EP4277851A1 - Verfahren zum betreiben einer verpackungsvorrichtung und verpackungsvorrichtung für artikel wie getränkebehälter oder dergleichen - Google Patents

Verfahren zum betreiben einer verpackungsvorrichtung und verpackungsvorrichtung für artikel wie getränkebehälter oder dergleichen

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Publication number
EP4277851A1
EP4277851A1 EP21839859.2A EP21839859A EP4277851A1 EP 4277851 A1 EP4277851 A1 EP 4277851A1 EP 21839859 A EP21839859 A EP 21839859A EP 4277851 A1 EP4277851 A1 EP 4277851A1
Authority
EP
European Patent Office
Prior art keywords
packaging
control
transport
sensor system
regulating device
Prior art date
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Pending
Application number
EP21839859.2A
Other languages
English (en)
French (fr)
Inventor
Florian Kaestner
Marcus KREIS
Herbert Spindler
Olaf Treter
Current Assignee (The listed assignees may be inaccurate. Google has not performed a legal analysis and makes no representation or warranty as to the accuracy of the list.)
Krones AG
Original Assignee
Krones AG
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Filing date
Publication date
Application filed by Krones AG filed Critical Krones AG
Publication of EP4277851A1 publication Critical patent/EP4277851A1/de
Pending legal-status Critical Current

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    • B65B—MACHINES, APPARATUS OR DEVICES FOR, OR METHODS OF, PACKAGING ARTICLES OR MATERIALS; UNPACKING
    • B65B11/00—Wrapping, e.g. partially or wholly enclosing, articles or quantities of material, in strips, sheets or blanks, of flexible material
    • B65B11/06—Wrapping articles, or quantities of material, by conveying wrapper and contents in common defined paths
    • B65B11/08—Wrapping articles, or quantities of material, by conveying wrapper and contents in common defined paths in a single straight path
    • B65B11/10—Wrapping articles, or quantities of material, by conveying wrapper and contents in common defined paths in a single straight path to fold the wrappers in tubular form about contents
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B65—CONVEYING; PACKING; STORING; HANDLING THIN OR FILAMENTARY MATERIAL
    • B65B—MACHINES, APPARATUS OR DEVICES FOR, OR METHODS OF, PACKAGING ARTICLES OR MATERIALS; UNPACKING
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    • B65B21/24—Enclosing bottles in wrappers
    • B65B21/245—Enclosing bottles in wrappers in flexible wrappers, e.g. foils
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B65—CONVEYING; PACKING; STORING; HANDLING THIN OR FILAMENTARY MATERIAL
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    • B65B35/44—Arranging and feeding articles in groups by endless belts or chains
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    • B65B57/02—Automatic control, checking, warning, or safety devices responsive to absence, presence, abnormal feed, or misplacement of binding or wrapping material, containers, or packages
    • B65B57/04—Automatic control, checking, warning, or safety devices responsive to absence, presence, abnormal feed, or misplacement of binding or wrapping material, containers, or packages and operating to control, or to stop, the feed of such material, containers, or packages
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    • B65B21/06—Forming groups of bottles
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
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    • B65B53/00—Shrinking wrappers, containers, or container covers during or after packaging
    • B65B53/02—Shrinking wrappers, containers, or container covers during or after packaging by heat
    • B65B53/06—Shrinking wrappers, containers, or container covers during or after packaging by heat supplied by gases, e.g. hot-air jets
    • B65B53/063—Tunnels

Definitions

  • the present invention relates to a method for operating a packaging device and a packaging device for articles such as beverage containers or the like.
  • packaging for processing, assembling, grouping and packaging articles such as beverage containers. If certain items, such as beverage containers made of PET containers with low wall thicknesses, have a low dimensional stability, such beverage containers are in practice often placed on packaging blanks made of cardboard and/or cardboard in order to counteract unwanted damage to such beverage containers during transport .
  • packaging blanks are also referred to as trays or PADs and can optionally have edge areas which are folded upwards as part of packaging the articles or beverage containers.
  • Packaging blanks are also known which are only formed by a flat support without edge areas, with the individual articles or possibly a respective combination formed from a number of articles standing on the flat support.
  • the respective article standing on the tray or packaging blank or the respective assembly of articles standing on the tray or packaging blank can then be wrapped with thermoplastic packaging film, after which the respective article standing on the tray or PAD or the respective article on the Tray or PAD standing assembly of articles placed in a shrink tunnel and the thermoplastic packaging material is shrunk onto the respective article or onto the respective assembly of articles.
  • Such a device by means of which articles can be placed on flat packaging blanks or on trays, is known, for example, from the German patent application with the publication number DE 102014 112 341 A1.
  • This known packaging device includes a first endless conveyor with upper run and lower run.
  • the first endless conveyor comprises at least one circulating conveyor chain for transporting articles arranged on a tray in a first operating mode.
  • the packaging device In a second operating mode, the packaging device is provided for the transport of articles and/or groups of articles without a packaging material base.
  • Devices of this type can be prone to errors if problems arise when feeding the packaging blanks. It is often not possible to determine the cause of the respective error in a short time. It would also be desirable to have packaging devices and methods which counteract certain errors themselves during operation or can even eliminate such errors.
  • one object of the invention can be seen as providing a possibility for improved handling of errors, which errors are associated with the feeding of packaging blanks in devices of the generic type.
  • the invention relates to a method for operating a packaging device for articles such as beverage containers or the like.
  • the packaging device can, for example, be designed in such a way that the packaging device packs beverage containers during operation, which beverage containers are formed by beverage bottles and/or by beverage cans. It may be that the packaging devices can be used to produce bundles which each comprise a plurality of beverage containers formed by beverage bottles and/or beverage cans.
  • a first step of the method provides for moving articles over at least one horizontal conveyor.
  • the at least one horizontal conveying device can optionally include an inlet, via which the articles are transported in at least one row. In this case, consecutive articles can be in contact with one another or be in surface contact with one another.
  • a dividing device can be provided which separates a specific number of leading articles from trailing articles accelerated and thereby forms a respective compilation of articles.
  • the dividing device can comprise a linear chain, to which a plurality of dividing rods provided for rear contact with articles to be accelerated are fastened and which linear chain moves the dividing rods fastened to it in a rotating manner.
  • a further step of the method provides for packaging blanks to be moved via a transport device along a defined transport path, the packaging blanks thereby being introduced into a transport path of the articles transported via the at least horizontal conveyor device and the articles moved via the horizontal conveyor device driving onto the packaging blanks introduced into the transport path .
  • the articles are then moved together with the respective packaging blank onto which they have been driven, by a device which places flat thermoplastic packaging material on the articles.
  • the articles can then be moved through a shrink tunnel together with the applied thermoplastic packaging material, the applied thermoplastic packaging material being shrunk onto the articles.
  • the items can still be on the packaging blank on which they have already been driven.
  • Embodiments have proven themselves in which the transport device is arranged below a transport level, which transport level provides the at least one horizontal conveyor device for moving articles or for moving assemblies of articles that have already been formed.
  • a stack of packaging blanks can be arranged in the area of the transport device. Individual packaging blanks arranged at the top of the stack can be removed from the stack and then moved along the defined transport path by means of the transport device.
  • At least one sensor system and one control and/or regulating device are also provided for the method.
  • the at least one sensor system is arranged in the area of the transport device, so that a respective packaging blank temporarily occupies the at least one sensor system during its respective movement along the defined transport path.
  • the control and/or regulating device generates operating information which takes into account data on the occupancy of the at least one sensor system and a transport speed of the transport device.
  • the at least one sensor system can be connected wirelessly or by cable to the control and/or regulating device. It can also be the case that the transport device is controlled wirelessly or with a cable via the control and/or regulating device for moving packaging blanks along the defined transport path at a specific transport speed.
  • the control and/or regulating device outputs the operating information for a user.
  • the control and/or regulating device may regulate the transport speed of the transport device, taking the operating information into account.
  • control and/or regulation device has a display or is connected to a display, via which display the control and/or regulation device outputs the operating information for a user.
  • control and/or regulating device takes into account data relating to a period of time, over which period of time the at least one sensor system is occupied by the respective packaging blank as it moves along the defined transport path.
  • control and/or regulating device concludes the length of the respective packaging blank from the period of occupancy of the at least one sensor system and from the transport speed of the transport device and outputs an error message as part of the operating information if the respective length of the respective packaging blank deviates from a predetermined target length.
  • the error message can also be output via the already mentioned display, which is possibly designed as a component of the control and/or regulating device or with which display the control and/or regulating device is connected. If the respective length of a respective packaging blank deviates from a specified target length, this can lead to problems in the packaging of articles. If in such embodiments in the context of Operating information, an error message is issued, a user can be informed of the deviation of a respective actual length of a respective packaging blank from a specified target length and eliminate the error before problems arise with the further packaging of articles.
  • the transport speed of the transport device can be regulated taking the operating information into account. In this way it can be ensured, if necessary, that a respective packaging blank is introduced into the transport path of the articles at a predetermined point in time even if its respective length deviates from a predetermined desired length. In such embodiments, it is not necessary for a user to intervene in the packaging operation, even if the length of a packaging blank deviates from a predetermined target length.
  • the at least one sensor system is successively occupied by several packaging blanks over a respective period of time. It may be that the control and/or regulating device generates an arithmetic mean value for the average length of packaging blanks from the periods of occupancy and the respective transport speed of the transport device and uses the generated arithmetic mean value for the average length of packaging blanks as the target length for packaging blanks.
  • packaging device can determine the respective dimensioning or the respective length itself and automatically determine the arithmetic mean value for the target length of packaging blanks without a user having to specify the target length for the respective packaging blanks.
  • the transport device is regulated via the control and/or regulating device, taking into account the respective length of the respective packaging blank, in such a way that the respective packaging blank is introduced into the transport path of the articles at a specific point in time.
  • packaging blanks are moved via the transport device by means of at least one circulating conveyor run.
  • packaging blanks can be moved together via the transport device by means of at least one first circulating conveyor strand and by means of at least one second circulating conveyor strand, with the at least one first circulating conveyor strand and the at least one second circulating conveyor strand having conveying directions for the packaging blanks that run parallel to one another.
  • a plurality of vacuum suction heads can be arranged on at least one circulating conveyor run, which several vacuum suction heads hold the packaging blanks during their movement over the at least one circulating conveyor run.
  • At least one first sensor system and at least one second sensor system can be provided, with the at least one first sensor system and the at least one second sensor system each being arranged in the area of the transport device, so that packaging blanks successively receive the at least one first sensor system and the at least one second sensor system during their respective movement along the defined transport route.
  • a period of time which packaging blanks require is monitored by means of the control and/or regulating device in relation to the respective transport speed, with the control and/or the control device detects an elongation of the at least one circulating conveying strand if the length of time increases by a certain amount in relation to the transport speed.
  • control and/or regulating device can issue a warning message if the at least one circulating conveying strand has become longer.
  • the regulation can also take place in such a way that a respective packaging blank is introduced at a specific point in time into the transport path of the articles moved via the at least one horizontal conveyor device.
  • the invention also relates to a packaging device for articles such as beverage containers or the like.
  • a packaging device for articles such as beverage containers or the like.
  • Features which have already been mentioned above for various embodiments of the method according to the invention can also be provided for the embodiments of a packaging device according to the invention described below and are not mentioned several times. as well features that are described below for the various embodiments of the packaging device according to the invention can be provided in the previously mentioned embodiments of the method according to the invention.
  • the packaging device comprises at least one horizontal conveyor device designed to move articles, as well as a transport device, which can move packaging blanks along a defined transport path and thereby introduce the articles moved via the at least one horizontal conveyor device into a transport path, so that the articles moved via the at least one horizontal conveyor device can be placed on the drive up the packaging blanks placed in the transport route.
  • the at least one horizontal conveyor device can have a first conveyor device and a second conveyor device, with a gap being formed between the first conveyor device and the second conveyor device, via which gap the transport device can introduce packaging blanks into a transport path of the articles moved via the at least one horizontal conveyor device.
  • the packaging device also includes at least one sensor system, which at least one sensor system is positioned in such a way that a respective packaging blank temporarily occupies the at least one sensor system during its movement along the defined transport path.
  • a control and/or regulating device which is connected to the at least one sensor system and the transport device, is also part of the packaging device. Provision is made for the control and/or regulating device to be designed to generate operating information, which operating information takes into account data on the occupancy of the at least one sensor system and a transport speed of the transport device. It is further provided that the control and/or regulating device is designed to output the operating information to a user and/or to regulate the transport speed of the transport device, taking into account the generated operating information.
  • the control and/or regulating device can usefully be designed as a computer-aided system for generating the mentioned operating information.
  • control and/or regulating device is designed to generate operating information, which operating information is data take into account that relate to a period of time over which the at least one sensor system is occupied by the respective packaging blank as it moves along the defined transport route.
  • control and/or regulating device is designed in such a way that the control and/or regulating device, from the data relating to a period of time, over which period of time, the at least one sensor system over the respective packaging blank during its movement along the defined movement path is occupied and from the respective transport speed of the transport device can infer a length of the respective packaging blank. It may be the case that an error message can be output via the control and/or regulating device if the length of the respective packaging blank deviates from a specified desired length.
  • control and / or regulating device is designed in such a way that the control and / or regulating device from several lengths, which the control and / or regulating device for packaging blanks has concluded, an arithmetic mean to the average length of Can generate packaging blanks.
  • the generated arithmetic mean for the average length of packaging blanks can then be set as the target length via the control and/or regulating device.
  • the transport device can be regulated via the control and/or regulating device, taking into account the respective length of the respective packaging blank, in such a way that the respective packaging blank is introduced into the transport path of the articles at a specific point in time.
  • the packaging blanks can be moved via the transport device by means of at least one circulating conveyor run.
  • the transport device can have at least one first circulating conveyor strand and at least one second circulating conveyor strand, the transport directions of which are oriented parallel to one another for the joint movement of a respective packaging blank.
  • the packaging device can also comprise at least one first sensor system and at least one second sensor system, which are each connected to the control and/or regulating device, the at least one first sensor system and the at least one second sensor system being spaced apart from one another along the defined Movement path are positioned so that a respective packaging blank in the course of its movement along the defined movement path successively the at least one first sensor and the at least one second sensor temporarily occupied.
  • a specific area can thus be formed along the defined transport path between the at least one first sensor system and the at least one second sensor system, within which specific area a respective packaging blank transported along the defined transport path is at least partially outside the detection ranges of the at least one first sensor system and the at least a second sensor is located.
  • the control and/or regulating device can be designed in such a way that the control and/or regulating device calculates a period of time which packaging blanks require, starting from when the at least one first sensor system is occupied until the at least one second sensor system is occupied, over the course of time in relation to the Transport speed can monitor.
  • control and/or regulating device can be designed in such a way that the control and/or regulating device detects an elongation of the at least one circulating conveying strand if the period of time increases by a certain amount in relation to the transport speed. It can also be the case that a warning message can be issued by means of the control and/or regulating device in the event that the at least one circulating conveying strand is lengthened.
  • the transport speed of the transport device can be regulated by means of the control and/or regulating device in the event that the at least one circulating conveying strand is lengthened.
  • Embodiments have proven themselves in which the at least one sensor system is formed by at least one light barrier. in further embodiments it can also be provided that the at least one sensor system is formed, for example, by at least one button or a similar sensor.
  • FIG. 1 shows a schematic view of a first embodiment of a packaging device according to the invention.
  • FIG. 2 shows a schematic view of an embodiment of a transport device as can be provided in various embodiments of a packaging device according to the invention.
  • FIG. 3 shows individual steps in a flow chart, as can be provided in various embodiments of the method according to the invention.
  • Fig. 1 shows a schematic view of a first embodiment of a packaging device 1 according to the invention.
  • the packaging device 1 is provided for placing assemblies 3 of articles 5 on packaging blanks 7 formed by cardboard or paperboard, which packaging blanks 7 in the exemplary embodiment from Fig. 1 as a stack 9 are presented via a deployment 11 .
  • the articles 5 are each formed by beverage containers.
  • the beverage containers are in the present case beverage bottles.
  • the beverage containers can also be in the form of beverage cans.
  • One of these horizontal conveyors 13 is designed as an inlet 15 for the articles 5 or for beverage containers. Further horizontal conveying devices 13, which move articles 3 along the packaging line VS, follow the inlet 15 along the packaging line VS.
  • the articles 5 are first moved in a row one behind the other via the horizontal conveyor device 13 or via the feed 15 , with individual assemblies 3 being formed from articles 5 by means of the linear chain 19 .
  • the linear chain 19 has a large number of dividing rods, which are guided in a circumferential direction and are not shown in the figures of the present patent application, which are brought into contact on the rear with a rear or trailing article 5 provided for a respective assembly 3 and articles 5 provided for a respective assembly 3 compared to the articles 5 moving in a row on the horizontal conveyor 13 or the feed 15 for a short time.
  • the dividing rods of the linear chain 19 slide the assemblies 3 of articles 5 along the transfer plates, which are referred to in FIG. 1 with number 14.
  • the linear chain 19 with its dividing rods and the transfer plates 14 thus form a horizontal conveyor 13 which is connected to the inlet 15 .
  • a gap 8 is also shown, which is located directly between a transfer plate 14 and a subsequent horizontal conveying device, to which directly subsequent horizontal conveying device is still referred to with number 13 . After the assemblies 3 of articles 5 have been moved across the gap 8, the assemblies 3 of articles 5 are fed to the device 20 by means of this subsequent horizontal conveyor device 13.
  • the facility 20 applies thermoplastic packaging material to the assemblies 3 of articles 5 . Together with the thermoplastic packaging material, the assemblies 3 of articles 5 are then moved into a shrink tunnel, not shown, in which the thermoplastic packaging material is shrunk onto the assemblies 3 of articles 5.
  • Flat packaging blanks 7 made of cardboard and/or cardboard can also be designed as a PAD or base without lateral, front and/or rear flaps, with the PAD or base having a flat or essentially flat contact surface for a respective assembly 3 Articles 5 provides.
  • the packaging blanks 7 can be designed as a tray, which tray has tabs that are to be folded at the side and in the upward direction.
  • FIG. 1 further illustrates, there is a transport device 50 below a transport level formed by the horizontal conveyor devices 13.
  • the packaging blanks 7 are moved by means of the transport device 50 in the direction of the gap 8 and then introduced through the gap 8 into the transport path of the articles 5, so that the assemblies 3 of articles 5 moved via the horizontal conveyor devices 13 are placed on the respective over the gap 8 packaging blank 7 introduced into the transport path.
  • packaging blanks 7 are introduced into the transport path of the assemblies 3 of articles 5 in a clocked manner. Problems can arise, for example, if the respective actual position of the respective packaging blanks 7 moved by means of the transport device 50 deviates from an expected target position, since this means that the assemblies 3 of articles 5 may not move exactly onto the respective packaging blank 7 .
  • packaging blanks 7 are transported by means of the transport device 50 via revolving conveying means or chains and/or belts, as will be explained in more detail in the exemplary embodiment according to FIG. If the conveying means or chains and/or belts are worn out or have lengthened after a long period of operation of the packaging device 1, the transport of the packaging blanks 7 can continue to be associated with problems, so that the respective packaging blank 7 may not or not with exact Position on the respective compilation 3 of articles 5 meets.
  • packaging blanks 7 have dimensions that are tailored to the respective combination 3 of articles 5 .
  • this dimensioning can be subject to certain deviations, so that if certain tolerance ranges are exceeded or fallen short of, problems can arise when a respective combination 3 of articles 5 hits the respective packaging blank 7 .
  • the transport device 50 designed as part of the packaging device 1 has a first sensor system 52 and a second sensor system 54.
  • the first sensor system 52 and the second sensor system 54 are each designed as light barriers 53 and 55 and are connected to a control and/or control device S in connection.
  • a schematic perspective view of a transport device 50 as can be provided for various embodiments of the present invention and possibly also for the embodiment of a packaging device 1 according to FIG. 1, is shown in FIG.
  • the transport device 50 is connected wirelessly or by cable to a control and/or regulating device S, as is already shown schematically in FIG. 1 .
  • the transport device 50 comprises a first conveyor unit 60 and a second conveyor unit 70 , with a support 17 being located between the first conveyor unit 60 and the second conveyor unit 70 .
  • This embodiment of a transport device according to FIG. 2 can be provided for the embodiment of a packaging device 1 according to FIG.
  • the transport device 50 can be provided for further embodiments of a packaging device, so that the features described for FIG. 2 do not have to be closely linked to a packaging device 1 corresponding to the embodiment according to FIG.
  • the first conveying unit 60 has a conveying run 62 which is moved in a revolving manner and can be designed, for example, as a chain or as a belt.
  • the second conveyor unit 70 also has such a conveyor run 72, which is moved in a revolving manner and can be designed, for example, as a chain or as a belt.
  • the running direction of the first conveying strand 62 is oriented parallel to the running direction of the second conveying strand 72 .
  • FIG. 2 shows that a packaging blank 7 rests on both the first conveyor unit 60 and the second conveyor unit 70 as it moves in the direction of a gap 8 (cf. FIG. 1).
  • a respective packaging blank 7 is thus transported in the direction of the gap 8 via the conveyor run 62 of the first conveyor unit 60 and via the conveyor run 72 of the second conveyor unit 70 and introduced into a transport path of the respective combination 3 of articles 5 .
  • vacuum suction heads can be arranged on a respective conveying strand 62 or 72, which temporarily hold a respective packaging blank 7 during its movement over the transport device 50.
  • Part of the transport device 50 are a first sensor 52 and a second sensor 54, which are positioned offset along the direction of movement of the packaging blank 7.
  • the first sensor system 52 and the second sensor system 54 are each arranged in the region of the second conveyor unit 70 .
  • the first sensor system 52 and the second sensor system 54 are in the present case designed as light barriers 53 and 54, but in further embodiments they can also be designed as buttons or as further alternative sensors.
  • the first sensor system 52 and the second sensor system 54 are each connected to the open-loop and/or closed-loop control device S.
  • the packaging blank 7 is first conveyed into a detection area of the first sensor system 52, as a result of which the first sensor system 52 is temporarily occupied by the packaging blank 7.
  • Such an occupancy is recognized by the open-loop and/or closed-loop control device S.
  • the control and/or regulating device S is also connected to one or more actuators, via which the conveying run 62 of the first conveying unit 60 and the conveying run 72 of the second conveying unit 70 are moved in a rotating manner.
  • control and/or regulating device S can control and, if necessary, regulate a transport speed of the transport device 50 via the actuators.
  • control and/or regulating device S also knows a transport speed of the transport device 50 at which the transport device 50 moves packaging blanks 7 along a defined transport path or in the direction of the gap 8 (see FIG. 1) at a specific point in time.
  • each Packaging blank 7 corresponds here to the product of the respective duration of occupancy of the first sensor system 52 and the respective transport speed at which the respective packaging blank 7 is moved via the transport device 50 while the first sensor system 52 is occupied. An arrow has been applied to the packaging blank 7 in FIG. 2 to illustrate such a length.
  • the length of the respective packaging blank thus ascertained via the control and/or regulating device S thus corresponds to operating information which the control and/or regulating device S can optionally show on a display. Since packaging blanks 7 are continuously moved through the detection area of the first sensor system 52, there is the possibility that the control and/or regulating device S in various embodiments continuously shows the respective length of a respective packaging blank 7 that has just been moved through the detection area of the first sensor system 52 on a display as operational information.
  • a user can therefore easily recognize whether the lengths of packaging blanks 7 are uniform or vary continuously. If necessary, in such embodiments a stack 9 (see FIG. 1) of packaging blanks 7 can be exchanged by a user and replaced with a new stack 9 in which the lengths of packaging blanks 7 are within a certain tolerance range.
  • Packaging blanks 7 are characterized in that their lengths differ slightly from one another.
  • a plurality of packaging blanks 7 are therefore initially moved through the detection range of the first sensor system 52 by means of the transport device 50, with the control and/or regulating device S determining their respective length in the process.
  • An arithmetic mean value is then generated from the determined lengths of these packaging blanks 7, which defines a target length for the respective packaging blanks 7 to be introduced into the transport path of the assemblies 3 of articles 5.
  • the packaging device 1 is therefore first trained or calibrated in a fully or partially automated manner, with a target value for an average length of packaging blanks 7 being calculated via the control and/or regulating device S for this purpose. After training the packaging device 1 or the control and/or regulating device S, the packaging process can begin.
  • the transport device 50 moves continuous packaging blanks 7 in the direction of the gap 8 and introduces the packaging blanks 7 via the gap 8 into the transport path of the assemblies 3 of articles 5 .
  • the respective length of the packaging blanks 7 transported via the transport device 50 is determined via the control and/or regulating device S, as mentioned above, with the aid of the first sensors 52 and the duration of their respective occupancy and can be output as operating information.
  • control and/or regulating device S recognizes that a length of a respective packaging blank 7 is outside the specified tolerance range, the control and/or regulating device S can increase the transport speed of the transport device 50, taking into account the length of the respective packaging blank that is outside the tolerance range 7 rules.
  • the regulation can take place in such a way that the combination 3 of articles 5 is aligned exactly with respect to the respective packaging blank 7 after driving onto this packaging blank 7 .
  • a proportionate A large overhang of the respective packaging blank 7 on one side is to be avoided in practice in order to be able to ensure later shrinking of the thermoplastic packaging material without the formation of wrinkles and in order to be able to provide a container with the greatest possible stability. If such an overhang is present, there are also numerous other problems in the packaging of articles 3. It may be the case that the thermoplastic packaging material or the packaging film is damaged by the lateral overhang and possibly cut.
  • the regulation is thus preferably carried out in such a way that the assembly 3 of articles 5 is located in the area of a center of gravity of the packaging blank 7 after driving onto the packaging blank 7 .
  • Appropriate regulation of the transport speed of the transport device 50 can ensure that even if there are deviations in lengths that are outside a predetermined tolerance range, the container produced by the packaging device 1 is still stable and does not show any unwanted folds or damage. It can also be ensured, at least with a high degree of probability, that the respective packaging blank 7 with the assembly 3 of articles 5 standing on it does not unintentionally get stuck or jam during the further movement over one of the horizontal conveyor devices 13 (cf. FIG. 1).
  • a packaging device 1 has only one sensor system 52, which is possibly designed as a light barrier 53, so that the advantages described above compared to embodiments known from the prior art can already be used.
  • the embodiment of a packaging device 1 or a transport device 50 of the present exemplary embodiment according to FIG. As a result, there are other advantages over embodiments of packaging devices already known from the prior art.
  • the conveying run 62 of the first conveying unit 60 and the conveying run 72 of the second conveying unit 70 can each be designed as a chain or as a belt. If the packaging device 1 or the transport device 50 is operated over a longer period of time, it can be assumed that such a chain or such a belt exhibits a certain lengthening after a longer period of operation. If this is the case, the respective chain or the respective belt must be replaced in order to be able to continue to ensure a defined introduction of packaging blanks 7 via the gap 8 into the transport path of the assemblies 3 of articles 5 . If the chain or belt lengthens, the packaging blanks 7 would be introduced into the transport path of the articles 5 with a delay. As a result, the articles 5 are not in a predetermined position after driving onto the packaging blank 7 .
  • the first sensor system 52 and the second sensor system 54 are arranged at a distance from one another along a transport path over which the packaging blank 7 is transported in the direction of the gap 8 by means of the transport device 50 .
  • a packaging blank 52 first enters the detection area of the first sensor system 52 and, after a certain period of time, enters the detection area of the second sensor system 54 .
  • control and/or regulating device S Since the control and/or regulating device S is connected to the first sensor system 52 and to the second sensor system 54, the control and/or regulating device S can monitor a period of time that the packaging blanks 7 start from entering the detection area of the first Sensors 52 need to enter the detection range of the second sensors 54.
  • control and/or regulating device S can thereby conclude that the conveying run 62 of the first conveying unit 60 and/or the conveying run 72 of the second conveying unit 70 have already lengthened.
  • the control and/or regulating device S can then output operational information for lengthening via a display for a user.
  • control and/or regulating device S should Transport speed of the transport device 50 is increased or regulated in such a way that the packaging blanks 7 continue to be introduced at a desired time via the gap 8 into a transport path of the assemblies 3 of articles 5.
  • the control and/or regulating device S can also have a memory in which information is stored if an error or problem occurs in connection with the assembly 3 of articles 5 on a respective packaging blank 7 .
  • the memory can contain a database in which errors that have already occurred are assigned to a respective cause. If the control and/or regulating device S recognizes an error that has already been assigned, the control and/or regulating device S can output information about the error and the cause of the respective error to a user, so that the respective error is eliminated via the user can be.
  • suction instruments can be arranged, which hold the respective packaging blank 7 via a vacuum. If packaging blanks 7 are incorrectly introduced into the transport path of assemblies 3 of articles 5 over the course of time, such an error may indicate that the suction instruments are subject to wear or are even damaged.
  • control and/or regulating device S has information about the type of article 5 to be packaged. If, at a later point in time, another type is to be packaged that differs from the previously packaged type, it is necessary in practice for individual components of the packaging device 1 to be exchanged or adapted for a type change.
  • the packaging blanks 7 are usually exchanged and replaced by packaging blanks 7 with larger or smaller dimensions in order to be matched to the type to be packaged. With regard to the exemplary embodiment of a transport device 50 according to FIG. 2, it may therefore be necessary when changing types to increase or decrease the relative spacing of the conveyor units 60 and 70 from one another.
  • control and/or regulating device S is also designed in such a way that the control and/or regulating device S detects defects in the event of several faults occurring after a brand change of certain components or an incorrect adjustment of various components.
  • a self-learning intelligence can be stored on the control and/or regulating device.
  • the respective errors that have occurred can optionally also be assigned corresponding causes in a database.
  • the control and/or regulating device S can continue to show information about the respective error and the respective cause on a display, so that a user can recognize the error and the respective cause and, if necessary, eliminate the problem manually.
  • FIG. 3 shows in the flowchart individual, successive steps, as they can be provided individually or also in the combination shown in FIG. 3 in various embodiments of the method 100 according to the invention.
  • packaging blanks 7 are transported via a transport device 50 along a defined transport path, with a sensor system 52 being temporarily occupied by the respective packaging blank 7 .
  • a control and/or regulating device S generates operating information that takes into account the duration of the respective occupancy of the sensor system 52 and a transport speed, by means of which the packaging blank 7 is moved over the transport device 50 during the occupancy.
  • step 130 which normally follows the second process step 120, the transport speed of the transport device 50 is regulated, taking into account this operating information generated by the control and/or regulating device S, in such a way that the packaging blank 7 crosses a gap 8 (cf. Fig. 1) can be introduced into a transport path of articles 5.
  • an assembly 3 of articles 5 then moves onto the packaging blank 7 introduced into the transport path via the gap 8, whereupon the packaging blank 7, together with the assembly 3 of articles 5 standing on it, is conveyed to a device 20 (cf. Fig. 1) which applies thermoplastic packaging material to assembly 3 of articles 5, which assembly 3 of articles 5 thereby continues to stand on packaging blank 7.

Landscapes

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Abstract

Es ist ein Verfahren zum Betreiben einer Verpackungsvorrichtung (1) offenbart. Hierbei werden Artikel (3) über eine Horizontalfördereinrichtung (13) bewegt. Zudem werden Verpackungszuschnitte (7) über eine Transporteinrichtung (50) entlang eines definierten Verbringungsweges bewegt, wobei die Verpackungszuschnitte (7) hierdurch in einen Transportweg der über die Horizontalfördereinrichtung (13) bewegten Artikel (5) eingebracht werden und die über die Horizontalfördereinrichtung (13) bewegten Artikel (5) auf die in den Transportweg eingebrachten Verpackungszuschnitte (7) auffahren. Bei dem Verfahren werden eine Sensorik (52, 54) sowie eine Steuer- und/oder Regeleinrichtung (S) eingesetzt. Die Sensorik (52, 54) ist im Bereich der Transporteinrichtung (50) angeordnet, so dass ein jeweiliger Verpackungszuschnitt (7) die mindestens eine Sensorik (52, 54) während seiner jeweiligen Bewegung entlang des definierten Verbringungsweges temporär belegt. Zudem ist vorgesehen, dass die Steuer- und/oder Regeleinrichtung (S) Betriebsinformationen generiert, welche Daten zur Belegung der Sensorik (52, 54) sowie eine Transportgeschwindigkeit der Transporteinrichtung (50) berücksichtigen. Die Steuer- und/oder Regeleinrichtung (S) gibt die Betriebsinformationen aus. Alternativ oder ergänzend kann die Steuer- und/oder Regeleinrichtung (S) eine Transportgeschwindigkeit der Transporteinrichtung (50) unter Berücksichtigung der Betriebsinformationen regeln.

Description

Verfahren zum Betreiben einer Verpackungsvorrichtung und Verpackungsvorrichtung für Artikel wie Getränkebehälter oder dergleichen
Die vorliegende Erfindung betrifft ein Verfahren zum Betreiben einer Verpackungsvorrichtung und eine Verpackungsvorrichtung für Artikel wie Getränkebehälter oder dergleichen.
Für eine Verarbeitung, Zusammenstellung, Gruppierung und Verpackung von Artikeln, wie beispielsweise Getränkebehältnisse, gibt es unterschiedliche Arten der Verpackung. Weisen bestimmte Artikel, wie beispielsweise durch PET-Behältnisse mit geringen Wandstärken ausgebildete Getränkebehältnisse eine geringe Formstabilität auf, so werden solche Getränkebehältnisse in der Praxis häufig auf durch Karton und/oder Pappe gebildete Verpackungszuschnitte aufgesetzt, um einer ungewollten Beschädigung von solchen Getränkebehältnissen während ihres Transportes entgegenzuwirken. Derartige Verpackungszuschnitte werden auch als Tray bzw. PAD bezeichnet und können ggf. über Randbereiche verfügen, welche im Rahmen einer Verpackung der Artikel bzw. Getränkebehältnisse in Richtung nach oben gefaltet werden.
Auch sind Verpackungszuschnitte bekannt, welche lediglich durch eine flächige Auflage ohne Randbereiche gebildet sind, wobei die einzelnen Artikel oder ggf. eine jeweilige aus mehreren Artikeln gebildete Zusammenstellung auf der flächigen Auflage aufsteht. Der jeweilige auf dem Tray bzw. Verpackungszuschnitt aufstehende Artikel bzw. die jeweilige auf dem Tray bzw. Verpackungszuschnitt aufstehende Zusammenstellung an Artikeln kann sodann mit thermoplastischer Verpackungsfolie umhüllt werden, worauf folgend der jeweilige auf dem T ray oder PAD aufstehende Artikel bzw. die jeweilige auf dem Tray oder PAD aufstehende Zusammenstellung an Artikeln in einen Schrumpftunnel eingebracht und das thermoplastische Verpackungsmaterial auf den jeweiligen Artikel bzw. auf die jeweilige Zusammenstellung an Artikeln aufgeschrumpft wird.
Eine solche Vorrichtung, mittels welcher Artikel auf flächige Verpackungszuschnitte bzw. auf Trays aufgesetzt werden können, ist beispielsweise aus der deutschen Patentanmeldung mit der Veröffentlichungsnummer DE 102014 112 341 A1 bekannt. Diese bekannte Verpackungsvorrichtung umfasst eine erste Endlosfördereinrichtung mit Obertrum und Untertrum. Die erste Endlosfördereinrichtung umfasst mindestens eine umlaufende Förderkette für den Transport von auf einem Tray angeordneten Artikeln in einem ersten Betriebsmodus. In einem zweiten Betriebsmodus ist die Verpackungsvorrichtung zum Transport von Artikeln und/oder Artikelgruppen ohne eine Verpackungsmittel-Unterlage vorgesehen.
Derartige Vorrichtungen, wie sie beispielsweise durch die DE-Patentanmeldung offenbart werden, können zu Fehlern neigen, sofern es im Rahmen einer Zuführung der Verpackungszuschnitte zu Problemen kommt. Häufig kann in kurzer Zeit nicht festgestellt werden, welche Ursache dem jeweiligen Fehler zugrunde liegt. Wünschenswert wären auch Verpackungsvorrichtungen und Verfahren, welche bestimmten Fehlern selbst im Rahmen des Betriebes entgegenwirken oder solche Fehler sogar aufheben können.
Eine Aufgabe der Erfindung kann aus diesem Grunde darin gesehen werden, eine Möglichkeit zum verbesserten Umgang mit Fehlern bereitzustellen, welche Fehler mit der Zuführung von Verpackungszuschnitten bei gattungsgemäßen Vorrichtungen Zusammenhängen.
Die obige Aufgabe wird durch die Gegenstände gelöst, welche die Merkmale in den unabhängigen Ansprüchen umfassen. Weitere vorteilhafte Ausgestaltungen werden durch die Unteransprüche beschrieben.
Die Erfindung betrifft ein Verfahren zum Betreiben einer Verpackungsvorrichtung für Artikel wie Getränkebehälter oder dergleichen. Die Verpackungsvorrichtung kann beispielsweise derart ausgebildet sein, dass die Verpackungsvorrichtung im laufenden Betrieb Getränkebehälter verpackt, welche Getränkebehälter durch Getränkeflaschen und/oder durch Getränkedosen ausgebildet sind. Es kann sein, dass mittels der Verpackungsvorrichtungen Gebinde hergestellt werden können, welche jeweils mehrere durch Getränkeflaschen und/oder durch Getränkedosen ausgebildete Getränkebehälter umfassen.
Ein erster Schritt des Verfahrens sieht ein Bewegen von Artikeln über mindestens eine Horizontalfördereinrichtung vor. Die mindestens eine Horizontalfördereinrichtung kann ggf. einen Zulauf umfassen, über welchen Zulauf die Artikel in wenigstens einer Reihe transportiert werden. Aufeinanderfolgende Artikel können hierbei aneinander anstehen bzw. miteinander in Oberflächenkontakt stehen.
Zudem kann im Rahmen des Verfahrens eine Einteileinrichtung vorgesehen sein, welche eine bestimmte Anzahl vorauseilender Artikel gegenüber nacheilenden Artikeln beschleunigt und hierdurch eine jeweilige Zusammenstellung an Artikeln ausbildet. Die Einteileinrichtung kann eine Schubkette umfassen, an welcher mehrere zur rückseitigen Anlage an zu beschleunigenden Artikeln vorgesehene Einteilstäbe befestigt sind und welche Schubkette die an ihr befestigten Einsteilstäbe jeweils umlaufend bewegt.
Ein weiterer Schritt des Verfahrens sieht ein Bewegen von Verpackungszuschnitten über eine Transporteinrichtung entlang eines definierten Verbringungsweges vor, wobei die Verpackungszuschnitte hierdurch in einen Transportweg der über die mindestens Horizontalfördereinrichtung transportierten Artikel eingebracht werden und die über die Horizontalfördereinrichtung bewegten Artikel auf die in den Transportweg eingebrachten Verpackungszuschnitte auffahren.
Es kann sein, dass die Artikel hierauf folgend zusammen mit dem jeweiligen Verpackungszuschnitt, auf welchen sie aufgefahren sind, durch eine Einrichtung bewegt werden, welche flächiges thermoplastisches Verpackungsmaterial auf die Artikel auflegt. Zusammen mit dem aufgelegten thermoplastischen Verpackungsmaterial können die Artikel sodann durch einen Schrumpftunnel bewegt werden, wobei das aufgelegte thermoplastische Verpackungsmaterial auf die Artikel aufgeschrumpft wird. Die Artikel können sich hierbei weiterhin auf dem Verpackungszuschnitt befinden, auf welchen sie bereits aufgefahren sind.
Es haben sich Ausführungsformen bewährt, bei welchen die Transporteinrichtung unterhalb einer Transportebene angeordnet ist, welche Transportebene die mindestens eine Horizontalfördereinrichtung zur Bewegung von Artikeln bzw. zur Bewegung von bereits gebildeten Zusammenstellungen an Artikeln bereitstellt.
Ein Stapel an Verpackungszuschnitten kann im Bereich der Transporteinrichtung angeordnet sein. Einzelne zuoberst auf dem Stapel angeordnete Verpackungszuschnitte können vom Stapel abgenommen und sodann mittels der Transporteinrichtung entlang des definierten Verbringungsweges bewegt werden.
Für das Verfahren sind zudem mindestens eine Sensorik sowie eine Steuer- und/oder Regeleinrichtung vorgesehen. Die mindestens eine Sensorik ist im Bereich der Transporteinrichtung angeordnet, so dass ein jeweiliger Verpackungszuschnitt die mindestens eine Sensorik während seiner jeweiligen Bewegung entlang des definierten Verbringungsweges temporär belegt. Weiter ist vorgesehen, dass die Steuer- und/oder Regeleinrichtung Betriebsinformationen generiert, welche Daten zur Belegung der mindestens einen Sensorik sowie eine Transportgeschwindigkeit der Transporteinrichtung berücksichtigen.
Die mindestens eine Sensorik kann kabellos oder kabelgebunden mit der Steuer- und/oder Regeleinrichtung in Verbindung stehen. Auch kann es sein, dass die Transporteinrichtung über die Steuer- und/oder Regeleinrichtung zur Bewegung von Verpackungszuschnitten entlang des definierten Verbringungsweges mit einer bestimmten Transportgeschwindigkeit kabellos oder kabelgebunden angesteuert wird.
Die Steuer- und/oder Regeleinrichtung gibt die Betriebsinformationen für einen Benutzer aus. Alternativ oder ergänzend hierzu kann es sein, dass die Steuer- und/oder Regeleinrichtung die Transportgeschwindigkeit der Transporteinrichtung unter Berücksichtigung der Betriebsinformationen regelt.
Es kann sein, dass die Steuer- und/oder Regeleinrichtung über ein Display verfügt oder mit einem Display in Verbindung steht, über welches Display die Steuer- und/oder Regeleinrichtung die Betriebsinformationen für einen Benutzer ausgibt.
Zudem haben sich Ausführungsformen bewährt, bei welchen die Steuer- und/oder Regeleinrichtung Daten berücksichtigt, welche Daten einen Zeitraum betreffen, über welchen Zeitraum die mindestens eine Sensorik über den jeweiligen Verpackungszuschnitt bei seiner Bewegung entlang des definierten Verbringungsweges belegt wird.
Es kann sein, dass die Steuer- und/oder Regeleinrichtung aus dem Zeitraum der Belegung der mindestens einen Sensorik und aus der Transportgeschwindigkeit der Transporteinrichtung auf eine Länge des jeweiligen Verpackungszuschnittes schließt und im Rahmen der Betriebsinformation eine Fehlermeldung ausgibt, sofern die jeweilige Länge des jeweiligen Verpackungszuschnittes von einer vorgegebenen Soll-Länge abweicht.
Die Ausgabe der Fehlermeldung kann weiterhin über das bereits erwähnte Display erfolgen, welches ggf. als Bestandteil der Steuer- und/oder Regeleinrichtung ausgebildet ist oder mit welchem Display die Steuer- und/oder Regeleinrichtung in Verbindung steht. Sofern eine jeweilige Länge eines jeweiligen Verpackungszuschnittes von einer vorgegebenen Soll-Länge abweicht, können hiermit Probleme bei der Verpackung von Artikeln einhergehen. Sofern bei solchen Ausführungsformen im Rahmen der Betriebsinformationen eine Fehlermeldung ausgegeben wird, kann ein Benutzer ggf. auf das Abweichen einer jeweiligen Ist-Länge eines jeweiligen Verpackungszuschnittes von einer vorgegebenen Soll-Länge hingewiesen werden und den Fehler beseitigen, bevor Probleme mit der weiteren Verpackung von Artikeln einhergehen.
In bevorzugten Ausführungsformen kann jedoch die Transportgeschwindigkeit der Transporteinrichtung unter Berücksichtigung der Betriebsinformationen geregelt werden. Hierdurch kann ggf. gewährleistet werden, dass ein jeweiliger Verpackungszuschnitt auch dann zu einem vorgebebenen Zeitpunkt in den Transportweg der Artikel eingebracht wird, wenn dessen jeweilige Länge von einer vorgegebenen Soll-Länge abweicht. Ein Eingreifen eines Benutzers in den Verpackungsbetrieb ist bei solchen Ausführungsformen auch dann nicht notwendig, wenn eine Länge eines Verpackungszuschnittes von einer vorgegebenen Soll-Länge abweicht.
Vorstellbar ist, dass die mindestens eine Sensorik hintereinander durch mehrere Verpackungszuschnitte über einen jeweiligen Zeitraum belegt wird. Hierbei kann es sein, dass die Steuer- und/oder Regeleinrichtung aus den Zeiträumen der Belegungen und der jeweiligen hierbei ausgebildeten Transportgeschwindigkeit der Transporteinrichtung einen arithmetischen Mittelwert zur durchschnittlichen Länge von Verpackungszuschnitten generiert und den generierten arithmetischen Mittelwert zur durchschnittlichen Länge von Verpackungszuschnitten als Soll-Länge für Verpackungszuschnitte festsetzt.
Solche Ausführungsformen haben sich bewährt, wenn die Verpackungsvorrichtung angelernt werden soll, sofern von Verpackungszuschnitten mit einer ersten Dimensionierung auf Verpackungszuschnitte mit einer zweiten Dimensionierung umgestellt wird. Bei solchen Ausführungsformen kann die Verpackungsvorrichtung die jeweilige Dimensionierung bzw. die jeweilige Länge selbst feststellen und den arithmetischen Mittelwert zur Soll-Länge von Verpackungszuschnitten automatisiert festlegen, ohne dass ein Benutzer die Soll-Länge für die jeweiligen Verpackungszuschnitte vorgeben muss.
Weiter kann es sein, dass die Transporteinrichtung über die Steuer- und/oder Regeleinrichtung unter Berücksichtigung der jeweiligen Länge des jeweiligen Verpackungszuschnittes derart geregelt wird, dass der jeweilige Verpackungszuschnitt zu einem bestimmten Zeitpunkt in den Transportweg der Artikel eingebracht wird.
Auch kann es sein, dass Verpackungszuschnitte über die Transporteinrichtung mittels wenigstens eines umlaufenden Fördertrums bewegt werden. In bevorzugten Ausführungsformen können Verpackungszuschnitte über die Transporteinrichtung mittels wenigstens eines ersten umlaufenden Fördertrums und mittels wenigstens eines zweiten umlaufenden Fördertrums gemeinsame bewegt werden, wobei das wenigstens eine erste umlaufende Fördertrum und das wenigstens eine zweite umlaufende Fördertrum parallel zueinander verlaufende Förderrichtungen für die Verpackungszuschnitte besitzen. Am wenigstens einen umlaufenden Fördertrum können mehrere Vakuumsaugköpfe angeordnet sein, welche mehreren Vakuumsaugköpfe die Verpackungszuschnitte während ihrer Bewegung über das wenigstens eine umlaufende Fördertrum halten.
Zudem können wenigstens eine erste Sensorik und wenigstens eine zweite Sensorik vorgesehen sein, wobei die wenigstens eine erste Sensorik und die wenigstens eine zweite Sensorik jeweils im Bereich der Transporteinrichtung angeordnet sind, so dass Verpackungszuschnitte nacheinander die wenigstens eine erste Sensorik und die wenigstens eine zweite Sensorik während ihrer jeweiligen Bewegung entlang des definierten Verbringungsweges jeweils temporär belegen.
Hierbei kann es sein, dass eine Zeitdauer, welche Verpackungszuschnitte ausgehend von der Belegung der wenigstens einen ersten Sensorik bis zur Belegung der wenigstens einen zweiten Sensorik benötigen, mittels der Steuer- und/oder Regeleinrichtung in Relation zur jeweiligen Transportgeschwindigkeit überwacht wird, wobei die Steuer- und/oder Regeleinrichtung eine Längung des wenigstens einen umlaufenden Fördertrums feststellt, sofern sich die Zeitdauer in Relation zur Transportgeschwindigkeit um einen bestimmten Betrag vergrößert.
Weiter kann die Steuer- und/oder Regeleinrichtung im Falle einer festgestellten Längung des wenigstens einen umlaufenden Fördertrums eine Warnmeldung ausgeben und/oder eine Transportgeschwindigkeit der Transporteinrichtung unter Berücksichtigung der festgestellten Längung des wenigstens einen umlaufenden Fördertrums regeln. Die Regelung kann weiterhin derart erfolgen, dass ein jeweiliger Verpackungszuschnitt zu einem bestimmten Zeitpunkt in den Transportweg der über die mindestens eine Horizontalfördereinrichtung bewegten Artikel eingebracht wird.
Die Erfindung betrifft zudem eine Verpackungsvorrichtung für Artikel wie Getränkebehälter oder dergleichen. Merkmale, welche vorhergehend bereits zu diversen Ausführungsformen des erfindungsgemäßen Verfahrens erwähnt wurden, können ebenso für die nachfolgend beschriebenen Ausführungsformen einer erfindungsgemäßen Verpackungsvorrichtung vorgesehen sein und werden nicht mehrfach erwähnt. Ebenso können Merkmale, welche nachfolgend zu den diversen Ausführungsformen der erfindungsgemäßen Verpackungsvorrichtung beschrieben werden, bei den vorhergehend bereits erwähnten Ausführungsformen des erfindungsgemäßen Verfahrens vorgesehen sein.
Die Verpackungsvorrichtung umfasst mindestens eine zum Bewegen von Artikeln ausgebildete Horizontalfördereinrichtung sowie eine Transporteinrichtung, welche Verpackungszuschnitte entlang eines definierten Verbringungsweges bewegen und hierdurch in einen Transportweg der über die mindestens eine Horizontalfördereinrichtung bewegten Artikel einbringen kann, so dass die über die mindestens eine Horizontalfördereinrichtung bewegten Artikel auf die in den Transportweg eingebrachten Verpackungszuschnitte auffahren.
Die mindestens eine Horizontalfördereinrichtung kann eine erste Fördereinrichtung und eine zweite Fördereinrichtung aufweisen, wobei zwischen der ersten Fördereinrichtung und der zweiten Fördereinrichtung ein Spalt ausgebildet ist, über welchen Spalt die Transporteinrichtung Verpackungszuschnitte in einen Transportweg der über die mindestens eine Horizontalfördereinrichtung bewegten Artikel einbringen kann.
Auch umfasst die Verpackungsvorrichtung mindestens eine Sensorik, welche mindestens eine Sensorik derart positioniert ist, dass ein jeweiliger Verpackungszuschnitt die mindestens eine Sensorik während seiner Bewegung entlang des definierten Verbringungsweges temporär belegt.
Bestandteil der Verpackungsvorrichtung ist zudem eine Steuer- und/oder Regeleinrichtung, welche mit der mindestens einen Sensorik und der Transporteinrichtung in Verbindung steht. Es ist vorgesehen, dass die Steuer- und/oder Regeleinrichtung zum Generieren von Betriebsinformationen ausgebildet ist, welche Betriebsinformationen Daten zur Belegung der mindestens einen Sensorik und eine Transportgeschwindigkeit der Transporteinrichtung berücksichtigen. Weiter ist vorgesehen, dass die Steuer- und/oder Regeleinrichtung zur Ausgabe der Betriebsinformationen an einen Benutzer ausgebildet ist und/oder zur Regelung der Transportgeschwindigkeit der Transporteinrichtung unter Berücksichtigung der generierten Betriebsinformationen. Die Steuer- und/oder Regeleinrichtung kann sinnvollerweise als rechnergestütztes System zum Generieren der erwähnten Betriebsinformationen ausgebildet sein.
Es kann sein, dass die Steuer- und/oder Regeleinrichtung zum Generieren von Betriebsinformationen ausgebildet ist, welche Betriebsinformationen Daten berücksichtigen, die einen Zeitraum betreffen, über weichen Zeitraum die mindestens eine Sensorik über den jeweiligen Verpackungszuschnitt bei seiner Bewegung entlang des definierten Verbringungsweges belegt wird.
Auch kann es sein, dass die Steuer- und/oder Regeleinrichtung derart ausgebildet ist, dass die Steuer- und/oder Regeleinrichtung aus den Daten, die einen Zeitraum betreffen, über weichen Zeitraum die mindestens eine Sensorik über den jeweiligen Verpackungszuschnitt bei seiner Bewegung entlang des definierten Verbringungsweges belegt wird und aus der jeweiligen Transportgeschwindigkeit der Transporteinrichtung auf eine Länge des jeweiligen Verpackungszuschnittes schließen kann. Hierbei kann es sein, dass über die Steuer- und/oder Regeleinrichtung eine Fehlermeldung ausgebbar ist, sofern die Länge des jeweiligen Verpackungszuschnittes von einer vorgegebenen Soll- Länge abweicht.
Weiter ist es denkbar, dass die Steuer- und/oder Regeleinrichtung derart ausgebildet ist, dass die Steuer- und/oder Regeleinrichtung aus mehreren Längen, auf welche die Steuer- und/oder Regeleinrichtung für Verpackungszuschnitte geschlossen hat, einen arithmetischen Mittelwert zur durchschnittlichen Länge von Verpackungszuschnitten generieren kann. Der generierte arithmetische Mittelwert zur durchschnittlichen Länge von Verpackungszuschnitten kann über die Steuer- und/oder Regeleinrichtung sodann als Soll-Länge festsetzbar sein.
Weiter kann es sein, dass die Transporteinrichtung über die Steuer- und/oder Regeleinrichtung unter Berücksichtigung der jeweiligen Länge des jeweiligen Verpackungszuschnittes derart regelbar ist, dass der jeweilige Verpackungszuschnitt zu einem bestimmten Zeitpunkt in den Transportweg der Artikel eingebracht wird.
In diversen Ausführungsformen kann es sein, dass die Verpackungszuschnitte über die Transporteinrichtung mittels wenigstens eines umlaufenden Fördertrums bewegbar sind. In bevorzugten Ausführungsformen kann die Transporteinrichtung mindestens ein erstes umlaufendes Fördertrum und mindestens ein zweites umlaufendes Fördertrum besitzen, deren Transportrichtungen zum gemeinsamen Bewegen eines jeweiligen Verpackungszuschnittes parallel zueinander orientiert sind.
Die Verpackungsvorrichtung kann zudem wenigstens eine erste Sensorik und wenigstens eine zweite Sensorik umfassen, welche jeweils mit der Steuer- und/oder Regeleinrichtung in Verbindung stehen, wobei die wenigstens eine erste Sensorik und die wenigstens eine zweite Sensorik beabstandet zueinander entlang des definierten Verbringungsweges positioniert sind, so dass ein jeweiliger Verpackungszuschnitt im Verlauf seiner Bewegung entlang des definierten Verbringungsweges nacheinander die wenigstens eine erste Sensorik und die wenigstens eine zweite Sensorik temporär belegt. Entlang des definierten Verbringungsweges kann somit ein bestimmter Bereich zwischen der wenigstens einen ersten Sensorik und der wenigstens einen zweiten Sensorik ausgebildet sein, innerhalb welchen bestimmten Bereich sich ein jeweiliger entlang des definierten Verbringungsweges transportierter Verpackungszuschnitt zumindest abschnittsweise außerhalb der Erfassungsbereiche der wenigstens einen ersten Sensorik und der wenigstens einen zweiten Sensorik befindet.
Die Steuer- und/oder Regeleinrichtung kann derart ausgebildet sein, dass die Steuer- und/oder Regeleinrichtung eine Zeitdauer, welche Verpackungszuschnitte ausgehend von der Belegung der wenigstens einen ersten Sensorik bis zur Belegung der wenigstens einen zweiten Sensorik benötigen, über den Zeitverlauf in Relation zur Transportgeschwindigkeit überwachen kann.
Zusätzlich kann die Steuer- und/oder Regeleinrichtung derart ausgebildet sein, dass die Steuer- und/oder Regeleinrichtung eine Längung des wenigstens einen umlaufenden Fördertrums feststellt, sofern sich die Zeitdauer in Relation zur Transportgeschwindigkeit um einen bestimmten Betrag vergrößert. Weiter kann es sein, dass mittels der Steuer- und/oder Regeleinrichtung im Falle einer festgestellten Längung des wenigstens einen umlaufenden Fördertrums eine Warnmeldung mittels der Steuer- und/oder Regeleinrichtung ausgebbar ist.
Alternativ oder ergänzend hierzu kann es sein, dass die Transportgeschwindigkeit der Transporteinrichtung im Falle einer festgestellten Längung des wenigstens einen umlaufenden Fördertrums mittels der Steuer- und/oder Regeleinrichtung regelbar ist.
Bewährt haben sich Ausführungsformen, bei welchen die wenigstens eine Sensorik durch wenigstens eine Lichtschranke ausgebildet ist. in weiteren Ausführungsformen kann auch vorgesehen sein, dass die wenigstens eine Sensorik beispielsweise durch wenigstens einen Taster oder einen ähnlichen Sensor ausgebildet wird.
Im Folgenden sollen Ausführungsbeispiele die Erfindung und ihre Vorteile anhand der beigefügten Figuren näher erläutern. Die Größenverhältnisse der einzelnen Elemente zueinander in den Figuren entsprechen nicht immer den realen Größenverhältnissen, da einige Formen vereinfacht und andere Formen zur besseren Veranschaulichung vergrößert im Verhältnis zu anderen Elementen dargestellt sind.
Es sei an dieser Stelle ausdrücklich erwähnt, dass alle Aspekte und Ausführungsvarianten, die im Zusammenhang mit der erfindungsgemäßen Vorrichtung erläutert wurden, gleichermaßen Teilaspekte des erfindungsgemäßen Verfahrens betreffen oder sein können. Wenn daher an einer Stelle bei der Beschreibung oder auch bei den Anspruchsdefinitionen zur erfindungsgemäßen Verpackungsvorrichtung von bestimmten Aspekten und/oder Zusammenhängen und/oder Wirkungen die Rede ist, so gilt dies gleichermaßen für das erfindungsgemäße Verfahren. In umgekehrter Weise gilt dasselbe, so dass auch alle Aspekte und Ausführungsvarianten, die im Zusammenhang mit dem erfindungsgemäßen Verfahren erläutert wurden, gleichermaßen Teilaspekte der erfindungsgemäßen Verpackungsvorrichtung betreffen oder sein können. Wenn daher an einer Stelle bei der Beschreibung oder auch bei den Anspruchsdefinitionen zum erfindungsgemäßen Verfahren von bestimmten Aspekten und/oder Zusammenhängen und/oder Wirkungen die Rede ist, so gilt dies gleichermaßen für die erfindungsgemäße Verpackungsvorrichtung.
Fig. 1 zeigt eine schematische Ansicht einer ersten Ausführungsform einer erfindungsgemäßen Verpackungsvorrichtung.
Fig. 2 zeigt eine schematische Ansicht einer Ausführungsform einer Transporteinrichtung, wie sie bei diversen Ausführungsformen einer erfindungsgemäßen Verpackungsvorrichtung vorgesehen sein kann.
Fig. 3 zeigt im Flussdiagramm einzelne Schritte, wie sie bei diversen Ausführungsformen des erfindungsgemäßen Verfahrens vorgesehen sein können.
Für gleiche oder gleich wirkende Elemente der Erfindung werden identische Bezugszeichen verwendet. Ferner werden der Übersicht halber nur Bezugszeichen in den einzelnen Figuren dargestellt, die für die Beschreibung der jeweiligen Figur erforderlich sind. Die dargestellten Ausführungsformen stellen lediglich Beispiele dar, wie die Erfindung ausgestaltet sein kann und stellen keine abschließende Begrenzung dar.
Die Ausführungsformen, Beispiele und Varianten der vorhergehenden Absätze, die Ansprüche oder die folgende Beschreibung und die Figuren, einschließlich ihrer verschiedenen Ansichten oder jeweiligen individuellen Merkmale, können unabhängig voneinander oder in beliebiger Kombination verwendet werden. Merkmale, die in Verbindung mit einer Ausführungsform beschrieben werden, sind für alle Ausführungsformen anwendbar, sofern die Merkmale nicht unvereinbar sind.
Wenn auch im Zusammenhang der nachfolgenden Figurenbeschreibung generell von „schematischen“ Darstellungen und Ansichten die Rede ist, so ist damit keineswegs gemeint, dass die Figurendarstellungen und deren Beschreibung hinsichtlich der Offenbarung der Erfindung von untergeordneter Bedeutung sein sollen. Der Fachmann ist durchaus in der Lage, aus den schematisch und abstrakt gezeichneten Darstellungen genug an Informationen zu entnehmen, die ihm das Verständnis der Erfindung erleichtern, ohne dass er etwa aus den gezeichneten und möglicherweise nicht exakt maßstabsgerechten Größenverhältnissen der Stückgüter und/oder Teilen der Vorrichtung oder anderer gezeichneter Elemente in irgendeiner Weise in seinem Verständnis beeinträchtigt wäre. Die Figuren ermöglichen es dem Fachmann als Leser somit, anhand der konkreter erläuterten Umsetzungen des erfindungsgemäßen Verfahrens und der konkreter erläuterten Funktionsweise der erfindungsgemäßen Verpackungsvorrichtung ein besseres Verständnis für den in den Ansprüchen sowie im allgemeinen Teil der Beschreibung allgemeiner und/oder abstrakter formulierten Erfindungsgedanken abzuleiten.
Die Fig. 1 zeigt eine schematische Ansicht einer ersten Ausführungsform einer erfindungsgemäßen Verpackungsvorrichtung 1. Die Verpackungsvorrichtung 1 ist zum Aufsetzen von Zusammenstellungen 3 an Artikeln 5 auf durch Karton oder Pappe gebildete Verpackungszuschnitte 7 vorgesehen, welche Verpackungszuschnitte 7 im Ausführungsbeispiel aus Fig. 1 als Stapel 9 über eine Bereitstellung 11 dargeboten werden. Die Artikel 5 sind im Ausführungsbeispiel aus Fig. 1 jeweils durch Getränkebehälter ausgebildet. Bei den Getränkebehältern handelt es sich vorliegend um Getränkeflaschen. In weiteren Ausführungsformen können die Getränkebehälter auch als Getränkedosen ausgebildet sein.
Um die Artikel 5 entlang der in Fig. 1 mittels Pfeildarstellung angedeuteten Verpackungsstrecke VS zu bewegen, sind mehrere Horizontalfördereinrichtungen 13 vorgesehen, welche mehreren Horizontalfördereinrichtungen 13 entlang der Verpackungsstrecke VS aneinander anschließen. Eine dieser Horizontalfördereinrichtungen 13 ist als Zulauf 15 für die Artikel 5 bzw. für Getränkebehälter ausgebildet. Auf den Zulauf 15 folgen entlang der Verpackungsstrecke VS weitere Horizontalfördereinrichtungen 13, welche Artikel 3 entlang der Verpackungsstrecke VS bewegen. Über die Horizontalfördereinrichtung 13 bzw. über den Zulauf 15 werden die Artikel 5 zunächst in einer Reihe hintereinander bewegt, wobei mittels der Schubkette 19 einzelne Zusammenstellungen 3 aus Artikeln 5 gebildet werden. Die Schubkette 19 verfügt hierzu über eine Vielzahl umlaufend geführter und in den Figuren vorliegender Patentanmeldung nicht mit dargestellter Einteilstäbe, welche rückseitig mit einem für eine jeweilige Zusammenstellung 3 vorgesehenen hinteren bzw. nachlaufenden Artikel 5 in Anlage gebracht werden und für eine jeweilige Zusammenstellung 3 vorgesehene Artikel 5 gegenüber den in einer Reihe über die Horizontalfördereinrichtung 13 bzw. den Zulauf 15 bewegten Artikeln 5 kurzzeitig beschleunigen. Hierzu schieben die Einteilstäbe der Schubkette 19 die Zusammenstellungen 3 an Artikeln 5 gleitend entlang der Überschubplatten, auf welche in Fig. 1 mit Ziffer 14 verwiesen wird.
Die Schubkette 19 mit ihren Einteilstäben und die Überschubplatten 14 bilden somit eine Horizontalfördereinrichtung 13, welche an den Zulauf 15 anschließt.
Dargestellt ist zudem ein Spalt 8, welcher sich unmittelbar zwischen einer Überschubplatte 14 und einer nachfolgenden Horizontalfördereinrichtung befindet, auf welche unmittelbar nachfolgende Horizontalfördereinrichtung weiterhin mit Ziffer 13 verwiesen wird. Nachdem die Zusammenstellungen 3 an Artikeln 5 über den Spalt 8 hinwegbewegt wurden, werden die Zusammenstellungen 3 an Artikeln 5 mittels dieser nachfolgenden Horizontalfördereinrichtung 13 der Einrichtung 20 zugeführt.
Die Einrichtung 20 bringt thermoplastisches Verpackungsmaterial auf die Zusammenstellungen 3 an Artikeln 5 auf. Zusammen mit dem thermoplastischen Verpackungsmaterial werden die Zusammenstellungen 3 an Artikeln 5 sodann in einen nicht mit dargestellten Schrumpftunnel bewegt, worin das thermoplastische Verpackungsmaterial auf die Zusammenstellungen 3 an Artikeln 5 aufgeschrumpft wird.
Flächige und durch Karton und/oder Pappe gebildete Verpackungszuschnitte 7 können auch als PAD bzw. Unterlage ohne seitliche, vordere und/oder hintere Laschen ausgebildet sein, wobei das PAD bzw. die Unterlage eine ebene oder im Wesentlichen ebene Aufstandsfläche für eine jeweilige Zusammenstellung 3 an Artikeln 5 bereitstellt. In weiteren Ausführungsformen können die Verpackungszuschnitte 7 als Tray ausgebildet sein, welches Tray seitliche und in Richtung nach oben zu faltende Laschen besitzt.
Wie Fig. 1 weiter verdeutlicht, befindet sich unterhalb einer durch die Horizontalfördereinrichtungen 13 ausgebildeten Transportebene eine Transporteinrichtung 50. Nachdem Verpackungszuschnitte 7 von der Bereitstellung 11 entnommen wurden, werden die Verpackungszuschnitte 7 mittels der Transporteinrichtung 50 in Richtung des Spaltes 8 bewegt und sodann durch den Spalt 8 in den Transportweg der Artikel 5 eingebracht, so dass die über die Horizontalfördereinrichtungen 13 bewegten Zusammenstellungen 3 an Artikeln 5 auf den jeweiligen über den Spalt 8 in den Transportweg eingebrachten Verpackungszuschnitt 7 auffahren.
Bei aus dem Stand der Technik bekannten Verpackungsvorrichtungen erfolgt ein Einbringen von Verpackungszuschnitten 7 in den Transportweg der Zusammenstellungen 3 an Artikeln 5 getaktet. Probleme können beispielsweise entstehen, wenn die jeweilige Ist-Position jeweiliger mittels der Transporteinrichtung 50 bewegter Verpackungszuschnitte 7 von einer erwarteten Soll-Position abweicht, da hierdurch die Zusammenstellungen 3 an Artikeln 5 ggf. nicht exakt auf den jeweiligen Verpackungszuschnitt 7 auffahren.
Ein Transport von Verpackungszuschnitten 7 mittels der Transporteinrichtung 50 erfolgt in der Praxis über umlaufend bewegte Fördermittel bzw. Ketten und/oder Riemen, wie dies im Ausführungsbeispiel nach Fig. 2 noch näher erläutert wird. Sofern die Fördermittel bzw. Ketten und/oder Riemen nach längerem Betrieb der Verpackungsvorrichtung 1 verschlissen sind bzw. eine Längung aufweisen, kann der Transport der Verpackungszuschnitte 7 hierdurch weiterhin mit Problemen verbunden sein, so dass der jeweilige Verpackungszuschnitt 7 ggf. nicht oder nicht mit exakter Position auf die jeweilige Zusammenstellung 3 an Artikeln 5 trifft.
Auch hat die Praxis gezeigt, dass Verpackungszuschnitte 7 zwar eine auf die jeweilige Zusammenstellung 3 an Artikeln 5 abgestimmte Dimensionierung besitzen. Diese Dimensionierung kann jedoch gewissen Abweichungen unterliegen, so dass bei Überschreiten oder bei Unterschreiten gewisser Toleranzbereiche Probleme mit dem Auffahren einer jeweiligen Zusammenstellung 3 an Artikeln 5 auf den jeweiligen Verpackungszuschnitt 7 einhergehen können.
Um solche Probleme zu vermeiden, besitzt die als Bestandteil der Verpackungsvorrichtung 1 ausgebildete Transporteinrichtung 50 eine erste Sensorik 52 und eine zweite Sensorik 54. Die erste Sensorik 52 und die zweite Sensorik 54 sind jeweils als Lichtschranke 53 bzw. 55 ausgebildet und stehen mit einer Steuer- und/oder Regeleinrichtung S in Verbindung. Eine schematische Perspektivansicht einer Transporteinrichtung 50, wie sie für diverse Ausführungsformen der vorliegenden Erfindung und ggf. auch für die Ausführungsform einer Verpackungsvorrichtung 1 nach Fig. 1 vorgesehen sein kann, wird in Fig. 2 gezeigt. Die Transporteinrichtung 50 steht kabellos oder kabelgebunden mit einer Steuer- und/oder Regeleinrichtung S in Verbindung, wie sie bereits schematisch in Fig. 1 gezeigt ist.
Wie dies die Fig. 2 sodann erkennen lässt, umfasst die Transporteinrichtung 50 eine erste Fördereinheit 60 und eine zweite Fördereinheit 70, wobei sich zwischen der ersten Fördereinheit 60 und der zweiten Fördereinheit 70 eine Auflage 17 befindet. Diese Ausführungsform einer Transporteinrichtung nach Fig. 2 kann für die Ausführungsform einer Verpackungsvorrichtung 1 nach Fig. 1 vorgesehen sein.
Unabhängig von dem in Fig. 1 gezeigten Ausführungsbeispiel kann die Transporteinrichtung 50 für weitere Ausführungsformen einer Verpackungsvorrichtung vorgesehen sein, so dass die zu Fig. 2 beschriebenen Merkmale nicht eng mit einer Verpackungsvorrichtung 1 entsprechend der Ausführungsform nach Fig. 1 verknüpft sein müssen.
Die erste Fördereinheit 60 besitzt ein Fördertrum 62, welches umlaufend bewegt wird und beispielsweise als Kette oder als Riemen ausgebildet sein kann. Auch die zweite Fördereinheit 70 besitzt ein solches Fördertrum 72, welches umlaufend bewegt wird und beispielsweise als Kette oder als Riemen ausgebildet sein kann. Die Laufrichtung des ersten Fördertrumes 62 ist parallel zur Laufrichtung des zweiten Fördertrumes 72 orientiert.
Die Fig. 2 zeigt, dass ein Verpackungszuschnitt 7 bei seiner Bewegung in Richtung eines Spaltes 8 (vgl. Fig. 1) sowohl auf der ersten Fördereinheit 60 als auch auf der zweiten Fördereinheit 70 aufliegt. Über das Fördertrum 62 der ersten Fördereinheit 60 und über das Fördertrum 72 der zweiten Fördereinheit 70 wird somit ein jeweiliger Verpackungszuschnitt 7 in Richtung des Spaltes 8 transportiert und in einen Transportweg der jeweiligen Zusammenstellung 3 an Artikeln 5 eingebracht.
In der Praxis können an einem jeweiligen Fördertrum 62 bzw. 72 Vakuumsaugköpfe angeordnet sein, welche einen jeweiligen Verpackungszuschnitt 7 während seiner Bewegung über die Transporteinrichtung 50 temporär halten. Bestandteil der Transporteinrichtung 50 sind eine erste Sensorik 52 und eine zweite Sensorik 54, die entlang der Bewegungsrichtung des Verpackungszuschnittes 7 versetzt positioniert sind. Vorliegend sind die erste Sensorik 52 und die zweite Sensorik 54 jeweils im Bereich der zweiten Fördereinheit 70 angeordnet. In weiteren Ausführungsformen kann es jedoch auch sein, dass die erste Sensorik 52 und zudem die zweite Sensorik 54 im Bereich der ersten Fördereinheit 60 angeordnet sind oder dass die erste Sensorik 52 im Bereich der ersten Fördereinheit 60 angeordnet ist, wobei die zweite Sensorik 54 im Bereich der zweiten Fördereinheit 70 angeordnet ist.
Die erste Sensorik 52 und die zweite Sensorik 54 sind vorliegend als Lichtschranken 53 und 54 ausgebildet, können jedoch in weiteren Ausführungsformen auch als Taster oder als weitere alternative Sensorik ausgebildet sein. Zudem stehen die erste Sensorik 52 und die zweite Sensorik 54 jeweils mit der Steuer- und/oder Regeleinrichtung S in Verbindung.
Sofern das Fördertrum 62 der ersten Fördereinheit 60 und das Fördertrum 72 der zweiten Fördereinheit 70 umlaufend bewegt werden, wird hierdurch der Verpackungszuschnitt 7 zunächst in einen Erfassungsbereich der ersten Sensorik 52 gefördert, wodurch die erste Sensorik 52 über den Verpackungszuschnitt 7 temporär belegt wird. Eine solche Belegung wird von der Steuer- und/oder Regeleinrichtung S erkannt. Die Steuer- und/oder Regeleinrichtung S steht zudem mit einem oder mehreren Aktoren in Verbindung, über welche das Fördertrum 62 der ersten Fördereinheit 60 und das Fördertrum 72 der zweiten Fördereinheit 70 umlaufend bewegt werden.
Die Verbindung zwischen der Steuer- und/oder Regeleinrichtung S und den ein oder mehreren Aktoren ist hierbei derart, dass die Steuer- und/oder Regeleinrichtung S über die Aktoren eine Transportgeschwindigkeit der Transporteinrichtung 50 steuern und bedarfsweise regeln kann. Somit ist der Steuer- und/oder Regeleinrichtung S auch eine Transportgeschwindigkeit der Transporteinrichtung 50 bekannt, mit welcher die Transporteinrichtung 50 zu einem bestimmten Zeitpunkt Verpackungszuschnitte 7 entlang eines definierten Verbringungsweges bzw. in Richtung des Spaltes 8 (vgl. Fig. 1) bewegt.
Da der Steuer- und/oder Regeleinrichtung S die jeweilige Transportgeschwindigkeit der Transporteinrichtung 50 kennt, kann die Steuer- und/oder Regeleinrichtung S mittels der jeweiligen Transportgeschwindigkeit und unter weiterer Berücksichtigung der Dauer der Belegung der ersten Sensorik 52 auf eine Länge des jeweiligen Verpackungszuschnittes 7 schließen. Die Länge des jeweiligen Verpackungszuschnittes 7 entspricht hierbei dem Produkt aus der jeweiligen Dauer der Belegung der ersten Sensorik 52 und der jeweiligen Transportgeschwindigkeit, mit welcher der jeweilige Verpackungszuschnitt 7 während seiner Belegung der ersten Sensorik 52 über die Transporteinrichtung 50 bewegt wird. Eine Pfeildarstellung wurde zur Verdeutlichung einer solchen Länge in Fig. 2 auf dem Verpackungszuschnitt 7 angetragen.
Die somit über die Steuer- und/oder Regeleinrichtung S festgestellte Länge des jeweiligen Verpackungszuschnittes entspricht somit einer Betriebsinformation, welche die Steuer- und/oder Regeleinrichtung S ggf. auf einem Display darstellen kann. Da fortlaufend Verpackungszuschnitte 7 durch den Erfassungsgereich der ersten Sensorik 52 bewegt werden, besteht die Möglichkeit, dass die Steuer- und/oder Regeleinrichtung S in diversen Ausführungsformen fortlaufend die jeweilige Länge eines jeweiligen gerade durch den Erfassungsbereich der ersten Sensorik 52 bewegten Verpackungszuschnittes 7 auf einem Display als Betriebsinformation darstellt.
Ein Benutzer kann daher einfach erkennen, ob die Längen von Verpackungszuschnitten 7 gleichmäßig sind oder kontinuierlich variieren. Bedarfsweise kann daher bei solchen Ausführungsformen ein Stapel 9 (vgl. Fig. 1) an Verpackungszuschnitten 7 durch einen Benutzer ausgetauscht und durch einen neuen Stapel 9 ersetzt werden, bei welchem sich die Längen von Verpackungszuschnitten 7 innerhalb eines gewissen Toleranzbereichs befinden.
Mittels einer solchen Funktionsweise, wie sie soeben beschrieben wurde, bestehen in der Praxis weitere Vorteile. So hat es sich beispielsweise bewährt, wenn die Transporteinrichtung 50 vor einem Beginn einer Verpackung von Artikeln 5 zunächst eine Vielzahl an Verpackungszuschnitten 7 hintereinander durch den Erfassungsbereich der ersten Sensorik 52 bewegt und hierbei eine jeweilige Länge des jeweiligen Verpackungszuschnittes 7 ermittelt. Verpackungszuschnitte 7 zeichnen sich dadurch aus, dass deren Längen geringfügig voneinander abweichen.
Sofern die Abweichungen sich innerhalb eines bestimmten Toleranzbereichs befinden, bestehen keine Probleme, wenn die Zusammenstellungen 3 an Artikeln 5 auf den jeweiligen Verpackungszuschnitt 7 auffahren und nachfolgend mittels thermoplastischen Verpackungsmaterials versehen werden. Sofern eine Länge eines jeweiligen Verpackungszuschnittes 7 sich außerhalb eines gewissen Toleranzbereichs befindet, können Probleme bei einer Verpackung von Artikeln 5 mit dem jeweiligen Verpackungszuschnitt 7 einhergehen.
Wie vorhergehend erwähnt, werden mittels der Transporteinrichtung 50 daher zunächst mehrere Verpackungszuschnitte 7 durch den Erfassungsbereich der ersten Sensorik 52 bewegt, wobei die Steuer- und/oder Regeleinrichtung S hierbei deren jeweilige Länge ermittelt. Aus den ermittelten Längen dieser Verpackungszuschnitt 7 wird sodann ein arithmetischer Mittelwert generiert, welcher eine Soll-Länge für die jeweiligen in den Transportweg der Zusammenstellungen 3 an Artikeln 5 einzubringenden Verpackungszuschnitte 7 festlegt.
Die Verpackungsvorrichtung 1 wird daher zunächst angelernt bzw. voll- oder teilautomatisiert kalibriert, wobei hierzu ein Soll-Wert für eine durchschnittliche Länge an Verpackungszuschnitten 7 über die Steuer- und/oder Regeleinrichtung S berechnet wird. Nach Anlernen der Verpackungsvorrichtung 1 bzw. der Steuer- und/oder Regeleinrichtung S kann der Verpackungsprozess beginnen.
Während des Verpackungsprozesses bewegt die Transporteinrichtung 50 kontinuierliche Verpackungszuschnitte 7 in Richtung des Spaltes 8 und bringt die Verpackungszuschnitte 7 über den Spalt 8 in den Transportweg der Zusammenstellungen 3 an Artikeln 5 ein. Die jeweilige Länge der über die Transporteinrichtung 50 transportierten Verpackungszuschnitte 7 wird hierbei jeweils über die Steuer- und/oder Regeleinrichtung S, wie vorhergehend erwähnt, unter Zuhilfenahme der ersten Sensorik 52 und der Dauer ihrer jeweiligen Belegung festgestellt und kann als Betriebsinformation ausgegeben werden.
Darüber hinaus bestehen weitere Möglichkeiten, mit welcher eine fehlerhafte Länge eines Verpackungszuschnittes ohne manuellen Eingriff kompensiert werden kann. Sofern die Steuer- und/oder Regeleinrichtung S erkennt, dass eine Länge eines jeweiligen Verpackungszuschnittes 7 außerhalb des vorgegebenen Toleranzbereichs liegt, kann die Steuer- und/oder Regeleinrichtung S die Transportgeschwindigkeit der Transporteinrichtung 50 unter Berücksichtigung der sich außerhalb des Toleranzbereichs befindlichen Länge des jeweiligen Verpackungszuschnittes 7 regeln.
Die Regelung kann hierbei derart erfolgen, dass die Zusammenstellung 3 an Artikeln 5 nach Auffahren auf diesen Verpackungszuschnitt 7 nach Möglichkeit exakt gegenüber dem jeweiligen Verpackungszuschnitt 7 ausgerichtet ist. Ein verhältnismäßig großer einseitiger Überstand des jeweiligen Verpackungszuschnittes 7 ist in der Praxis zu vermeiden, um ein späteres Aufschrumpfen des thermoplastischen Verpackungsmaterials ohne Faltenbildung sicherzustellen zu können und um ein Gebinde mit möglichst großer Stabilität bereitstellen zu können. Sofern ein solcher Überstand vorhanden ist, existieren zudem zahlreiche weitere Probleme bei der Verpackung von Artikeln 3. So kann es sein, dass das thermoplastische Verpackungsmaterial bzw. die Verpackungsfolie durch den seitlichen Überstand beschädigt und ggf. eingeschnitten wird.
Auch kann es sein, dass der Verpackungszuschnitt 7 zusammen mit der hierauf sodann aufstehenden Zusammenstellung 3 an Artikeln 5 während der weiteren Bewegung in Richtung eines Schrumpftunnels an einer bestimmten Stelle festhängt bzw. klemmt und somit nicht weiter fortbewegt werden kann.
Sämtliche dieser genannten Probleme sind bei einer Regelung der Transportgeschwindigkeit der Transporteinrichtung 50 nicht anzutreffen. Die Regelung erfolgt somit vorzugsweise derart, dass die Zusammenstellung 3 an Artikeln 5 sich nach Auffahren auf den Verpackungszuschnitt 7 im Bereich eines Schwerpunktes des Verpackungszuschnittes 7 befindet.
Mittels einer entsprechenden Regelung der Transportgeschwindigkeit der Transporteinrichtung 50 kann sichergestellt werden, dass selbst bei Abweichungen von Längen, die sich außerhalb eines vorgegebenen Toleranzbereichs befinden, das mittels der Verpackungsvorrichtung 1 hergestellte Gebinde weiterhin stabil ausgebildet ist und keine ungewollte Faltenbildung oder Beschädigung aufweist. Auch kann zumindest mit hoher Wahrscheinlichkeit sichergestellt werden, dass der jeweilige Verpackungszuschnitt 7 mit der hierauf aufstehenden Zusammenstellung 3 an Artikeln 5 nicht ungewollt während der weiteren Bewegung über eine der Horizontalfördereinrichtungen 13 (vgl. Fig. 1) festhängt bzw. klemmt.
Es kann für Ausführungsformen der vorliegenden Erfindung vorgesehen sein, dass eine Verpackungsvorrichtung 1 lediglich eine Sensorik 52 besitzt, welche ggf. als Lichtschranke 53 ausgebildet ist, so dass hierbei die vorherig beschriebenen Vorteile gegenüber aus dem Stand der Technik bekannten Ausführungsformen bereits genutzt werden können. Die Ausführungsform einer Verpackungsvorrichtung 1 bzw. einer Transporteinrichtung 50 des vorliegenden Ausführungsbeispiels nach Fig. 2 umfasst darüber hinaus eine zweite Sensorik 54, die ebenso mit der Steuer- und/oder Regeleinrichtung S in Verbindung steht. Hierdurch bestehen weitere Vorteile gegenüber aus dem Stand der Technik bereits bekannten Ausführungsformen an Verpackungsvorrichtungen.
Wie vorhergehend bereits erwähnt, können das Fördertrum 62 der ersten Fördereinheit 60 und das Fördertrum 72 der zweiten Fördereinheit 70 jeweils als Kette oder als Riemen ausgebildet sein. Sofern die Verpackungsvorrichtung 1 bzw. die Transporteinrichtung 50 über einen längeren Zeitraum betrieben wird, kann davon ausgegangen werden, dass eine solche Kette oder ein solcher Riemen nach einem längeren Betrieb eine gewisse Längung aufweist. Sofern dies der Fall ist, muss die jeweilige Kette oder der jeweilige Riemen ersetzt werden, um weiterhin ein definiertes Einbringen von Verpackungszuschnitten 7 über den Spalt 8 in den Transportweg der Zusammenstellungen 3 an Artikeln 5 gewährleisten zu können. Bei einer Längung der Kette oder des Riemens würden die Verpackungszuschnitte 7 verspätet in den Transportweg der Artikel 5 eingebracht werden. Hierdurch befinden sich die Artikel 5 zeitlich nach Auffahren auf den Verpackungszuschnitt 7 nicht an einer vorgegebenen Position.
Die erste Sensorik 52 und die zweite Sensorik 54 sind zur Vermeidung solcher Probleme beabstandet zueinander entlang eines Verbringungsweges angeordnet, über welchen der Verpackungszuschnitt 7 mittels der Transporteinrichtung 50 in Richtung des Spaltes 8 transportiert wird. Hierdurch tritt ein Verpackungszuschnitt 52 zuerst in den Erfassungsbereich der ersten Sensorik 52 und nach einer gewissen Zeitdauer in den Erfassungsbereich der zweiten Sensorik 54 ein.
Da die Steuer- und/oder Regeleinrichtung S mit der ersten Sensorik 52 und mit der zweiten Sensorik 54 jeweils in Verbindung steht, kann die Steuer- und/oder Regeleinrichtung S eine Zeitdauer überwachen, welche die Verpackungszuschnitte 7 ausgehend vom Eintritt in den Erfassungsbereich der ersten Sensorik 52 bis zum Eintritt in den Erfassungsbereich der zweiten Sensorik 54 benötigen.
Sofern sich die Zeitdauer über den Zeitverlauf vergrößert, kann die Steuer- und/oder Regeleinrichtung S hierdurch darauf schließen, dass das Fördertrum 62 der ersten Fördereinheit 60 und/oder das Fördertrum 72 der zweiten Fördereinheit 70 sich bereits gelängt haben. Sodann kann die Steuer- und/oder Regeleinrichtung S eine Betriebsinformation zur Längung über ein Display für einen Benutzer ausgeben.
Alternativ oder ergänzend hierzu ist vorstellbar, dass die Steuer- und/oder Regeleinrichtung S bei einer als Betriebsinformation festgestellten Längung eine Transportgeschwindigkeit der Transporteinrichtung 50 vergrößert bzw. derart regelt, dass die Verpackungszuschnitte 7 weiterhin zu einem gewünschten Zeitpunkt über den Spalt 8 in einen Transportweg der Zusammenstellungen 3 an Artikeln 5 eingebracht werden.
Die Steuer- und/oder Regeleinrichtung S kann zudem über einen Speicher verfügen, in welchem Informationen abgelegt werden, sofern ein mit dem Auffahren von Zusammenstellungen 3 an Artikeln 5 auf einen jeweiligen Verpackungszuschnitt 7 in Zusammenhang stehende Fehler bzw. Probleme auftreten. Der Speicher kann eine Datenbank beinhalten, in welcher bereits aufgetretene Fehler einer jeweiligen Ursache zugeordnet sind. Sofern die Steuer- und/oder Regeleinrichtung S einen bereits zugeordneten Fehler erkennt, kann die Steuer- und/oder Regeleinrichtung S Informationen über den Fehler und die dem jeweiligen Fehler wahrscheinlich zugrundeliegende Ursache an einen Benutzer ausgeben, so dass der jeweilige Fehler über den Benutzer beseitigt werden kann.
An dem Fördertrum 62 und an dem Fördertrum 72 können beispielsweise Sauginstrumente angeordnet sein, welche den jeweiligen Verpackungszuschnitt 7 über Unterdrück halten. Sofern Verpackungszuschnitte 7 über den Zeitverlauf mehrfach fehlerhaft in den Transportweg der Zusammenstellungen 3 an Artikeln 5 eingebracht werden, kann mittels eines solchen Fehlers ggf. darauf geschlossen werden, dass die Sauginstrumente einem Verschleiß unterliegen oder sogar beschädigt sind.
Auch kann es sein, dass die Steuer- und/oder Regeleinrichtung S Informationen zur Sorte jeweiliger zu verpackender Artikel 5 besitzt. Sofern zu einem späteren Zeitpunkt eine weitere Sorte verpackt werden soll, welche sich von der bisher verpackten Sorte unterscheidet, ist es in der Praxis notwendig, dass einzelne Komponenten der Verpackungsvorrichtung 1 ausgetauscht oder für einen Sortenwechsel angepasst werden müssen. Auch die Verpackungszuschnitte 7 sind in der Regel auszutauschen und durch Verpackungszuschnitte 7 mit größerer oder kleinerer Dimensionierung zu ersetzen, um auf die jeweilige zu verpackende Sorte abgestimmt zu werden. Im Hinblick auf das Ausführungsbeispiel einer Transporteinrichtung 50 nach Fig. 2 kann es bei einem Sortenwechsel daher notwendig sein, den relativen Abstand der Fördereinheiten 60 und 70 zueinander zu vergrößern oder zu verkleinern.
Die Steuer- und/oder Regeleinrichtung S ist im Ausführungsbeispiel nach Figuren 1 und 2 zudem derart ausgebildet, dass die Steuer- und/oder Regeleinrichtung S bei mehreren auftretenden Fehlern, die sich nach einem Sortenwechsel ereignen, auf Defekte bestimmter Bauteile oder auf eine fehlerhafte Anpassung diverser Komponenten schließen kann. Auf der Steuer- und/oder Regeleinrichtung kann hierzu eine selbstlernende Intelligenz hinterlegt sein. Die jeweiligen aufgetretenen Fehler können wahlweise auch in einer Datenbank entsprechenden Ursachen zugeordnet sein. Informationen zum jeweiligen Fehler und zur jeweiligen Ursache kann die Steuer- und/oder Regeleinrichtung S hierbei weiterhin auf einem Display darstellen, so dass ein Benutzer den Fehler und die jeweilige Ursache erkennen und das Problem ggf. händisch beseitigen kann.
Die Fig. 3 zeigt schließlich im Flussdiagramm einzelne aufeinanderfolgende Schritte, wie sie einzeln oder auch in der nach Fig. 3 dargestellten Kombination in diversen Ausführungsformen des erfindungsgemäßen Verfahrens 100 vorgesehen sein können.
Im ersten Verfahrensschritt, auf welchen Ziffer 110 verweist, werden Verpackungszuschnitte 7 über eine Transporteinrichtung 50 entlang eines definierten Verbringungsweges transportiert, wobei eine Sensorik 52 hierbei über den jeweiligen Verpackungszuschnitt 7 temporär belegt wird. Im nachfolgenden Schritt 120 generiert eine Steuer- und/oder Regeleinrichtung S Betriebsinformationen, welche die Dauer der jeweiligen Belegung der Sensorik 52 sowie eine Transportgeschwindigkeit berücksichtigen, mittels welcher der Verpackungszuschnitt 7 während der Belegung über die Transporteinrichtung 50 bewegt wird.
Im Schritt 130, der normalerweise dem zweiten Prozessschritt 120 nachfolgt, wird die Transportgeschwindigkeit der Transporteinrichtung 50 unter Berücksichtigung dieser mittels der Steuer- und/oder Regeleinrichtung S generierten Betriebsinformationen derart geregelt, dass der Verpackungszuschnitt 7 zu einem bestimmten Zeitpunkt über einen Spalt 8 (vgl. Fig. 1) in einen Transportweg von Artikeln 5 eingebracht werden kann.
Im sich daran anschließenden Verfahrensschritt 140 fährt sodann eine Zusammenstellung 3 an Artikeln 5 auf den über den Spalt 8 in den Transportweg eingebrachten Verpackungszuschnitt 7 auf, woraufhin der Verpackungszuschnitt 7 zusammen mit der hierauf aufstehenden Zusammenstellung 3 an Artikeln 5 einer Einrichtung 20 (vgl. Fig. 1) zugeführt wird, welche thermoplastisches Verpackungsmaterial auf die Zusammenstellung 3 an Artikeln 5 aufbringt, welche Zusammenstellung 3 an Artikeln 5 hierbei weiterhin auf dem Verpackungszuschnitt 7 aufsteht. Die Erfindung wurde unter Bezugnahme auf eine bevorzugte Ausführungsform beschrieben. Es ist jedoch für einen Fachmann vorstellbar, dass Abwandlungen oder Änderungen der Erfindung gemacht werden können, ohne dabei den Schutzbereich der nachstehenden Ansprüche zu verlassen.
Bezugszeichenliste
1 Verpackungsvorrichtung
3 Zusammenstellung
5 Artikel
7 Verpackungszuschnitt
8 Spalt
9 Stapel
11 Bereitstellung
13 Horizontalfördereinrichtung
14 Schubplatte
15 Zulauf
17 Auflage
19 Schließkette
20 Einrichtung
50 Transporteinrichtung
52 Sensorik
53 Lichtschranke
54 Sensorik
55 Lichtschranke
60 Erstes Fördereinheit
62 Fördertrum (erste Fördereinheit)
70 Zweite Fördereinheit
72 Fördertrum (zweite Fördereinheit)
100 Verfahren
110 Erster Verfahrensschritt
120 Zweiter Verfahrensschritt
130 Dritter Verfahrensschritt
140 Vierter Verfahrensschritt
S Steuer- und/oder Regeleinrichtung
VS Verpackungsstreckt

Claims

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Ansprüche Verfahren (100) zum Betreiben einer Verpackungsvorrichtung (1) für Artikel (5) wie Getränkebehälter oder dergleichen, umfassend folgende Schritte:
Bewegen von Artikeln (5) über mindestens eine Horizontalfördereinrichtung (13) und
Bewegen von Verpackungszuschnitten (7) über eine Transporteinrichtung (50) entlang eines definierten Verbringungsweges, wobei die Verpackungszuschnitte (7) hierdurch in einen Transportweg der über die mindestens eine Horizontalfördereinrichtung (13) transportierten Artikel (5) eingebracht werden und die über die mindestens eine Horizontalfördereinrichtung (13) bewegten Artikel (3) auf die in den Transportweg eingebrachten Verpackungszuschnitte (7) auffahren, und bei welchem Verfahren (100)
- mindestens eine Sensorik (52, 54) sowie eine Steuer- und/oder Regeleinrichtung (S) vorgesehen sind, wobei a) die mindestens eine Sensorik (52, 54) im Bereich der Transporteinrichtung (50) angeordnet ist, so dass ein jeweiliger Verpackungszuschnitt (7) die mindestens eine Sensorik (52, 54) während seiner jeweiligen Bewegung entlang des definierten Verbringungsweges temporär belegt, und wobei b) die Steuer- und/oder Regeleinrichtung (S) Betriebsinformationen generiert, welche Daten zur Belegung der mindestens einen Sensorik (52, 54) sowie eine Transportgeschwindigkeit der Transporteinrichtung (50) berücksichtigen, und wobei b1) die Steuer- und/oder Regeleinrichtung (S) die Betriebsinformationen für einen Benutzer ausgibt und/oder wobei b2) die Steuer- und/oder Regeleinrichtung (S) die Transportgeschwindigkeit der Transporteinrichtung (50) unter Berücksichtigung der Betriebsinformationen regelt. Verfahren nach Anspruch 1, bei welchem die Steuer- und/oder Regeleinrichtung (S) Daten berücksichtigt, welche Daten einen Zeitraum betreffen, überweichen Zeitraum die mindestens eine Sensorik (52, 54) über den jeweiligen Verpackungszuschnitt (7) bei seiner Bewegung entlang des definierten Verbringungsweges belegt wird.
3. Verfahren nach Anspruch 2, bei welchem die Steuer- und/oder Regeleinrichtung (S) aus dem Zeitraum der Belegung der mindestens einen Sensorik (52, 54) und aus der Transportgeschwindigkeit der Transporteinrichtung (50) auf eine Länge des jeweiligen Verpackungszuschnittes (7) schließt und im Rahmen der Betriebsinformationen eine Fehlermeldung ausgibt, sofern die jeweilige Länge des jeweiligen Verpackungszuschnittes (7) von einer vorgegebenen Soll-Länge abweicht.
4. Verfahren nach Anspruch 3, bei welchem die mindestens eine Sensorik (52, 54) hintereinander durch mehrere Verpackungszuschnitte (7) über einen jeweiligen Zeitraum belegt wird und bei welchem die Steuer- und/oder Regeleinrichtung (S) aus den Zeiträumen der Belegungen und der jeweiligen hierbei ausgebildeten Transportgeschwindigkeit der Transporteinrichtung (50) einen arithmetischen Mittelwert zur durchschnittlichen Länge von Verpackungszuschnitten (7) generiert und den generierten arithmetischen Mittelwert zur durchschnittlichen Länge von Verpackungszuschnitten (7) als Soll-Länge für Verpackungszuschnitte (7) festsetzt.
5. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 4, bei welchem die Transporteinrichtung (50) über die Steuer- und/oder Regeleinrichtung (S) unter Berücksichtigung der jeweiligen Länge des jeweiligen Verpackungszuschnittes (7) derart geregelt wird, dass der jeweilige Verpackungszuschnitt (7) zu einem bestimmten Zeitpunkt in den Transportweg der Artikel (5) eingebracht wird.
6. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 5, bei welchem Verfahren
- Verpackungszuschnitte (7) über die Transporteinrichtung (50) mittels wenigstens eines umlaufenden Fördertrums (62, 72) bewegt werden, und bei welchem Verfahren
- wenigstens eine erste Sensorik (62) und wenigstens eine zweite Sensorik (72) vorgesehen sind, wobei die wenigstens eine erste Sensorik (62) und die wenigstens eine zweite Sensorik (72) jeweils im Bereich der Transporteinrichtung (50) angeordnet sind, so dass ein jeweiliger Verpackungszuschnitt (7) die wenigstens eine erste Sensorik (52) und die wenigstens eine zweite Sensorik (54) während seiner jeweiligen Bewegung entlang des definierten Verbringungsweges temporär belegt und bei welchem Verfahren vorgesehen ist, dass
- eine Zeitdauer, welche Verpackungszuschnitte (7) ausgehend von der Belegung der wenigstens einen ersten Sensorik (52) bis zur Belegung der wenigstens einen zweiten Sensorik (54) benötigen, mittels der Steuer- und/oder Regeleinrichtung (S) über den Zeitverlauf in Relation zur T ransportgeschwindigkeit überwacht wird, wobei die Steuer- und/oder Regeleinrichtung (S) eine Längung des wenigstens einen umlaufenden Fördertrums (62, 72) feststellt, sofern sich die Zeitdauer in Relation zur Transportgeschwindigkeit um einen bestimmten Betrag vergrößert und wobei die Steuer- und/oder Regeleinrichtung (S) im Falle einer festgestellten Längung des wenigstens einen umlaufenden Fördertrums (62, 72) eine Warnmeldung ausgibt und/oder eine Transportgeschwindigkeit der Transporteinrichtung (50) unter Berücksichtigung der festgestellten Längung des wenigstens einen umlaufenden Fördertrums (62, 72) regelt. Verpackungsvorrichtung (1) für Artikel (5) wie Getränkebehälter oder dergleichen, umfassend
- mindestens eine zum Bewegen von Artikeln (5) ausgebildete Horizontalfördereinrichtung (13) sowie
- eine Transporteinrichtung (50), welche Verpackungszuschnitte (7) entlang eines definierten Verbringungsweges bewegen und hierdurch in einen Transportweg der über die mindestens eine Horizontalfördereinrichtung (13) bewegten Artikel (5) einbringen kann, so dass die über die mindestens eine Horizontalfördereinrichtung (13) bewegten Artikel (5) auf die in den Transportweg eingebrachten Verpackungszuschnitte (7) auffahren, sowie
- mindestens eine Sensorik (52, 54), welche mindestens eine Sensorik (52, 54) derart positioniert ist, dass ein jeweiliger Verpackungszuschnitt (7) die mindestens eine Sensorik (52, 54) während seiner Bewegung entlang des definierten Verbringungsweges temporär belegt, sowie
- eine Steuer- und/oder Regeleinrichtung (S), welche mit der mindestens einen Sensorik (52, 54) und der Transporteinrichtung (50) in Verbindung steht, wobei die Steuer- und/oder Regeleinrichtung (S) a) zum Generieren von Betriebsinformationen ausgebildet ist, welche Betriebsinformationen Daten zur Belegung der mindestens einen Sensorik (52, 54) und eine Transportgeschwindigkeit der Transporteinrichtung (50) berücksichtigen, und wobei b) die Steuer- und/oder Regeleinrichtung (S) zur Ausgabe der Betriebsinformationen an einen Benutzer ausgebildet ist und/oder zur Regelung - 27 - der Transportgeschwindigkeit der Transporteinrichtung (50) unter Berücksichtigung der generierten Betriebsinformationen ausgebildet ist.
8. Verpackungsvorrichtung nach Anspruch 7, bei welcher die Steuer- und/oder Regeleinrichtung (S) zum Generieren von Betriebsinformationen ausgebildet ist, welche Betriebsinformationen Daten berücksichtigen, die einen Zeitraum betreffen, über welchen Zeitraum die mindestens eine Sensorik (52, 54) über den jeweiligen Verpackungszuschnitt (7) bei seiner Bewegung entlang des definierten Verbringungsweges belegt wird.
9. Verpackungsvorrichtung nach Anspruch 8, bei welchem die Steuer- und/oder Regeleinrichtung (S) derart ausgebildet ist, dass
- die Steuer- und/oder Regeleinrichtung (S) aus den Daten, die einen Zeitraum betreffen, über weichen Zeitraum die mindestens eine Sensorik (52, 54) über den jeweiligen Verpackungszuschnitt (7) bei seiner Bewegung entlang des definierten Verbringungsweges belegt wird und aus der jeweiligen Transgeschwindigkeit der Transporteinrichtung (50) auf eine Länge des jeweiligen Verpackungszuschnittes (7) schließen kann, und wobei
- über die Steuer- und/oder Regeleinrichtung (S) eine Fehlermeldung ausgebbar ist, sofern die Länge des jeweiligen Verpackungszuschnittes (7) von einer vorgegebenen Soll-Länge abweicht.
10. Verpackungsvorrichtung nach Anspruch 9, bei welcher die Steuer- und/oder Regeleinrichtung (S) derart ausgebildet ist, dass
- die Steuer- und/oder Regeleinrichtung (S) aus mehreren Längen, auf welche die Steuer- und/oder Regeleinrichtung (S) für Verpackungszuschnitte (7) geschlossen hat, einen arithmetischen Mittelwert zur durchschnittlichen Länge von Verpackungszuschnitten (7) generieren kann, und wobei der generierte arithmetische Mittelwert zur durchschnittlichen Länge von Verpackungszuschnitten (7) über die Steuer- und/oder Regeleinrichtung (S) als Soll-Länge festsetzbar ist.
11. Verpackungsvorrichtung nach Anspruch 9 oder Anspruch 10, bei welcher die Transporteinrichtung (50) über die Steuer- und/oder Regeleinrichtung (S) unter Berücksichtigung der jeweiligen Länge des jeweiligen Verpackungszuschnittes (7) derart regelbar ist, dass der jeweilige Verpackungszuschnitt (7) zu einem bestimmten Zeitpunkt in den Transportweg der Artikel (3) eingebracht wird. - 28 - Verpackungsvorrichtung nach einem der Ansprüche 7 bis 11, bei welcher die Verpackungszuschnitte (7) über die Transporteinrichtung (50) mittels wenigstens eines umlaufenden Fördertrums (62, 72) bewegbar sind und umfassend wenigstens eine erste Sensorik (52) und wenigstens eine zweite Sensorik (54), welche jeweils mit der Steuer- und/oder Regeleinrichtung (S) in Verbindung stehen, wobei die wenigstens eine erste Sensorik (52) und die wenigstens eine zweite Sensorik (54) beabstandet zueinander entlang des definierten Verbringungsweges positioniert sind, so dass ein jeweiliger Verpackungszuschnitt (7) im Verlauf seiner Bewegung entlang des definierten Verbringungsweges nacheinander die wenigstens eine erste Sensorik (52) und die wenigstens eine zweite Sensorik (54) temporär belegt, und wobei die Steuer- und/oder Regeleinrichtung (S) derart ausgebildet ist, dass i) die Steuer- und/oder Regeleinrichtung (S) eine Zeitdauer, welche Verpackungszuschnitte (7) ausgehend von der Belegung der wenigstens einen ersten Sensorik (52) bis zur Belegung der wenigstens einen zweiten Sensorik (54) benötigen, über den Zeitverlauf in Relation zur Transportgeschwindigkeit überwachen kann und wobei die Steuer- und/oder Regeleinrichtung (S) derart ausgebildet ist, dass ii) die Steuer- und/oder Regeleinrichtung (S) eine Längung des wenigstens einen umlaufenden Fördertrums (62, 72) feststellt, sofern sich die Zeitdauer in Relation zur Transportgeschwindigkeit um einen bestimmten Betrag vergrößert, und wobei iii) mittels der Steuer- und/oder Regeleinrichtung (S) im Falle einer festgestellten Längung des wenigstens einen umlaufenden Fördertrums (62, 72) eine Warnmeldung mittels der Steuer- und/oder Regeleinrichtung (S) ausgebbar ist und/oder wobei die Transportgeschwindigkeit der Transporteinrichtung (50) im Falle einer festgestellten Längung des wenigstens einen umlaufenden Fördertrums (62, 72) mittels der Steuer- und/oder Regeleinrichtung (S) regelbar ist. Verpackungsvorrichtung nach einem der Ansprüche 7 bis 12, wobei die wenigstens eine Sensorik (52, 54) durch wenigstens eine Lichtschranke (53, 55) ausgebildet ist.
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