter Berücksichtigung der Daten sowie unter zusätzlicher Berücksichtigung einer Taktfrequenz der durch die Handhabungseinrichtung durchgeführten Abnahme von Verpackungszuschnitten Informationen zu einer Stärke der abgenommenen Verpackungszuschnitte ableitet und die abgeleiteten Informationen für einen Benutzer sichtbar ausgibt und/oder die abgeleiteten Informationen im Rahmen einer weiteren Steuerung und/oder Regelung der Transportgeschwindigkeit des Verpackungsmagazins und/oder der Taktfrequenz der Handhabungseinrichtung berücksichtigt.
Es kann sein, dass ein Erfassungsbereich der mindestens einen Sensorik zum Feststellen der verbleibenden Höhe oder Länge des stehenden oder liegenden Stapels von hinten oder von unten auf einen zuletzt oder zuhinterst angeordneten Verpackungszuschnitt des stehenden oder des liegenden Stapels gerichtet ist.
Auch kann es sein, dass die mindestens eine Sensorik wenigstens drei Sensoren umfasst, welche wenigstens drei Sensoren zueinander beabstandet entlang der Höhe oder entlang der Länge des stehenden oder liegenden Stapels positioniert sind. Ein jeweiliger Erfassungsbereich der wenigstens drei Sensoren kann hierbei jeweils gegen eine Seite des stehenden oder liegenden Stapels gerichtet sein.
Bewährt haben sich zudem Ausführungsformen, bei welchen die wenigstens drei Sensoren jeweils als Lichtschranke ausgebildet sind. In weiteren Ausführungsformen kann die mindestens eine Sensorik als Kamerasystem ausgebildet sein. Demnach ist auch vorstellbar, dass die wenigstens drei Sensoren jeweils als Kamerasystem ausgebildet sind, auch ist denkbar, dass die wenigstens drei Sensoren jeweils als Tastsensor ausgebildet sind.
Vorstellbar ist, dass die Steuer- und/oder Regeleinrichtung mittels der Informationen zur Stärke der abgenommenen Verpackungszuschnitte überprüft, ob sich die Stärke der abgenommenen Verpackungszuschnitte innerhalb eines vorgegebenen Toleranzbereichs befindet. Hierbei kann es sein, dass die Steuer- und/oder Regeleinrichtung eine Fehlermeldung für einen Benutzer ausgibt, sofern die Steuer- und/oder Regeleinrichtung im Rahmen der Überprüfung feststellt, dass die Stärke der abgenommenen Verpackungszuschnitte sich außerhalb des Toleranzbereichs befindet. Die Erfindung betrifft zudem ein System zum Vereinzeln mehrerer zur Verpackung von Artikeln vorgesehener Verpackungszuschnitte. Merkmale, welche vorhergehend bereits zu diversen Ausführungsformen des Verfahrens beschrieben wurden, können ebenso bei den nachfolgend beschriebenen Ausführungsformen des Systems vorgesehen sein und werden nicht mehrfach erwähnt. Das System umfasst ein zur Aufnahme eines stehenden oder liegenden Stapels an Verpackungszuschnitten ausgebildetes Verpackungsmagazin.
Weiter umfasst das System eine Handhabungseinrichtung, welche einen jeweiligen zuvorderst oder zuoberst angeordneten Verpackungszuschnitt des Stapels aus einer vorgegebenen Entnahmeposition des Verpackungsmagazins vom stehenden oder liegenden Stapel abnehmen kann. Die Handhabungseinrichtung kann als sogenannter Zykloidenseparierer ausgebildet sein. Bewährt haben sich Ausführungsformen, bei welchen die Handhabungseinrichtung als Mehrachsroboter bzw. als Industrieroboter ausgebildet ist.
Das Verpackungsmagazin ist derart ausgebildet, dass über das Verpackungsmagazin ein weiterer sodann zuvorderst oder zuoberst angeordneter Verpackungszuschnitt des Stapels in die Entnahmeposition mit einer vorgegebenen Transportgeschwindigkeit nachrückbar ist. Um den weiteren sodann zuvorderst oder zuoberst angeordneten Verpackungszuschnitt des Stapels in die Entnahmeposition nachzurücken, kann das Verpackungsmagazin über wenigstens ein Transportband verfügen.
Weiter umfasst das System eine Steuer- und/oder Regeleinrichtung, welche mit der Handhabungseinrichtung sowie mit mindestens einer Sensorik in Verbindung steht. Es ist vorgesehen, dass mittels der mindestens einen Sensorik Daten zur verbleibenden Höhe oder Länge des stehenden oder liegenden Stapels feststellbar und an die Steuer- und/oder Regeleinrichtung übertragbar sind.
Weiter ist vorgesehen, dass die Steuer- und/oder Regeleinrichtung derart ausgebildet ist, dass die Steuer- und/oder Regeleinrichtung unter Berücksichtigung der Daten sowie unter zusätzlicher Berücksichtigung einer Taktfrequenz der durch die Handhabungseinrichtung durchgeführten Abnahme von Verpackungszuschnitten Informationen zu einer Stärke der abgenommenen Verpackungszuschnitte ableiten kann.
Bei dem System kann die Steuer- und/oder Regeleinrichtung zur sichtbaren Ausgabe der Informationen zur Stärke der abgenommenen Verpackungszuschnitte für einen Benutzer ausgebildet sein. Hierzu kann die Steuer- und/oder Regeleinrichtung ggf. über ein vorzugsweise als Touchscreen ausgebildetes Display verfügen oder mit einem vorzugsweise als Touchscreen ausgebildetem Display in Verbindung stehen.
Alternativ oder ergänzend hierzu kann es sein, dass die Steuer- und/oder Regeleinrichtung zum Steuern und/oder Regeln der Transportgeschwindigkeit des Verpackungsmagazins und/oder zum Steuern und/oder Regeln der Taktfrequenz der Handhabungseinrichtung unter Berücksichtigung der abgeleiteten Informationen zur Stärke der abgenommenen Verpackungszuschnitte ausgebildet ist.
Bewährt haben sich Ausführungsformen, bei welchen ein Erfassungsbereich der mindestens einen Sensorik derart ausgerichtet ist, dass die mindestens eine Sensorik in Richtung von hinten oder in Richtung von unten auf einen zuletzt oder zuhinterst angeordneten Verpackungszuschnitt des stehenden oder des liegenden Stapels blickt, welcher durch das Verpackungsmagazin aufgenommen ist.
Es kann sein, dass die mindestens eine Sensorik wenigstens drei Sensoren umfasst, welche wenigstens drei Sensoren zueinander beabstandet entlang der Höhe oder entlang der Länge eines stehend oder liegend durch das Verpackungsmagazin aufgenommenen Stapels an Verpackungszuschnitten positioniert sind.
Die wenigstens drei Sensoren können jeweils als Lichtschranke ausgebildet sein. Auch ist es denkbar, dass bei den Sensoren oder bei einzelnen der eingesetzten Sensoren unterschiedliche Messprinzipien zur Anwendung kommen können, so etwa eine optische Erfassung und/oder Ultraschallmessungen oder andere.
Weiter kann es sein, dass die Steuer- und/oder Regeleinrichtung derart ausgebildet ist, dass die Steuer- und/oder Regeleinrichtung mittels der Informationen zur Stärke der abgenommenen Verpackungszuschnitte überprüfen kann, ob sich die Stärke der abgenommenen Verpackungszuschnitte innerhalb eines vorgegebenen Toleranzbereichs befindet. Weiter kann über die Steuer- und/oder Regeleinrichtung eine Fehlermeldung für einen Benutzer ausgebbar sein, sofern die Steuer- und/oder Regeleinrichtung im Rahmen der Überprüfung feststellt, dass die Stärke der abgenommenen Verpackungszuschnitte sich außerhalb des Toleranzbereichs befindet.
Es sei an dieser Stelle ausdrücklich erwähnt, dass alle Aspekte und Ausführungsvarianten, die im Zusammenhang mit dem erfindungsgemäßen System erläutert wurden, gleichermaßen Teilaspekte des erfindungsgemäßen Verfahrens betreffen oder sein können. Wenn daher an einer Stelle bei der Beschreibung oder auch bei den Anspruchsdefinitionen zum erfindungsgemäßen System von bestimmten Aspekten und/oder Zusammenhängen und/oder Wirkungen die Rede ist, so gilt dies gleichermaßen für das erfindungsgemäße Verfahren. In umgekehrter Weise gilt dasselbe, so dass auch alle Aspekte und Ausführungsvarianten, die im Zusammenhang mit dem erfindungsgemäßen Verfahren erläutert wurden, gleichermaßen Teilaspekte des erfindungsgemäßen Systems betreffen oder sein können. Wenn daher an einer Stelle bei der Beschreibung oder auch bei den Anspruchsdefinitionen zum erfindungsgemäßen Verfahren von bestimmten Aspekten und/oder Zusammenhängen und/oder Wirkungen die Rede ist, so gilt dies gleichermaßen für das erfindungsgemäße System. Das System kann ggf. zum Ausführen der vorherig beschriebenen Ausführungsformen des erfindungsgemäßen Verfahrens ausgebildet sein.
Im Folgenden sollen Ausführungsbeispiele die Erfindung und ihre Vorteile anhand der beigefügten Figuren näher erläutern. Die Größenverhältnisse der einzelnen Elemente zueinander in den Figuren entsprechen nicht immer den realen Größenverhältnissen, da einige Formen vereinfacht und andere Formen zur besseren Veranschaulichung vergrößert im Verhältnis zu anderen Elementen dargestellt sind.
Fig. 1 zeigt eine schematische Perspektivansicht einer ersten Ausführungsform eines erfindungsgemäßen Systems und verdeutlicht einzelne Schritte, wie sie bei diversen Ausführungsformen des erfindungsgemäßen Verfahrens vorgesehen sein können.
Fig. 2 zeigt eine schematische Perspektivansicht einer zweiten Ausführungsform eines erfindungsgemäßen Systems und verdeutlicht einzelne Schritte, wie sie bei diversen Ausführungsformen des erfindungsgemäßen Verfahrens vorgesehen sein können.
Fig. 3 zeigt einzelne Details der Ausführungsform eines Systems nach Figuren 1 und 2.
Figuren 4 zeigen schematische Ansichten (Fig. 4A und Fig. 4B) von Verpackungszuschnitten, wie sie mit diversen Ausführungsformen des Systems vereinzelt werden können und wir sie in diversen Ausführungsformen zur Umsetzung des erfindungsgemäßen Verfahrens vorgesehen sein können. Fig. 5 zeigt im Flussdiagramm einzelne Schritte, wie sie einzeln oder in der in Fig. 4 dargestellten Kombination bei diversen Ausführungsformen des erfindungsgemäßen Verfahrens vorgesehen sein können.
Für gleiche oder gleich wirkende Elemente der Erfindung werden identische Bezugszeichen verwendet. Ferner werden der Übersicht halber nur Bezugszeichen in den einzelnen Figuren dargestellt, die für die Beschreibung der jeweiligen Figur erforderlich sind. Die dargestellten Ausführungsformen stellen lediglich Beispiele dar, wie die Erfindung ausgestaltet sein kann und stellen keine abschließende Begrenzung dar.
Die Ausführungsformen, Beispiele und Varianten der vorhergehenden Absätze, die Ansprüche oder die folgende Beschreibung und die Figuren, einschließlich ihrer verschiedenen Ansichten oder jeweiligen individuellen Merkmale, können unabhängig voneinander oder in beliebiger Kombination verwendet werden. Merkmale, die in Verbindung mit einer Ausführungsform beschrieben werden, sind für alle Ausführungsformen anwendbar, sofern die Merkmale nicht unvereinbar sind.
Wenn auch im Zusammenhang der nachfolgenden Figurenbeschreibung generell von „schematischen“ Darstellungen und Ansichten die Rede ist, so ist damit keineswegs gemeint, dass die Figurendarstellungen und deren Beschreibung hinsichtlich der Offenbarung der Erfindung von untergeordneter Bedeutung sein sollen. Der Fachmann ist durchaus in der Lage, aus den schematisch und abstrakt gezeichneten Darstellungen genug an Informationen zu entnehmen, die ihm das Verständnis der Erfindung erleichtern, ohne dass er etwa aus den gezeichneten und möglicherweise nicht exakt maßstabsgerechten Größenverhältnissen in irgendeiner Weise in seinem Verständnis beeinträchtigt wäre. Die Figuren ermöglichen es dem Fachmann als Leser somit, anhand der konkreter erläuterten Umsetzungen des erfindungsgemäßen Verfahrens und der konkreter erläuterten Funktionsweise des erfindungsgemäßen Systems ein besseres Verständnis für den in den Ansprüchen sowie im allgemeinen Teil der Beschreibung allgemeiner und/oder abstrakter formulierten Erfindungsgedanken abzuleiten.
Die Fig. 1 zeigt eine schematische Perspektivansicht einer ersten Ausführungsform eines erfindungsgemäßen Systems 1 und verdeutlicht einzelne Schritte, wie sie bei diversen Ausführungsformen des erfindungsgemäßen Verfahrens 100 vorgesehen sein können.
Das System 1 umfasst ein Verpackungsmagazin 20, welches vorliegend zur liegenden Aufnahme eines hier nicht dargestellten Stapels an Verpackungszuschnitten 12 (vgl. jedoch Fig. 4A und Fig. 4B) ausgebildet ist. Der liegende Stapel an Verpackungszuschnitten kann mittels des Systems 1 in Transportrichtung TR transportiert werden.
Zum Transport umfasst das Verpackungsmagazin 20 zwei Transportbänder 22 und 24, welche umlaufend angetrieben werden und den jeweiligen Stapel mit einer vorgegebenen Transportgeschwindigkeit horizontal entlang der Transportrichtung TR schieben. Ein jeweiliger zuvorderst angeordneter Verpackungszuschnitt steht mit einem Anschlag 7 des Verpackungsmagazins 20 in Oberflächenkontakt.
Diesen zuvorderst angeordneten Verpackungszuschnitt kann sodann eine in den Figuren 1 und 2 lediglich schematisch angedeutete Handhabungseinrichtung 50 vom Stapel abnehmen, entlang eines vorgegebenen Verbringungsweges transportieren und auf einer Horizontalfördereinrichtung absetzen. Sodann werden über weitere Einrichtungen Artikel auf dem Verpackungszuschnitt abgesetzt, welcher sich hierbei weiterhin auf der Horizontalfördereinrichtung befindet.
Es kann zudem sein, dass auf die Artikel, welche sich auf dem Verpackungszuschnitt befinden, thermoplastisches Verpackungsmaterial aufgebracht wird und dass das thermoplastische Verpackungsmaterial nachfolgend über einen nicht mit dargestellten Schrumpftunnel auf die Artikel aufgeschrumpft wird.
Zeitlich nachdem die Handhabungseinrichtung 50 einen Verpackungszuschnitt vom Stapel abgenommen hat, muss das Verpackungsmagazin 20 einen weiteren Verpackungszuschnitt nachrücken, welcher sodann mit den Anschlägen 7 in Oberflächenkontakt steht und in einem nachfolgenden Verfahrensschritt von der Handhabungseinrichtung 50 abgenommen wird.
Eine Taktfrequenz, mit welcher die Handhabungseinrichtung 50 Verpackungszuschnitte vom Stapel abnimmt, ist somit in Relation zur Transportgeschwindigkeit des Verpackungsmagazins 20 zu setzen. Die Transportgeschwindigkeit wird somit abgestimmt auf die Taktfrequenz über die Steuer- und/oder Regeleinrichtung S vorgegeben. Die Steuer- und/oder Regeleinrichtung S steht daher sowohl mit dem Verpackungsmagazin 20 als auch mit der Handhabungseinrichtung 50 in Verbindung.
Bei aus dem Stand der Technik bekannten Ausführungsformen ist bis dato vorgesehen, dass ein Benutzer Informationen zur Stärke der jeweiligen Verpackungszuschnitte in der Steuer- und/oder Regeleinrichtung S hinterlegt. Die Praxis hat allerdings gezeigt, dass die tatsächliche Stärke von Verpackungszuschnitten von der erwarteten Stärke abweichen kann. Sofern sich die tatsächliche Stärke innerhalb vorgegebener Toleranzbereiche befindet, bestehen keine Probleme im Hinblick auf eine fehlerfreie Abnahme von Verpackungszuschnitten über die Handhabungseinrichtung 50, einer nachfolgenden Positionierung der Verpackungszuschnitte auf einer Horizontalfördereinrichtung sowie einer Verpackung von Artikeln über die Verpackungszuschnitte, welche auf der Horizontalfördereinrichtung abgesetzt bzw. auf der Horizontalfördereinrichtung positioniert wurden.
Sofern das Verhältnis zwischen der Transportgeschwindigkeit und der Taktfrequenz der Handhabungseinrichtung 50 von einem für die Stärke der Verpackungszuschnitte vorgesehenem Verhältnis abweicht, kann es beispielsweise sein, dass die Handhabungseinrichtung 50 jeweilige zuvorderst angeordnete Verpackungszuschnitte des Stapels nicht oder nur an einer falschen Position erfassen kann, so dass Probleme beim Entgegennehmen von Verpackungszuschnitte und bei ihrem Transport in Richtung der Horizontalfördereinrichtung entstehen können.
Auch kann es sein, dass die Handhabungseinrichtung 50 in diesen Fällen Verpackungszuschnitte nicht exakt an einer vorgegebenen Position auf der Horizontalfördereinrichtung absetzt, wodurch es wiederum sein kann, dass Artikel zu einem späteren Zeitpunkt fehlerhaft auf dem jeweiligen Verpackungszuschnitt abgesetzt werden. Hieraus wird bereits deutlich, dass die Transportgeschwindigkeit, mit welcher das Verpackungsmagazin 20 Artikel in Transportrichtung TR bewegt und die Taktfrequenz der Handhabungseinrichtung 50 aufeinander abgestimmt sein müssen. Diese Abstimmung muss hierbei die Stärke von Verpackungszuschnitten berücksichtigen, welche durch das Verpackungsmagazin 20 aufgenommen sind.
Um die bereits beschriebenen Probleme zu vermeiden, umfasst das System 1 bzw. das als Bestandteil des Systems 1 ausgebildete Verpackungsmagazin 20 eine Sensorik 6, welche vorliegend als Lichtschranke 8 ausgebildet ist. Die in Fig. 1 enthaltene Pfeildarstellung verdeutlicht eine Blickrichtung BR, entlang welcher der Erfassungsbereich der Sensorik 6 bzw. der Lichtschranke 8 orientiert ist. Die Sensorik 6 bzw. die Lichtschranke 8 blickt auf einen zuhinterst angeordneten Verpackungszuschnitt des in Fig. 1 nicht mit dargestellten und durch das Verpackungsmagazin 20 aufgenommenen Stapels. Wenn über die Handhabungseinrichtung 50 schrittweise Verpackungszuschnitte vom Stapel abgenommen und der Stapel sodann mittels der Transportbänder 22 und 24 weiter in Transportrichtung TR bewegt wird, kann die Steuer- und/oder Regeleinrichtung S über die Sensorik 6 bzw. über die Lichtschranke 8 erkennen, welche verbleibende Länge der noch durch das Verpackungsmagazin 20 aufgenommene Stapel entlang der Transportrichtung TR besitzt.
In anderen Worten kann die Steuer- und/oder Regeleinrichtung S über die Sensorik 6 bzw. über die Lichtschranke 8 eine Abstandsmessung durchführen und hierdurch auf die Länge des verbleibenden und noch durch das Verpackungsmagazin 20 aufgenommenen Stapels in Transportrichtung TR schließen.
Das Verpackungsmagazin 20 besitzt bei der Ausführungsform nach Fig. 1 einen einfachen Aufbau, da in der Praxis genau eine Sensorik 6 bzw. genau eine Lichtschranke 8 ausreichen kann, um die Länge des noch verbleibenden Stapels an Verpackungszuschnitten in Transportrichtung TR zu erkennen.
Die genau eine Sensorik 6 bzw. die genau eine Lichtschranke 8 dient hierbei als Abstandssensor, mittels welchen Abstandssensors die Steuer- und/oder Regeleinrichtung S auf die noch verbleibende Länge des Stapels an Verpackungszuschnitten schließen kann, welcher durch das Verpackungsmagazin 20 aufgenommen ist.
Auch steht die Steuer- und/oder Regeleinrichtung S mit der Handhabungseinrichtung 50 in Verbindung. Der Steuer- und/oder Regeleinrichtung S ist somit bekannt, welche Taktfrequenz die Handhabungseinrichtung 50 bei einer Abnahme von Verpackungszuschnitten vom Stapel besitzt.
Durch eine algorithmische Hinterlegung auf der Steuer- und/oder Regeleinrichtung S kann die Steuer- und/oder Regeleinrichtung S unter Berücksichtigung von Daten zur verbleibenden Länge des Stapels sowie unter zusätzlicher Berücksichtigung einer Taktfrequenz der durch die Handhabungseinrichtung 50 durchgeführten Abnahme von Verpackungszuschnitten auf eine tatsächliche Stärke der Verpackungszuschnitte schließen bzw. Informationen zu einer Stärke der abgenommenen Verpackungszuschnitte ableiten.
Diese Informationen gibt die Steuer- und/oder Regeleinrichtung S sodann auf einem Display aus, so dass ein Benutzer einfach erkennen kann, welche tatsächliche Stärke den bereits vom Stapel abgenommenen Verpackungszuschnitten zukommt. Hierdurch kann ein Benutzer schnell reagieren, sofern sich die Stärke von bereits abgenommenen Verpackungszuschnitten nicht mehr innerhalb vorgegebener Toleranzbereiche befindet.
Bei der Ausführungsform nach Fig. 1 sowie auch bei weiteren Ausführungsformen der Erfindung ist zusätzlich vorgesehen, dass auf der Steuer- und/oder Regeleinrichtung S bereits Informationen zu den Toleranzbereichen der Stärke von Verpackungszuschnitten hinterlegt sind, innerhalb welcher das System 1 problemfrei arbeiten kann und innerhalb welcher Toleranzbereiche zudem Artikel mittels der bereits abgenommenen Verpackungszuschnitte ohne Probleme verpackt werden können. Die Steuer- und/oder Regeleinrichtung S kann hierdurch überprüfen, ob sich die festgestellte Stärke der bereits abgenommen Verpackungszuschnitte innerhalb dieser Toleranzbereiche befindet und ggf. eine Fehlermeldung ausgeben, sofern die festgestellte Stärke der bereits abgenommenen Verpackungszuschnitte den Toleranzbereich verlassen hat.
Um selbst bei Verlassen des Toleranzbereich einen Verpackungsbetrieb ohne Unterbrechung fortführen zu können, ist bei der Ausführungsform nach Fig. 1 vorgesehen, dass die Steuer- und/oder Regeleinrichtung S die Transportgeschwindigkeit des Verpackungsmagazins 20 oder die Taktfrequenz der Handhabungseinrichtung 50 regelt, sofern die Steuer- und/oder Regeleinrichtung S feststellt, dass sich die tatsächliche Stärke der bereits abgenommenen Verpackungszuschnitte außerhalb des Toleranzbereichs befindet. Die Regelung erfolgt hierbei derart, dass die zu geringe Stärke der Verpackungszuschnitte oder die zu große Stärke der Verpackungszuschnitte durch eine Verminderung oder Erhöhung der Transportgeschwindigkeit des Verpackungsmagazins 20 und/oder durch eine Erhöhung oder Verminderung der Taktfrequenz der Handhabungseinrichtung 50 kompensiert werden kann.
Somit lässt eine solche Regelung einen störungsfreien Verpackungsbetrieb selbst dann zu, wenn sich die Stärke von Verpackungszuschnitten außerhalb eines zulässigen Toleranzbereichs befindet.
Die Fig. 2 zeigt eine schematische Perspektivansicht einer zweiten Ausführungsform eines erfindungsgemäßen Systems 1 und verdeutlicht einzelne Schritte, wie sie bei diversen Ausführungsformen des erfindungsgemäßen Verfahrens 100 (vgl. Fig. 5) vorgesehen sein können. Auch die Ausführungsform aus Fig. 2 umfasst ein Verpackungsmagazin 20, welches zur Aufnahme eines nicht mit dargestellten liegenden Stapels an Verpackungszuschnitten 12 (vgl. Fig. 4A, Fig. 4B) ausgebildet ist. Ein jeweiliger zuvorderst angeordneter Verpackungszuschnitt des liegenden Stapels wird auch bei der Ausführungsform nach Fig. 2 mittels einer Handhabungseinrichtung 50 vom Stapel abgenommen und auf einer nicht mit dargestellten Horizontalfördereinrichtung abgesetzt bzw. positioniert.
Die Taktfrequenz der Handhabungseinrichtung 50 und die Transportgeschwindigkeit des Verpackungsmagazins 20 sind von der Steuer- und/oder Regeleinrichtung S zunächst auf eine erwartete bzw. vorgegebene Stärke von Verpackungszuschnitten 12 (vgl. Fig. 4A und Fig. 4B) abgestimmt, welche seitens eines Benutzers in der Steuer- und/oder Regeleinrichtung S hinterlegt wurde oder ggf. mittels der Steuer- und/oder Regeleinrichtung S im Laufe einer Inbetriebnahme unter Berücksichtigung von Daten zu einer verbleibenden Länge des Stapels und einer Taktfrequenz des Handhabungseinrichtung 50 selbständig gewonnen werden.
Die Ausführungsform eines Systems 1 nach Fig. 2 unterscheidet sich von der Ausführungsform eines Systems 1 nach Fig. 1 durch die Ausgestaltung bzw. Positionierung der Sensorik 6 und durch die Art, über welche die Steuer- und/oder Regeleinrichtung S unter Zuhilfenahme der Sensorik 6 auf die Länge des noch verbleibenden Stapels an Verpackungszuschnitten 12 schließen kann.
So umfasst die Sensorik 6 aus dem Ausführungsbeispiel nach Fig. 2 mehrere einzelne Sensoren 6‘, die nacheinander entlang der Transportrichtung TR des Verpackungsmagazins 20 positioniert und jeweils als Lichtschranke 8 ausgebildet sind. Ein Erfassungsbereich bzw. eine Blickrichtung BR eines jeweiligen Sensors 6‘ ist hierbei schräg bzw. lotrecht zur Transportrichtung TR des Verpackungsmagazins 20 orientiert. Sofern ein neuer Stapel an Verpackungszuschnitten durch das Verpackungsmagazin 20 aufgenommen wird, sind zunächst sämtliche Sensoren 6‘ bzw. sämtliche Lichtschranken 8 durch den Stapel belegt.
Mit fortlaufender Abnahme an zuvorderst angeordneten Verpackungszuschnitten durch die Handhabungseinrichtung 50 verkürzt sich die Länge des Stapels, wodurch zunächst ein erster bis dahin durch den Stapel belegter Sensor 6‘ frei wird. Die Steuer- und/oder Regeleinrichtung S kann sodann erkennen, dass dieser Sensor 6‘ ab einem gewissen Zeitpunkt nicht mehr vom liegenden Stapel an Verpackungszuschnitten 12 belegt wird. Mit weiterer Abnahme an zuvorderst angeordneten Verpackungszuschnitten 12 vom liegenden Stapel wird zu einem gewissen Zeitpunkt ein weiterer nachfolgender Sensor 6‘ frei bzw. unbelegt.
Dies wird weiterhin über die Steuer- und/oder Regeleinrichtung S erkannt, welche mit sämtlichen Sensoren 6‘ in Verbindung steht. Durch die jeweilige ausgebildete oder nicht ausgebildete Belegung der Sensoren 6‘ kann die Steuer- und/oder Regeleinrichtung S daher mittelbar auf die Länge eines liegenden und noch verbleibenden Stapels an Verpackungszuschnitten schließen, welcher durch das Verpackungsmagazin 20 aufgenommen ist.
Auch im Ausführungsbeispiel nach Fig. 2 steht die Handhabungseinrichtung 50 mit der Steuer- und/oder Regeleinrichtung S in Verbindung, so dass der Steuer- und/oder Regeleinrichtung S eine Taktfrequenz bekannt ist, mit welcher die Handhabungseinrichtung 50 einen jeweiligen zuvorderst angeordneten Verpackungszuschnitt vom liegenden Stapel an Verpackungszuschnitten abnimmt. Aus der jeweiligen Länge des noch verbleibenden Stapels an Verpackungszuschnitten und aus der jeweiligen Taktfrequenz, mit welcher die Handhabungseinrichtung 50 bis dahin Verpackungszuschnitte vom Stapel abgenommen hat, kann die Steuer- und/oder Regeleinrichtung S auf die tatsächliche Stärke von Verpackungszuschnitten schließen.
Entsprechend dem Ausführungsbeispiel nach Fig. 1 ist auch für das Ausführungsbeispiel nach Fig. 2 vorgesehen, dass die Steuer- und/oder Regeleinrichtung S Informationen zur Stärke der Verpackungszuschnitte für einen Benutzer sichtbar ausgibt. Entsprechend dem Ausführungsbeispiel nach Fig. 1 kann auch die Steuer- und/oder Regeleinrichtung S des Ausführungsbeispiels nach Fig. 2 vergleichen, ob sich die jeweilige festgestellte Stärke der Verpackungszuschnitte innerhalb eines vorgegebenen Toleranzbereichs befindet. Sofern dies nicht der Fall ist, kann die Steuer- und/oder Regeleinrichtung S eine Fehlermeldung für einen Benutzer ausgeben oder ggf. auch die Taktfrequenz und/oder die Transportgeschwindigkeit des Verpackungsmagazins 20 entsprechend regeln.
Die Fig. 3 zeigt einzelne Details der Ausführungsform eines Systems 1 nach Figuren 1 und 2. Insbesondere zeigt Fig. 3 einen Bereich des Verpackungsmagazins 20, aus welchem die Handhabungseinrichtung 50 (vgl. Figuren 1 und 2) Verpackungszuschnitte 12 (vgl. Figuren 4A und 4B) vom liegend durch das Verpackungsmagazin 20 aufgenommenen Stapel abnimmt. Somit zeigt Fig. 3 eine Entnahmeposition, aus welcher die Handhabungseinrichtung 50 einen jeweiligen zuvorderst angeordneten Verpackungszuschnitt, welcher mit den Anschlägen 7 in Oberflächenkontakt steht, aus dem Verpackungsmagazin 20 entnimmt.
Wie zuvor bereits beschrieben, liegt ein zuvorderst angeordneter Verpackungszuschnitt des liegenden Stapels an einem Anschlag 7 an, woraufhin die Handhabungseinrichtung 50 diesen zuvorderst angeordneten Verpackungszuschnitt 12 vom Stapel abnimmt und vom Verpackungsmagazin 20 wegführt. Um einen weiteren sodann zuvorderst angeordneten Verpackungszuschnitt mittels der Handhabungseinrichtung 50 vom verbleibenden Stapel abnehmen zu können, wird der gesamte Stapel unter Zuhilfenahme von Transportändern 22 und 24 in Transportrichtung TR geschoben, woraufhin der weitere sodann zuvorderst angeordnete Verpackungszuschnitt in eine Entnahmeposition nachrückt.
Die Fig. 3 lässt hierbei erkennen, dass in einem Endbereich des Verpackungsmagazins 20 bzw. in der für den jeweiligen zuvorderst angeordneten Verpackungszuschnitt vorgesehenen Entnahmeposition ein Sensor 6‘ angeordnet ist, bei welchem es sich wiederum um eine Lichtschranke 8 handelt.
In weiteren Ausführungsformen kann der Sensor 6‘ beispielsweise auch als Kamerasystem oder als Taster ausgebildet sein. Der Sensor 6‘ steht mit der Steuer- und/oder Regeleinrichtung S in Verbindung. Unmittelbar bevor die Handhabungseinrichtung 50 einen zuvorderst angeordneten Verpackungszuschnitt 12 vom Stapel abnimmt, ist dieser Sensor 6‘ über den zuvorderst angeordneten Verpackungszuschnitt 12 belegt. Unmittelbar nachdem die Handhabungseinrichtung 50 den bis dahin zuvorderst angeordneten Verpackungszuschnitt vom Stapel abgenommen hat, ist dieser Sensor 6‘ über einen bestimmten Zeitabschnitt unbelegt, bis das Verpackungsmagazin 20 mittels der Transportbänder 22 und 24 einen weiteren Verpackungszuschnitt in die Entnahmeposition nachrückt.
Hierdurch wird dieser Sensor 6‘ wiederum belegt. Eine Zeitdauer der Belegung dieses Sensors 6‘ steht daher immer in engem Zusammenhang mit der Stärke der Verpackungszuschnitte und der Transportgeschwindigkeit, mit welcher das Verpackungsmagazin 20 einen jeweiligen zuvorderst angeordneten Verpackungszuschnitt in die Entnahmeposition nachrückt. Die Zeitdauer, über welche der Sensor 6‘ mit einem jeweiligen zuvorderst angeordneten Verpackungszuschnitt belegt sein soll, ist der Steuer- und/oder Regeleinrichtung S bekannt. Sofern die Steuer- und/oder Regeleinrichtung S über den Sensor 6‘ feststellt, dass die Zeitdauer einer jeweiligen Belegung von einer bekannten bzw. vorgegebenen Zeitdauer abweicht, kann die Steuer- und/oder Regeleinrichtung S hierüber einen Benutzer informieren. Eine abweichende Zeitdauer kann beispielsweise dann vorliegen, wenn ein jeweiliger zuvorderst angeordneter Verpackungszuschnitt gekrümmt bzw. nicht plan ausgebildet ist, da sich hierdurch die Zeitdauer der Belegung des Sensors 6‘ vergrößert. Es besteht sodann die Möglichkeit, dass die Steuer- und/oder Regeleinrichtung auf einen Fehler schließt und den Fehler an einen Benutzer ausgibt. Ein Benutzer kann sodann überprüfen, ob der weitere Verpackungsbetrieb durch die Krümmung bzw. durch die Verformung des Verpackungszuschnittes mit Problemen verbunden ist.
Die Position des Sensors 6‘ ist in Fig. 3 lediglich beispielhaft zu verstehen, so dass der Sensor 6‘ beispielsweise auch an einer Position angeordnet sein kann, an welcher der abgezogene Verpackungszuschnitt über die Handhabungseinrichtung 50 vorbeibewegt wird.
Es hat sich auch bewährt, wenn die Steuer- und/oder Regeleinrichtung S über eine Datenbank verfügt, in welcher bereits aufgetretene Fehler einer jeweiligen Fehlerursache zugeordnet werden. Sofern die Steuer- und/oder Regeleinrichtung S sodann feststellt, dass ein ähnlicher oder identischer Fehler erneut auftritt, kann die Steuer- und/oder Regeleinrichtung S Informationen zur möglichen Fehlerursache auf einem Display darstellen. Somit kann die Steuer- und/oder Regeleinrichtung S einen Benutzer beispielweise über eine mögliche Krümmung eines Verpackungszuschnittes informieren, sofern die Steuer- und/oder Regeleinrichtung eine solche Krümmung mittels der Belegung des Sensors 6‘ erkennt.
Auch kann es sein, dass die Steuer- und/oder Regeleinrichtung S mit einem Leitsystem in Verbindung steht. Sofern ein entsprechender Fehler erkannt wird, kann bei solchen Ausführungsformen eine entsprechende Regelung nachfolgender Prozessschritte derart erfolgen, dass der Fehler im Verlauf der weiteren Prozessschritte nach Möglichkeit kompensiert werden kann.
Die Figuren 4A und 4B zeigen schematische Ansichten von Verpackungszuschnitten 12, wie sie mit diversen Ausführungsformen des Systems 1 vereinzelt werden können und wie sie in diversen Ausführungsformen zur Umsetzung des erfindungsgemäßen Verfahrens 100 vorgesehen sein können. Bei dem in Fig. 4A dargestellten Verpackungszuschnitt 12 handelt es sich um ein sogenanntes Tray 13, welches mehrere seitliche Laschen 9 besitzt, die in Richtung nach oben gefaltet werden, um mehrere auf dem Tray 13 aufstehende Artikel formschlüssig zu halten.
Bei dem in Fig. 4B dargestellten Verpackungszuschnitt 12 handelt es sich um ein sogenanntes Pad, welches zwei parallel zueinander orientierte Breitseitenflächen besitzt. Eine dieser parallel zueinander orientierten Breiteseitenflächen bzw. eine obere dieser parallel zueinander orientierten Breitseitenflächen bildet eine ebene Aufstandsfläche für Artikel aus. Mit Ziffer 30 und der zugehörigen Pfeildarstellung wird in Fig. 4B auf eine Stärk des Verpackungszuschnittes 12 verwiesen, wobei Informationen zu einer solchen Stärke mittels der Ausführungsformen eines Systems 1 nach Figuren 1 und 2 sowie mittels des nachfolgend in Fig. 5 beschriebenen Verfahrens 100 aus einer verbleibenden Länge eines Stapels an Verpackungszuschnitten und aus einer Taktfrequenz einer Handhabungseinrichtung 50 abgeleitet werden können.
Die Fig. 5 zeigt im Flussdiagramm einzelne Schritte, wie sie einzeln oder in der in Fig. 5 dargestellten Kombination bei diversen Ausführungsformen des erfindungsgemäßen Verfahrens 100 vorgesehen sein können. Im Verfahrensschritt 110 nimmt eine Handhabungseinrichtung 50 taktweise jeweils zuvorderst angeordnete Verpackungszuschnitte 12 (vgl. Fig. 4A und Fig. 4B) von einem Stapel ab. Der Stapel an Verpackungszuschnitten ist hierbei liegend durch ein Verpackungsmagazin 20 (vgl. Figuren 1 und 2) aufgenommen, kann jedoch in weiteren Ausführungsformen auch stehend durch ein Verpackungsmagazin aufgenommen sein.
Zeitlich während dieser Abnahme wird der Verfahrensschritt 120 durchgeführt, bei welchem eine Sensorik 6 Daten zur verbleibenden Länge des Stapels feststellt und diese Daten einer Steuer- und/oder Regeleinrichtung S überträgt. Die Steuer- und/oder Regeleinrichtung S steht mit der Handhabungseinrichtung 50 in Verbindung, so dass der Steuer- und/oder Regeleinrichtung S eine Taktfrequenz bekannt ist, mit welcher die Handhabungseinrichtung 50 jeweils zuvorderst angeordnete Verpackungszuschnitte 12 vom Stapel abnimmt.
Im Verfahrensschritt 130 leitet die Steuer- und/oder Regeleinrichtung S Informationen zu einer jeweiligen Stärke der abgenommenen Verpackungszuschnitte 12 ab, wozu die Steuer- und/oder Regeleinrichtung S die Daten zur verbleibenden Länge des liegenden Stapels sowie die Taktfrequenz der durch die Handhabungseinrichtung 50 durchgeführten Abnahme berücksichtigt.
Im Verfahrensschritt 140 gibt die Steuer- und/oder Regeleinrichtung S sodann die abgeleiteten Informationen zur Stärke der abgenommenen Verpackungszuschnitte 12 über ein Display aus, so dass ein Benutzer die abgeleiteten Informationen zur Stärke der abgenommenen Verpackungszuschnitte erkennen kann.
Die Erfindung wurde unter Bezugnahme auf eine bevorzugte Ausführungsform beschrieben. Es ist jedoch für einen Fachmann vorstellbar, dass Abwandlungen oder Änderungen der Erfindung gemacht werden können, ohne dabei den Schutzbereich der nachstehenden Ansprüche zu verlassen.
Bezugszeichenliste
1 System
5 Standbein
6 Sensorik
6‘ Sensor
7 Anschlag
8 Lichtschranke
9 Lasche
12 Verpackungszuschnitt
13 Tray
14 Pad
20 Verpackungsmagazin
22 Verpackungsmagazin
24 Verpackungsmagazin
30 Stärke
50 Handhabungseinrichtung
100 Verfahren
110 Verfahrensschritt, erster Verfahrensschritt
120 Verfahrensschritt, zweiter Verfahrensschritt
130 Verfahrensschritt, dritter Verfahrensschritt
140 Verfahrensschritt, vierter Verfahrensschritt
BR Blickrichtung
S Steuer- und/oder Regeleinrichtung
TR Transportrichtung

Claims

Ansprüche Verfahren (100) zum Vereinzeln mehrerer zur Verpackung von Artikeln vorgesehener Verpackungszuschnitte (12), bei welchem Verfahren (100)
- mehrere Verpackungszuschnitte (12) als stehender oder liegender Stapel durch ein Verpackungsmagazin (20) aufgenommen werden, wobei ein jeweiliger zuvorderst oder zuoberst angeordneter Verpackungszuschnitt (12) des Stapels mittels einer Handhabungseinrichtung (50) aus einer vorgegebenen Entnahmeposition des Verpackungsmagazins (20) vom stehenden oder liegenden Stapel abgenommen und auf einer Horizontalfördereinrichtung abgesetzt wird, woraufhin das Verpackungsmagazin (20) einen weiteren sodann zuvorderst oder zuoberst angeordneten Verpackungszuschnitt (12) in die Entnahmeposition mit einer vorgegebenen Transportgeschwindigkeit nachrückt, das Verfahren (100) dadurch gekennzeichnet, dass
- über mindestens eine Sensorik (6) Daten zur verbleibenden Höhe oder Länge des stehenden oder liegenden Stapels festgestellt und an eine Steuer- und/oder Regeleinrichtung (S) übertragen werden, welche Steuer- und/oder Regeleinrichtung (S) unter Berücksichtigung der Daten sowie unter zusätzlicher Berücksichtigung einer Taktfrequenz der durch die Handhabungseinrichtung (50) durchgeführten Abnahme von Verpackungszuschnitten (12) Informationen zu einer Stärke der abgenommenen Verpackungszuschnitte (12) ableitet und die abgeleiteten Informationen für einen Benutzer sichtbar ausgibt und/oder die abgeleiteten Informationen im Rahmen einer weiteren Steuerung und/oder Regelung der Transportgeschwindigkeit des Verpackungsmagazins (20) und/oder der Taktfrequenz der Handhabungseinrichtung (50) berücksichtigt. Verfahren nach Anspruch 1 , bei welchem ein Erfassungsbereich der mindestens einen Sensorik (6) zum Feststellen der verbleibenden Höhe oder Länge des stehenden oder liegenden Stapels von hinten oder von unten auf einen zuletzt oder zuhinterst angeordneten Verpackungszuschnitt (12) des stehenden oder des liegenden Stapels gerichtet ist. Verfahren nach Anspruch 1 oder Anspruch 2, bei welchem die mindestens eine Sensorik (6) wenigstens drei Sensoren (6‘) umfasst, welche wenigstens drei Sensoren (6‘) zueinander beabstandet entlang der Höhe oder entlang der Länge des stehenden oder liegenden Stapels positioniert sind und wobei ein jeweiliger Erfassungsbereich der wenigstens drei Sensoren (6‘) jeweils gegen eine Seite des stehenden oder liegenden Stapels gerichtet wird.
4. Verfahren nach Anspruch 3, bei welchem die wenigstens drei Sensoren (6‘) jeweils als Lichtschranke (8) ausgebildet sind.
5. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 4, bei welchem die Steuer- und/oder Regeleinrichtung (S) mittels der Informationen zur Stärke der abgenommenen Verpackungszuschnitte (12) überprüft, ob sich die Stärke der abgenommenen Verpackungszuschnitte (12) innerhalb eines vorgegebenen Toleranzbereichs befindet und bei welchem Verfahren die Steuer- und/oder Regeleinrichtung (S) eine Fehlermeldung für einen Benutzer ausgibt, sofern die Steuer- und/oder Regeleinrichtung (S) im Rahmen der Überprüfung feststellt, dass die Stärke der abgenommenen Verpackungszuschnitte (12) sich außerhalb des Toleranzbereichs befindet.
6. System (1) zum Vereinzeln mehrerer zur Verpackung von Artikeln vorgesehener Verpackungszuschnitte (12), das System (1) umfassend
- ein zur Aufnahme eines stehenden oder liegenden Stapels an Verpackungszuschnitten ausgebildetes Verpackungsmagazin (20),
- eine Handhabungseinrichtung (50), welche einen jeweiligen zuvorderst oder zuoberst angeordneten Verpackungszuschnitt (12) des Stapels aus einer vorgegebenen Entnahmeposition des Verpackungsmagazins (20) vom stehenden oder liegenden Stapel abnehmen kann, wobei das Verpackungsmagazin (20) derart ausgebildet ist, dass über das Verpackungsmagazin (20) ein weiterer sodann zuvorderst oder zuoberst angeordneter Verpackungszuschnitt (12) des Stapels in die Entnahmeposition mit einer vorgegebenen Transportgeschwindigkeit nachrückbar ist,
- das System (1) gekennzeichnet durch eine Steuer- und/oder Regeleinrichtung (S), welche mit der Handhabungseinrichtung (50) sowie mit mindestens einer Sensorik (6) in Verbindung steht, wobei i) mittels der mindestens einen Sensorik (6) Daten zur verbleibenden Höhe oder Länge des stehenden oder liegenden Stapels feststellbar und an die Steuer- und/oder Regeleinrichtung (S) übertragbar sind und wobei ii) die Steuer- und/oder Regeleinrichtung (S) derart ausgebildet ist, dass die Steuer- und/oder Regeleinrichtung (S) unter Berücksichtigung der Daten sowie unter zusätzlicher Berücksichtigung einer Taktfrequenz der durch die Handhabungseinrichtung (50) durchgeführten Abnahme von Verpackungszuschnitten (12) Informationen zu einer Stärke der abgenommenen Verpackungszuschnitte (12) ableiten kann, und wobei iii) die Steuer- und/oder Regeleinrichtung (S) zur sichtbaren Ausgabe der Informationen zur Stärke der abgenommenen Verpackungszuschnitte (12) für einen Benutzer ausgebildet ist und/oder wobei die Steuer- und/oder Regeleinrichtung (S) zum Steuern und/oder Regeln der Transportgeschwindigkeit des Verpackungsmagazins (20) und/oder zum Steuern und/oder Regeln der Taktfrequenz der Handhabungseinrichtung (50) unter Berücksichtigung der abgeleiteten Informationen zur Stärke der abgenommenen Verpackungszuschnitte (12) ausgebildet ist.
7. System nach Anspruch 6, bei welchem ein Erfassungsbereich der mindestens einen Sensorik (6) derart ausgerichtet ist, dass die mindestens eine Sensorik (6) in Richtung von hinten oder in Richtung von unten auf einen zuletzt oder zuhinterst angeordneten Verpackungszuschnitt (12) des stehenden oder des liegenden Stapels blickt, welcher durch das Verpackungsmagazin (20) aufgenommen ist.
8. System nach Anspruch 6 oder Anspruch 7, bei welchem die mindestens eine Sensorik (6) wenigstens drei Sensoren (6‘) umfasst, welche wenigstens drei Sensoren (6‘) zueinander beabstandet entlang der Höhe oder entlang der Länge eines stehend oder liegend durch das Verpackungsmagazin (20) aufgenommenen Stapels an Verpackungszuschnitten (12) positioniert sind.
9. System nach Anspruch 8, bei welchem die wenigstens drei Sensoren (6‘) jeweils als Lichtschranke (8) ausgebildet sind.
10. System nach einem der Ansprüche 6 bis 9, bei welchem die Steuer- und/oder Regeleinrichtung (S) derart ausgebildet ist, dass die Steuer- und/oder Regeleinrichtung (S) mittels der Informationen zur Stärke der abgenommenen Verpackungszuschnitte (12) überprüfen kann, ob sich die Stärke der abgenommenen Verpackungszuschnitte (12) innerhalb eines vorgegebenen Toleranzbereichs befindet und wobei über die Steuer- und/oder Regeleinrichtung (S) eine Fehlermeldung für einen Benutzer ausgebbar ist, sofern die Steuer- und/oder Regeleinrichtung (S) im Rahmen der Überprüfung feststellt, dass die Stärke der abgenommenen Verpackungszuschnitte (12) sich außerhalb des Toleranzbereichs befindet.
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