ITRE20090114A1 - Dispositivo e metodo di immagazzinamento di prodotti per una linea di lavorazione dei prodotti medesimi - Google Patents

Description

DESCRIZIONE

del Brevetto Italiano per Invenzione Industriale dal titolo:

“DISPOSITIVO E METODO DI IMMAGAZZINAMENTO DI PRODOTTI PER UNA LINEA

DI LAVORAZIONE DEI PRODOTTI MEDESIMI”

La presente invenzione riguarda un dispositivo ed un metodo di immagazzinamento temporaneo di prodotti, ad esempio di bottiglie di vetro, atto ad essere associato ad una linea di lavorazione dei prodotti medesimi.

Come è noto, una linea di lavorazione comprende generalmente un sistema di trasporto atto a fare avanzare i prodotti attraverso una serie di stazioni di lavoro, in cui ogni prodotto viene sottoposto ad una specifica fase di lavorazione.

Durante la produzione, può accadere che una stazione di lavoro della linea debba essere temporaneamente arrestata, ad esempio per eseguire delle riparazioni, degli attrezzaggi o per sostituire materiali di consumo.

In questi casi, i prodotti non possono continuare ad avanzare lungo la linea di lavorazione, per cui sarebbe teoricamente necessario arrestare anche tutte le stazioni di lavoro che si trovano a monte di quella ferma.

Esistono tuttavia delle stazioni di lavoro il cui arresto implica notevoli problemi di gestione, ad esempio perché comporta un tempo molto lungo per il successivo ripristino del normale funzionamento.

Nell’ambito della lavorazione delle bottiglie di vetro, una stazione di lavoro di questo tipo è rappresentata ad esempio dal forno di cottura.

Per ovviare a questo inconveniente, la maggior parte delle linee di lavorazione sono provviste di almeno un dispositivo di immagazzinamento, il quale è in grado di accumulare i prodotti provenienti dalla linea di lavorazione a monte della stazione di lavoro ferma, per poi immetterli nuovamente nella linea di lavorazione quando la stessa viene ripristinata.

I dispositivi di immagazzinamento possono essere di tipo LIFO (Last In First Out), configurati in modo che gli ultimi prodotti accumulati siano i primi ad essere successivamente reimmessi nella linea di lavorazione.

Un tipico dispositivo di immagazzinamento LIFO comprende un piano di raccolta bidirezionale, ossia un piano scorrevole atto a scorrere in direzioni opposte, il quale viene fatto scorrere in una direzione di avanzamento, durante le fasi di accumulo, e in direzione opposta di arretramento, durante le fasi di rilascio.

Il dispositivo comprende mezzi di trasferimento posti in corrispondenza di una estremità (di carico/scarico) del piano di raccolta, i quali permettono di trasferire i prodotti dalla linea di lavorazione al piano di raccolta, durante le fasi di accumulo, e di trasferire i prodotti dal piano di raccolta alla linea di lavorazione, durante ogni successiva fase di rilascio.

Poiché i prodotti che vengono reimmessi per ultimi sulla linea di lavorazione sono quelli che sono stati prelevati per primi, ne consegue che tali prodotti permangono per molto tempo nel dispositivo di immagazzinamento, rischiando di essere contaminati e inquinati da polvere o altre impurità.

Per la stessa ragione, i dispositivi di immagazzinamento LIFO non permettono di cambiare il formato dei prodotti durante le fasi di accumulo e di rilascio.

Se infatti ciò avvenisse, gli ultimi prodotti ad essere reimmessi sulla linea di lavorazione sarebbero del formato precedente al cambio, e si mescolerebbero a quelli del nuovo formato, con ovvi problemi di gestione.

Per superare questi problemi, è noto utilizzare dispositivi di immagazzinamento di tipo FIFO (First In First Out), configurati in modo che i primi prodotti accumulati siano anche i primi ad essere successivamente reimmessi nella linea di lavorazione.

Un tipico dispositivo di immagazzinamento FIFO comprende un piano di raccolta unidirezionale, ossia un piano scorrevole atto a scorrere in una sola direzione, sia durante le fasi di accumulo sia durante le fasi di rilascio.

Il dispositivo comprende primi mezzi di trasferimento posti in corrispondenza di una estremità (di carico) del piano di raccolta, i quali permettono di trasferire i prodotti dalla linea di lavorazione su detto piano di raccolta, durante le fasi di accumulo; e secondi mezzi di trasferimento posti in corrispondenza dell’opposta estremità (di scarico) del piano di raccolta, i quali permettono di trasferire i prodotti dal piano di raccolta sulla linea di lavorazione, durante ogni successiva fase di rilascio.

Un inconveniente dei piani di raccolta unidirezionali consiste tuttavia nel fatto di non poter iniziare una fase di accumulo, prima che il piano di raccolta sia stato completamente svuotato.

Se infatti ciò avvenisse, i prodotti rimasti sul piano di raccolta in corrispondenza dell’estremità di scarico verrebbero necessariamente spinti sulla linea di lavorazione, intasandola.

Per fronteggiare questo inconveniente, sono stati proposti dispositivi di immagazzinamento FIFO che sono in grado di iniziare una nuova fase di accumulo senza aver completato quella di rilascio. Un dispositivo di immagazzinamento di questo tipo comprende due piani di raccolta unidirezionali, di cui un piano di carico ed un piano di scarico, i quali vengono disposti tra loro paralleli e fatti scorrere in versi opposti.

Il dispositivo comprende una paratia mobile atta a spostarsi avanti e indietro lungo lo sviluppo longitudinale di detti piani di raccolta, la quale è atta a deviare i prodotti dal piano di carico al piano di scarico.

Lo spostamento avanti o indietro della paratia mobile determina rispettivamente la fase di accumulo e di rilascio dei prodotti sul/dal dispositivo di immagazzinamento, le quali possono perciò alternarsi con grande flessibilità.

Un altro dispositivo di immagazzinamento che sfrutta lo stesso principio di funzionamento comprende due trasportatori che si sviluppano a spirale in senso verticale, di cui un trasportatore di carico ed un trasportatore di scarico, i quali sono disposti l’uno all’interno dell’altro e vengono fatti scorrere in versi opposti. Il dispositivo comprende un organo di trasferimento che si muove in modo bidirezionale con traiettoria a spirale tra detti trasportatori, il quale è atto a trasferire i prodotti dal trasportatore di carico sul trasportatore di scarico.

Pur ottenendo una adeguata flessibilità operativa, questi dispositivi di immagazzinamento FIFO risultano tuttavia piuttosto complicati e costosi.

Inoltre, questi dispositivi non consentono normalmente di trattare prodotti di forma diversa o instabili, in quanto detti prodotti, ammassandosi e premendo gli uni contro gli altri nel passaggio tra il piano di carico e quello di scarico, potrebbero inclinarsi e ribaltarsi.

Il dispositivo che utilizza i trasportatori a spirale occupa inoltre molto spazio in relazione alla capacità di accumulo che effettivamente possiede.

Uno scopo della presente invenzione è quello di rendere disponibile un dispositivo di immagazzinamento di tipo FIFO, che non ponga perciò vincoli nel cambio formato dei prodotti.

Un altro scopo della presente invenzione è quello di rendere disponibile un dispositivo di immagazzinamento che risolva, o quantomeno riduca, i menzionati inconvenienti dei dispositivi di immagazzinamento FIFO attualmente noti.

Ulteriore scopo dell’invenzione è quello di raggiungere i citati obiettivi nell’ambito di una soluzione semplice, razionale e dal costo contenuto.

Tali ed altri scopi sono raggiunti dalle caratteristiche dell’invenzione riportate nelle rivendicazioni indipendenti. Le rivendicazioni dipendenti delineano aspetti preferiti e/o particolarmente vantaggiosi dell’invenzione.

L’invenzione rende disponibile dispositivo di immagazzinamento di prodotti per una linea di lavorazione dei prodotti medesimi, il quale comprende almeno un primo ed un secondo piano di raccolta scorrevoli, atti a sostenere una schiera di prodotti da accumulare, di cui il secondo è un piano bidirezionale, mezzi per trasferire i prodotti dalla linea di lavorazione al primo piano di raccolta, mezzi per trasferire i prodotti dal primo piano di raccolta al secondo piano di raccolta, e mezzi per trasferire i prodotti dal secondo piano di raccolta alla linea di lavorazione.

Questo dispositivo ha il vantaggio di essere piuttosto semplice ed economico, e di poter eseguire un metodo di immagazzinamento di tipo FIFO che consente di sfruttare al meglio la superficie dei piani di raccolta, e che consente di accumulare i prodotti anche se il dispositivo non è stato completamente svuotato dai prodotti accumulati in precedenza.

Tale metodo di immagazzinamento comprende fasi di accumulo, in cui i prodotti vengono prelevati dalla linea di lavorazione e accumulati, alternate a fasi di rilascio, in cui i prodotti accumulati vengono reimmessi nella linea di lavorazione.

Ogni fase di accumulo prevede di trasferire i prodotti dalla linea di lavorazione al primo piano di raccolta scorrevole, facendo progressivamente scorrere detto primo piano di raccolta, e poi di trasferire i prodotti dal primo piano di raccolta al secondo piano di raccolta scorrevole bidirezionale, facendo progressivamente scorrere detto secondo piano di raccolta in una prefissata direzione di avanzamento.

Ogni fase di rilascio prevede di trasferire i prodotti dal secondo piano di raccolta bidirezionale alla linea di lavorazione, facendo progressivamente scorrere detto secondo piano di raccolta sempre nella detta direzione di avanzamento, in modo da svuotarlo gradualmente.

Se una fase di accumulo inizia prima del completo svuotamento del secondo piano di raccolta bidirezionale, detta fase di accumulo prevede di fare scorrere detto secondo piano di raccolta in direzione retrograda rispetto a quella di avanzamento, prima di trasferire nuovi prodotti dal primo piano di raccolta al secondo piano di raccolta stesso.

Grazie a questa soluzione, i prodotti rimasti sul secondo piano di raccolta vengono fatti retrocedere, liberando uno spazio che consente successivamente al secondo piano di raccolta di scorrere in direzione di avanzamento, e quindi di ricevere nuovi prodotti da accumulare, nonostante esso non sia completamente vuoto.

Preferibilmente, il secondo piano di raccolta bidirezionale viene fatto scorrere in direzione retrograda sino a portare i prodotti residui in corrispondenza dell’estremità del secondo piano di raccolta prossimale al primo piano di raccolta.

In questo modo, tutto lo spazio libero del secondo piano di raccolta potrà essere successivamente utilizzato per accumulare nuovi prodotti.

Secondo una preferita forma di realizzazione del dispositivo di immagazzinamento, il primo piano di raccolta è un piano scorrevole unidirezionale.

In effetti, il funzionamento del dispositivo di immagazzinamento prevede preferibilmente che il primo piano di raccolta scorra sempre in un’unica direzione, per cui l’utilizzo di un piano unidirezionale consente di ridurre i costi.

Secondo una preferita forma di realizzazione del dispositivo di immagazzinamento, il primo piano di raccolta ed il secondo piano di raccolta sono tra loro allineati.

In questo modo, il passaggio dei prodotti dal primo piano di raccolta al secondo piano di raccolta può avvenire in modo piuttosto affidabile, anche utilizzando mezzi di trasferimento semplici.

Secondo una forma di realizzazione del dispositivo di immagazzinamento, i mezzi per trasferire i prodotti dal primo piano di raccolta al secondo piano di raccolta comprendono una piastra fissa interposta tra gli stessi.

Il passaggio dei prodotti sulla piastra fissa avviene per effetto della spinta esercita dai prodotti che sopraggiungono dal primo piano di raccolta.

Tale soluzione è efficace soprattutto nel caso in cui i prodotti abbiano forma stabile, ma ha il vantaggio di essere molto semplice ed economica.

Nell’ambito di questa soluzione, sia i mezzi per trasferire i prodotti dalla linea di lavorazione al primo piano di raccolta, sia i mezzi per trasferire i prodotti dal secondo piano di raccolta nuovamente alla linea di lavorazione, comprendono anch’essi preferibilmente una piastra fissa.

Secondo un’altra forma di realizzazione del dispositivo di immagazzinamento, i mezzi per trasferire i prodotti dal primo piano di raccolta al secondo piano di raccolta comprendono uno stackerdestacker.

Lo stacker-destacker è un dispositivo dotato di mezzi di abbrancamento atti ad abbrancare e successivamente rilasciare uno o più prodotti da trasferire, e mezzi di movimentazione atti a muovere detti mezzi di abbrancamento, tipicamente con movimento a passo di pellegrino, tra una prefissata posizione di presa ed una prefissata posizione di rilascio.

Lo stacker-destacker ha il vantaggio di poter trasferire prodotti di forma estremamente instabile.

Nell’ambito di questa soluzione, sia i mezzi per trasferire i prodotti dalla linea di lavorazione al primo piano di raccolta, sia i mezzi per trasferire i prodotti dal secondo piano di raccolta nuovamente alla linea di lavorazione, comprendono anch’essi preferibilmente uno stacker-destacker.

Secondo un’ulteriore forma di realizzazione del dispositivo di immagazzinamento, i mezzi per trasferire i prodotti dal primo piano di raccolta al secondo piano di raccolta comprendono almeno una piastra vibrante interposta tra gli stessi.

Tale piastra vibrante consente di trasferire i prodotti dal primo piano di raccolta al secondo piano di raccolta per effetto dinamico, senza portare i prodotti a reciproco contatto come nel caso della piastra fissa, risultando pertanto efficace anche per prodotti di forma varia o non del tutto stabile.

Nell’ambito di questa soluzione, i mezzi per trasferire i prodotti dalla linea di lavorazione al primo piano di raccolta comprendono preferibilmente uno stacker-destacker, mentre i mezzi per trasferire i prodotti dal secondo piano di raccolta alla linea di lavorazione comprendono preferibilmente una ulteriore piastra vibrante.

Ulteriori caratteristiche e vantaggi dell’invenzione risulteranno evidenti dalla lettura della descrizione seguente fornita a titolo esemplificativo e non limitativo, con l’ausilio delle figure illustrate nelle tavole allegate.

La figura 1 è la vista in pianta di un impianto dotato di un dispositivo di immagazzinamento secondo la presente invenzione.

La figura 2 è la sezione II-II di figura 1, mostrata in scala ingrandita.

Le figure 3, 4, 5 e 6 mostrano il dispositivo di immagazzinamento di figura 1 durante altrettante fasi del suo funzionamento.

La figura 7 è la vista in pianta di un impianto dotato di un dispositivo di immagazzinamento secondo un’altra forma di realizzazione.

La figura 8 è la sezione VIII-VIII di figura 7, mostrata in scala ingrandita.

La figura 9 è la vista in pianta di un impianto dotato di un dispositivo di immagazzinamento secondo un’ulteriore forma di realizzazione.

La figura 10 è la sezione X-X di figura 9, mostrata in scala ingrandita.

L’impianto illustrato in figura 1 comprende una linea di lavorazione 10 per bottiglie di vetro.

La linea di lavorazione 10 comprende un forno di cottura 11, all’uscita del quale le bottiglie vengono appoggiate su un ampio nastro trasportatore 12.

Il nastro trasportatore 12 è atto a scorrere nella direzione indicata dalla freccia A, in modo da trasportare le bottiglie uscenti dal forno 11 verso un nastro trasportatore 13 più stretto, il quale è posto all’estremità del nastro trasportatore 12 ed è atto a scorrere in direzione trasversale B rispetto ad esso.

Il nastro trasportatore 13 è atto a ricevere le bottiglie dal nastro trasportatore 12 per trasferirle ad un sistema di nastri trasportatori, globalmente indicato con 14, il quale è predisposto per rilasciare le bottiglie in fila su un unico nastro trasportatore 15.

Il nastro trasportatore 15 scorre nella direzione indicata dalla freccia C, ed atto ad alimentare le bottiglie ad un ulteriore nastro trasportatore 16, il quale scorre nella stessa direzione del nastro trasportatore 15 ed è atto a far avanzare le bottiglie attraverso una stazione di lavoro 17.

Sebbene la figura mostri una sola stazione di lavoro 17, la linea di lavorazione 10 comprende normalmente una pluralità di stazioni di lavoro 17, le quali sono disposte in serie lungo il nastro trasportatore 16, ed in cui ogni bottiglia viene sottoposta ad uno specifica fase di lavorazione, ad esempio di controllo, etichettatura, riempimento, tappatura, ecc..

La linea di lavorazione 10 è provvista di un dispositivo di immagazzinamento delle bottiglie, indicato globalmente con 20, il quale è atto ad accumulare le bottiglie uscenti dal forno 11, qualora una stazione di lavoro 17 smetta di funzionare, ed è atto a immettere nuovamente le bottiglie accumulate nella linea di lavorazione 10, quando il funzionamento di detta stazione di lavoro 17 viene ripristinato.

Il dispositivo di immagazzinamento 20 comprende un primo nastro trasportatore 21, il quale rende disponibile un piano di raccolta scorrevole 210 atto a sostenere e a trasportare una schiera di bottiglie da accumulare.

Il nastro trasportatore 21 può ruotare in un unico verso, per cui il piano di raccolta 210 è unidirezionale, ossia può scorrere unicamente nella direzione indicata dalla freccia D, da un’estremità di ingresso 211 verso un’estremità di uscita 212.

Il dispositivo di immagazzinamento 20 comprende un secondo nastro trasportatore 22, il quale rende disponibile un ulteriore piano di raccolta scorrevole 220 atto a sostenere e a trasportare una schiera di bottiglie da accumulare.

Il nastro trasportatore 22 può ruotare in entrambi i versi, per cui il piano di raccolta 220 è bidirezionale, ossia può scorrere nella direzione di avanzamento indicata dalla freccia E, da un’estremità di ingresso 221 verso un’estremità di uscita 222, o alternativamente nella direzione retrograda indicata dalla freccia F, dall’estremità di uscita 222 verso l’estremità di ingresso 221.

Il piano bidirezionale 220 è allineato con il piano unidirezionale 210, in modo da risultare disposto in serie e a valle di quest’ultimo rispetto alla direzione di scorrimento D.

Il piano bidirezionale 220 ha la stessa larghezza del piano unidirezionale 210 e lunghezza superiore.

Tra il piano unidirezionale 210 ed il piano bidirezionale 220 sono interposti mezzi di trasferimento, indicati globalmente con 23, i quali sono atti a trasferire le bottiglie che si trovano in corrispondenza dell’estremità di uscita 212 del piano unidirezionale 210, per farle salire sul piano bidirezionale 220 in corrispondenza dell’estremità di ingresso 221.

Come illustrato in figura 2, i mezzi di trasferimento 23 comprendono una piastra fissa 230, la quale è fissata alla struttura di supporto dei nastri trasportatore 21 e 22, allineata e complanare ai piani di raccolta 210 e 220.

La piastra fissa 230 ha la stessa larghezza dei piani di raccolta 210 e 220, e lunghezza sostanzialmente pari alla distanza che separa l’estremità di uscita 212 del piano unidirezionale 210 dall’estremità di ingresso 221 del piano bidirezionale 220.

Il trasferimento delle bottiglie dal piano unidirezionale 210 a quello bidirezionale 220 avviene per effetto della spinta esercita dalle bottiglie che sopraggiungono dal piano unidirezionale 210, le quali spingono le bottiglie che le precedono facendole passare sulla piastra fissa 230.

Il dispositivo di immagazzinamento 20 comprende ulteriori mezzi di trasferimento, globalmente indicati con 24, i quali sono atti a trasferire le bottiglie dalla linea di lavorazione 10, fino a farle salire sul piano unidirezionale 210 in corrispondenza dell’estremità di ingresso 211.

Detti mezzi di trasferimento 24 comprendono una pluralità di nastri trasportatori, i quali sono disposti tra loro in serie, in modo da definire globalmente una pista ausiliaria 240, lungo la quale le bottiglie possono avanzare in fila nella direzione indicata dalla freccia G.

Il tratto iniziale 241 di detta pista ausiliaria 240 si sviluppa parallelo e adiacente al tratto finale del nastro trasportatore 15, in corrispondenza della zona da cui si diparte anche il nastro trasportatore 16.

In questa zona, i mezzi di trasferimento 24 comprendono una paratia mobile 242, la quale è atta a ruotare intorno ad un asse di rotazione verticale.

Detta paratia 242 è azionata da un apposito attuatore (non illustrato), in modo da occupare alternativamente una posizione passiva, in cui lascia che le bottiglie passino dal nastro trasportatore 15 sul nastro trasportatore 16, e una posizione operativa, in cui devia le bottiglie provenienti dal nastro trasportatore 15, in modo da immetterle nella pista ausiliaria 240. La pista ausiliaria 240 trasferisce le bottiglie sopra una piastra fissa 243, la quale è allineata e complanare con il piano di raccolta unidirezionale 210.

Come illustrato in figura 1, la piastra fissa 243 ha la stessa larghezza del piano unidirezionale 210, ed è disposta adiacente all’estremità di ingresso 211 di quest’ultimo.

Le bottiglie scorrono sulla piastra fissa 243 per effetto della spinta esercitata dalle bottiglie retrostanti che provengono dalla pista ausiliaria 240.

Sulla piastra fissa 243 è posizionata una paratia 244 atta a deviare le bottiglie verso l’estremità di ingresso 211 del piano unidirezionale 210.

Il dispositivo di immagazzinamento 20 comprende infine ulteriori mezzi di trasferimento, globalmente indicati con 25, i quali sono atti a trasferire le bottiglie che si trovano in corrispondenza dell’estremità di uscita 222 del piano bidirezionale 220 nuovamente sulla linea di lavorazione 10.

Come illustrato in figura 2, detti mezzi di trasferimento 25 comprendono una piastra fissa 250, la quale è interposta tra l’estremità di uscita 222 del piano bidirezionale 220 ed il bordo laterale del nastro trasportatore 13, dalla parte opposta rispetto al nastro trasportatore 12.

La piastra fissa 250 è fissata alla struttura di supporto del nastro trasportatore 22, allineata e complanare con il piano di raccolta bidirezionale 220, e complanare con il tratto superiore del nastro trasportatore 13.

La piastra fissa 250 ha la stessa larghezza del piano bidirezionale 220, e lunghezza sostanzialmente pari alla distanza che separa l’estremità di uscita 222 del piano bidirezionale 220 dal bordo laterale del nastro trasportatore 13.

Il trasferimento delle bottiglie dal piano bidirezionale 220 al nastro trasportatore 13 avviene per effetto della spinta esercita dalle bottiglie che sopraggiungono dal piano bidirezionale 220, quando quest’ultimo scorre nella direzione di avanzamento indicata con la freccia E, le quali spingono le bottiglie che le precedono a passare sulla piastra fissa 250.

Il dispositivo di immagazzinamento 20 è controllato da una centralina elettronica (non mostrata), la quale è programmata per comandare il funzionamento della linea di lavorazione 10 e del dispositivo di immagazzinamento 20 secondo le modalità che vengono descritte nel seguito.

Fintanto che le stazioni di lavoro 17 funzionano correttamente, la paratia 242 è mantenuta in posizione passiva, cosicché le bottiglie provenienti dal forno di cottura 11 vengono continuamente alimentate al nastro trasportatore 16.

Allorquando una stazione di lavoro 17 si arresta, la centralina elettronica sposta la paratia 242 in posizione operativa, in modo da deviare sulla pista ausiliaria 240 le bottiglie provenienti dal nastro trasportatore 15, e comanda il dispositivo di immagazzinamento 20 ad eseguire una fase di accumulo, in cui le bottiglie vengono accumulate sui piani di raccolta 210 e 220.

In questa fase, le bottiglie scorrono sulla pista ausiliaria 240 fino a raggiungere la piastra fissa 243.

Sulla piastra fissa 243, le bottiglie si ammassano contro la paratia 244, formando un fronte compatto che tende a muoversi verso l’estremità di ingresso 211 del piano unidirezionale 210.

Il piano unidirezionale 210 viene quindi fatto scorrere nella direzione indicata dalla freccia D, per consentire alle bottiglie di salire su di esso.

In questo modo, sul piano unidirezionale si accumula progressivamente una schiera di bottiglie, il cui fronte avanza gradualmente dall’estremità d’ingresso 211 verso l’estremità di uscita 212, così come illustrato in figura 3.

Quando il fronte delle bottiglie accumulate raggiunge l’estremità di uscita 212, la centralina elettronica comanda il piano bidirezionale 220 a scorrere nella direzione di avanzamento indicata dalla freccia E.

Per eseguire questo controllo, la centralina elettronica è collegata ad un sensore 213, preferibilmente di tipo ottico, atto a rilevare la presenza di bottiglie in corrispondenza dell’estremità di uscita 212 del piano unidirezionale 210.

Le bottiglie provenienti dal piano unidirezionale 210 passano quindi sopra la piastra fissa 230 e salgono progressivamente sul piano bidirezionale 220.

In questo modo, le bottiglie continuano ad accumularsi anche sul piano bidirezionale 220 avanzando progressivamente verso l’estremità di uscita 222, così come illustrato in figura 4.

Se il fronte delle bottiglie accumulate raggiunge l’estremità di uscita 222 prima che il funzionamento della stazione di lavoro 17 venga ripristinato, significa che entrambi i piani di raccolta 210 e 220 sono stati completamente riempiti.

In questo caso, la centralina elettronica arresta entrambi i piani di raccolta 210 e 220, ed attiva altri sistemi noti (non illustrati) atti a smaltire le bottiglie che continuano ad uscire dal forno di cottura 11.

Per eseguire questo controllo, la centralina elettronica è collegata ad un sensore 223, preferibilmente di tipo ottico, atto a rilevare la presenza di bottiglie in corrispondenza dell’estremità di uscita 222 del piano bidirezionale 220.

Quando il funzionamento della stazione di lavoro 17 viene ripristinato, la centralina elettronica comanda il dispositivo di immagazzinamento 20 ad eseguire una fase di rilascio, in cui le bottiglie precedentemente accumulate sui piani di raccolta 210 e 220 vengono reimmesse progressivamente sulla linea di lavorazione 10. In questa fase, la paratia 242 viene riportata in posizione passiva, affinché le bottiglie provenienti dal nastro trasportatore 15 riprendano a salire sul nastro trasportatore 16.

I piani di raccolta 210 e 220 vengono mantenuti o rimessi in scorrimento nelle direzioni D ed E rispettivamente, in modo tale che i prodotti accumulati raggiungano dapprima l’estremità di uscita 222 del piano bidirezionale 220, passino sopra la piastra fissa 250, e salgono infine progressivamente sul nastro trasportatore 13, così come illustrato in figura 5.

In questo modo, le bottiglie che sono state accumulate per prime sono anche le prime ad essere reimmesse nella linea di lavorazione 10, ottenendo un sistema di tipo FIFO.

A mano a mano che le bottiglie passano sul nastro trasportatore 13, il dispositivo di immagazzinamento 20 si svuota progressivamente, a partire dalla pista ausiliaria 240, quindi sul piano unidirezionale 210 ed infine sul piano bidirezionale 220.

Normalmente, la fase di rilascio termina quando il piano bidirezionale 220 è completamente vuoto.

Può tuttavia accadere che la centralina di controllo debba comandare il dispositivo di immagazzinamento 20 ad eseguire una nuova fase di accumulo, prima che il piano bidirezionale 220 sia stato completamente svuotato dalle bottiglie, ad esempio a causa di un nuovo arresto di una stazione di lavoro 17.

In questo caso, sul piano bidirezionale 220 rimane un gruppo di bottiglie che sono poste in corrispondenza dell’estremità di uscita 222, ma che non possono essere rilasciate sul nastro trasportatore 13 a meno di intasare la linea di lavorazione 10.

Durante questa nuova fase di accumulo, la centralina elettronica comanda quindi il piano bidirezionale 220 a scorrere inizialmente in direzione retrograda F, affinché il gruppo di bottiglie residue retroceda rispetto all’estremità di uscita 222, così come illustrato in figura 6, liberando uno spazio che consente successivamente al piano bidirezionale 220 di scorrere in direzione di avanzamento E per ricevere le nuove bottiglie da accumulare.

Questo movimento retrogrado avviene nel periodo in cui le nuove bottiglie da accumulare stanno riempiendo il piano unidirezionale 210, quando cioè non c’è ancora nessun trasferimento di bottiglie tra detto piano unidirezionale 210 ed il piano bidirezionale 220.

In particolare, il piano bidirezionale 220 viene fatto scorrere in direzione retrograda F fino a quando il fronte posteriore del gruppo di bottiglie residue raggiunge l’estremità di ingresso 221.

Per eseguire questo controllo, la centralina elettronica è collegata ad un sensore 224, preferibilmente di tipo ottico, atto a rilevare la presenza di bottiglie in corrispondenza dell’estremità di ingresso 221 del piano bidirezionale 220.

Successivamente, il piano bidirezionale 220 riprende a funzionare come descritto in precedenza, in modo da poter ricevere la nuove bottiglie da accumulare

L’impianto illustrato in figura 7 è uguale a quello descritto in precedenza, da cui differisce unicamente per gli aspetti riportati nel seguito.

Al posto della piastra fissa 243 e della relativa paratia 244, i mezzi di trasferimento 24 del dispositivo di immagazzinamento 20 comprendono uno stacker-destacker 245.

Come illustrato in figura 8, lo stacker-destacker 245 comprende un piano di appoggio 246, sul quale le bottiglie provenienti dalla pista ausiliaria 240 vengono fatte salire in fila.

Lo stacker-destacker 245 comprende inoltre un gruppo di abbrancamento 247 atto ad abbrancare e successivamente a rilasciare l’intera fila di bottiglie, e mezzi di movimentazione 248 atti a muovere detto gruppo di abbrancamento 247, con movimento a passo di pellegrino, tra una posizione di prelievo, in cui il gruppo abbranca la fila di bottiglie poste sul piano di appoggio 246, ed una posizione di rilascio, in cui il gruppo rilascia la fila di bottiglie sul piano unidirezionale 210, in corrispondenza dell’estremità di ingresso 211. Ogni volta che lo stacker-destacker 245 rilascia una fila di bottiglie, il piano unidirezionale 210 viene fatto avanzare di un passo nella direzione di scorrimento D, cosicché su di esso si forma progressivamente una schiera di bottiglie disposte ordinatamente per file separate.

Lo stacker-destacker 245 è un dispositivo di per sé noto, per cui non viene qui descritto con maggiore dettaglio.

Al posto della piastra fissa 230, i mezzi di trasferimento 23 comprendono una piastra vibrante 231, la quale è interposta tra i piani di raccolta 210 e 220.

La piastra vibrante 231 è allineata e complanare ai piani di raccolta 210 e 220, ha la stessa larghezza dei piani di raccolta 210 e 220, e lunghezza sostanzialmente pari alla distanza che separa l’estremità di uscita 212 del piano unidirezionale 210 dall’estremità di ingresso 221 del piano bidirezionale 220.

La piastra vibrante 231 viene messa in vibrazione da relativi mezzi di supporto e azionamento 232, i quali sono posizionati al di sotto di essa.

I mezzi di supporto ed azionamento 232 sono di per sé noti, per cui non vengono descritti in dettaglio.

Quando la schiera di bottiglie giunge in corrispondenza dell’estremità di uscita 212 del piano unidirezionale 210, i mezzi di supporto e azionamento 232 vengono attivati per mettere in vibrazione la piastra vibrante 231, cosicché le file di bottiglie vengono progressivamente trasferite sul piano bidirezionale 220.

Tale trasferimento avviene in modo dinamico per effetto delle vibrazioni, per cui le bottiglie non si ammassano le une contro le altre durante il passaggio sulla piastra vibrante 231.

Al posto della piastra fissa 250, i mezzi di trasferimento 25 comprendono infine una ulteriore piastra vibrante 251, analoga a quella descritta in precedenza.

La piastra vibrante 251 è interposta tra l’estremità di uscita 222 del piano bidirezionale 220 ed il bordo laterale del nastro trasportatore 13.

La piastra vibrante 251 ha la stessa larghezza del piano bidirezionale 220, e lunghezza sostanzialmente pari alla distanza che separa l’estremità di uscita 222 del piano bidirezionale 220 dal bordo del nastro trasportatore 13.

La piastra vibrante 251 è portata da relativi mezzi di supporto e azionamento 252, i quali sono atti a porla in vibrazione per trasferire le file di bottiglie che giungono in corrispondenza dell’estremità di uscita 222 del piano bidirezionale 220, facendole salire sul nastro trasportatore 13.

Fatta eccezione per il funzionamento dei mezzi di trasferimento 23, 24 e 25, il dispositivo di immagazzinamento 20 di figura 7 opera in modo del tutto analogo a quanto descritto per la prima forma di realizzazione.

L’adozione dello stacker-destacker 245 e delle piastre vibranti 231 e 251 consente tuttavia di trasferire sui piani di raccolta 210 e 220 bottiglie di forma varia o non del tutto stabile, le quali non potrebbero essere fatte avanzare spingendole le une contro le altre sulle piastre fisse della prima forma di realizzazione.

In figura 9 è infine illustrato un impianto che differisce dalla prima forma di realizzazione unicamente per gli aspetti riportati nel seguito.

Al posto della piastra fissa 243 e della relativa paratia 244, i mezzi di trasferimento 24 del dispositivo di immagazzinamento 20 comprendono lo stacker-destacker 245 già descritto per la seconda forma di realizzazione.

Al posto della piastra fissa 230, i mezzi di trasferimento 23 comprendono un ulteriore stacker-destacker 233.

Come illustrato in figura 10, lo stacker-destacker 233 comprende un gruppo di abbrancamento 234 atto ad abbrancare e successivamente a rilasciare un’intera fila di bottiglie, e mezzi di movimentazione 235, i quali sono atti a muovere il gruppo di abbrancamento 234, con movimento a passo di pellegrino, tra una posizione di prelievo, in cui il gruppo abbranca la fila di bottiglie poste sul piano unidirezionale 210 in corrispondenza dell’estremità di uscita 212, ed una posizione di rilascio, in cui il gruppo rilascia la fila di bottiglie sul piano bidirezionale 220 in corrispondenza dell’estremità di ingresso 221.

Ogni volta che lo stacker-destacker 233 preleva una fila di bottiglie, il piano unidirezionale 210 viene fatto avanzare di un passo nella direzione di scorrimento D, in modo da rendere disponibile una nuova fila di bottiglie in corrispondenza dell’estremità di uscita 212.

Analogamente, ogni volta che lo stacker-destacker 233 rilascia una fila di bottiglie, il piano bidirezionale 220 viene fatto avanzare di un passo nella direzione di avanzamento E, cosicché su di esso si forma progressivamente una schiera di bottiglie disposte ordinatamente per file separate.

Al posto della piastra fissa 250, i mezzi di trasferimento 25 comprendono un terzo stacker-destacker 253, analogo a quello descritto in precedenza.

In particolare, lo stacker-destacker 253 comprende un gruppo di abbrancamento 254 atto ad abbrancare e successivamente a rilasciare un’intera fila di bottiglie, e mezzi di movimentazione 255, i quali sono atti a muovere il gruppo di abbrancamento 254, con movimento a passo di pellegrino, tra una posizione di prelievo, in cui il gruppo abbranca la fila di bottiglie poste sul piano bidirezionale 220 in corrispondenza dell’estremità di uscita 222, ed una posizione di rilascio, in cui il gruppo rilascia la fila di bottiglie sul nastro trasportatore 13.

Ogni volta che lo stacker-destacker 253 preleva una fila di bottiglie, il piano bidirezionale 220 viene fatto avanzare di un passo nella direzione di avanzamento E, in modo da rendere disponibile una nuova fila di bottiglie in corrispondenza dell’estremità di uscita 222.

Fatta eccezione per il funzionamento dei mezzi di trasferimento 23, 24 e 25, il dispositivo di immagazzinamento 20 di figura 9 opera in modo del tutto analogo a quanto descritto per la prima forma di realizzazione.

L’adozione degli stacker-destacker 245, 233 e 253 consente tuttavia di trasferire sui piani di raccolta 210 e 220 bottiglie di forma estremamente instabile, le quali non potrebbero essere fatte avanzare nemmeno con le piastre vibranti.

Ovviamente, agli impianti sopra descritti un tecnico del settore potrà apportare numerose modifiche di natura tecnico applicativa, senza per questo uscire dall’ambito dell’invenzione come sotto rivendicata.

Claims (11)

1. RIVENDICAZIONI 1. Dispositivo di immagazzinamento di prodotti per una linea di lavorazione (10) dei prodotti medesimi, caratterizzato dal fatto di comprendere almeno un primo ed un secondo piano di raccolta scorrevoli (210, 220), atti a sostenere una schiera di prodotti da accumulare, di cui il secondo (220) è un piano scorrevole bidirezionale, mezzi (24) per trasferire i prodotti dalla linea di lavorazione (10) al primo piano di raccolta (210), mezzi (23) per trasferire i prodotti dal primo piano di raccolta (210) al secondo piano di raccolta (220), e mezzi (25) per trasferire i prodotti dal secondo piano di raccolta (220) alla linea di lavorazione (10).
2. 2. Dispositivo secondo la rivendicazione 1, caratterizzato dal fatto che detto primo piano di raccolta (210) è un piano unidirezionale.
3. 3. Dispositivo secondo la rivendicazione 1, caratterizzato dal fatto che il primo piano di raccolta (210) ed il secondo piano di raccolta (220) sono allineati.
4. 4. Dispositivo secondo la rivendicazione 1, caratterizzato dal fatto che detti mezzi (23) per trasferire i prodotti dal primo piano di raccolta (210) al secondo piano di raccolta (220) comprendono una piastra fissa (230).
5. 5. Dispositivo secondo la rivendicazione 4, caratterizzato dal fatto che sia i mezzi (24) per trasferire i prodotti dalla linea di lavorazione (10) al primo piano di raccolta (210), sia i mezzi (25) per trasferire i prodotti dal secondo piano di raccolta (220) alla linea di lavorazione (10), comprendono una piastra fissa (243, 250).
6. 6. Dispositivo secondo la rivendicazione 1, caratterizzato dal fatto che detti mezzi (23) per trasferire i prodotti dal primo piano di raccolta (210) al secondo piano di raccolta (220) comprendono una piastra vibrante (231).
7. 7. Dispositivo secondo la rivendicazione 6, caratterizzato dal fatto che i mezzi (24) per trasferire i prodotti dalla linea di lavorazione (10) al primo piano di raccolta (210) comprendono uno stackerdestacker (245), ed i mezzi (25) per trasferire i prodotti dal secondo piano di raccolta (220) alla linea di lavorazione (10) comprendono una piastra vibrante (251).
8. 8. Dispositivo secondo la rivendicazione 1, caratterizzato dal fatto che detti mezzi (23) per trasferire i prodotti dal primo piano di raccolta (210) al secondo piano di raccolta (220) comprendono uno stacker-destacker (233).
9. 9. Dispositivo secondo la rivendicazione 8, caratterizzato dal fatto che sia i mezzi (24) per trasferire i prodotti dalla linea di lavorazione (10) al primo piano di raccolta (210), sia i mezzi (25) per trasferire i prodotti dal secondo piano di raccolta (220) alla linea di lavorazione (10), comprendono uno stacker-destacker (245, 253).
10. 10. Metodo per immagazzinare prodotti da una linea di lavorazione (10) dei prodotti medesimi, comprendente fasi di accumulo, in cui i prodotti vengono prelevati dalla linea di lavorazione (10) e accumulati, alternate a fasi di rilascio, in cui i prodotti accumulati vengono reimmessi nella linea di lavorazione (10), caratterizzato dal fatto che ogni fase di accumulo prevede di trasferire i prodotti dalla linea di lavorazione (10) ad un primo piano di raccolta scorrevole (210), facendo progressivamente scorrere detto primo piano di raccolta (210), e di trasferire i prodotti dal primo piano di raccolta (210) ad un secondo piano di raccolta scorrevole bidirezionale (220), facendo progressivamente scorrere detto secondo piano di raccolta (220) in una direzione di avanzamento (E); ogni fase di rilascio prevede di trasferire i prodotti dal secondo piano di raccolta bidirezionale (220) alla linea di lavorazione (10), facendo progressivamente scorrere detto secondo piano di raccolta (220) nella detta direzione di avanzamento (E), in modo da svuotarlo gradualmente; se una fase di accumulo inizia prima del completo svuotamento del secondo piano di raccolta bidirezionale (220), detta fase di accumulo prevede di fare scorrere detto secondo piano di raccolta (220) in direzione retrograda (F) rispetto a quella di avanzamento (E), prima di trasferire i prodotti dal primo piano di raccolta (210) al secondo piano di raccolta (220) stesso.
11. 11. Metodo secondo la rivendicazione 10, caratterizzato dal fatto che il secondo piano di raccolta bidirezionale (220) viene fatto scorrere in detta direzione retrograda (F), sino a quando i prodotti residui si trovano in corrispondenza dell’estremità del secondo piano di raccolta (220) prossimale al primo piano di raccolta (210).