EA015865B1 - Проппант низкой насыпной плотности и способы его изготовления - Google Patents

Проппант низкой насыпной плотности и способы его изготовления Download PDF

Info

Publication number
EA015865B1
EA015865B1 EA200900376A EA200900376A EA015865B1 EA 015865 B1 EA015865 B1 EA 015865B1 EA 200900376 A EA200900376 A EA 200900376A EA 200900376 A EA200900376 A EA 200900376A EA 015865 B1 EA015865 B1 EA 015865B1
Authority
EA
Eurasian Patent Office
Prior art keywords
calcined
proppant
kaolin clay
granules
bulk density
Prior art date
Application number
EA200900376A
Other languages
English (en)
Other versions
EA200900376A1 (ru
Inventor
Бретт Аллен Уилсон
Original Assignee
Карбо Керамикс Инк.
Priority date (The priority date is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the date listed.)
Filing date
Publication date
Application filed by Карбо Керамикс Инк. filed Critical Карбо Керамикс Инк.
Publication of EA200900376A1 publication Critical patent/EA200900376A1/ru
Publication of EA015865B1 publication Critical patent/EA015865B1/ru

Links

Classifications

    • C—CHEMISTRY; METALLURGY
    • C09—DYES; PAINTS; POLISHES; NATURAL RESINS; ADHESIVES; COMPOSITIONS NOT OTHERWISE PROVIDED FOR; APPLICATIONS OF MATERIALS NOT OTHERWISE PROVIDED FOR
    • C09K—MATERIALS FOR MISCELLANEOUS APPLICATIONS, NOT PROVIDED FOR ELSEWHERE
    • C09K8/00—Compositions for drilling of boreholes or wells; Compositions for treating boreholes or wells, e.g. for completion or for remedial operations
    • C09K8/60—Compositions for stimulating production by acting on the underground formation
    • C09K8/80—Compositions for reinforcing fractures, e.g. compositions of proppants used to keep the fractures open
    • C—CHEMISTRY; METALLURGY
    • C04—CEMENTS; CONCRETE; ARTIFICIAL STONE; CERAMICS; REFRACTORIES
    • C04B—LIME, MAGNESIA; SLAG; CEMENTS; COMPOSITIONS THEREOF, e.g. MORTARS, CONCRETE OR LIKE BUILDING MATERIALS; ARTIFICIAL STONE; CERAMICS; REFRACTORIES; TREATMENT OF NATURAL STONE
    • C04B33/00—Clay-wares
    • C04B33/02—Preparing or treating the raw materials individually or as batches
    • C04B33/04—Clay; Kaolin
    • C—CHEMISTRY; METALLURGY
    • C04—CEMENTS; CONCRETE; ARTIFICIAL STONE; CERAMICS; REFRACTORIES
    • C04B—LIME, MAGNESIA; SLAG; CEMENTS; COMPOSITIONS THEREOF, e.g. MORTARS, CONCRETE OR LIKE BUILDING MATERIALS; ARTIFICIAL STONE; CERAMICS; REFRACTORIES; TREATMENT OF NATURAL STONE
    • C04B35/00—Shaped ceramic products characterised by their composition; Ceramics compositions; Processing powders of inorganic compounds preparatory to the manufacturing of ceramic products
    • C04B35/01—Shaped ceramic products characterised by their composition; Ceramics compositions; Processing powders of inorganic compounds preparatory to the manufacturing of ceramic products based on oxide ceramics
    • C04B35/16—Shaped ceramic products characterised by their composition; Ceramics compositions; Processing powders of inorganic compounds preparatory to the manufacturing of ceramic products based on oxide ceramics based on silicates other than clay
    • C04B35/18—Shaped ceramic products characterised by their composition; Ceramics compositions; Processing powders of inorganic compounds preparatory to the manufacturing of ceramic products based on oxide ceramics based on silicates other than clay rich in aluminium oxide
    • C04B35/185—Mullite 3Al2O3-2SiO2
    • C—CHEMISTRY; METALLURGY
    • C04—CEMENTS; CONCRETE; ARTIFICIAL STONE; CERAMICS; REFRACTORIES
    • C04B—LIME, MAGNESIA; SLAG; CEMENTS; COMPOSITIONS THEREOF, e.g. MORTARS, CONCRETE OR LIKE BUILDING MATERIALS; ARTIFICIAL STONE; CERAMICS; REFRACTORIES; TREATMENT OF NATURAL STONE
    • C04B35/00—Shaped ceramic products characterised by their composition; Ceramics compositions; Processing powders of inorganic compounds preparatory to the manufacturing of ceramic products
    • C04B35/622—Forming processes; Processing powders of inorganic compounds preparatory to the manufacturing of ceramic products
    • C04B35/626—Preparing or treating the powders individually or as batches ; preparing or treating macroscopic reinforcing agents for ceramic products, e.g. fibres; mechanical aspects section B
    • C04B35/62605—Treating the starting powders individually or as mixtures
    • C04B35/62625—Wet mixtures
    • C04B35/6263—Wet mixtures characterised by their solids loadings, i.e. the percentage of solids
    • C—CHEMISTRY; METALLURGY
    • C04—CEMENTS; CONCRETE; ARTIFICIAL STONE; CERAMICS; REFRACTORIES
    • C04B—LIME, MAGNESIA; SLAG; CEMENTS; COMPOSITIONS THEREOF, e.g. MORTARS, CONCRETE OR LIKE BUILDING MATERIALS; ARTIFICIAL STONE; CERAMICS; REFRACTORIES; TREATMENT OF NATURAL STONE
    • C04B35/00—Shaped ceramic products characterised by their composition; Ceramics compositions; Processing powders of inorganic compounds preparatory to the manufacturing of ceramic products
    • C04B35/622—Forming processes; Processing powders of inorganic compounds preparatory to the manufacturing of ceramic products
    • C04B35/626—Preparing or treating the powders individually or as batches ; preparing or treating macroscopic reinforcing agents for ceramic products, e.g. fibres; mechanical aspects section B
    • C04B35/62605—Treating the starting powders individually or as mixtures
    • C04B35/62625—Wet mixtures
    • C04B35/62635—Mixing details
    • C—CHEMISTRY; METALLURGY
    • C04—CEMENTS; CONCRETE; ARTIFICIAL STONE; CERAMICS; REFRACTORIES
    • C04B—LIME, MAGNESIA; SLAG; CEMENTS; COMPOSITIONS THEREOF, e.g. MORTARS, CONCRETE OR LIKE BUILDING MATERIALS; ARTIFICIAL STONE; CERAMICS; REFRACTORIES; TREATMENT OF NATURAL STONE
    • C04B35/00—Shaped ceramic products characterised by their composition; Ceramics compositions; Processing powders of inorganic compounds preparatory to the manufacturing of ceramic products
    • C04B35/622—Forming processes; Processing powders of inorganic compounds preparatory to the manufacturing of ceramic products
    • C04B35/626—Preparing or treating the powders individually or as batches ; preparing or treating macroscopic reinforcing agents for ceramic products, e.g. fibres; mechanical aspects section B
    • C04B35/62605—Treating the starting powders individually or as mixtures
    • C04B35/62645—Thermal treatment of powders or mixtures thereof other than sintering
    • C04B35/62655—Drying, e.g. freeze-drying, spray-drying, microwave or supercritical drying
    • C—CHEMISTRY; METALLURGY
    • C04—CEMENTS; CONCRETE; ARTIFICIAL STONE; CERAMICS; REFRACTORIES
    • C04B—LIME, MAGNESIA; SLAG; CEMENTS; COMPOSITIONS THEREOF, e.g. MORTARS, CONCRETE OR LIKE BUILDING MATERIALS; ARTIFICIAL STONE; CERAMICS; REFRACTORIES; TREATMENT OF NATURAL STONE
    • C04B35/00—Shaped ceramic products characterised by their composition; Ceramics compositions; Processing powders of inorganic compounds preparatory to the manufacturing of ceramic products
    • C04B35/622—Forming processes; Processing powders of inorganic compounds preparatory to the manufacturing of ceramic products
    • C04B35/626—Preparing or treating the powders individually or as batches ; preparing or treating macroscopic reinforcing agents for ceramic products, e.g. fibres; mechanical aspects section B
    • C04B35/62605—Treating the starting powders individually or as mixtures
    • C04B35/62695—Granulation or pelletising
    • C—CHEMISTRY; METALLURGY
    • C04—CEMENTS; CONCRETE; ARTIFICIAL STONE; CERAMICS; REFRACTORIES
    • C04B—LIME, MAGNESIA; SLAG; CEMENTS; COMPOSITIONS THEREOF, e.g. MORTARS, CONCRETE OR LIKE BUILDING MATERIALS; ARTIFICIAL STONE; CERAMICS; REFRACTORIES; TREATMENT OF NATURAL STONE
    • C04B35/00—Shaped ceramic products characterised by their composition; Ceramics compositions; Processing powders of inorganic compounds preparatory to the manufacturing of ceramic products
    • C04B35/622—Forming processes; Processing powders of inorganic compounds preparatory to the manufacturing of ceramic products
    • C04B35/626—Preparing or treating the powders individually or as batches ; preparing or treating macroscopic reinforcing agents for ceramic products, e.g. fibres; mechanical aspects section B
    • C04B35/63—Preparing or treating the powders individually or as batches ; preparing or treating macroscopic reinforcing agents for ceramic products, e.g. fibres; mechanical aspects section B using additives specially adapted for forming the products, e.g.. binder binders
    • C04B35/632—Organic additives
    • C04B35/634—Polymers
    • C04B35/63404—Polymers obtained by reactions only involving carbon-to-carbon unsaturated bonds
    • C04B35/63416—Polyvinylalcohols [PVA]; Polyvinylacetates
    • C—CHEMISTRY; METALLURGY
    • C09—DYES; PAINTS; POLISHES; NATURAL RESINS; ADHESIVES; COMPOSITIONS NOT OTHERWISE PROVIDED FOR; APPLICATIONS OF MATERIALS NOT OTHERWISE PROVIDED FOR
    • C09K—MATERIALS FOR MISCELLANEOUS APPLICATIONS, NOT PROVIDED FOR ELSEWHERE
    • C09K8/00—Compositions for drilling of boreholes or wells; Compositions for treating boreholes or wells, e.g. for completion or for remedial operations
    • C09K8/60—Compositions for stimulating production by acting on the underground formation
    • C09K8/80—Compositions for reinforcing fractures, e.g. compositions of proppants used to keep the fractures open
    • C09K8/805—Coated proppants
    • C—CHEMISTRY; METALLURGY
    • C04—CEMENTS; CONCRETE; ARTIFICIAL STONE; CERAMICS; REFRACTORIES
    • C04B—LIME, MAGNESIA; SLAG; CEMENTS; COMPOSITIONS THEREOF, e.g. MORTARS, CONCRETE OR LIKE BUILDING MATERIALS; ARTIFICIAL STONE; CERAMICS; REFRACTORIES; TREATMENT OF NATURAL STONE
    • C04B2235/00—Aspects relating to ceramic starting mixtures or sintered ceramic products
    • C04B2235/02—Composition of constituents of the starting material or of secondary phases of the final product
    • C04B2235/30—Constituents and secondary phases not being of a fibrous nature
    • C04B2235/32—Metal oxides, mixed metal oxides, or oxide-forming salts thereof, e.g. carbonates, nitrates, (oxy)hydroxides, chlorides
    • C04B2235/3201—Alkali metal oxides or oxide-forming salts thereof
    • C—CHEMISTRY; METALLURGY
    • C04—CEMENTS; CONCRETE; ARTIFICIAL STONE; CERAMICS; REFRACTORIES
    • C04B—LIME, MAGNESIA; SLAG; CEMENTS; COMPOSITIONS THEREOF, e.g. MORTARS, CONCRETE OR LIKE BUILDING MATERIALS; ARTIFICIAL STONE; CERAMICS; REFRACTORIES; TREATMENT OF NATURAL STONE
    • C04B2235/00—Aspects relating to ceramic starting mixtures or sintered ceramic products
    • C04B2235/02—Composition of constituents of the starting material or of secondary phases of the final product
    • C04B2235/30—Constituents and secondary phases not being of a fibrous nature
    • C04B2235/32—Metal oxides, mixed metal oxides, or oxide-forming salts thereof, e.g. carbonates, nitrates, (oxy)hydroxides, chlorides
    • C04B2235/3205—Alkaline earth oxides or oxide forming salts thereof, e.g. beryllium oxide
    • C04B2235/3206—Magnesium oxides or oxide-forming salts thereof
    • C—CHEMISTRY; METALLURGY
    • C04—CEMENTS; CONCRETE; ARTIFICIAL STONE; CERAMICS; REFRACTORIES
    • C04B—LIME, MAGNESIA; SLAG; CEMENTS; COMPOSITIONS THEREOF, e.g. MORTARS, CONCRETE OR LIKE BUILDING MATERIALS; ARTIFICIAL STONE; CERAMICS; REFRACTORIES; TREATMENT OF NATURAL STONE
    • C04B2235/00—Aspects relating to ceramic starting mixtures or sintered ceramic products
    • C04B2235/02—Composition of constituents of the starting material or of secondary phases of the final product
    • C04B2235/30—Constituents and secondary phases not being of a fibrous nature
    • C04B2235/32—Metal oxides, mixed metal oxides, or oxide-forming salts thereof, e.g. carbonates, nitrates, (oxy)hydroxides, chlorides
    • C04B2235/3205—Alkaline earth oxides or oxide forming salts thereof, e.g. beryllium oxide
    • C04B2235/3208—Calcium oxide or oxide-forming salts thereof, e.g. lime
    • C—CHEMISTRY; METALLURGY
    • C04—CEMENTS; CONCRETE; ARTIFICIAL STONE; CERAMICS; REFRACTORIES
    • C04B—LIME, MAGNESIA; SLAG; CEMENTS; COMPOSITIONS THEREOF, e.g. MORTARS, CONCRETE OR LIKE BUILDING MATERIALS; ARTIFICIAL STONE; CERAMICS; REFRACTORIES; TREATMENT OF NATURAL STONE
    • C04B2235/00—Aspects relating to ceramic starting mixtures or sintered ceramic products
    • C04B2235/02—Composition of constituents of the starting material or of secondary phases of the final product
    • C04B2235/30—Constituents and secondary phases not being of a fibrous nature
    • C04B2235/32—Metal oxides, mixed metal oxides, or oxide-forming salts thereof, e.g. carbonates, nitrates, (oxy)hydroxides, chlorides
    • C04B2235/3231—Refractory metal oxides, their mixed metal oxides, or oxide-forming salts thereof
    • C04B2235/3232—Titanium oxides or titanates, e.g. rutile or anatase
    • C—CHEMISTRY; METALLURGY
    • C04—CEMENTS; CONCRETE; ARTIFICIAL STONE; CERAMICS; REFRACTORIES
    • C04B—LIME, MAGNESIA; SLAG; CEMENTS; COMPOSITIONS THEREOF, e.g. MORTARS, CONCRETE OR LIKE BUILDING MATERIALS; ARTIFICIAL STONE; CERAMICS; REFRACTORIES; TREATMENT OF NATURAL STONE
    • C04B2235/00—Aspects relating to ceramic starting mixtures or sintered ceramic products
    • C04B2235/02—Composition of constituents of the starting material or of secondary phases of the final product
    • C04B2235/30—Constituents and secondary phases not being of a fibrous nature
    • C04B2235/32—Metal oxides, mixed metal oxides, or oxide-forming salts thereof, e.g. carbonates, nitrates, (oxy)hydroxides, chlorides
    • C04B2235/327—Iron group oxides, their mixed metal oxides, or oxide-forming salts thereof
    • C04B2235/3272—Iron oxides or oxide forming salts thereof, e.g. hematite, magnetite
    • C—CHEMISTRY; METALLURGY
    • C04—CEMENTS; CONCRETE; ARTIFICIAL STONE; CERAMICS; REFRACTORIES
    • C04B—LIME, MAGNESIA; SLAG; CEMENTS; COMPOSITIONS THEREOF, e.g. MORTARS, CONCRETE OR LIKE BUILDING MATERIALS; ARTIFICIAL STONE; CERAMICS; REFRACTORIES; TREATMENT OF NATURAL STONE
    • C04B2235/00—Aspects relating to ceramic starting mixtures or sintered ceramic products
    • C04B2235/02—Composition of constituents of the starting material or of secondary phases of the final product
    • C04B2235/30—Constituents and secondary phases not being of a fibrous nature
    • C04B2235/34—Non-metal oxides, non-metal mixed oxides, or salts thereof that form the non-metal oxides upon heating, e.g. carbonates, nitrates, (oxy)hydroxides, chlorides
    • C04B2235/3418—Silicon oxide, silicic acids, or oxide forming salts thereof, e.g. silica sol, fused silica, silica fume, cristobalite, quartz or flint
    • C—CHEMISTRY; METALLURGY
    • C04—CEMENTS; CONCRETE; ARTIFICIAL STONE; CERAMICS; REFRACTORIES
    • C04B—LIME, MAGNESIA; SLAG; CEMENTS; COMPOSITIONS THEREOF, e.g. MORTARS, CONCRETE OR LIKE BUILDING MATERIALS; ARTIFICIAL STONE; CERAMICS; REFRACTORIES; TREATMENT OF NATURAL STONE
    • C04B2235/00—Aspects relating to ceramic starting mixtures or sintered ceramic products
    • C04B2235/02—Composition of constituents of the starting material or of secondary phases of the final product
    • C04B2235/50—Constituents or additives of the starting mixture chosen for their shape or used because of their shape or their physical appearance
    • C04B2235/52—Constituents or additives characterised by their shapes
    • C04B2235/528—Spheres
    • C—CHEMISTRY; METALLURGY
    • C04—CEMENTS; CONCRETE; ARTIFICIAL STONE; CERAMICS; REFRACTORIES
    • C04B—LIME, MAGNESIA; SLAG; CEMENTS; COMPOSITIONS THEREOF, e.g. MORTARS, CONCRETE OR LIKE BUILDING MATERIALS; ARTIFICIAL STONE; CERAMICS; REFRACTORIES; TREATMENT OF NATURAL STONE
    • C04B2235/00—Aspects relating to ceramic starting mixtures or sintered ceramic products
    • C04B2235/02—Composition of constituents of the starting material or of secondary phases of the final product
    • C04B2235/50—Constituents or additives of the starting mixture chosen for their shape or used because of their shape or their physical appearance
    • C04B2235/54—Particle size related information
    • C04B2235/5418—Particle size related information expressed by the size of the particles or aggregates thereof
    • C04B2235/5427—Particle size related information expressed by the size of the particles or aggregates thereof millimeter or submillimeter sized, i.e. larger than 0,1 mm
    • C—CHEMISTRY; METALLURGY
    • C04—CEMENTS; CONCRETE; ARTIFICIAL STONE; CERAMICS; REFRACTORIES
    • C04B—LIME, MAGNESIA; SLAG; CEMENTS; COMPOSITIONS THEREOF, e.g. MORTARS, CONCRETE OR LIKE BUILDING MATERIALS; ARTIFICIAL STONE; CERAMICS; REFRACTORIES; TREATMENT OF NATURAL STONE
    • C04B2235/00—Aspects relating to ceramic starting mixtures or sintered ceramic products
    • C04B2235/02—Composition of constituents of the starting material or of secondary phases of the final product
    • C04B2235/50—Constituents or additives of the starting mixture chosen for their shape or used because of their shape or their physical appearance
    • C04B2235/54—Particle size related information
    • C04B2235/5418—Particle size related information expressed by the size of the particles or aggregates thereof
    • C04B2235/5436—Particle size related information expressed by the size of the particles or aggregates thereof micrometer sized, i.e. from 1 to 100 micron
    • C—CHEMISTRY; METALLURGY
    • C04—CEMENTS; CONCRETE; ARTIFICIAL STONE; CERAMICS; REFRACTORIES
    • C04B—LIME, MAGNESIA; SLAG; CEMENTS; COMPOSITIONS THEREOF, e.g. MORTARS, CONCRETE OR LIKE BUILDING MATERIALS; ARTIFICIAL STONE; CERAMICS; REFRACTORIES; TREATMENT OF NATURAL STONE
    • C04B2235/00—Aspects relating to ceramic starting mixtures or sintered ceramic products
    • C04B2235/65—Aspects relating to heat treatments of ceramic bodies such as green ceramics or pre-sintered ceramics, e.g. burning, sintering or melting processes
    • C04B2235/656—Aspects relating to heat treatments of ceramic bodies such as green ceramics or pre-sintered ceramics, e.g. burning, sintering or melting processes characterised by specific heating conditions during heat treatment
    • C—CHEMISTRY; METALLURGY
    • C04—CEMENTS; CONCRETE; ARTIFICIAL STONE; CERAMICS; REFRACTORIES
    • C04B—LIME, MAGNESIA; SLAG; CEMENTS; COMPOSITIONS THEREOF, e.g. MORTARS, CONCRETE OR LIKE BUILDING MATERIALS; ARTIFICIAL STONE; CERAMICS; REFRACTORIES; TREATMENT OF NATURAL STONE
    • C04B2235/00—Aspects relating to ceramic starting mixtures or sintered ceramic products
    • C04B2235/65—Aspects relating to heat treatments of ceramic bodies such as green ceramics or pre-sintered ceramics, e.g. burning, sintering or melting processes
    • C04B2235/656—Aspects relating to heat treatments of ceramic bodies such as green ceramics or pre-sintered ceramics, e.g. burning, sintering or melting processes characterised by specific heating conditions during heat treatment
    • C04B2235/6562—Heating rate
    • C—CHEMISTRY; METALLURGY
    • C04—CEMENTS; CONCRETE; ARTIFICIAL STONE; CERAMICS; REFRACTORIES
    • C04B—LIME, MAGNESIA; SLAG; CEMENTS; COMPOSITIONS THEREOF, e.g. MORTARS, CONCRETE OR LIKE BUILDING MATERIALS; ARTIFICIAL STONE; CERAMICS; REFRACTORIES; TREATMENT OF NATURAL STONE
    • C04B2235/00—Aspects relating to ceramic starting mixtures or sintered ceramic products
    • C04B2235/65—Aspects relating to heat treatments of ceramic bodies such as green ceramics or pre-sintered ceramics, e.g. burning, sintering or melting processes
    • C04B2235/656—Aspects relating to heat treatments of ceramic bodies such as green ceramics or pre-sintered ceramics, e.g. burning, sintering or melting processes characterised by specific heating conditions during heat treatment
    • C04B2235/6567—Treatment time
    • C—CHEMISTRY; METALLURGY
    • C04—CEMENTS; CONCRETE; ARTIFICIAL STONE; CERAMICS; REFRACTORIES
    • C04B—LIME, MAGNESIA; SLAG; CEMENTS; COMPOSITIONS THEREOF, e.g. MORTARS, CONCRETE OR LIKE BUILDING MATERIALS; ARTIFICIAL STONE; CERAMICS; REFRACTORIES; TREATMENT OF NATURAL STONE
    • C04B2235/00—Aspects relating to ceramic starting mixtures or sintered ceramic products
    • C04B2235/70—Aspects relating to sintered or melt-casted ceramic products
    • C04B2235/72—Products characterised by the absence or the low content of specific components, e.g. alkali metal free alumina ceramics
    • C—CHEMISTRY; METALLURGY
    • C04—CEMENTS; CONCRETE; ARTIFICIAL STONE; CERAMICS; REFRACTORIES
    • C04B—LIME, MAGNESIA; SLAG; CEMENTS; COMPOSITIONS THEREOF, e.g. MORTARS, CONCRETE OR LIKE BUILDING MATERIALS; ARTIFICIAL STONE; CERAMICS; REFRACTORIES; TREATMENT OF NATURAL STONE
    • C04B2235/00—Aspects relating to ceramic starting mixtures or sintered ceramic products
    • C04B2235/70—Aspects relating to sintered or melt-casted ceramic products
    • C04B2235/74—Physical characteristics
    • C04B2235/77—Density
    • C—CHEMISTRY; METALLURGY
    • C04—CEMENTS; CONCRETE; ARTIFICIAL STONE; CERAMICS; REFRACTORIES
    • C04B—LIME, MAGNESIA; SLAG; CEMENTS; COMPOSITIONS THEREOF, e.g. MORTARS, CONCRETE OR LIKE BUILDING MATERIALS; ARTIFICIAL STONE; CERAMICS; REFRACTORIES; TREATMENT OF NATURAL STONE
    • C04B2235/00—Aspects relating to ceramic starting mixtures or sintered ceramic products
    • C04B2235/70—Aspects relating to sintered or melt-casted ceramic products
    • C04B2235/80—Phases present in the sintered or melt-cast ceramic products other than the main phase
    • C—CHEMISTRY; METALLURGY
    • C04—CEMENTS; CONCRETE; ARTIFICIAL STONE; CERAMICS; REFRACTORIES
    • C04B—LIME, MAGNESIA; SLAG; CEMENTS; COMPOSITIONS THEREOF, e.g. MORTARS, CONCRETE OR LIKE BUILDING MATERIALS; ARTIFICIAL STONE; CERAMICS; REFRACTORIES; TREATMENT OF NATURAL STONE
    • C04B2235/00—Aspects relating to ceramic starting mixtures or sintered ceramic products
    • C04B2235/70—Aspects relating to sintered or melt-casted ceramic products
    • C04B2235/96—Properties of ceramic products, e.g. mechanical properties such as strength, toughness, wear resistance

Abstract

Заявляются материалы и способы изготовления проппанта низкой насыпной плотности, способного обеспечить проницаемость при подземных давлениях. Проппант низкой насыпной плотности изготавливают из каолиновой глины и по меньшей мере одного из прокаленной диатомитовой земли и обожженной каолиновой глины.

Description

Настоящее изобретение относится к способам и материалам для изготовления проппанта низкой насыпной плотности, способного обеспечить проницаемость при подземных давлениях.
Нефть или природный газ добывают из скважин, содержащих пористые и проницаемые подземные формации. Пористость формации дает возможность формации удерживать нефть и газ, и проницаемость формации позволяет нефтяному или газовому флюиду продвигаться сквозь формацию. Проницаемость формации является важной для обеспечения движения нефти и газа в место, откуда они могут выкачиваться из скважины. Иногда проницаемость формации, удерживающей газ или нефть, является недостаточной для экономичной добычи нефти и газа. В иных случаях во время эксплуатации скважины проницаемость формации снижается, что делает дальнейшую добычу неэкономичной. В таких случаях необходимо разрушить формацию и удержать трещины от смыкания с помощью расклинивающего материала или расклинивающего наполнителя. Такое разрушение обычно производится под действием гидравлического давления, и расклинивающим материалом или расклинивающим наполнителем является зернистый материал, такой как песок, стеклянные шарики или керамические частицы (все из которых могут называться расклинивающие), поступающие в трещину с помощью жидкости или геля (оба из которых могут называться жидкость для гидроразрыва). Если плотность проппанта понижается, жидкость для гидроразрыва, которая используется для доставки проппанта в трещину, может иметь более низкую вязкость, что снижает стоимость жидкости для гидроразрыва, а также снижает так называемое повреждение геля. Повреждение геля вызывается вязкой жидкостью для гидроразрыва, которая остается в формации и блокирует течение газа или нефти в ствол скважины. К тому же, если плотность проппанта понижается, становится легче и дешевле закачивать проппант в трещину, и проппант может проникать в трещину еще глубже, что будет увеличивать добычу нефти и газа для скважины.
Краткое описание чертежей
Фиг. 1 иллюстрирует блок-схему способа изготовления проппанта низкой насыпной плотности, способного обеспечить проницаемость при подземных давлениях.
Фиг. 2 является оптической микрофотографией поперечного разреза проппанта, изготовленного с прокаленным каолином и прокаленной диатомитовой землей в соответствии с одним описанным вариантом.
Фиг. 3 является сильно увеличенной оптической микрофотографией представленной на фиг. 2 микрофотографии.
Фиг. 4 является оптической микрофотографией поперечного разреза проппанта, изготовленного с прокаленным каолином и прокаленной диатомитовой землей в соответствии с описанным другим вариантом.
Фиг. 5 является сильно увеличенной оптической микрофотографией представленной на фиг. 4 микрофотографии.
Фиг. 6 является оптической микрофотографией раздавленной части проппанта, который был изготовлен из прокаленного каолина согласно известному способу.
Фиг. 7 является оптической микрофотографией раздавленной части проппанта, который был изготовлен из прокаленного каолина и прокаленной диатомитовой земли согласно одному раскрытому варианту.
Фиг. 8 является оптической микрофотографией раздавленной части проппанта, который был изготовлен из прокаленного каолина и обожженного каолина согласно другому раскрытому варианту.
Фиг. 9 является графиком зависимости давления, вызывающего смыкание трещины, от проницаемости для проппанта, испытанного на приборе для измерения кратковременной проводимости, демонстрируя повышенную проницаемость проппанта, изготовленного согласно описанным вариантам.
Подробное описание изобретения
Настоящее изобретение относится к способам и материалам для изготовления проппанта низкой насыпной плотности, способного обеспечивать проницаемость при подземных давлениях.
Использующийся здесь термин насыпная плотность следует понимать как масса или вес материала на единицу объема, включая в рассматриваемый объем свободное пространство между частицами.
Использующийся здесь термин низкая насыпная плотность следует понимать как насыпная плотность, которая ниже, чем насыпная плотность обычно используемых проппантов, таких как песок или керамические проппанты. В определенных вариантах проппант низкой насыпной плотности следует понимать как проппант, имеющий насыпную плотность, которая меньше чем примерно 1,60 г/см3, меньше чем примерно 1,50 г/см3, меньше чем примерно 1,40 г/см3, меньше чем примерно 1,30 г/см3, меньше чем примерно 1,20 г/см3, меньше чем примерно 1,10 г/см3 или меньше чем 1,00 г/см3. В других вариантах проппант низкой насыпной плотности, полученный описанным способом, может иметь насыпную плотность меньше, чем насыпная плотность кварцевого песка или обычно используемого облегченного керамического проппанта, изготовленного главным образом из глины. Другие варианты обеспечивают проппант, имеющий насыпную плотность, которая на 15, 20, 25 или 30% меньше, чем насыпная плотность кварцевого песка или обычно используемого облегченного керамического проппанта, изготовленного преимущественно из глины. Кварцевый песок имеет насыпную плотность примерно 1,55-1,65 г/см3, и
- 1 015865 обычно используемый облегченный керамический проппант, изготовленный преимущественно из глины, имеет насыпную плотность примерно 1,50-1,60 г/см3.
В определенных вариантах проппант низкой насыпной плотности изготавливается из каолиновой глины и по меньшей мере одного из: прокаленной диатомитовой земли и обожженной каолиновой глины. В некоторых вариантах проппант низкой насыпной плотности изготавливается из каолиновой глины и прокаленной диатомитовой земли. В других вариантах проппант низкой насыпной плотности изготавливается из каолиновой глины и обожженной каолиновой глины. В еще других вариантах проппант низкой насыпной плотности изготавливается из каолиновой глины, прокаленной диатомитовой земли и обожженной каолиновой глины.
Другие варианты обеспечивают покрытие, которое покрывает в основном все поверхностные поры проппанта для получения проппанта с покрытием, имеющего кажущийся удельный вес ниже, чем кажущийся удельный вес проппанта без покрытия.
Проницаемость проппанта является важной характеристикой, относящейся к проводимости жидкостей при различных напряжениях, вызывающих закрытие трещины. Испытание на проницаемость может проводиться на проппантах для определения снижения скорости течения флюида через образец проппанта по мере увеличения вертикального давления (или напряжения, вызывающего смыкание трещины) на упаковку проппанта. При испытании на кратковременную проницаемость (Атепсап Ре1го1еит ΙηκΙίΙυΙο Кесоттепбеб Ргасбсез 61), отмеренное количество проппанта, например 2 фунт/кв.фут., помещается в ячейку, и жидкость (обычно деионизированная вода) проходит через упаковку проппанта при разных скоростях течения. Увеличение давления на упаковку вызывает раздавливание проппанта, приводящее к снижению пропускной способности, которую измеряют. Проницаемость проппанта дает ценную информацию о поведении проппанта в подземных формациях. Проппант согласно насоящему изобретению имеет кратковременную проницаемость выше, чем кратковременная проницаемость проппанта, имеющего насыпную плотность меньше чем 1,60 г/см3, изготовленного из гранул, состоящих из воды и прокаленного, частично прокаленного или непрокаленного каолина. В других вариантах проппант имеет кратковременную проницаемость, которая на 10-50% выше, чем кратковременная проницаемость проппанта, имеющего насыпную плотность меньше чем примерно 1,6 г/см3, изготовленного из гранул, состоящих из воды и прокаленного, частично прокаленного или непрокаленного каолина. В других определенных вариантах проппант является спекшимися главным образом круглыми или сферическими частицами, имеющими насыпную плотность меньше чем примерно 1,60 г/см3 и при давлении 4 Κρκί кратковременную проницаемость более 187 Д.
Глина обозначает глинистые минералы, которые состоят из различных слоистых силикатных минералов. Каолинит, монтмориллонитовая отбеливающая глина, иллит и хлорит являются несколькими основными группами слоистых силикатных минералов. Каолиновая глина обнаружена во многих частях мира и состоит главным образом из каолинита (Ά12§ί2Θ5(ΘΗ)4) с примесями кварца, полевого шпата, гидроксидов алюминия и гидроксидов железа. Каолинит является слоистым силикатом, состоящим из переслаивающихся листов октаэдрально координированного алюминия и тетраэдрально координированного кремнезема, которые соединены гидроксильными группами. Каолинит имеет низкую емкость усадкиутолщения и низкую вместимость обмена катиона (1-15 тес.|/100д).
Согласно определенным вариантам настоящего изобретения, которые включают каолиновую глину, каолиновая глина может быть в непрокаленной, частично прокаленной или прокаленной формах или смеси таких форм, поскольку каолиновая глина содержит менее чем 5 вес.% муллита. Термин непрокаленная каолиновая глина следует понимать специалистами среднего уровня в данной области как каолиновая глина в ее природном, рядовом состоянии. Непрокаленная каолиновая глина не подвергалась какой-либо обработке, которая приводила бы к химическому или минерологическому изменению, и также может называться как сырая каолиновая глина. Непрокаленная каолиновая глина обычно состоит большей частью из каолинита (Ά12§ί2Θ5(ΘΗ)4) и меньшей частью из кремнезема в аморфной и различной кристаллической полиморфной формах, и/или гиббсита, и/или диаспора. Непрокаленная каолиновая глина не включает метакаолин (Ά12δί2Θ6), или муллит (3А12О3 2δίΘ2), или чистый глинозем (из диаспора или гиббсита), потому что для перехода каолинита в метакаолин или муллит необходимо воздействие тепла.
Термины частично прокаленная каолиновая глина и прокаленная каолиновая глина следует понимать специалистам среднего уровня как каолиновая глина, которая подвергалась обжигу в течение разного периода времени и при температурах примерно от 550 до 800°С, предпочтительнее примерно от 550 до 600°С, для удаления некоторого (частично прокаленного) количества или главным образом всего (прокаленного) органического материала и гидратной воды из глины (или гиббсита, или диаспора). Частичное прокаливание или прокаливание каолиновой глины вызывает переход некоторого (частично прокаленного) количества или главным образом всего (прокаленного) каолинита в глине в метакаолин, который является аморфным пуццолановым материалом.
Использующийся здесь термин обожженная каолиновая глина относится к непрокаленной каолиновой глине, частично прокаленной каолиновой глине или прокаленной каолиновой глине, которая подвергалась обжигу в течение разного периода времени и при температурах, достаточных для перехода каолинита в муллит и так, что обожженная каолиновая глина включала по меньшей мере 5 вес.% мулли
- 2 015865 та. Обожженная каолиновая глина имеет улучшенные свойства химических связей при смешивании с другими компонентами по сравнению с необожженной каолиновой глиной. Обожженная каолиновая глина подвергается обжигу, который удаляет главным образом органический материал и гидратную воду, и вызывает кристаллографические изменения в каолине, метакаолине или кремнеземе (кварце), присутствующих в глине. Обжиг включает нагревание каолиновой глины по меньшей мере выше 800°С, предпочтительно примерно от 900 до 1100°С, для необратимого перехода некоторого количества метакаолина в муллит и перехода некоторого количества кремнезема в кристобалит. Муллит и кристобалит представляют собой кристаллические формы глинозема и кремнезема соответственно.
В определенных вариантах настоящего изобретения, в которых проппант низкой насыпной плотности изготовлен из каолиновой глины и обожженной каолиновой глины, обожженная каолиновая глина включает по меньшей мере примерно 10 вес.% муллита, в то время как в других таких вариантах обожженная каолиновая глина включает по меньшей мере примерно 50 вес.% муллита, по меньшей мере примерно 65 вес.% муллита, по меньшей мере примерно 80 вес.% муллита, по меньшей мере 90 вес.% муллита или по меньшей мере 95 вес.% муллита. В других вариантах обожженный каолин включает по меньшей мере 65 вес.% муллита и по меньшей мере 15 вес.% кристобалита. В еще других таких вариантах обожженная каолиновая глина включает примерно 65 вес.% муллита, примерно от 15 до 25 вес.% кристобалита и примерно от 10 до 20 вес.% аморфного кремнезема.
Один из вариантов настоящего изобретения обеспечивает способ изготовления проппанта низкой насыпной плотности, который включает нагревание каолиновой глины, достаточное для получения обожженной каолиновой глины, включающей по меньшей мере 5 вес.% муллита, совместное перемалывание каолиновой глины и обожженной каолиновой глины для формирования совместно перемолотой смеси, формирование главным образом круглых и сферических сырых гранул из совместно перемолотой смеси и воды и спекание гранул для формирования проппанта, имеющего насыпную плотность менее чем примерно 1,60 г/см3. Проппант имеет кратковременную проницаемость больше, чем кратковременная проницаемость проппанта, имеющего насыпную плотность менее чем 1,60 г/см3, но изготовленного из гранул, состоящих из воды и прокаленной, частично прокаленной или непрокаленной форм каолиновой глины. В других вариантах обожженная каолиновая глина включает по меньшей мере 50 вес.% по меньшей мере одного из муллита или кристобалита. В других определенных вариантах обожженная каолиновая глина включает по меньшей мере 65 вес.% муллита и по меньшей мере 15 вес.% кристобалита.
Согласно определенным вариантам настоящего изобретения множество гранул изготавливается из смеси каолиновой глины и обожженной каолиновой глины. Проппант, сформированный из гранул, имеет насыпную плотность менее чем 1,6 г/см3. В других вариантах смесь каолиновой глины и обожженной каолиновой глины включает примерно от 70 до 90 вес.% каолиновой глины и примерно от 10 до 30 вес.% обожженной каолиновой глины. В других определенных вариантах смесь каолиновой глины и обожженной каолиновой глины включает примерно от 80 до 85 вес.% каолиновой глины и примерно от 15 до 20 вес.% обожженной каолиновой глины. Еще другие варианты обеспечивают содержание по меньшей мере 5 вес.% муллита в обожженной каолиновой глине. В еще другом варианте обожженная каолиновая глина включает по меньшей мере 50 вес.% муллита. В других определенных вариантах обожженная каолиновая глина включает по меньшей мере 65 вес.% муллита и по меньшей мере 15 вес.% кристобалита.
Использующийся здесь термин прокаленная диатомитовая земля относится к диатомитовой земле, которая подвергалась обжигу в течение разного периода времени и при температурах, достаточных для удаления значительного количества органического материала и гидратной воды из диатомитовой земли для снижения потерь при прокаливании диатомитовой земли до менее 4 вес.%.
Согласно варианту настоящего изобретения множество гранул изготовлено из смеси каолиновой глины и прокаленной диатомитовой земли. Проппант, изготовленный из гранул, имеет насыпную плотность менее чем примерно 1,60 г/см3. В некоторых вариантах смесь каолиновой глины и прокаленной диатомитовой земли включает примерно от 70 до 92,5 вес.% каолиновой глины и примерно от 7,5 до 30 вес.% прокаленной диатомитовой земли. В других вариантах смесь каолиновой глины и прокаленной диатомитовой земли включает примерно от 80 до 90 вес.% каолиновой глины и примерно от 10 до 20 вес.% прокаленной диатомитовой земли.
Согласно варианту настоящего изобретения обеспечен проппант, который включает множество спекшихся, сферических гранул, изготовленных из смеси каолиновой глины, прокаленной диатомитовой земли и обожженной каолиновой глины. В других вариантах смесь из каолиновой глины, прокаленной диатомитовой земли, и обожженной каолиновой глины включает примерно от 75 до 90 вес.% каолиновой глины, примерно от 5 до 10 вес.% прокаленной диатомитовой земли и примерно от 5 до 15 вес.% обожженной каолиновой глины.
Еще один вариант настоящего изобретения обеспечивает способ изготовления проппанта низкой насыпной плотности, который включает совместное перемалывание каолиновой глины и прокаленной диатомитовой земли для формирования совместно перемолотой смеси, формирование главным образом круглых и сферических сырых гранул из совместно перемолотой смеси и воды и спекание гранул для формирования проппанта, обладающего насыпной плотностью менее чем примерно 1,60 г/см3. Сформи
- 3 015865 рованный проппант имеет кратковременную проницаемость больше, чем кратковременная проницаемость проппанта, который имеет насыпную плотность меньше чем примерно 1,60 г/см3, но который изготовлен из гранул, состоящих из воды и прокаленной, частично прокаленной или непрокаленной форм каолиновой глины.
Согласно еще одному воплощению изобретение обеспечивает способ для удерживания трещин от смыкания в подземных формациях, включающий смешивание жидкости и проппанта, и введение смеси в трещину в подземной формации. Проппант включает множество спекшихся, главным образом круглых или сферических частиц, изготовленных из каолиновой глины и по меньшей мере одного из прокаленной диатомитовой земли и обожженной каолиновой глины и имеющих насыпную плотность менее чем примерно 1,6 г/см3 и кратковременную проницаемость при давлении 4 Κρκί больше чем 187 Д. В определенных вариантах проппант покрывается для формирования покрытого проппанта, который имеет кажущийся удельный вес ниже, чем кажущийся удельный вес проппанта без покрытия.
Согласно еще одному воплощению изобретение обеспечивает способ формирования проппанта низкой насыпной плотности, который включает формирование главным образом круглых и сферических сырых гранул из сырьевого материала, включающего воду, каолиновую глину и по меньшей мере одного из прокаленной диатомитовой земли и обожженной каолиновой глины, и спекание гранул для формирования проппанта, который имеет насыпную плотность менее чем примерно 1,60 г/см3. Проппант имеет кратковременную проницаемость больше, чем кратковременная проницаемость проппанта, имеющего насыпную плотность менее чем примерно 1,60 г/см3, но изготовленного из гранул, состоящих из воды и прокаленной, частично прокаленной или непрокаленной форм каолиновой глины.
В других определенных вариантах настоящего изобретения способ формирования проппанта низкой насыпной плотности включает покрытие проппанта материалом для образования покрытого проппанта, имеющего кажущийся удельный вес ниже, чем кажущийся удельный вес проппанта без покрытия.
В других вариантах настоящего изобретения способ формирования проппанта низкой насыпной плотности включает совместное перемалывание каолиновой глины и по меньшей мере одного из прокаленной диатомитовой земли и обожженной каолиновой глины.
На фиг. 1 представлена иллюстрация способов изготовления проппанта низкой насыпной плотности из каолиновой глины и по меньшей мере одного из прокаленной диатомитовой земли и обожженной каолиновой глины.
Операция 102 является необязательной, но включенной в определенные варианты настоящего изобретения. В операции 102 каолиновая глина и по меньшей мере одно из прокаленной диатомитовой земли и обожженной каолиновой глины перемалываются вместе для формирования совместно перемолотой смеси. Упомянутые здесь каолиновая глина и по меньшей мере одно из прокаленной диатомитовой земли и обожженной каолиновой глины считаются совместно перемолотыми, если они были перемолоты вместе в условиях, достаточных для образования совместно перемолотой смеси, в которой 99% частиц смеси имеют размер меньше чем 50 мкм и 90% частиц смеси имеют размер меньше чем 10 мкм. Разные способы и оборудование, пригодные для совместного перемалывания, хорошо известны специалистам среднего уровня в данной области, например, такие как размол на струйной мельнице и размол на шаровой мельнице.
В операции 104 главным образом круглые и сферические сырые гранулы формируются из сырьевого материала, включающего каолиновую глину и по меньшей мере одно из прокаленной диатомитовой земли и обожженной каолиновой глины. Согласно определенным вариантам главным образом круглые и сферические сырые гранулы формируются с помощью любого пригодного способа смешивания, известного специалисту среднего уровня в данной области. В некоторых вариантах главным образом круглые и сферические сырые гранулы формируются способом, который называется как сухой, в то время как в других вариантах, главным образом круглые и сферические сырые гранулы формируются способом, который называется как влажный.
В качестве примера пригодного сухого способа каолиновая глина и по меньшей мере одно из прокаленной диатомитовой земли и обожженной каолиновой глины совместно перемалываются для формирования зернистой смеси, которая затем смешивается с водой в высокоэффективном смесителе. Выпускаемые в промышленности пригодные эффективные перемешивающие или смесительные устройства имеют вращающийся горизонтально или под наклоном круглый стол и роторный лопастной импиллер, например, такой, который описан в патенте США № 3690622, полное раскрытие которого включено здесь в виде ссылки. Достаточное количество воды добавляется в смесь для того, чтобы вызвать формирование главным образом круглых и сферических гранул. В целом, общее количество воды, которое достаточно для того, чтобы вызвать формирование главным образом круглых и сферических гранул, составляет примерно от 15 до 30 вес.% зернистой смеси. Специалистам среднего уровня в данной области будет понятно, как определить необходимое количество воды, которое надо добавить в смесь так, чтобы сформировались главным образом круглые и сферические гранулы. Дополнительно к воде и зернистой смеси, к исходной смеси может добавляться связующее для улучшения формирования гранул и увеличения прочности сырых, не спеченных гранул. Подходящие связующие включают, но не ограничиваются, различные смолы или воски, бентонит, кукурузный крахмал, поливиниловый спирт или жидкое стекло
- 4 015865 или их смеси. Количество времени для смешивания воды и зернистой смеси для образования главным образом круглых и сферических сырых гранул может определяться визуальным наблюдением за формированием гранул, но обычно оно составляет примерно от 2 до 15 мин.
Сухие способы, аналогичные описанному выше сухому способу, которые пригодны для использования с описанными здесь способами и известны для специалистов среднего уровня в данной области, включают способы, описанные в патентах США № 4427068; № 4879181; № 4895284 и № 7036591, полное раскрытие которых включено здесь с помощью ссылки.
Примером пригодного влажного способа является способ псевдоожижения, в котором каолиновая глина и по меньшей мере одно из прокаленной диатомитовой земли и обожженной каолиновой глины добавляются для формирования зернистой смеси и смешиваются в смесителе для глины (или аналогичном устройстве) с водой в количестве, достаточном для формирования суспензии, которая имеет содержание твердой фазы в диапазоне примерно от 40 до 60 вес.%. Специалистам среднего уровня в данной области будет понятно, как определить достаточное количество воды для формирования суспензии, имеющей содержание твердой фазы в диапазоне примерно от 40 до 60 вес.%. Специалисту среднего уровня в данной области будет понятно, как приготовить суспензию и, следовательно, понятно, что количество воды, смешанной с зернистой смесью во влажном способе, больше, чем количество воды, смешанной с зернистой смесью в сухом способе. В целом, процесс приготовления суспензии требует сочетания воды и твердой фазы (сырьевого материала), которая ведет себя как жидкость, в то время как сухой способ требует сочетания воды и твердой фазы (сырьевого материала), который ведет себя как твердое вещество. Связующее может добавляться в исходную смесь для улучшения формирования гранул и для увеличения прочности сырых неспеченных гранул. Пригодные связующие включают, но не ограничиваются этим, поливинилацетат, поливиниловый спирт (РУА), метилцеллюлозу, декстрин и патоку.
Каолиновая глина и по меньшей мере одно из прокаленной диатомитовой земли и обожженной каолиновой глины могут быть совместно перемолоты перед смешиванием с водой в смесителе для глины или совместное перемалывание может производиться при добавлении воды в смеситель для глины. К тому же, один или более диспергаторов, регулирующих уровень рН реагентов, пеногасителей и связующих, может добавляться к суспензии в смеситель для глины.
Диспергаторы и регулирующие уровень рН реагенты могут добавляться для регулирования вязкости суспензии таким образом, чтобы достичь целевой вязкости. Целевая вязкость является такой вязкостью, которая может быть достигнута пропусканием суспензии через заданный тип и/или размер форсунки последующего флюидизатора без закупоривания глиной. В целом, чем ниже вязкость суспензии, тем лучше она может проходить через заданный флюидизатор. Тем не менее, при некоторой концентрации диспергатор может вызывать увеличение вязкости суспензии до значения, при котором суспензия не может удовлетворительно проходить через заданный флюидизатор. Специалист среднего уровня в данной области может определить необходимое количество диспергатора и целевую вязкость для заданных типов флюидизаторов путем стандартных экспериментов. В случае использования регулирующего уровень рН реагента количество добавляемого к суспензии регулирующего уровень рН реагента должно быть таким количеством, которое может обеспечить суспензии рН в диапазоне примерно от 8 до 11. Выбор пригодного диспергатора или регулирующего уровень рН реагента для достижения целевой вязкости и/или рН может быть произведен специалистами среднего уровня в данной области путем стандартных экспериментов.
Пеногаситель может добавляться к суспензии в смеситель для глины для снижения или предотвращения проблем с оборудованием, связанных со вспениванием суспензии. Специалисты среднего уровня в данной области могут определить и выбрать подходящий тип и количество пеногасителя для использования в описанных выше способах путем стандартных экспериментов.
Связующее может добавляться к суспензии в смеситель для глины или предпочтительнее суспензия может подаваться из смесителя для глины в отдельную емкость перед добавлением связующего. Если связующее добавляется к суспензии в смеситель для глины, то предпочтительнее уменьшить скорость перемешивания смесителя перед добавлением связующего таким образом, чтобы снизить или предотвратить избыточное ценообразование и/или увеличение вязкости, которое может возникнуть. Связующее может добавляться к суспензии в количестве примерно от 0,25 до 5,0 вес.%, основанных на общей сухой массе каолиновой глины и по меньшей мере одного из прокаленной диатомитовой земли и обожженной каолиновой глины. Пригодные связующие включают, но не ограничиваются этим, поливинилацетат, поливиниловый спирт (РУА), метилцеллюлозу, декстрин и патоку. В определенных вариантах связующим является поливиниловый спирт РУА, который имеет молекулярный вес в диапазоне примерно от 20,000 до 100,000 Мп. Мп является единицей измерения, известной специалистам среднего уровня в данной области, которая служит для обозначения среднечисловой молекулярной массы для определения молекулярного веса цепных молекул. Независимо от того, добавляется связующее, при необходимости, к суспензии в смеситель для глины или, что предпочтительнее, в отдельную емкость, суспензия непрерывно перемешивается после добавления связующего в течение некоторого времени, достаточного для качественного перемешивания связующего по всему объему суспензии. В определенных вариантах после до
- 5 015865 бавления связующего суспензия перемешивается до 30 мин или более.
Из смесителя для глины, или в случае использования связующего предпочтительнее из отдельной емкости, суспензия подается в теплообменник, который нагревает суспензию до температуры в диапазоне примерно от 25 до 90°С. Из теплообменника суспензия подается в насосную систему, которая прокачивает суспензию под давлением во флюидизатор. С помощью смесителя для глины и/или перемешивания, происходящего в емкости, любые частицы в суспензии уменьшаются до целевого размера менее чем примерно 230 меш для того, чтобы суспензия могла подводиться во флюидизатор без засорения глиной форсунок флюидизатора или других проблем, связанных с оборудованием. В определенных вариантах целевой размер частиц составляет менее чем 325 меш, менее чем 270 меш, менее чем 200 меш или менее чем 170 меш. Целевой размер частиц достигается способностью типа и/или размера форсунки последовательного флюидизатора распылять суспензию без засорения глиной. В некоторых вариантах суспензия может подаваться по любой из мельниц(ы) и/или просеивающей(им) системы(ам) или по обеим вместе для способствования разделению и/или удалению любых материалов более крупного размера от материалов, имеющих размер, пригодный для подачи во флюидизатор.
Теплообменники, насосные системы и флюидизаторы, а также способы их эксплуатации известны специалистам среднего уровня в данной области и, следовательно, не требуют здесь подробного изложения. Тем не менее, для удобства непрофессионала представлено общее описание флюидизатора, пригодного для использования со способами, описанными здесь. Флюидизатор имеет одну или более распылительных форсунок и слой частиц, состоящих из зерен. Суспензия распыляется под давлением через распылительные форсунки и покрывает зерна в слое частиц.
Горячий воздух вводится во флюидизатор и проходит через слой частиц со скоростью в диапазоне примерно от 0,9 до 1,5 м/с, и глубина слоя частиц находится в диапазоне примерно от 2 до 60 см. Температура горячего воздуха на входе во флюидизатор находится в диапазоне примерно от 250 до 650°С. Температура горячего воздуха на выходе из флюидизатора составляет примерно менее чем 250°С и предпочтительно менее чем 100°С. Главным образом круглые и сферические сырые гранулы аккумулируются в слое частиц и выводятся через выходное отверстие в соответствии с уровнем продукта в слое частиц таким образом, чтобы сохранить заданную глубину в слое частиц. Главным образом круглые и сферические сырые гранулы, которые выводятся из слоя частиц, могут быть разделены на одну или более фракций, например фракция большого размера, фракция продукта и фракция маленького размера. Фракции большого и маленького размеров могут быть возвращены в суспензию, и главным образом круглые и сферические сырые гранулы, включающие фракцию продукта, могут подвергаться операции спекания 106, с сушкой или без сушки. В определенных вариантах частицы сушатся перед операцией спекания 106 до содержания влаги менее чем 18 вес.%, менее чем примерно 15 вес.%, менее чем примерно 12 вес.%, менее чем примерно 10 вес.%, менее чем примерно 5 вес.% или менее чем примерно 1 вес.%. Если в основном круглые и сферические сырые гранулы сушатся до операции спекания 106, тогда такая сушка может также включать частичное прокаливание или прокаливание главным образом круглых или сферических сырых гранул.
Влажные способы обработки, аналогичные описанному выше влажному способу обработки, пригодные для использования с описанными здесь способами и известные специалистам среднего уровня в данной области, включают способы, описание которых представлено в патентах США № 4440866 и № 5120455, полное раскрытие которых включено здесь в виде ссылки.
Другим примером пригодного влажного способа формирования главным образом круглых и сферических сырых гранул является способ сушки распылением, в котором каолиновая глина и по меньшей мере одно из прокаленной диатомитовой земли и обожженной каолиновой глины добавляются для формирования зернистой смеси и перемешиваются в смесителе для глины (или аналогичном устройстве) с водой в количестве, достаточном для формирования суспензии, которая содержит твердую фазу в диапазоне примерно от 50 до 75 вес.%. Специалистам среднего уровня в данной области должно быть понятно, как определить достаточное количество воды для формирования суспензии, имеющей содержание твердой фазы в диапазоне примерно от 50 до 75 вес.%. Каолиновая глина и по меньшей мере одно из диатомитовой земли и обожженной каолиновой глины могут быть совместно перемолоты перед смешиванием с водой в смесителе для глины или совместное перемалывание может происходить при добавлении воды в смеситель для глины.
К тому же, один или более диспергаторов, пеногасителей и связующих может добавляться к суспензии в смеситель для глины. Пеногаситель может добавляться к суспензии в смеситель для глины для понижения или предотвращения проблем с оборудованием, вызванных ценообразованием суспензии. Специалисты среднего уровня в данной области могут определить и выбрать подходящий тип и количество пеногасителя для использования в процессах обработки, описанных здесь, путем стандартных экспериментов.
Пригодные диспергаторы включают, но не ограничиваются этим, коллоидные вещества, полиэлектролиты, тетрапирофосфат натрия, тетрапирофосфат калия, лимонно-кислый аммоний, двойную соль лимонно-кислого железа, и гексаметафосфат натрия. В способе сушки распылением диспергатор может добавляться для регулирования вязкости суспензии так, чтобы обеспечить целевую вязкость для обору
- 6 015865 дования, используемого для сушки распылением. К тому же, в способе сушки распылением диспергатор может влиять на способность формирования твердых, главным образом круглых и сферических гранул, и, следовательно, количество диспергатора, при его необходимости, является минимальным для включения в суспензию, как будет обсуждаться здесь далее. В определенных вариантах, в которых суспензия включает диспергатор, количество диспергатора составляет менее чем примерно 0,3 вес.%, менее чем примерно 0,5 вес.% или менее чем примерно 1,0 вес.% каолиновой глины и по меньшей мере одного из прокаленной диатомитовой земли и обожженной каолиновой глины.
Пригодные связующие включают, но не ограничиваются этим, поливиниловый спирт, поливинилацетат, метилцеллюлозу, декстрин и патоку. Связующее может добавляться к суспензии в смеситель для глины или предпочтительнее суспензия может подаваться из смесителя для глины в отдельную емкость перед добавлением связующего. Если связующее добавляется к суспензии в смеситель для глины, в этом случае предпочтительнее снизить скорость перемешивания смесителя перед добавлением связующего с тем, чтобы снизить или предотвратить избыточное ценообразование и/или увеличение вязкости, которые могут возникнуть. В процессе сушки распылением добавление связующего к суспензии может влиять на способность к формированию твердых, главным образом круглых и сферических гранул, и, следовательно, количество связующего/диспергатора, при их необходимости, является минимальным для включения в суспензию, как будет обсуждаться далее. В определенных вариантах, в которых суспензия включает связующее, количество связующего составляет менее чем примерно 0,5 вес.% или менее чем примерно 1,0 вес.% каолиновой глины и по меньшей мере одного из прокаленной диатомитовой земли и обожженной каолиновой глины.
Независимо от добавления связующего, при его необходимости, к суспензии в смеситель для глины или, что предпочтительнее, в отдельную емкость суспензия непрерывно перемешивается после добавления связующего в течение некоторого времени, достаточного для качественного перемешивания связующего по всей суспензии. В определенных вариантах время перемешивания суспензии после добавления связующего составляет примерно до 30 мин или более.
Из смесителя для глины, или в случае использования связующего предпочтительнее из отдельной емкости, суспензия подается в распылительную сушильную установку, включающую оборудование для распыления и сушильную камеру. Пригодное оборудование для распыления включает, но не ограничивается этим, роторный распылитель, гидравлический распылитель и пневматический распылитель, все из которых знакомы специалисту среднего уровня в данной области. В целом, роторный распылитель производит тонкие частицы, в то время как гидравлический распылитель и пневматический распылитель, которые работают под давлением, могут производить частицы относительно крупного размера.
Оборудование для распыления распыляет суспензию в сушильную камеру, где капли суспензии встречаются с горячим воздухом сушильной камеры. Капли и горячий воздух двигаются через сушильную камеру в основном как параллельный поток, противоток или их комбинация. Например, при комбинации параллельного потока и противотока капли суспензии распыляются из оборудования для распыления по направлению вверх в сушильной камере, в то время как горячий воздух подается в сушильную камеру из точки выше места, из которого суспензия распыляется в сушильную камеру. Таким образом, горячий воздух течет в основном по направлению вниз в камере по отношению к каплям суспензии. Течение вверх капель суспензии и течение вниз горячего воздуха устанавливает противоток. В некоторой точке, однако, капли останавливают свое движение вверх и начинают двигаться, как правило, по направлению вниз в камере, тем самым устанавливая параллельный поток с горячим воздухом. Или же капли суспензии распыляются в сушильной камере главным образом по направлению вниз, и горячий воздух подается в сушильную камеру также в основном вниз, тем самым устанавливая параллельный поток. Высота цилиндра сушильной камеры влияет на размер гранул. Например, для производства проппанта с гранулами 30/50 размера высота сушильной камеры установлена 19,8 м (приблизительно средний размер сырых гранул составляет 765 мкм). В сушильной камере твердые, главным образом круглые или сферические сырые гранулы формируются по мере испарения влаги из капель. Использующийся здесь термин твердые, главным образом круглые и сферические гранулы описывает гранулы, имеющие внутренние полости, которые составляют менее 10% по объему частиц. В определенных вариантах твердые, главным образом круглые и сферические гранулы могут иметь внутренние полости, которые составляют менее чем 5% по объему гранул. Так как капли в основном не вращаются во время прохождения через сушильную камеру, одна сторона капли может подвергаться воздействию воздуха из входного отверстия, который является более горячим, чем воздух, воздействующий на другую сторону капли (называется здесь как горячая сторона и холодная сторона соответственно). В таких случаях испарение происходит быстрее на горячей стороне, и пленка, которая формируется на поверхности капли, утолщается гораздо быстрее на горячей стороне, чем на холодной. Жидкая и твердая фазы в капле мигрируют к горячей стороне. В этом месте следует ожидать, что холодная сторона будет втягиваться внутрь, что будет приводить к образованию полых сырых частиц с углублением, а не твердых, главным образом круглых и сферических сырых гранул, описанных здесь. Однако согласно описанным здесь способам гранулы являются в большей степени твердыми, чем полыми вследствие одного или более из следующих факторов: содержание твердой фазы в весовых процентах, описанное здесь, содержание растворимого вещества (дисперга
- 7 015865 тора и/или связующего) в весовых процентах, описанное здесь, и входные температуры воздуха в диапазонах, описанных здесь.
Что касается содержания твердой фазы, то суспензии, имеющие содержание твердой фазы больше, чем примерно 50 вес.%, используются для производства твердых, главным образом круглых и сферических частиц, как описано здесь. В определенных вариантах суспензия имеет содержание твердой фазы в диапазоне примерно от 50 до 75 вес.%, в то время как в других вариантах суспензия имеет содержание твердой фазы в диапазоне примерно от 50 до 60 вес.% или примерно от 60 до 70 вес.%.
Что касается содержания растворимого вещества, то связующие увеличивают вязкость суспензии, что может привести к необходимости понижать содержание твердой фазы для сохранения суспензии, которая может распыляться. Более низкое содержание твердой фазы, тем не менее, может привести к тому, что частица не будет твердой. Что касается диспергаторов, то диспергаторы способствуют более быстрому перемещению твердой фазы к поверхности частицы, что также может привести к тому, что частица не будет твердой. Таким образом, содержание растворимого вещества в суспензии (количества добавок, таких как связующие и диспергаторы) является сбалансированным по отношению к содержанию твердой фазы суспензии. Предпочтительно использование минимального количества связующего и/или диспергатора, которое определяется количеством, необходимым для установления вязкости суспензии.
Что касается температур входного потока воздуха, то температура воздуха, входящего в сушильную камеру, контролируется согласно описанным здесь способам.
Таким образом, в определенных вариантах, температура входного потока воздуха находится в диапазоне примерно от 100 до 400°С, или примерно от 100 до 200°С, или примерно от 200 до 300°С, или примерно от 300 до 400°С, или примерно от 400 до 500°С. В других вариантах температура входного потока воздуха находится в диапазоне примерно от 150 до 200°С или примерно от 200 до 250°С. Предпочтительно, чтобы нижние границы таких диапазонов использовались для замедления скорости сушки частиц, которая, в свою очередь, вносит свой вклад в производство сырых керамических частиц, которые могут спекаться для получения твердых керамических частиц, являющихся главным образом круглыми и сферическими.
Таким образом, в способе сушки распылением, твердые, главным образом круглые и сферические сырые гранулы перегружаются из сушильной камеры, по меньшей мере частично, под влиянием силы тяжести. Твердые, главным образом круглые и сферические сырые гранулы могут затем подвергаться операции спекания 106.
Обращаясь снова к фиг. 1, главным образом круглые и сферические сырые гранулы, полученные с помощью влажного или сухого способа, спекаются до окончательной формы проппанта низкой насыпной плотности (операция 106). Спекание может проводиться в ротационной сушильной печи, камерной сушильной печи или другом пригодном устройстве, которое может обеспечить соответствующие условия спекания. Спекание и оборудование для выполнения спекания хорошо известны специалистам среднего уровня в данной области. Спекание проводится в течение разного периода времени и при температурах, достаточных для спекания гранул до низкой насыпной плотности. В определенных вариантах спекание проводится при температуре в диапазоне примерно от 1200 до 1350°С в течение периода времени примерно от 20 до 45 мин при максимальной температуре.
Проппант низкой насыпной плотности, описанный здесь, может быть покрытым, в результате чего кажущаяся удельная плотность (Л8С) покрытого проппанта будет ниже, чем кажущаяся удельная плотность (Л8С) проппанта низкой насыпной плотности, который изготовлен из того же материала без покрытия (например, непокрытый проппант). Согласно определенным вариантам в основном вся поверхностная пористость проппанта покрывается для формирования покрытого проппанта, отличающегося тем, что покрытый проппант имеет кажущуюся удельную плотность ниже, чем кажущаяся удельная плотность проппанта без покрытия. Использующийся здесь термин кажущаяся удельная плотность (Л8С) следует понимать как число без указания единицы измерения, численно равное массе в граммах на кубический сантиметр объема за вычетом всей открытой пористости, соединяющейся с поверхностью проппанта и использующейся в определении объема гранулы проппанта, деленной на плотность воды (приблизительно 1 г/см3). Подходящие покрытия для проппанта включают, но не ограничиваются этим, полимерные смолы и акрилы. Разнообразие обычно используемых способов покрытия и оборудования для покрытия проппанта хорошо известно специалистам среднего уровня в данной области, примерами которых, но не ограничением, являются окунание, нанесение покрытия распылением, химическое осаждение из паровой фазы, конденсация из паровой фазы или покрытие погружением.
- 8 015865
Последующие примеры являются иллюстрацией способов, которые обсуждались выше.
Сырье, используемое в примерах 1-4.
Химический состав и потеря веса при прокаливании сырьевого материала, который используется для изготовления проппанта низкой насыпной плотности, как описано в примерах 1-4, представлено в весовых процентах в табл. 1. Прокаленная каолиновая глина и обожженная каолиновая глина, представленные в табл. 1, производятся СЕ МшегаЕ, ЛпбегзопуШе, СЛ. Прокаленная каолиновая глина нагревалась в течение разного периода времени и при температурах, достаточных для значительного удаления органического материала и гидратной воды. Периоды времени и температуры, необходимые для прокаливания или обжига каолиновой глины, могут быть определены специалистом среднего уровня без излишних экспериментов. Например, можно выбрать медленную скорость нагрева при выдержке при максимальной температуре в течение длительного времени или чрезмерно высокую скорость нагрева либо высокую максимальную температуру с короткой выдержкой при такой температуре. Прокаленная каолиновая глина и обожженная каолиновая глина были приобретены у СЕ МтегаН уже в прокаленной и обожженной форме. Тепловая обработка, пригодная для формирования прокаленной каолиновой глины или обожженной каолиновой глины, как определено здесь, может выбираться специалистом среднего уровня без излишних экспериментов.
Прокаленная диатомитовая земля, представленная в табл. 1, промышленно выпускается Еад1еР1сйег ЕШгайоп & М1пега18, Кепо, Νν под торговой маркой Е^-60. Производитель Еад1еР1сйег диатомитовой земли дает описание фракции Е^-60 как подвергнутой термощелочной обработке диатомитовой земли, однако прокаленная диатомитовая земля, пригодная для использования в настоящих вариантах, может быть прокаленной с флюсом или без него. Например, другие фракции прокаленной диатомитовой земли, пригодные для использования в настоящих вариантах, могут быть приобретены у Еад1еР1сйег Е111та1юп & М1пега18 под торговой маркой Е^-14 (подвергнутая термощелочной обработке диатомитовая земля) и ЕР-2 (прокаленная диатомитовая земля).
Прокаленная диатомитовая земля была приобретена у Еад1еР1сйег уже в прокаленной форме. Режим обжига, пригодный для формирования прокаленной диатомитовой земли, как описано здесь, может определяться специалистом среднего уровня без излишних экспериментов.
Таблица 1
Химический состав исходного сырья (вес %) , , .
М§0 А120з 8Ю2 СаО Να2Ο К2О ТЮ2 Ее2О3 Другие ЬО1
Прокаленная каолиновая глина 0.07 45.60 51.21 0.05 0.07 0.17 1.86 0.96 0.01 2
Прокаленная диатомитовая земля (ϋΕ) 0.28 4.37 87.51 0.59 4.78 0.24 0.26 1.91 0.07 0.25
Обожженная каолиновая глина 0.07 45.6 51.21 0.05 0.07 0.17 1.86 0.96 0.01 ~0
Весовое процентное содержание, представленное в табл. 1 для каждого из оксидов прокаленной каолиной глины, обожженной каолиновой глины и прокаленной диатомитовой земли, было определено методом индуктивно связанной плазмы (1СР), который является аналитическим методом, известным для специалистов среднего уровня. Другие обозначает различные оксиды, такие как ΖγΟ2, 8гО, МпО, ΖηΟ, ВаО или Р2О5. После обжига карбонаты сгорают из глины или диатомитовой земли. Когда возникает это изменение, происходит изменение в массе материала, которое называется как потеря при прокаливании ('ΈΟΙ), которая является процентным содержанием сухого веса материала. Прокаленные каолиновые глины, обожженные каолиновые глины и прокаленная диатомитовая земля, химический состав которых отличается от химического состава, представленного в табл. 1, также являются пригодными для изготовления проппанта низкой насыпной плотности, как описано здесь, при условии, что такие прокаленные каолиновые глины, обожженные каолиновые глины и прокаленная диатомитовая земля находятся в рамках определений представленных здесь терминов.
Пример 1. Гранулы, изготовленные из сухой смеси прокаленного каолина и диатомитового порошка.
Четыре партии гранул были приготовлены сухим способом с использованием каолиновой глины, которая в этом примере 1 являлась прокаленной каолиновой глиной, представленной в табл. 1, и прокаленной диатомитовой землей ЩЕ) (также представленной в табл. 1).
- 9 015865
Каолиновая глина и прокаленная диатомитовая земля могут поставляться навалом или в виде порошка. В случае получения навалом предпочтительно, чтобы материалы измельчались в порошкообразную форму, например форму, имеющую средний размер частиц примерно от 2 до 5 мкм, и затем перемешивались сухим способом в высокоэффективном смесителе. В настоящем примере каолиновая глина и прокаленная диатомитовая земля были отдельно измельчены в порошкообразную форму, затем добавлены в смеситель Είποίι в соотношении 85:15 каолиновой глины к диатомитовой земле. Смеситель Είποίι имеет круглый стол, который может быть горизонтальным или под наклоном от 0 до 35° к горизонтальной поверхности и может вращаться со скоростью примерно от 10 до 60 об/мин. Смеситель также имеет роторный лопастной импиллер, который может вращаться со скоростью конца лопасти примерно от 5 до 50 м/с. Стол вращается в направлении, противоположном направлению вращения импиллера, что заставляет добавленный в смеситель материал двигаться над собой в противотоке. Центральная ось лопастного импиллера обычно располагается внутри смесителя в положении, смещенном относительно центральной оси вращающегося стола.
Для этого примера 1 скорость вращения стола смесителя Είποίι составляла примерно от 20 до 40 об/мин при наклоне примерно 30° от горизонтальной линии. Сначала, во время смешивания каолиновой глины и прокаленной диатомитовой земли лопастной импиллер вращался со скоростью примерно 25-35 м/с (примерно 1014-1420 об/мин). После визуального определения качественного смешивания каолиновой глины и прокаленной диатомитовой земли скорость лопастного импиллера была увеличена и в смеситель добавлялась вода, как описано выше.
Вода добавлялась в смеситель в количестве, достаточном для того, чтобы вызвать формирование главным образом круглых и сферических гранул. В этом конкретном примере вода являлась свежей водопроводной водой, которая добавлялась в смеситель в количестве, достаточном для обеспечения процентного содержания в размере примерно от 18 до 22 вес.%, основанного на весе каолиновой глины и прокаленной диатомитовой земли в смесителе, хотя это количество может колебаться. В целом, количество воды, использованное в настоящих способах, является таким количеством, которое достаточно для того, чтобы вызвать формирование главным образом круглых и сферических гранул после смешивания.
Скорость добавления воды в смеситель не имеет большого значения. При интенсивном смешивании вода распределяется по всей смеси. Во время добавления первой половины общего количества воды лопастной импиллер вращался со скоростью примерно 16 м/с (примерно 568 об/мин) и соответственно вращался при более высокой скорости конца лопатки примерно 32 м/с (примерно 1136 об/мин). Скорость начального вращения лопатки является произвольной. При эксплуатации начальная скорость вращения составляет примерно от 5 до 20 м/с, с последующей более высокой скоростью конца лопатки в диапазоне примерно от 25 до 35 м/с. Специалисты среднего уровня в данной области могут определить, нужно ли регулировать скорость вращения импиллера и/или изменить значения больше или меньше, чем те, которые описаны в этом примере 1, таким образом, чтобы формировались главным образом круглые и сферические гранулы.
Каолиновая глина и прокаленная диатомовая земля смешивались с водой в течение примерно 11 мин для достижения формирования в основном круглых и сферических сырых гранул, имеющих целевой размер сырых гранул. Количество времени смешивания, необходимое для формирования таких гранул, колеблется в зависимости от ряда факторов, включающих, но не ограничивающихся количеством материала в смесителе, скоростью работы смесителя, количеством воды, добавленной в смеситель, и целевым размером сырых гранул. Целевой размер спеченных гранул в этом примере 1 составлял 20/40 меш согласно стандарту ΑΡΙ, по которому 90% материала проходит между ситом 20 меш и ситом 40 меш. Для компенсации усадки, которая возникает во время спекания, целевой размер сырых гранул для примера 1 был примерно на 1-2 размера больше, чем 20/40 меш.
В основном круглые и сферические сырые гранулы были перегружены из смесителя и высушены. В настоящем примере сырые гранулы были насыпаны в поддон из нержавеющей стали и оставлены на ночь в сушильной печи при 110°С, в результате чего сырые гранулы становились высушенными с содержанием влаги менее чем 1 вес.%. Гранулы называются как сырые после удаления из сушильной печи, так как они еще не спекались до их окончательного состояния.
Сформированные сырые гранулы были помещены в алюминиевые формы, которые были загружены в камерную печь, работающую при условиях, описанных в табл. 2А. НК. показывает приблизительную скорость нагрева камеры в °С/ч. Температура выдержки показывает примерную максимальную температуру обжига печи и время выдержки показывает время пребывания гранул в печи при температуре выдержки.
- 10 015865
Таблица 2А
Условия спекания сухой смеси прокаленного каолина и диатомитовой земли
1 2 3
Скорость нагрева (иС/ч) 960 960 960
Температура выдержки (иС) 1490 1490 1430
Время выдержки (мин) 30 30 30
Были изучены различные свойства спеченных гранул, изготовленных из каждой партии. Результаты представлены в табл. 2В. Результат, представленный как η/а означает, что свойство не измерялось.
Таблица 2В
Свойства спеченных гранул из сухой смеси прокаленного каолина и диатомитовой земли
1 2 3 4
Насыпная плотность (г/см3) 1.24 1.24 1.23 1.17
А8О (безразмерная величина) 2.38 2.37 2.46 2.44
Общий удельный вес гранул (г/см3) 2.39 2.43 2.57 2.65
4 Κρδϊ Раздавливание (%) 8.8 5.2 6.3 7.3
Значения АЗС, представленные в табл. 2В, были определены с помощью вытеснения жидкости (вода) методом Архимеда согласно АР1 Кесоттепйей Ргасйсез КР60 для тестирования проппанта, который является испытанием, известным и доступным для специалиста среднего уровня в данной области.
Общий удельный вес гранул, представленный в табл. 2В, показывает плотность гранул, включающую закрытую пористость, и был определен с помощью гелиевого пикнометра марки МтсготегШсз, эксплуатирующегося согласно методике производителя.
Насыпная плотность, представленная в табл. 2В, включает свободное пространство между гранулами как часть объема и определялась с помощью метода ΑΝ8Ι Тез! МеШой В74.4-1992 (К-2002), который является испытанием, известным и доступным для специалистов среднего уровня данной области.
Раздавливание спекшихся гранул выражается в массовом процентном содержании мелких частиц (т.е. для 20/40 материала это будет материал, который раздавливается до размера более тонкого, чем 40 меш) при давлении 4 Κρδΐ. Значения раздавливания, представленные в табл. 2В, были определены в соответствии с ΑΡΙ Кесоттепйей Ргасйсез КР60 для тестирования проппантов, представляющий собой тест, известный специалистам среднего уровня в данной области.
Хотя табл. 2В показывает, что низкие насыпные плотности были достигнуты для каждой из 4 партий, величины раздавливания при 4 Κρδΐ оказались выше желаемых. Как показано на фиг. 2 и 3, были сделаны оптические микрофотографии образцов гранул из партии № 4 с помощью 2е188 СотЫ/оот 400 Мюгозсоре ЗуЧет, который является комбинацией 81егеот1сгозсоре (10х-106х) и Сотроипй Мюгозсоре (40х-660х).
Для получения микрофотографий, представленных на фиг. 2 и 3, образцы гранул были помещены в эпоксидную смолу, отшлифованы до половины толщины гранул и затем отполированы до шероховатости в 1 мкм. Образцы гранул погружались в эпоксидную смолу путем укладки гранул на дно 1,25 пластмассовой загрузочной чаши. Загрузочная чаша затем заполнялась примерно 1/2 эпоксидной смолой и оставлялась для отверждения. В результате отверждения гранулы, помещенные в эпоксидный цилиндр, были удалены из пластмассовой загрузочной чаши и помещены в держатель образцов на автоматическом шлифовальном автомате (ВиеЫег Ве1а Огтйег/Ройзйег \νίΐΙι Уес1ог Ро\\сг Неай). Гранулы затем шлифовались примерно наполовину толщины гранул с помощью карбида кремния зерно 60. Шлифованные гранулы затем полировались до шероховатости 1 мкм с помощью алмазного полировального состава. Полирование керамическим материалом представляет собой процесс, известный специалистам среднего уровня в данной области. Микрофотография, представленная на фиг. 2, была сделана при увеличении 64х и микрофотография, представленная на фиг. 3, была сделана при увеличении 200х.
Микрофотографии обнаруживают присутствие макропор в гранулах. Для удобства примеры макропор помечены как 10 и 12 на фиг. 2 и 3. Как показано на фиг. 2 и 3, макропора 10 имеет диаметр примерно 40 мкм, хотя другие макропоры в гранулах могут быть больше или меньше, чем макропора 10. Использующийся здесь термин макропора описывает внутренние пустоты в спекшихся гранулах, которые имеют диаметр больше чем примерно 5 мкм.
Известно, что керамические материалы имеют небольшой недостаток, основанный на большом размере трещин. Таким образом, чем больше трещина, тем меньше усилие требуется для разрушения гранулы проппанта. Существовала теория о том, что макропоры представляют собой трещины, способствующие более высоким значениям раздавливания, и таким образом рассматривалось, как уменьшить
- 11 015865 или устранить размер и/или присутствие макропор. Результатом таких рассуждений стала теория о том, что улучшение степени смешивания между каолиновой глиной и прокаленной диатомитовой землей до их обработки сухим способом для формирования сырых гранул будет снижать или устранять размер и/или присутствие макропор.
Пример 2. Гранулы, изготовленные из совместно перемолотых прокаленного каолина и порошка диатомитовой земли.
Для проверки теории о том, что более качественное смешивание каолиновой глины и прокаленной диатомитовой земли будет улучшать прочность к раздавливанию полученных гранул, три партии гранул были приготовлены из каолиновой глины (которая являлась прокаленной каолиновй глиной, представленной в табл. 1) и прокаленной диатомитовой земли (также представленной в табл. 1), причем каолиновая глина и прокаленная диатомитовая земля, в порошкообразной форме, сначала смешивались методом сухого смешивания в мешалке Етсй в соотношении 85:15 каолиновой глины к диатомитовой земле до тех пор, пока визуально не было определено, что смесь является тщательно смешанной, как описано в примере 1. Как только визуально было определено, что каолиновая глина и прокаленная диатомитовая земля тщательно смешаны, сухая смесь была удалена из мешалки Е1псй и совместно перемолота на струйной мельнице в 81иг1еуап11пс. 4 Ореп МапйоМ М1сгош/ег со скоростью подачи примерно 1 фунт/ч. Другое пригодное оборудование и способы для совместного размола сырьевых материалов, таких как прокаленная каолиновая глина и диатомитовая земля, описанные здесь, известны специалисту среднего уровня в данной области.
Главным образом круглые и сферические сырые гранулы были сформированы из совместно перемолотой каолиновой глины и прокаленной диатомитовой земли в соответствии с сухим способом с помощью мешалки Етсй и добавления воды, как описано в примере 1 выше. Так же как в примере 1, целевой размер спекшихся гранул составлял 20/40 меш. Таким образом, целевой размер сырых гранул составил примерно на 1-2 меш размеров больше.
Главным образом круглые и сферические сформированные сырые гранулы были помещены в поддоны из кремнезема, которые загружались в камерную сушильную печь, функционирующую при условиях, описанных в табл. 3А.
Таблица ЗА
Условия спекания для совместно перемолотых прокаленного каолина и диатомитовой земли
1 2 3
Скорость нагрева (иС/ч) 960 960 960
Температура выдержки (°С) 1280 1300 1320
Время выдержки (мин) 30 30 30
Были изучены различные свойства спекшихся гранул, приготовленных из каждой из трех партий. Результаты представлены в табл. ЗВ. Результаты, представленные как п/а, обозначают, что свойство не определялось. Кратковременные проницаемости спекшихся гранул при давлениях 4 Кры и 6 Кры были определены в соответствии с ΑΡΙ Кесошшепбеб Ргасйсез КР61 для испытания проппантов, являющийся тестом, который известен специалисту среднего уровня в данной области.
Таблица 3В
Свойства спекшихся гранул из совместно перемолотых прокаленного каолина и диатомитовой земли
1 2 3
Насыпная плотность (г/см3) 1.10 1.15 1.14
А8Сг (безразмерная величина) 2.50 2.56 2.57
Общий удельный вес гранул (г/см3) 2.76 2.75 2.77
4 Κρδΐ Раздавливание (%) 4.8 3.5 3.6
4 Κρδΐ Кратковременная проницаемость (Дарси) п/а 259 п/а
6 Κρδΐ Кратковременная проницаемость (Дарси) п/а 155 п/а
Табл. ЗВ показывает, что низкие насыпные плотности были достигнуты для каждой из трех партий. Табл. 3В также показывает, что спекшиеся гранулы, приготовленные из совместно перемолотых материалов, имеют более высокую прочность, о чем свидетельствуют более низкие значения раздавливания, по сравнению со спекшимися гранулами примера 1.
Как показано на фиг. 4 и 5, оптические микрофотографии гранул из партии № 2 этого примера 2 были получены в соответствии с процедурами, описанными для фиг. 2 и 3, которые показывают, что наблюдаемые в примере 1 макропоры были устранены, тем самым подтверждая теорию о том, что совместное перемалывание каолиновой глины и прокаленной диатомитовой земли будет уменьшать или уст
- 12 015865 ранять размер и/или присутствие макропор и, следовательно, улучшать прочность на раздавливание конечных продуктов. Микрофотография, представленная на фиг. 4, была сделана при увеличении 64х и микрофотография, представленная на фиг. 5, была сделана при увеличении 200х.
Пример 3. Контрольные гранулы, изготовленные из совместно перемолотого прокаленного каолина
Проппант, который имеет более высокую прочность на раздавливание, в целом обеспечивает более высокую проницаемость при использовании в операции гидравлического разрыва, по сравнению с проппантом, который имеет более низкую прочность на раздавливание. Таким образом, существовала теория о том, что проппант, изготовленный из каолиновой глины и по меньшей мере одного из прокаленной диатомитовой земли и обожженной каолиновой глины, как описано здесь, должен проявлять более высокую проницаемость, чем известные проппанты, имеющие такой же размер и насыпную плотность, изготовленные с каолиновой глиной, но без добавления по меньшей мере одного из прокаленной диатомитовой земли и обожженной каолиновой глины.
Контрольный проппант был приготовлен из прокаленной каолиновой глины, представленной в табл. 1. Прокаленная каолиновая глина была сначала перемешана методом сухого смешивания в мешалке ΕίποΙι и затем перемолота на струйной мельнице, как описано в примере 2, но прокаленная диатомитовая земля и обожженная каолиновая глина не добавлялись. Главным образом круглые и сферические сырые гранулы были сформированы из перемолотого на струйной мельнице порошка каолиновой глины в соответствии со способом обработки, в котором используется высокоэффективный смеситель, как описано в примере 1.
Сформированные главным образом круглые и сферические сырые гранулы были помещены в поддоны из кремнезема, которые были загружены в камерную сушильную печь, функционирующую в условиях, описанных в табл. 4А.
Таблица 4 А
Условия спекания для совместно перемолотого прокаленного каолина
1 2 3
Скорость нагрева (иС/ч) 960 960 960
Температура выдержки (°С) 1250 1265 1300
Время выдержки (мин) 30 30 30
Были изучены различные свойства спекшихся гранул, приготовленных из каждой смеси. Результаты представлены в табл. 4В. Результат, представленный как η/а, показывает, что свойство не определялось.
Таблица 4В Свойства спекшихся гранул совместно перемолотого прокаленного каолина
1 2 3
Насыпная плотность (г/см·5) 1.08 1.14 1.27
А8О (безразмерная величина) 2.49 2.58 2.67
Общий удельный вес гранул (г/см3) 2.87 2.85 2.86
4 Крах Раздавливание (%) 8.6 4.3 2.9
4 Кры Кратковременная проницаемость (Дарси) п/а 219 п/а
6 Κρδί Кратковременная проницаемость (Дарси) п/а 109 п/а
Табл. 4В показывает, что низкие насыпные плотности были получены для каждой их трех партий контрольного проппанта. К тому же, в партиях 2 и 3 были достигнуты прочности на раздавливание при 4 Кр§1, которые были соизмеримы с партиями примера 2. Однако партии примера 2, которые были испытаны на проницаемость (пример 2, партия № 2), неожиданно имели проницаемости при 4 и 6 Кр§1 выше проницаемости, измеренной в контрольном проппанте (пример 3, партия № 2) при тех же давлениях. Сравнение кратковременной проиницаемости в табл. 3 В и 4В показывает, что проппант партии № 2 примера 2 имеет проницаемость на 18% выше при 4 Кр§1 и проницаемость на 42% выше при 6 Кр§1, чем партия № 2 контрольного проппанта примера 3.
Фиг. 6 является оптической микрофотографией раздавленного проппанта из партии № 2 (температура выдержки 1265°С) контрольного проппанта, изготовленного в примере 3. Микрофотография, показанная на фиг. 6, была сделана сначала проведением испытания на раздавливание образца при 4 р§1 и затем удерживанием материала, который был просеян через сито 40 меш. Микрофотография удержанного материала (т.е. материала, просеянного через сито 40 меш) была затем получена в соответствии с процедурой, описанной для фиг. 2 и 3. Микрофотография, представленная на фиг. 6, была сделана при увеличении 25,6х.
- 13 015865
Фиг. 7 является оптической микрофотографией раздавленного проппанта из партии № 2 (температура выдержки 1300°С), изготовленного из совместно перемолотой каолиновой глины и прокаленной диатомитовой земли в примере 2. Микрофотография, показанная на фиг. 7, была сделана при проведении испытания на раздавливание образца при 4 ρ§ΐ и затем удерживании материала, который был просеян через сито 40 меш. Микрофотография удержанного материала (т.е. материала, просеянного через сито 40 меш) была затем получена в соответствии с процедурой, описанной для фиг. 2 и 3. Микрофотография, представленная на фиг. 7, была сделана при увеличении 25,6х.
Как видно из фиг. 6 и 7, контрольный проппант раскололся на большое количество маленьких частей в результате образования трещин, в то время как проппант, изготовленный из каолиновой глины и прокаленной диатомитовой земли был расколот на большие части. Большие части менее желательны для миграции в удерживаемой от смыкания трещин скважине и таким образом будет приводить к улучшению проницаемости и, следовательно, увеличению производства нефти и газа.
Существовала теория о том, что феномен проппанта, который изготавливался с каолиновой глиной и прокаленной диатомитовой землей и раскалывался на части большего размера, чем проппант, который изготавливался только с каолиновой глиной, был вызван повышенной прочностью матрицы каолина благодаря более высокой температуре спекания (температуре выдержки), которая требовалась для достижения той же насыпной плотности в проппанте, изготовленном с 15% содержанием прокаленной диатомитовой земли (пример 2), что и проппант, который изготавливался из 100% каолиновой глины (пример 3). В основном для достижения одинаковых насыпных плотностей, в случае присутствия диатомитовой земли требуется более высокая температура выдержки, чем в случае ее отсутствия.
Пример 4. Гранулы, изготовленные из порошка совместно перемолотого прокаленного и обожженного каолина.
Для этого примера 4 были приготовлены три партии проппанта из совместно перемолотой каолиновой глины (прокаленная каолиновая глина представлена в табл. 1) и обожженной каолиновой глины (обожженная каолиновая глина представлена в табл. 1).
Каолиновая глина и обожженная каолиновая глина были отдельно перемолоты в порошкообразную форму и затем смешивались сухим методом в мешалке ΕίποΙι в соотношении 85:15 каолиновой глины к обожженной каолиновой глине до тех пор, пока визуально порошок был хорошо перемешан, как описано в примере 1. Смешанная сухим методом каолиновая глина и обожженная каолиновая глина были совместно перемолоты на струйной мельнице, как описано в примере 2. Главным образом круглые и сферические сырые гранулы были сформированы из размолотой на струйной мельнице каолиновой глины и обожженной каолиновой глины в соответствии с процессом обработки, в котором использовался высокоэффективный смеситель, как было описано в примере 1.
Сформированные в основном круглые и сферические сырые гранулы были помещены в поддоны из кремнезема, которые были загружены в камерную печь, функционирующую при условиях, описанных в табл. 5А.
Таблица 5А
Условия спекания для совместно перемолотых прокаленного и обожженного каолина
1 2 3
Скорость нагрева (иС/час) 960 960 960
Температура выдержки (иС) 1280 1290 1295
Время выдержки (мин) 30 30 30
Были изучены различные свойства спекшихся гранул, приготовленных из каждой смеси. Результаты представлены в табл. 5В. Результаты, представленные как η/а, показывают, что свойство не определялось.
Таблица 5В
Свойства спекшихся гранул совместно перемолотых прокаленного и обожженного каолина
1 2 3
Насыпная плотность (г/см3) 1.12 1.13 1.16
АЗО (безразмерная величина) 2.59 2.59 2.64
Общий удельный вес гранул (г/см3) 2.84 2.84 2.85
4 Κρδΐ Раздавливание (%) 6.9 4.7 3.8
4 Κρδϊ Кратковременная проницаемость (Дарси) п/а п/а 242
6 Κρδΐ Кратковременная проницаемость (Дарси) п/а п/а 124
- 14 015865
Табл. 5В показывает, что низкие насыпные плотности были достигнуты для каждой из трех партий. Табл. 5В также показывает, что спекшиеся гранулы, приготовленные из совместно перемолотой каолиновой глины и обожженной каолиновой глины, имеют прочность раздавливания при 4 Κρκί, которая в основном сопоставима с прочностью на раздавливание при 4 Κρκί спекшихся гранул, приготовленных из совместно перемолотой каолиновой глины и прокаленной диатомитовой земли (пример 2).
Фиг. 8 является оптической микрофотографией раздавленного проппанта из партии № 3 (температура выдержки 1295°С) этого примера 4. Микрофотография, показанная на фиг. 8, была сделана сначала проведением испытания на раздавливание на образце при 4 ρκί, и затем удерживанием материала, который был просеян через сито 40 меш. Микрофотография удержанного материала (т.е. материала, просеянного через сито 40 меш) была затем получена в соответствии с процедурой, описанной для фиг. 2 и 3. Микрофотография, представленная на фиг. 8, была сделана при увеличении 25,6х.
При сравнении фиг. 8 с фиг. 6 станет очевидно, что проппант, изготовленный с каолиновой глиной и обожженной каолиновой глиной, расколот на части большего размера, чем контрольный проппант. Большие части менее склонны к мигрированию в удерживаемой скважине, что должно приводить к улучшению проницаемости и, следовательно, увеличению производства нефти и газа.
Сравнение кратковременной проницаемости примеров 2-4 и песка.
Фиг. 9 показывает зависимость кратковременной проницаемости от давления закрытия трещин для партии № 2 примера 2, партии № 2 примера 3 и партии № 3 примера 4. Кратковременная проницаемость образца кварцевого песка для гидроразрыва 20/40 меш, полученного от Вабдег Μίηίη§ и имеющего насыпную плотность 1,57 г/см3, также представлена на фиг. 9. Кратковременная проницаемость кварцевого песка была получена, как описано выше, с учетом примеров 2-4.
Фиг. 9 показывает, что проппант, приготовленный из каолиновой глины и по меньшей мере одного из прокаленной диатомитовой земли и обожженной каолиновой глины, имеет более высокую кратковременную проницаемость, чем такой же проппант низкой насыпной плотности, изготовленный из каолиновой глины и по меньшей мере без одного из прокаленной диатомитовой земли и обожженной каолиновой глины, и более высокую кратковременную проницаемость, чем кварцевый песок для гидроразрыва аналогичного размера. В частности, было замечено, что кратковременная проницаемость проппанта, изготовленного с каолиновой глиной и по меньшей мере одного из прокаленной диатомитовой земли и обожженной каолиновой глины, была лучше кратковременной проницаемости песка для гидроразрыва Вабдег, и насыпная плотность проппанта была ниже насыпной плотности песка для гидроразрыва Вабдег, что делало проппант согласно настоящим вариантам особенно эффективным. Проппант, изготовленный с каолиновой глиной и по меньшей мере с одним из прокаленной диатомитовой земли и обожженной каолиновой глины, имеет кратковременную проницаемость, которая на 25% больше, чем кратковременная проницаемость песка для гидроразрыва Вабдег.
Для опытного в данной области специалиста будет очевидно, что представленное здесь описание изобретения может быть воспроизведено путем внесения незначительных изменений в состав материалов или способ производства. При условии, что такие материалы или способы в основном аналогичны, предполагается, что они включены в объем нижеследующей формулы.

Claims (21)

  1. ФОРМУЛА ИЗОБРЕТЕНИЯ
    1. Способ изготовления проппанта низкой насыпной плотности, включающий формирование главным образом круглых и сферических сырых гранул из сырьевого материала, содержащего воду, прокаленную, частично прокаленную или непрокаленную каолиновую глину; и по меньшей мере один материал, выбранный из группы, состоящей из прокаленной диатомитовой земли и обожженной каолиновой глины; и спекание гранул с получением проппанта, имеющего насыпную плотность менее чем примерно 1,60 г/см3;
    кратковременная проницаемость которого выше, чем кратковременная проницаемость проппанта, имеющего насыпную плотность меньше чем 1,60 г/см3, изготовленного из гранул, состоящих из воды и прокаленной, частично прокаленной или непрокаленной каолиновой глины, который имеет свойство раскалываться на части большего размера по сравнению с расколотым проппантом того же размера и плотности, изготовленным из каолиновой глины.
  2. 2. Способ по п.1, дополнительно включающий формирование покрытия на поверхности проппанта с получением готового проппанта, имеющего кажущийся удельный вес ниже, чем кажущийся удельный вес проппанта без покрытия.
  3. 3. Способ по п.1, дополнительно включающий совместное перемалывание каолиновой глины и по меньшей мере одного материала, выбранного из группы, состоящей из прокаленной диатомитовой земли и обожженной каолиновой глины.
  4. 4. Способ по п.1, отличающийся тем, что кратковременная проницаемость проппанта примерно на 10-50% выше, чем кратковременная проницаемость проппанта, имеющего насыпную плотность меньше чем примерно 1,60 г/см3, изготовленного из гранул, состоящих из воды и прокаленного, частично прока
    - 15 015865 ленного или непрокаленного каолина.
  5. 5. Способ изготовления проппанта низкой насыпной плотности, включающий нагревание каолиновой глины, достаточное для изготовления обожженной каолиновой глины, содержащей по меньшей мере 5 вес.% муллита;
    совместное перемалывание прокаленной, частично прокаленной или непрокаленной каолиновой глины и обожженной каолиновой глины для формирования совместно перемолотой смеси;
    формирование главным образом круглых и сферических сырых гранул из совместно перемолотой смеси и воды и спекание гранул с получением проппанта, имеющего насыпную плотность меньше чем примерно 1,60 г/см3;
    кратковременная проницаемость которого выше, чем кратковременная проницаемость проппанта, имеющего насыпную плотность меньше чем примерно 1,60 г/см3, изготовленного из гранул, состоящих из воды и прокаленной, частично прокаленной или непрокаленной каолиновой глины, и который имеет свойство раскалываться на части большего размера по сравнению с расколотым проппантом того же размера и плотности, изготовленным из каолиновой глины.
  6. 6. Способ по п.5, отличающийся тем, что обожженная каолиновая глина включает по меньшей мере 50 вес.% муллита.
  7. 7. Способ по п.5, отличающийся тем, что обожженная каолиновая глина включает по меньшей мере 65 вес.% муллита и по меньшей мере 15 вес.% кристобалита.
  8. 8. Способ изготовления проппанта низкой насыпной плотности, включающий совместное перемалывание прокаленной, частично прокаленной или непрокаленной каолиновой глины и прокаленной диатомитовой земли для формирования совместно перемолотой смеси;
    формирование главным образом круглых и сферических сырых гранул из совместно перемолотой смеси и воды и спекание гранул с получением проппанта, имеющего насыпную плотность меньше чем примерно 1,60 г/см3;
    кратковременная проницаемость которого выше, чем кратковременная проницаемость проппанта, имеющего насыпную плотность меньше чем примерно 1,60 г/см3, изготовленного из гранул, состоящих из воды и прокаленного, частично прокаленного или непрокаленного каолина, и который имеет свойство раскалываться на части большего размера по сравнению с расколотым проппантом того же размера и плотности, изготовленным из каолиновой глины.
  9. 9. Способ расклинивания трещин в подземных формациях, включающий смешивание жидкости и проппанта, содержащего множество спеченных, главным образом круглых и сферических частиц, изготовленных из прокаленной, частично прокаленной и непрокаленной каолиновой глины и по меньшей мере одного материала, выбранного из группы, включающей прокаленную диатомитовую землю и обожженную каолиновую глину, и имеющих насыпную плотность меньше чем примерно 1,60 г/см3 и при 4 Крз1 кратковременную проницаемость выше чем 187 Д; и введение смеси в трещину в подземных горных породах, причем используемый проппант имеет свойство раскалываться на части большего размера по сравнению с расколотым проппантом того же размера и плотности, изготовленным из каолиновой глины.
  10. 10. Способ по п.9, отличающийся тем, что главным образом все поверхностные поры проппанта покрывают материалом, таким, что готовый проппант имеет кажущийся удельный вес ниже, чем кажущийся удельный вес проппанта без покрытия.
  11. 11. Проппант, содержащий прокаленную, частично прокаленную или непрокаленную каолиновую глину и по меньшей мере один материал, выбранный из группы, состоящей из прокаленной диатомитовой земли и обожженной каолиновой глины, отличающийся тем, что проппант представляет собой спекшиеся главным образом круглые и сферические частицы, имеющие насыпную плотность меньше чем примерно 1,60 г/см3, и имеет свойство раскалываться на части большего размера по сравнению с расколотым проппантом того же размера и плотности, изготовленным из каолиновой глины.
  12. 12. Проппант по п.11, дополнительно содержащий покрытие, покрывающее в основном все его поверхностные поры, из материала, такого, что кажущийся удельный вес проппанта с покрытием ниже, чем кажущийся удельный вес проппанта без покрытия.
  13. 13. Проппант по п.11, имеющий при 4 Крз1 кратковременную проницаемость выше чем 187 Д.
  14. 14. Проппант по п.11, отличающийся тем, что изготовлен из смеси, содержащей прокаленную, частично прокаленную или непрокаленную каолиновую глину и обожженную каолиновую глину, причем смесь содержит примерно от 70 до 90 вес.% каолиновой глины и примерно от 10 до 30 вес.% обожженной каолиновой глины.
  15. 15. Проппант по п.11, отличающийся тем, что изготовлен из смеси, содержащей прокаленную или непрокаленную каолиновую глину и обожженную каолиновую глину, причем смесь содержит примерно от 80 до 85 вес.% каолиновой глины и примерно от 15 до 20 вес.% обожженной каолиновой глины.
  16. 16. Проппант по п.11, отличающийся тем, что обожженная каолиновая глина содержит по меньшей мере 5 вес.% муллита.
    - 16 015865
  17. 17. Проппант по п.11, отличающийся тем, что обожженная каолиновая глина содержит по меньшей мере 50 вес.% муллита.
  18. 18. Проппант по п.11, отличающийся тем, что обожженная каолиновая глина содержит по меньшей мере 65 вес.% муллита и по меньшей мере 15 вес.% кристобалита.
  19. 19. Проппант по п.11, отличающийся тем, что изготовлен из смеси, содержащей прокаленную, частично прокаленную или непрокаленную каолиновую глину и прокаленную диатомитовую землю, причем смесь содержит примерно от 70 до 92,5 вес.% каолиновой глины и примерно от 7,5 до 30 вес.% прокаленной диатомитовой земли.
  20. 20. Проппант по п.11, отличающийся тем, что изготовлен из смеси, содержащей прокаленную, частично прокаленную и непрокаленную каолиновую глину и прокаленную диатомитовую землю, причем смесь содержит примерно от 80 до 90 вес.% каолиновой глины и примерно от 10 до 20 вес.% прокаленной диатомитовой земли.
  21. 21. Проппант по п.11, отличающийся тем, что изготовлен из смеси, содержащей прокаленную, частично прокаленную или непрокаленную каолиновую глину, прокаленную диатомитовую землю и обожженную каолиновую глину, причем смесь содержит примерно от 75 до 90 вес.% каолиновой глины, примерно от 5 до 10 вес.% прокаленной диатомитовой земли и примерно от 5 до 15 вес.% обожженной каолиновой глины.
EA200900376A 2006-08-30 2007-08-30 Проппант низкой насыпной плотности и способы его изготовления EA015865B1 (ru)

Applications Claiming Priority (2)

Application Number Priority Date Filing Date Title
US84098706P 2006-08-30 2006-08-30
PCT/US2007/077290 WO2008028074A2 (en) 2006-08-30 2007-08-30 Low bulk density proppant and methods for producing the same

Publications (2)

Publication Number Publication Date
EA200900376A1 EA200900376A1 (ru) 2010-02-26
EA015865B1 true EA015865B1 (ru) 2011-12-30

Family

ID=39136910

Family Applications (1)

Application Number Title Priority Date Filing Date
EA200900376A EA015865B1 (ru) 2006-08-30 2007-08-30 Проппант низкой насыпной плотности и способы его изготовления

Country Status (5)

Country Link
US (1) US8063000B2 (ru)
CN (1) CN101563525A (ru)
CA (1) CA2661799A1 (ru)
EA (1) EA015865B1 (ru)
WO (1) WO2008028074A2 (ru)

Cited By (1)

* Cited by examiner, † Cited by third party
Publication number Priority date Publication date Assignee Title
RU2715137C1 (ru) * 2016-06-06 2020-02-25 Бейкер Хьюз, Э Джии Компани, Ллк Применение оболочечной жидкости орехов кешью при выполнении гидроразрыва пласта и для предотвращения поступления песка в скважину

Families Citing this family (94)

* Cited by examiner, † Cited by third party
Publication number Priority date Publication date Assignee Title
US7622693B2 (en) 2001-07-16 2009-11-24 Foret Plasma Labs, Llc Plasma whirl reactor apparatus and methods of use
US8764978B2 (en) 2001-07-16 2014-07-01 Foret Plasma Labs, Llc System for treating a substance with wave energy from an electrical arc and a second source
US7857972B2 (en) 2003-09-05 2010-12-28 Foret Plasma Labs, Llc Apparatus for treating liquids with wave energy from an electrical arc
US8981250B2 (en) 2001-07-16 2015-03-17 Foret Plasma Labs, Llc Apparatus for treating a substance with wave energy from plasma and an electrical Arc
US10188119B2 (en) 2001-07-16 2019-01-29 Foret Plasma Labs, Llc Method for treating a substance with wave energy from plasma and an electrical arc
CA2572759A1 (en) * 2004-07-09 2006-01-26 Steve Canova Method for producing solid ceramic particles
AU2005284787A1 (en) * 2004-09-14 2006-03-23 Carbo Ceramics Inc. Sintered spherical pellets
EA012634B1 (ru) * 2005-02-04 2009-12-30 Оксан Материалз, Инк. Композиция и способ получения проппанта
US7867613B2 (en) * 2005-02-04 2011-01-11 Oxane Materials, Inc. Composition and method for making a proppant
US8012533B2 (en) 2005-02-04 2011-09-06 Oxane Materials, Inc. Composition and method for making a proppant
US7491444B2 (en) * 2005-02-04 2009-02-17 Oxane Materials, Inc. Composition and method for making a proppant
EP1861210A2 (en) * 2005-03-01 2007-12-05 Carbo Ceramics Inc. Methods for producing sintered particles from a slurry of an alumina-containing raw material
US20070023187A1 (en) * 2005-07-29 2007-02-01 Carbo Ceramics Inc. Sintered spherical pellets useful for gas and oil well proppants
CA2683165C (en) 2006-04-05 2013-06-11 Foret Plasma Labs, Llc System, method and apparatus for treating liquids with wave energy from plasma
US7828998B2 (en) 2006-07-11 2010-11-09 Carbo Ceramics, Inc. Material having a controlled microstructure, core-shell macrostructure, and method for its fabrication
US9145510B2 (en) 2007-05-30 2015-09-29 Baker Hughes Incorporated Use of nano-sized phyllosilicate minerals in viscoelastic surfactant fluids
WO2009009370A1 (en) * 2007-07-06 2009-01-15 Carbo Ceramics Inc. Proppants for gel clean-up
US9230777B2 (en) 2007-10-16 2016-01-05 Foret Plasma Labs, Llc Water/wastewater recycle and reuse with plasma, activated carbon and energy system
US8278810B2 (en) 2007-10-16 2012-10-02 Foret Plasma Labs, Llc Solid oxide high temperature electrolysis glow discharge cell
US8810122B2 (en) 2007-10-16 2014-08-19 Foret Plasma Labs, Llc Plasma arc torch having multiple operating modes
US10267106B2 (en) 2007-10-16 2019-04-23 Foret Plasma Labs, Llc System, method and apparatus for treating mining byproducts
US9761413B2 (en) 2007-10-16 2017-09-12 Foret Plasma Labs, Llc High temperature electrolysis glow discharge device
US9560731B2 (en) 2007-10-16 2017-01-31 Foret Plasma Labs, Llc System, method and apparatus for an inductively coupled plasma Arc Whirl filter press
US11806686B2 (en) 2007-10-16 2023-11-07 Foret Plasma Labs, Llc System, method and apparatus for creating an electrical glow discharge
US9185787B2 (en) 2007-10-16 2015-11-10 Foret Plasma Labs, Llc High temperature electrolysis glow discharge device
US9445488B2 (en) 2007-10-16 2016-09-13 Foret Plasma Labs, Llc Plasma whirl reactor apparatus and methods of use
US9051820B2 (en) 2007-10-16 2015-06-09 Foret Plasma Labs, Llc System, method and apparatus for creating an electrical glow discharge
US9516736B2 (en) 2007-10-16 2016-12-06 Foret Plasma Labs, Llc System, method and apparatus for recovering mining fluids from mining byproducts
US20090118145A1 (en) * 2007-10-19 2009-05-07 Carbo Ceramics Inc. Method for producing proppant using a dopant
US8904749B2 (en) 2008-02-12 2014-12-09 Foret Plasma Labs, Llc Inductively coupled plasma arc device
US10244614B2 (en) 2008-02-12 2019-03-26 Foret Plasma Labs, Llc System, method and apparatus for plasma arc welding ceramics and sapphire
AU2009214660B2 (en) 2008-02-12 2013-01-17 Foret Plasma Labs, Llc System, method and apparatus for lean combustion with plasma from an electrical arc
US8336624B2 (en) 2008-10-30 2012-12-25 Baker Hughes Incorporated Squeeze process for reactivation of well treatment fluids containing a water-insoluble adsorbent
US7686081B1 (en) * 2008-10-30 2010-03-30 Bj Services Company Squeeze process for reactivation of well treatment fluids containing diatomaceous earth
CN101880524A (zh) * 2010-04-27 2010-11-10 福建省宁德市俊杰瓷业有限公司 一种超轻密度陶粒支撑剂及其制备方法
CN102575515B (zh) * 2009-07-25 2015-06-24 美国瑞博公司 一种超轻密度陶粒支撑剂及其制造方法
WO2011050046A1 (en) 2009-10-20 2011-04-28 Soane Energy, Llc Proppants for hydraulic fracturing technologies
BR112012015322A2 (pt) 2009-12-22 2019-09-24 Oxane Mat Inc propante e método para formar o propante
CN102234504B (zh) * 2010-05-07 2013-06-12 北京仁创科技集团有限公司 一种支撑剂及其制备方法
IT1400247B1 (it) 2010-05-14 2013-05-24 Novamont Spa Granuli biodegradabili espandibili per irraggiamento
US9976070B2 (en) 2010-07-19 2018-05-22 Baker Hughes, A Ge Company, Llc Method of using shaped compressed pellets in well treatment operations
US9010430B2 (en) 2010-07-19 2015-04-21 Baker Hughes Incorporated Method of using shaped compressed pellets in treating a well
US10822536B2 (en) 2010-07-19 2020-11-03 Baker Hughes, A Ge Company, Llc Method of using a screen containing a composite for release of well treatment agent into a well
EP2627727A4 (en) 2010-10-13 2015-10-28 Oxane Materials Inc IMPROVED RESISTANCE LIGHTWEIGHT SUPPORT AGENT AND METHODS OF MAKING THE SAME
US9670400B2 (en) * 2011-03-11 2017-06-06 Carbo Ceramics Inc. Proppant particles formed from slurry droplets and methods of use
US8865631B2 (en) * 2011-03-11 2014-10-21 Carbo Ceramics, Inc. Proppant particles formed from slurry droplets and method of use
US8883693B2 (en) * 2011-03-11 2014-11-11 Carbo Ceramics, Inc. Proppant particles formed from slurry droplets and method of use
US10077395B2 (en) * 2011-03-11 2018-09-18 Carbo Ceramics Inc. Proppant particles formed from slurry droplets and methods of use
US9175210B2 (en) * 2011-03-11 2015-11-03 Carbo Ceramics Inc. Proppant particles formed from slurry droplets and method of use
US9297244B2 (en) 2011-08-31 2016-03-29 Self-Suspending Proppant Llc Self-suspending proppants for hydraulic fracturing comprising a coating of hydrogel-forming polymer
US20140000891A1 (en) 2012-06-21 2014-01-02 Self-Suspending Proppant Llc Self-suspending proppants for hydraulic fracturing
US9868896B2 (en) 2011-08-31 2018-01-16 Self-Suspending Proppant Llc Self-suspending proppants for hydraulic fracturing
CA2845840C (en) 2011-08-31 2020-02-25 Self-Suspending Proppant Llc Self-suspending proppants for hydraulic fracturing
US10538381B2 (en) 2011-09-23 2020-01-21 Sandbox Logistics, Llc Systems and methods for bulk material storage and/or transport
US9718610B2 (en) 2012-07-23 2017-08-01 Oren Technologies, Llc Proppant discharge system having a container and the process for providing proppant to a well site
US9809381B2 (en) 2012-07-23 2017-11-07 Oren Technologies, Llc Apparatus for the transport and storage of proppant
US10464741B2 (en) 2012-07-23 2019-11-05 Oren Technologies, Llc Proppant discharge system and a container for use in such a proppant discharge system
US8622251B2 (en) 2011-12-21 2014-01-07 John OREN System of delivering and storing proppant for use at a well site and container for such proppant
CA2875500C (en) * 2012-06-04 2019-02-26 Imerys Oilfield Minerals, Inc. Proppants and anti-flowback additives comprising flash calcined clay, methods of manufacture, and methods of use
US20190135535A9 (en) 2012-07-23 2019-05-09 Oren Technologies, Llc Cradle for proppant container having tapered box guides
US9421899B2 (en) 2014-02-07 2016-08-23 Oren Technologies, Llc Trailer-mounted proppant delivery system
US9340353B2 (en) 2012-09-27 2016-05-17 Oren Technologies, Llc Methods and systems to transfer proppant for fracking with reduced risk of production and release of silica dust at a well site
MX2015001526A (es) 2012-08-01 2015-04-08 Oxane Materials Inc Agentes de sosten sinteticos y agentes de sosten monodispersos y metodos para la elaboracion de los mismos.
CN102899017B (zh) * 2012-10-17 2015-04-01 宜兴市腾飞陶粒制造有限公司 一种超低密度陶粒支撑剂及其制备方法
USD688350S1 (en) 2012-11-02 2013-08-20 John OREN Proppant vessel
USD688351S1 (en) 2012-11-02 2013-08-20 John OREN Proppant vessel
MX2015007359A (es) 2012-12-11 2015-12-01 Foret Plasma Labs Llc Sistema de reactor de vortice a contracorriente a alta temperatura, metodo y aparato.
MX358199B (es) * 2013-03-12 2018-08-08 Foret Plasma Labs Llc Método y aparato para la sinterización de agentes de sostén.
US9446801B1 (en) 2013-04-01 2016-09-20 Oren Technologies, Llc Trailer assembly for transport of containers of proppant material
USD688597S1 (en) 2013-04-05 2013-08-27 Joshua Oren Trailer for proppant containers
CA2849415C (en) 2013-04-24 2017-02-28 Robert D. Skala Methods for fracturing subterranean formations
AU2014296054B2 (en) * 2013-08-02 2017-10-26 Imerys Oilfield Minerals, Inc. Proppants and anti-flowback additives including kaolin clay
US9932521B2 (en) 2014-03-05 2018-04-03 Self-Suspending Proppant, Llc Calcium ion tolerant self-suspending proppants
WO2015200665A1 (en) * 2014-06-27 2015-12-30 Imerys Oilfield Minerals, Inc. Proppant-based chemical delivery system
EP3186331B1 (en) 2014-07-23 2022-05-04 Baker Hughes Holdings LLC Composite comprising well treatment agent and/or a tracer adhered onto a calcined substrate of a metal oxide coated core and a method of using the same
US11873160B1 (en) 2014-07-24 2024-01-16 Sandbox Enterprises, Llc Systems and methods for remotely controlling proppant discharge system
US9676554B2 (en) 2014-09-15 2017-06-13 Oren Technologies, Llc System and method for delivering proppant to a blender
WO2016044688A1 (en) * 2014-09-19 2016-03-24 Imerys Oilfield Minerals, Inc. Addition of mineral-containing slurry for proppant formation
WO2016054022A1 (en) * 2014-09-30 2016-04-07 Carbo Ceramics Inc. Proppant particles formed from slurry droplets and methods of use
CN107406754A (zh) 2015-01-12 2017-11-28 西南能源公司 新支撑剂及其使用方法
US20180030337A1 (en) * 2015-02-27 2018-02-01 Imerys Oilfield Minerals, Inc. Low density ceramic proppant and method for production thereof
CN105038759B (zh) * 2015-08-06 2017-12-01 太原理工大学 一种用于低渗透石油、煤层气和页岩气水力压裂的超低密度支撑剂及其制备方法
WO2017120292A1 (en) 2016-01-06 2017-07-13 Oren Technologies, Llc Conveyor with integrated dust collector system
EP3444233A4 (en) * 2016-04-12 2019-12-04 Suministros de Colombia S.A.S. CERAMIC SPHERES OBTAINED FROM ALUMINOSILICATES
US10641083B2 (en) 2016-06-02 2020-05-05 Baker Hughes, A Ge Company, Llc Method of monitoring fluid flow from a reservoir using well treatment agents
US10518828B2 (en) 2016-06-03 2019-12-31 Oren Technologies, Llc Trailer assembly for transport of containers of proppant material
US10413966B2 (en) 2016-06-20 2019-09-17 Baker Hughes, A Ge Company, Llc Nanoparticles having magnetic core encapsulated by carbon shell and composites of the same
US10190041B2 (en) 2016-08-02 2019-01-29 University Of Utah Research Foundation Encapsulated porous proppant
US11254861B2 (en) 2017-07-13 2022-02-22 Baker Hughes Holdings Llc Delivery system for oil-soluble well treatment agents and methods of using the same
US11053432B2 (en) 2017-08-09 2021-07-06 First Bauxite Llc Ultra high strength proppant and method of preparing the same
EP3704206A1 (en) 2017-11-03 2020-09-09 Baker Hughes Holdings Llc Treatment methods using aqueous fluids containing oil-soluble treatment agents
CN108219768A (zh) * 2017-12-12 2018-06-29 常州莱尚纺织品有限公司 一种陶粒石油压裂支撑剂及其制备方法
US11713415B2 (en) 2018-11-21 2023-08-01 Covia Solutions Inc. Salt-tolerant self-suspending proppants made without extrusion
US10961444B1 (en) 2019-11-01 2021-03-30 Baker Hughes Oilfield Operations Llc Method of using coated composites containing delayed release agent in a well treatment operation

Citations (6)

* Cited by examiner, † Cited by third party
Publication number Priority date Publication date Assignee Title
US5649596A (en) * 1996-02-27 1997-07-22 Nalco/Exxon Energy Chemicals, L.P. Use of breaker chemicals in gelled hydrocarbons
US20020058581A1 (en) * 2000-09-28 2002-05-16 Fairmount Minerals, Ltd Proppant composition for gas and oil well l fracturing
US20050244641A1 (en) * 2004-04-12 2005-11-03 Carbo Ceramics Inc. Coating and/or treating hydraulic fracturing proppants to improve wettability, proppant lubrication, and/or to reduce damage by fracturing fluids and reservoir fluids
US20060078682A1 (en) * 2004-09-20 2006-04-13 Mcdaniel Robert R Particles for use as proppants or in gravel packs, methods for making and using the same
US20060081371A1 (en) * 2004-09-14 2006-04-20 Carbo Ceramics Inc. Sintered spherical pellets
US20060162929A1 (en) * 2005-01-26 2006-07-27 Global Synfrac Inc. Lightweight proppant and method of making same

Family Cites Families (208)

* Cited by examiner, † Cited by third party
Publication number Priority date Publication date Assignee Title
US1942431A (en) 1934-01-09 Refractory brick and process of
US3126056A (en) 1964-03-24 Hydraulic fracturing of earth formations
US2799074A (en) 1957-07-16 qarloni
GB578424A (en) 1943-05-13 1946-06-27 Gen Motors Corp Improved method of making ceramic materials intended more particularly as insulators for spark plugs
US2566117A (en) 1947-06-14 1951-08-28 Babcock & Wilcox Co Refractory heat transfer bodies and process of manufacture
US2586818A (en) 1947-08-21 1952-02-26 Harms Viggo Progressive classifying or treating solids in a fluidized bed thereof
US2699212A (en) 1948-09-01 1955-01-11 Newton B Dismukes Method of forming passageways extending from well bores
GB715882A (en) 1950-04-21 1954-09-22 Ici Ltd Improvements in and relating to refractory bodies adapted for use as heat transfer media and/or as supports for catalytic materials
US2966457A (en) 1956-05-08 1960-12-27 Swift & Co Gelled fracturing fluids
US2950247A (en) 1957-05-16 1960-08-23 Atlantic Refining Co Increasing permeability of subsurface formations
GB886342A (en) 1957-08-13 1962-01-03 United States Steel Corp Refractory body and method of manufacture thereof
US3026938A (en) 1958-09-02 1962-03-27 Gulf Research Development Co Propping agent for a fracturing process
US3079243A (en) 1959-10-19 1963-02-26 Norton Co Abrasive grain
US3075581A (en) 1960-06-13 1963-01-29 Atlantic Retining Company Increasing permeability of subsurface formations
US3245866A (en) 1961-11-24 1966-04-12 Charles W Schott Vitreous spheres of slag and slag-like materials and underground propplants
US3242032A (en) 1961-11-24 1966-03-22 Charles W Schott Glass spheres and underground proppants and methods of making the same
US3241613A (en) 1962-02-19 1966-03-22 Atlantic Refining Co Shutting off water in vertical fractures
BE630290A (ru) 1962-03-28
US3350482A (en) 1962-04-18 1967-10-31 Sun Oil Co Method of producing spherical solids
BE634464A (ru) 1962-07-03
DE1278411B (de) 1963-06-14 1968-09-26 Basf Ag Verfahren zur Herstellung von Katalysatoren oder Katalysatortraegern in Form von Hohlkugeln
US3399727A (en) 1966-09-16 1968-09-03 Exxon Production Research Co Method for propping a fracture
US3437148A (en) 1967-01-06 1969-04-08 Union Carbide Corp Method and article for increasing the permeability of earth formations
US3486706A (en) 1967-02-10 1969-12-30 Minnesota Mining & Mfg Ceramic grinding media
US3491492A (en) 1968-01-15 1970-01-27 Us Industries Inc Method of making alumina abrasive grains
US3497008A (en) 1968-03-05 1970-02-24 Exxon Production Research Co Method of propping fractures with ceramic particles
CH490110A (de) 1969-02-28 1970-05-15 Spemag Ag Mischmaschine
US3663165A (en) * 1970-02-09 1972-05-16 Engelhard Min & Chem Zeolitic catalyst and preparation
US3598373A (en) 1970-03-26 1971-08-10 Coors Porcelanin Co Method and apparatus for making small ceramic spheres
US3856441A (en) 1970-10-30 1974-12-24 Ube Industries Apparatus for pelletizing powdered solid substance in a fluidized bed
US3758318A (en) 1971-03-29 1973-09-11 Kaiser Aluminium Chem Corp Production of mullite refractory
US4052794A (en) 1971-06-18 1977-10-11 Struthers Scientific And International Corporation Fluidized bed process
DE2144220C3 (de) 1971-08-31 1974-04-25 Mannesmann Ag, 4000 Duesseldorf Verfahren und Vorrichtung zum Herstellen von sauerstoffarmen Metallpulvern
GB1421531A (en) 1971-12-15 1976-01-21 Atomic Energy Authority Uk Separation of molecules and materials therefor
DK131326C (da) 1971-12-29 1976-01-05 Niro Atomizer As Fremgangsmade til fremstilling af et grovkornet produkt med relativt stort fugtighedsindhold
US3810768A (en) 1972-04-06 1974-05-14 Chicago Fire Brick Co Refractory composition comprising coarse particles of clay or bauxite and carbon
US4166147A (en) 1973-04-16 1979-08-28 Minnesota Mining And Manufacturing Company Shaped and fired articles of tio2
US4051603A (en) 1973-07-02 1977-10-04 Struthers Scientific And International Corporation Fluidized bed apparatus
US3890072A (en) 1973-09-04 1975-06-17 Norton Co Apparatus for forming solid spherical pellets
US3939246A (en) 1974-03-29 1976-02-17 Mobil Oil Corporation Manufacture of crystalline aluminosilicate zeolites
US3976138A (en) 1974-08-01 1976-08-24 Union Carbide Corporation Method of increasing permeability in subsurface earth formation
US4061596A (en) 1974-12-02 1977-12-06 Mitsubishi Chemical Industries Ltd. Process for preparing titanium oxide shaped carrier
US4077908A (en) 1974-12-27 1978-03-07 Hoechst Aktiengesellschaft Production of material consisting of solid hollow spheroids
FR2306327A1 (fr) 1975-03-19 1976-10-29 Inst Francais Du Petrole Procede de soutenement de fractures dans les parois d'un puits traversant des formations geologiques
CA1045027A (en) 1975-09-26 1978-12-26 Walter A. Hedden Hydraulic fracturing method using sintered bauxite propping agent
GB1541928A (en) 1975-12-23 1979-03-14 Sakai Chemical Industry Co Production of shaped catalysts or carriers comprising titanium oxide
US4053375A (en) 1976-07-16 1977-10-11 Dorr-Oliver Incorporated Process for recovery of alumina-cryolite waste in aluminum production
US4303204A (en) 1976-10-28 1981-12-01 Reynolds Metals Company Upgrading of bauxites, bauxitic clays, and aluminum mineral bearing clays
US4195010A (en) 1977-07-06 1980-03-25 Burns & Russell Company of Baltimore City Ceramic coated quartz particles
US4191720A (en) 1977-10-06 1980-03-04 General Electric Company Method for making porous, crushable core having an integral outer barrier layer
US4140773A (en) 1978-02-24 1979-02-20 Continental Oil Company Production of high pore volume alumina spheres
JPS5857430B2 (ja) 1978-10-23 1983-12-20 四国化成工業株式会社 顆粒状ジクロロイソシアヌル酸アルカリ金属塩の製法
CA1117987A (en) 1978-12-13 1982-02-09 Robert J. Seider Sintered high density spherical ceramic pellets for gas and oil well proppants and their process of manufacture
US4371481A (en) 1979-02-06 1983-02-01 Phillips Petroleum Company Iron-containing refractory balls for retorting oil shale
US4407967A (en) 1979-08-16 1983-10-04 Frenchtown American Corp. Method for producing spheroidal ceramics
US4268311A (en) 1979-11-01 1981-05-19 Anchor Hocking Corporation High strength cordierite ceramic
US4442897A (en) 1980-05-23 1984-04-17 Standard Oil Company Formation fracturing method
GB2079261B (en) 1980-07-07 1983-06-08 Niro Atomizer As Process for the production of sintered bauxite spheres
DK155781C (da) 1982-01-07 1989-10-09 Niro Atomizer As Fremgangsmaade til fremstilling af sintrede smaakugler af bauxit eller bauxitholdig bjergart, samt middel til udoevelse af fremgangsmaaden
US4440866A (en) 1980-07-07 1984-04-03 A/S Niro Atomizer Process for the production of sintered bauxite spheres
US4343751A (en) 1980-09-15 1982-08-10 Lowe's, Inc. Clay agglomeration process
US4547468A (en) 1981-08-10 1985-10-15 Terra Tek, Inc. Hollow proppants and a process for their manufacture
US4732920A (en) 1981-08-20 1988-03-22 Graham John W High strength particulates
AU551409B2 (en) 1982-01-07 1986-05-01 A/S Niro Atomizer High strength propping agent
US4522731A (en) 1982-10-28 1985-06-11 Dresser Industries, Inc. Hydraulic fracturing propping agent
US4396595A (en) 1982-02-08 1983-08-02 North American Philips Electric Corp. Method of enhancing the optical transmissivity of polycrystalline alumina bodies, and article produced by such method
US4623630A (en) 1982-02-09 1986-11-18 Standard Oil Proppants Company Use of uncalcined/partially calcined ingredients in the manufacture of sintered pellets useful for gas and oil well proppants
US4894285B1 (en) 1982-02-09 1994-01-11 Carbo Ceramics Inc. Sintered spherical pellets containing clay as a major component useful for gas and oil well proppants
US4879181B1 (en) 1982-02-09 1994-01-11 Carbo Ceramics Inc. Sintered spherical pellets containing clay as a major component useful for gas and oil well proppants
US4427068A (en) 1982-02-09 1984-01-24 Kennecott Corporation Sintered spherical pellets containing clay as a major component useful for gas and oil well proppants
US4658899A (en) 1982-02-09 1987-04-21 Standard Oil Proppants Company, L.P. Use of uncalcined/partially calcined ingredients in the manufacture of sintered pellets useful for gas and oil well proppants
US4439489A (en) 1982-02-16 1984-03-27 Acme Resin Corporation Particles covered with a cured infusible thermoset film and process for their production
US4450184A (en) 1982-02-16 1984-05-22 Metco Incorporated Hollow sphere ceramic particles for abradable coatings
US4462466A (en) 1982-03-29 1984-07-31 Kachnik Joseph E Method of propping fractures in subterranean formations
AU547407B2 (en) 1982-07-23 1985-10-17 Norton Co. Low density proppant for oil and gas wells
US5120455A (en) 1982-10-28 1992-06-09 Carbo Ceramics Inc. Hydraulic fracturing propping agent
CA1217319A (en) 1983-02-07 1987-02-03 Arup K. Khaund Low density proppant
US4521475A (en) 1983-04-01 1985-06-04 Riccio Louis M Method and apparatus for applying metal cladding on surfaces and products formed thereby
DD242325A3 (de) 1983-05-27 1987-01-28 Reiner Kinder Verfahren zur herstellung hochporoeser mineralischer koerper mit polyformer struktur
US4555493A (en) 1983-12-07 1985-11-26 Reynolds Metals Company Aluminosilicate ceramic proppant for gas and oil well fracturing and method of forming same
US4493875A (en) 1983-12-09 1985-01-15 Minnesota Mining And Manufacturing Company Proppant for well fractures and method of making same
US4618504A (en) 1983-12-20 1986-10-21 Bosna Alexander A Method and apparatus for applying metal cladding on surfaces and products formed thereby
US4680230A (en) 1984-01-18 1987-07-14 Minnesota Mining And Manufacturing Company Particulate ceramic useful as a proppant
US4652411A (en) 1984-05-23 1987-03-24 The United States Of America As Represented By The United States Department Of Energy Method of preparing thin porous sheets of ceramic material
US4668645A (en) 1984-07-05 1987-05-26 Arup Khaund Sintered low density gas and oil well proppants from a low cost unblended clay material of selected composition
CA1228226A (en) 1984-07-05 1987-10-20 Arup K. Khaund Sintered low density gas and oil well proppants from a low cost unblended clay material of selected compositions
US4744831A (en) 1984-07-30 1988-05-17 Minnesota Mining And Manufacturing Company Hollow inorganic spheres and methods for making such spheres
US4601997A (en) * 1984-12-14 1986-07-22 Engelhard Corporation Porous mullite
US5654246A (en) 1985-02-04 1997-08-05 Lanxide Technology Company, Lp Methods of making composite ceramic articles having embedded filler
US4714623A (en) 1985-02-28 1987-12-22 Riccio Louis M Method and apparatus for applying metal cladding on surfaces and products formed thereby
US4713203A (en) 1985-05-23 1987-12-15 Comalco Aluminium Limited Bauxite proppant
US4632876A (en) 1985-06-12 1986-12-30 Minnesota Mining And Manufacturing Company Ceramic spheroids having low density and high crush resistance
US4639427A (en) 1985-06-28 1987-01-27 Norton Company Stress-corrosion resistant proppant for oil and gas wells
US4654266A (en) 1985-12-24 1987-03-31 Kachnik Joseph L Durable, high-strength proppant and method for forming same
JPS6379777A (ja) 1986-09-24 1988-04-09 科学技術庁金属材料技術研究所長 セラミツクス基板上への被覆体の製造法
US4840729A (en) 1987-01-02 1989-06-20 Atlantic Richfield Company Oil spill recovery apparatus
GB8711005D0 (en) 1987-05-09 1987-06-10 British Petroleum Co Plc Chemical process
ES2029297T3 (es) 1988-05-13 1992-08-01 Sarea A.G. Empleo de una composicion para el tratamiento de las superficies de los suelos.
US5030603A (en) 1988-08-02 1991-07-09 Norton-Alcoa Lightweight oil and gas well proppants
US4921821A (en) 1988-08-02 1990-05-01 Norton-Alcoa Proppants Lightweight oil and gas well proppants and methods for making and using same
US4921820A (en) * 1989-01-17 1990-05-01 Norton-Alcoa Proppants Lightweight proppant for oil and gas wells and methods for making and using same
US4993491A (en) 1989-04-24 1991-02-19 Amoco Corporation Fracture stimulation of coal degasification wells
US5188175A (en) * 1989-08-14 1993-02-23 Carbo Ceramics Inc. Method of fracturing a subterranean formation with a lightweight propping agent
ATE108425T1 (de) 1989-12-22 1994-07-15 Comalco Alu Keramische mikrokugeln.
US5266243A (en) 1992-07-16 1993-11-30 Kneller James F Method for preparing a ceramic oxide material
RU2014281C1 (ru) 1992-09-02 1994-06-15 Симановский Борис Абрамович Шихта для производства гранул и способ их получения
US5422183A (en) 1993-06-01 1995-06-06 Santrol, Inc. Composite and reinforced coatings on proppants and particles
RU2079471C1 (ru) 1994-05-05 1997-05-20 Акционерное общество открытого типа "Боровичский комбинат огнеупоров" Огнеупорный мертель
FR2732328B1 (fr) 1995-03-29 1997-06-20 Rhone Poulenc Chimie Nouveau procede de preparation de silice precipitee, nouvelles silices precipitees contenant de l'aluminium et leur utilisation au renforcement des elastomeres
RU2083528C1 (ru) 1994-10-11 1997-07-10 Акционерное общество открытого типа "Боровический комбинат огнеупоров" Легковесный огнеупор и способ его производства
RU2090537C1 (ru) 1995-01-27 1997-09-20 Акционерное общество открытого типа "Боровичский комбинат огнеупоров" Шихта для изготовления огнеупоров с прерывистым зерновым составом
RU2147564C1 (ru) 1995-02-13 2000-04-20 Бердичевский Иосиф Моисеевич Огнеупорный керамический материал
GB9503949D0 (en) 1995-02-28 1995-04-19 Atomic Energy Authority Uk Oil well treatment
US5656568A (en) * 1995-08-11 1997-08-12 Advanced Minerals Corporation Highly purified biogenic silica product
US5972835A (en) 1995-09-13 1999-10-26 Research Triangle Institute Fluidizable particulate materials and methods of making same
US6528157B1 (en) 1995-11-01 2003-03-04 Borden Chemical, Inc. Proppants with fiber reinforced resin coatings
RU2098387C1 (ru) 1995-11-24 1997-12-10 Акционерное общество открытого типа "Боровичский комбинат огнеупоров" Шихта для изготовления огнеупоров с прерывистым зерновым составом
RU2112761C1 (ru) 1995-11-27 1998-06-10 Акционерное общество открытого типа "Боровичский комбинат огнеупоров" Шихта для изготовления огнеупоров с прерывистым зерновым составом
RU2107674C1 (ru) 1995-11-27 1998-03-27 Акционерное общество открытого типа "Боровичский комбинат огнеупоров" Шихта для изготовления огнеупоров с прерывистым зерновым составом
RU2098618C1 (ru) 1995-12-27 1997-12-10 Татьяна Николаевна Жаркова Способ получения расклинивающего агента
RU2099661C1 (ru) 1996-01-18 1997-12-20 Акционерное общество открытого типа "Боровичский комбинат огнеупоров" Способ сжигания природного газа в высокотемпературной промышленной печи
US5985312A (en) 1996-01-26 1999-11-16 Brown University Research Foundation Methods and compositions for enhancing the bioadhesive properties of polymers
JP3193294B2 (ja) 1996-05-24 2001-07-30 財団法人ファインセラミックスセンター 複合セラミックス粉末とその製造方法、固体電解質型燃料電池用の電極及びその製造方法
RU2112189C1 (ru) 1996-05-27 1998-05-27 Акционерное общество открытого типа "Боровичский комбинат огнеупоров" Высокотемпературная муфельная вращающаяся печь с комбинированной футеровкой
RU2121988C1 (ru) 1996-10-18 1998-11-20 Открытое акционерное общество "Боровичский комбинат огнеупоров" Огнеупорный материал
DE19647038B4 (de) 1996-11-14 2007-02-22 Ferro Gmbh Kugelförmige Pigmente, Verfahren zu ihrer Herstellung und deren Verwendung
DE19647037A1 (de) 1996-11-14 1998-05-28 Degussa Kugelförmige Farbpigmente, Verfahren zu ihrer Herstellung und deren Verwendung
US6749025B1 (en) 1996-11-27 2004-06-15 Bj Services Company Lightweight methods and compositions for sand control
US6330916B1 (en) 1996-11-27 2001-12-18 Bj Services Company Formation treatment method using deformable particles
US6364018B1 (en) 1996-11-27 2002-04-02 Bj Services Company Lightweight methods and compositions for well treating
US6772838B2 (en) 1996-11-27 2004-08-10 Bj Services Company Lightweight particulate materials and uses therefor
US7426961B2 (en) 2002-09-03 2008-09-23 Bj Services Company Method of treating subterranean formations with porous particulate materials
US6059034A (en) 1996-11-27 2000-05-09 Bj Services Company Formation treatment method using deformable particles
US20050028979A1 (en) 1996-11-27 2005-02-10 Brannon Harold Dean Methods and compositions of a storable relatively lightweight proppant slurry for hydraulic fracturing and gravel packing applications
US20060147369A1 (en) 1997-07-21 2006-07-06 Neophotonics Corporation Nanoparticle production and corresponding structures
RU2133716C1 (ru) 1997-11-10 1999-07-27 Открытое акционерное общество "Боровичский комбинат огнеупоров" Способ производства высокопрочных сферических керамических гранул
RU2129987C1 (ru) 1998-01-09 1999-05-10 Открытое акционерное общество "Боровичский комбинат огнеупоров" Способ переработки алюмокремниевого сырья
CN1274376B (zh) 1998-07-22 2011-08-10 翰森特种化学品公司 复合颗粒、其制备方法、裂缝的处理方法和过滤水的方法
US6582819B2 (en) 1998-07-22 2003-06-24 Borden Chemical, Inc. Low density composite proppant, filtration media, gravel packing media, and sports field media, and methods for making and using same
RU2150442C1 (ru) 1998-08-31 2000-06-10 Сибирский химический комбинат Керамическая масса
RU2168484C2 (ru) 1998-10-02 2001-06-10 ОАО "Боровичский комбинат огнеупоров" Способ изготовления модифицирующей добавки
RU2151124C1 (ru) 1998-10-02 2000-06-20 ОАО "Боровичский комбинат огнеупоров" Углеродсодержащий огнеупор
RU2140874C1 (ru) 1998-10-02 1999-11-10 ОАО "Боровичский комбинат огнеупоров" Способ переработки алюмокремниевого сырья
RU2140875C1 (ru) 1998-10-02 1999-11-10 ОАО "Боровичский комбинат огнеупоров" Алюмокремниевая шихта для производства гранул
RU2151987C1 (ru) 1998-10-02 2000-06-27 ОАО "Боровичский комбинат огнеупоров" Плазменно-дуговая печь постоянного тока для плавки оксидных материалов
RU2147565C1 (ru) 1998-10-02 2000-04-20 ОАО "Боровичский комбинат огнеупоров" Способ изготовления антиоксиданта
WO2000030995A1 (en) 1998-11-20 2000-06-02 Corning Incorporated Fabrication of low thermal expansion, high strength cordierite structures
RU2147717C1 (ru) 1998-11-30 2000-04-20 Открытое акционерное общество "Боровичский комбинат огнеупоров" Печь с подвижным подом
RU2151125C1 (ru) 1998-11-30 2000-06-20 Открытое акционерное общество "Боровичский комбинат огнеупоров" Способ приготовления огнеупорной массы
RU2155735C1 (ru) 1998-12-10 2000-09-10 Открытое акционерное общество "Боровичский комбинат огнеупоров" Безобжиговый высокотемпературный теплоизоляционный материал и способ его производства
RU2154042C1 (ru) 1998-12-10 2000-08-10 Открытое акционерное общество "Боровичский комбинат огнеупоров" Высокотемпературный теплоизоляционный материал и способ его производства
CN1189475C (zh) 1999-01-26 2005-02-16 Ibsa生物化学研究股份有限公司 分离和纯化促卵泡激素和黄体生成激素的方法
US6217646B1 (en) 1999-04-26 2001-04-17 Daubois Inc. Sculptable and breathable wall coating mortar compound
RU2166079C1 (ru) 1999-12-23 2001-04-27 Закрытое акционерное общество "Уралсервис" Проппант
DE60120553T2 (de) 2000-04-28 2007-06-06 Ricoh Co., Ltd. Toner, externes Additiv, und Bilderzeugungsverfahren
RU2163227C1 (ru) 2000-07-11 2001-02-20 Шмотьев Сергей Федорович Способ изготовления керамических изделий из алюминиевых шлаков
RU2183739C2 (ru) 2000-07-12 2002-06-20 Общество с ограниченной ответственностью "ТюменНИИгипрогаз" Способ гидроразрыва пласта
RU2180397C1 (ru) 2000-11-17 2002-03-10 Открытое акционерное общество "Боровичский комбинат огнеупоров" Проппант
RU2196675C2 (ru) 2000-12-18 2003-01-20 Открытое акционерное общество "Боровичский завод "Полимермаш" Нагревательное устройство вулканизационного пресса
RU2178924C1 (ru) 2001-04-02 2002-01-27 Открытое акционерное общество "Боровичский комбинат огнеупоров" Шихта для получения материала, обеспечивающего локализацию расплава активной зоны ядерных реакторов
RU2183370C1 (ru) 2001-04-12 2002-06-10 ЗАО Индепендент Пауэр Технолоджис "ИПТ" Модуль топливных элементов и батарея на его основе
RU2191167C1 (ru) 2001-04-16 2002-10-20 Федеральное государственное унитарное предприятие "Московское машиностроительное производственное предприятие "Салют" Шихта для изготовления огнеупорных изделий
RU2198860C2 (ru) 2001-05-18 2003-02-20 Закрытое акционерное общество "Научно-технический центр "Бакор" Способ изготовления изделий из корундовой керамики
RU2196889C1 (ru) 2001-05-21 2003-01-20 Открытое акционерное общество "Научно-производственное объединение Восточный институт огнеупоров" Проппанты и способ их изготовления
US6766817B2 (en) 2001-07-25 2004-07-27 Tubarc Technologies, Llc Fluid conduction utilizing a reversible unsaturated siphon with tubarc porosity action
DE10138574A1 (de) 2001-08-06 2003-02-27 Degussa Granulate auf Basis von pyrogen hergestelltem Aluminiumoxid, Verfahren zu ihrer Herstellung und ihre Verwendung
US7041250B2 (en) 2001-08-23 2006-05-09 Powdermet, Inc. Combined liquid phase and activated sintering of refractory metals
RU2192053C1 (ru) 2001-10-12 2002-10-27 Закрытое акционерное общество "Комплект-Атом-Ижора" Оксидный материал ловушки расплава активной зоны ядерного реактора
RU2191436C1 (ru) 2001-10-12 2002-10-20 Открытое акционерное общество "Боровичский комбинат огнеупоров" Оксидный материал ловушки расплава активной зоны ядерного реактора
RU2212719C2 (ru) 2001-10-12 2003-09-20 Закрытое акционерное общество "Комплект-Атом-Ижора" Оксидный материал ловушки расплава активной зоны ядерного реактора
US6753299B2 (en) 2001-11-09 2004-06-22 Badger Mining Corporation Composite silica proppant material
RU2211198C2 (ru) 2001-11-13 2003-08-27 Открытое акционерное общество "Боровичский комбинат огнеупоров" Шихта для изготовления огнеупорных высокопрочных сферических гранул и способ их производства
RU2191169C1 (ru) 2001-11-23 2002-10-20 Закрытое акционерное общество "Тригорстроймонтаж" Шихта и способ получения гранулированного шамота, используемого в качестве расклинивающего агента
US6810959B1 (en) 2002-03-22 2004-11-02 Bj Services Company, U.S.A. Low residue well treatment fluids and methods of use
RU2229456C2 (ru) 2002-04-02 2004-05-27 Открытое акционерное общество "Боровичский комбинат огнеупоров" Шихта для изготовления огнеупорных высокопрочных сферических гранул и способ их производства
RU2206930C1 (ru) 2002-04-02 2003-06-20 Открытое акционерное общество "Боровичский комбинат огнеупоров" Способ получения керамических материалов для ловушки расплава активной зоны ядерного реактора, содержащих оксиды железа, алюминия и диоксид кремния
US6725930B2 (en) 2002-04-19 2004-04-27 Schlumberger Technology Corporation Conductive proppant and method of hydraulic fracturing using the same
RU2203248C1 (ru) 2002-06-14 2003-04-27 Закрытое акционерное общество "Тригорстроймонтаж" Способ получения легковесных высокопрочных керамических пропантов
RU2229458C2 (ru) 2002-06-28 2004-05-27 Открытое акционерное общество "Свердловский научно-исследовательский институт химического машиностроения" Способ упрочнения и гидрофобизации керамических гранул
US20040023818A1 (en) 2002-08-05 2004-02-05 Nguyen Philip D. Method and product for enhancing the clean-up of hydrocarbon-producing well
US7244398B2 (en) 2003-03-21 2007-07-17 S. C. Johnson & Son, Inc. Device for dispensing a volatile liquid using a wick in an ambient air stream
US7036591B2 (en) 2002-10-10 2006-05-02 Carbo Ceramics Inc. Low density proppant
US7285255B2 (en) 2002-12-10 2007-10-23 Ecolab Inc. Deodorizing and sanitizing employing a wicking device
RU2215712C1 (ru) 2003-01-05 2003-11-10 Закрытое акционерное общество "Тригорстроймонтаж" Шихта для получения легковесных высокопрочных керамических пропантов
US6780804B2 (en) 2003-01-24 2004-08-24 Saint-Gobain Ceramics & Plastics, Inc. Extended particle size distribution ceramic fracturing proppant
BRPI0409410A (pt) 2003-04-15 2006-04-25 Hexion Specialty Chemicals Inc material em partìcula contendo elastÈmero termoplástico e métodos para fabricação e uso do mesmo
US7135231B1 (en) 2003-07-01 2006-11-14 Fairmont Minerals, Ltd. Process for incremental coating of proppants for hydraulic fracturing and proppants produced therefrom
US7021379B2 (en) 2003-07-07 2006-04-04 Halliburton Energy Services, Inc. Methods and compositions for enhancing consolidation strength of proppant in subterranean fractures
US20050028976A1 (en) 2003-08-05 2005-02-10 Nguyen Philip D. Compositions and methods for controlling the release of chemicals placed on particulates
CA2572759A1 (en) 2004-07-09 2006-01-26 Steve Canova Method for producing solid ceramic particles
CA2586584C (en) 2004-12-20 2011-01-18 Celanese International Corporation Modified support materials for catalysts
US20060175059A1 (en) 2005-01-21 2006-08-10 Sinclair A R Soluble deverting agents
US7491444B2 (en) 2005-02-04 2009-02-17 Oxane Materials, Inc. Composition and method for making a proppant
US7867613B2 (en) 2005-02-04 2011-01-11 Oxane Materials, Inc. Composition and method for making a proppant
EA012634B1 (ru) 2005-02-04 2009-12-30 Оксан Материалз, Инк. Композиция и способ получения проппанта
EP1861210A2 (en) 2005-03-01 2007-12-05 Carbo Ceramics Inc. Methods for producing sintered particles from a slurry of an alumina-containing raw material
EA200501165A1 (ru) 2005-07-27 2006-06-30 Карбо Керамикс Инк. Проппанты, способ их изготовления и применения
US20070023187A1 (en) 2005-07-29 2007-02-01 Carbo Ceramics Inc. Sintered spherical pellets useful for gas and oil well proppants
EA200600415A1 (ru) 2006-03-14 2007-02-27 Карбо Керамикс Инк. Проппанты и способ их изготовления
US7569199B1 (en) 2006-05-10 2009-08-04 Oxane Materials, Inc. Method to remove sulfur or sulfur-containing species from a source
US7828998B2 (en) 2006-07-11 2010-11-09 Carbo Ceramics, Inc. Material having a controlled microstructure, core-shell macrostructure, and method for its fabrication
US8198505B2 (en) 2006-07-12 2012-06-12 The Procter & Gamble Company Disposable absorbent articles comprising non-biopersistent inorganic vitreous microfibers
EA008825B1 (ru) 2006-08-15 2007-08-31 Карбо Керамикс Инк. Проппанты и способ их изготовления
WO2009009370A1 (en) 2007-07-06 2009-01-15 Carbo Ceramics Inc. Proppants for gel clean-up
US8047288B2 (en) 2007-07-18 2011-11-01 Oxane Materials, Inc. Proppants with carbide and/or nitride phases
US20090118145A1 (en) 2007-10-19 2009-05-07 Carbo Ceramics Inc. Method for producing proppant using a dopant
US8100177B2 (en) 2008-02-20 2012-01-24 Carbo Ceramics, Inc. Method of logging a well using a thermal neutron absorbing material
EA022413B1 (ru) 2008-05-20 2015-12-30 Оксан Материалз, Инк. Способ использования функционального проппанта для определения геометрии подземной трещины

Patent Citations (6)

* Cited by examiner, † Cited by third party
Publication number Priority date Publication date Assignee Title
US5649596A (en) * 1996-02-27 1997-07-22 Nalco/Exxon Energy Chemicals, L.P. Use of breaker chemicals in gelled hydrocarbons
US20020058581A1 (en) * 2000-09-28 2002-05-16 Fairmount Minerals, Ltd Proppant composition for gas and oil well l fracturing
US20050244641A1 (en) * 2004-04-12 2005-11-03 Carbo Ceramics Inc. Coating and/or treating hydraulic fracturing proppants to improve wettability, proppant lubrication, and/or to reduce damage by fracturing fluids and reservoir fluids
US20060081371A1 (en) * 2004-09-14 2006-04-20 Carbo Ceramics Inc. Sintered spherical pellets
US20060078682A1 (en) * 2004-09-20 2006-04-13 Mcdaniel Robert R Particles for use as proppants or in gravel packs, methods for making and using the same
US20060162929A1 (en) * 2005-01-26 2006-07-27 Global Synfrac Inc. Lightweight proppant and method of making same

Cited By (1)

* Cited by examiner, † Cited by third party
Publication number Priority date Publication date Assignee Title
RU2715137C1 (ru) * 2016-06-06 2020-02-25 Бейкер Хьюз, Э Джии Компани, Ллк Применение оболочечной жидкости орехов кешью при выполнении гидроразрыва пласта и для предотвращения поступления песка в скважину

Also Published As

Publication number Publication date
WO2008028074A3 (en) 2008-06-26
US8063000B2 (en) 2011-11-22
US20080058228A1 (en) 2008-03-06
EA200900376A1 (ru) 2010-02-26
CN101563525A (zh) 2009-10-21
WO2008028074A2 (en) 2008-03-06
CA2661799A1 (en) 2008-03-06

Similar Documents

Publication Publication Date Title
EA015865B1 (ru) Проппант низкой насыпной плотности и способы его изготовления
US7067445B2 (en) Extended particle size distribution ceramic fracturing proppant
EA011732B1 (ru) Способы получения спеченных частиц из суспензии содержащего оксид алюминия исходного материала
US4944905A (en) Particulate ceramic useful as a proppant
US4680230A (en) Particulate ceramic useful as a proppant
US8772207B2 (en) Spherical pellets containing common clay particulate material useful as a proppant in hydraulic fracturing of oil and gas wells
US8283271B2 (en) High strength proppants
US20080245912A1 (en) Grinding Balls And Their Manufacturing Method
EA011739B1 (ru) Расклинивающий наполнитель для газовых и нефтяных скважин глубиной менее 7500 футов, способ его изготовления и применения
AU2010276638A1 (en) Composition and method for producing an ultra-lightweight ceramic proppant
EP2534113B1 (en) Ceramic particles and methods for making the same
BRPI0800374B1 (pt) Processo para o fraturamento hidráulico de poços de petróleo e de gás
RU2203248C1 (ru) Способ получения легковесных высокопрочных керамических пропантов
US20180258343A1 (en) Proppants having fine, narrow particle size distribution and related methods
US11945024B2 (en) Mullite shell systems for investment castings and methods
RU2761435C1 (ru) Способ изготовления магнезиально-силикатного проппанта и пластифицирующая добавка для его осуществления

Legal Events

Date Code Title Description
MM4A Lapse of a eurasian patent due to non-payment of renewal fees within the time limit in the following designated state(s)

Designated state(s): AM AZ BY KZ KG MD TJ TM

MM4A Lapse of a eurasian patent due to non-payment of renewal fees within the time limit in the following designated state(s)

Designated state(s): RU