RU2191169C1 - Шихта и способ получения гранулированного шамота, используемого в качестве расклинивающего агента - Google Patents
Шихта и способ получения гранулированного шамота, используемого в качестве расклинивающего агента Download PDFInfo
- Publication number
- RU2191169C1 RU2191169C1 RU2001131569A RU2001131569A RU2191169C1 RU 2191169 C1 RU2191169 C1 RU 2191169C1 RU 2001131569 A RU2001131569 A RU 2001131569A RU 2001131569 A RU2001131569 A RU 2001131569A RU 2191169 C1 RU2191169 C1 RU 2191169C1
- Authority
- RU
- Russia
- Prior art keywords
- fraction
- size
- granules
- kaolinite
- powder
- Prior art date
Links
Images
Abstract
Шихта для получения гранулированного шамота, используемого в качестве расклинивающего агента, из минерального сырья с формульным отношением Al2O3: SiO2, равным 0,42-0,48, содержит природные кристаллогидраты каолинита и талька при следующем соотношении компонентов, мас.%: кристаллогидрат каолинита 88-97, кристаллогидрат талька остальное, при этом шихта содержит порошок фракции размером менее 0,4 мм, который состоит из гранул сферической формы, порошок мелкодисперсной фракции размером 0,5-20,0 мкм, при следующем соотношении указанных фракций, мас.%: фракция размером менее 0,4 мм - 60-90, мелкодисперсная фракция размером 0,5-20,0 мкм - 10-40. Способ получения гранулированного шамота включает гранулирование порошкообразных материалов исходной шихты, в качестве которых используют природные кристаллогидраты каолинита и талька при вышеуказанном соотношении, сушку полученных гранул и их рассев для выделения целевых фракций, которые затем обжигают. Перед гранулированием осуществляют дозирование указанных компонентов, взятых с заданным массовым соотношением, после чего их смешивают, а полученную смесь увлажняют. Технический результат: получение высокопрочного шамота с высокой сферичностью гранул, упрощение технологии. 2 с. и 1 з.п.ф-лы, 2 табл.
Description
Изобретение относится к керамической промышленности и может быть использовано для получения гранулированного заполнителя шамотного состава, применяемого при гидроразрывах горных пород в качестве расклинивающего агента. Закачанный в скважину посредством флюида гранулированный заполнитель препятствует закрытию трещины и способствует увеличению отдачи нефтеносных и газовых пластов. С учетом особенностей применения гранулированный шамот должен обладать высокой механической прочностью, поскольку подвергается гидравлическому сжатию.
Известна шихта для получения шамотного порошка, включающая уловленную пыль из отходящих газов вращающейся печи обжига каолина, сырой каолин, сульфат натрия и органическое связующее (а.с. 1288172, опубл. БИ 5, 1987г.).
При использовании необогащенного каолина с низким (менее 0,25) формульным отношением оксидов Аl2O3:SiO2 получить гранулы высокой прочности практически невозможно. Кроме того, повышенное содержание Na2O в составе шихты способствует быстрому развитию жидкой фазы при обжиге порошка, что приводит к нарушению сферичности и округлости гранул вследствие их пластической деформации. Доказано, что применение расклинивающего агента с такими недостатками малоэффективно из-за низкой проницаемости слоя гранулированного шамота.
Наиболее близкой по технической сущности и достигаемому результату к заявляемому решению является шихта и способ получения гранулированного шамота из обогащенного каолина (патент РФ 2166079 С1, МПК 7 Е 21 В 43/267, опубл. 27.04.2001, БИ 12). Известная шихта содержит минеральное сырье - обогащенный каолин, подвергнутый термической обработке (кальцинации) с целью удаления химически связанной воды. Шихта содержит (мас.%) оксид алюминия Al2O3-41-43, оксид кремния SiO2-45-50, а также присутствуют оксиды железа и титана, суммарное содержание которых не превышает 2%. Основу сырья составляет метакаолинит Al2Si2O7. В производстве применяется порошок фракции менее 5 мкм. Для данной шихты формульное отношение, рассчитанное авторами данной заявки по известной методике, опубликованной в вышеприведенном источнике информации (см. стр.1), составляет 0,42-0,48.
Недостатки данной шихты следующие. Обоженные гранулы из данной шихты относятся к классу муллито-кремнеземистой керамики и содержат значительное количество (около 20-22%) стеклофазы, снижающей качество продукта, поскольку разрушение гранул при сжатии происходит в первую очередь по стеклу, обладающему меньшей прочностью. Кроме того, известно, что для любого стекла характерно наличие эффекта статической усталости, зависящей от скорости деформации и времени выдержки под нагрузкой.
Наиболее прочной кристаллической фазой спеченных шамотных гранул является муллит Al6Si2O13 Отсутствие минерализаторов в шихте снижает массовую долю этого соединения в продукте до 35-40% от теоретически возможной. По этим причинам функциональные свойства полученных гранул изначально низки вследствие их минералогических и структурных особенностей. Наиболее заметны недостатки шихты при производстве гранулированных заполнителей среднезернистых и крупнозернистых классов, обладающих, как известно, наибольшей проницаемостью и применение которых в процессе гидроразрыва более выгодно.
Известен способ получения шамота (см. там же), заключающийся в следующем. В качестве исходного материала используют каолиновую глину, которую подвергают обогащению - освобождают от песка и других примесей. Для удаления влаги и органических составляющих сырье подвергают температурной обработке - кальцинации, в процессе которой уровень полезных составляющих - оксида алюминия и оксида кремния повышается. После этого производят помол кальцинированной глины, при этом размер частиц должен составлять 5 мкм. Далее сырье поступает на воздушный классификатор, где происходит отсев фракций, превышающих по размеру 5 мкм. Отсеянная масса возвращается снова на стадию помола. Следующая стадия переработки - гранулирование. Полученные гранулы необходимого размера (0,2-0,9 мм) просушивают, просеивают. Гранулы, прошедшие промежуточный просев, подвергаются обжигу.
Недостатки данного способа - дополнительные затраты на подготовку сырья, связанные с брикетированием обогащенного каолина, его термической обработкой при 800oС и последующим измельчением до размера частиц менее 5 мкм. Из-за низкой насыпной плотности исходного порошка (0,34-0,35 г/см3) производительность гранулятора примерно в 1,5 раза ниже оптимальной. Для сырых гранул характерна низкая кажущаяся плотность вследствие потери каолином пластичности при термической обработке.
В основу настоящего изобретения положена задача создания шихты и способа получения гранулированного шамота, используемого в качестве расклинивающего агента, обеспечивающих получение высокопрочного шамота с высокой сферичностью и округлостью гранул по упрощенной технологии за счет повышения содержания кристаллических фаз и снижения массовой доли стекла в спеченных гранулах шамота.
Поставленная задача решается тем, что для получения гранулированного шамота используют шихту из минерального сырья с формульным отношением Аl2О3: SiO2, равным 0,42-0,48, содержащую природные кристаллогидраты каолинита и талька при следующем соотношении компонентов, мас. %:
Кристаллогидраты каолинита - 88-97
Кристаллогидраты талька - Остальное
при этом шихта содержит порошок фракции размером менее 0,4 мм, который состоит из гранул сферической формы, порошок мелкодисперсной фракции размером 0,5-20,0 мкм, при следующем соотношении указанных фракций, мас.%:
Фракция размером менее 0,4 мм - 60-90
Мелкодисперсная фракция размером 0,5-20,0 мкм - 10-40
Содержание Al2O3 и SiO2 в заявляемой и известной шихте различно, однако упомянутые формульные отношения этих компонентов для вышеуказанных шихт имеют значения в одних пределах: 0,42-0,48.
Кристаллогидраты каолинита - 88-97
Кристаллогидраты талька - Остальное
при этом шихта содержит порошок фракции размером менее 0,4 мм, который состоит из гранул сферической формы, порошок мелкодисперсной фракции размером 0,5-20,0 мкм, при следующем соотношении указанных фракций, мас.%:
Фракция размером менее 0,4 мм - 60-90
Мелкодисперсная фракция размером 0,5-20,0 мкм - 10-40
Содержание Al2O3 и SiO2 в заявляемой и известной шихте различно, однако упомянутые формульные отношения этих компонентов для вышеуказанных шихт имеют значения в одних пределах: 0,42-0,48.
При использовании шихты указанного состава перед гранулированием порошков осуществляют дозирование ее компонентов, которые затем смешивают, а полученную смесь увлажняют.
Для обеспечения эксплуатации гранулятора в оптимальном режиме при гранулировании порошок мелкодисперсной фракции размером 0,5-20,0 мкм накатывают на гранулированный порошок фракции размером менее 0,4 мм с получением гранул заданного размера.
Применение в шихте кристаллогидратов упрощает технологию подготовки порошков, а использование пластичного талька позволяет сформировать гранулы с более высокой кажущейся плотностью, а при наличии фракции, состоящей из сферических гранул с насыпной плотностью 0,86 г/см3, возможна эксплуатация гранулятора в оптимальном режиме, при этом сырые гранулы получаются с повышенной сферичностью и округлостью. При данном минералогическом составе шихты в спеченных гранулах шамота повышается содержание кристаллических фаз, снижается массовая доля стекла, при этом увеличивается его прочность за счет создания ситалловой структуры.
Для получения гранулированного шамота, используемого в качестве расклинивающего агента, согласно изобретению применяется шихта, содержащая природные кристаллогидраты каолинита Al2Si2O5(OH)4 и талька Мg2Si4O10(ОН)2 при следующем массовом соотношении компонентов: каолинит - 88-97%, тальк - остальное. Зерновой состав шихты следующий: фракция размером менее 0,4 мм - 70-90%, мелкодисперсная фракция размером 0,5-20,0 мкм - 10-30%, причем фракция размером менее 0,4 мм состоит из гранул сферической формы.
Предлагаемая "сухая" шихта может быть представлена фазовой диаграммой тройной системы MgO-Al2O3-SiO2. Фигуративные точки заявляемых валовых составов смеси каолинит, тальк располагаются в концентрационном треугольнике: муллит Аl6Si2O13 - кордиерит Mg2Al4Si15O18 - кварц SiO2 в поле первичной кристаллизации муллита между изотермами 1700-1800oС. Температура плавления шихты лежит в пределах 1750-1760oС.
При нагревании в шихте изменяется минералогический состав. Термические превращения каолинита происходят по классической схеме. В интервале 450-600oС удаляется химически связанная вода. Каолинит переходит в метакаолинит по реакции:
Al2Si2O5(OH)4-->Al2Si2O7+2Н2O (1)
При повышении температуры метакаолинит через промежуточные соединения - алюмокремниевую шпинель, псевдомуллит, начиная с 1100oС, перестраивается в муллит с выделением α-кристобапита по реакции:
3Аl2Si2О7-->Al6Si2O13+4SiO2 (2)
С ростом температуры количество муллита увеличивается и достигает своего максимального значения при 1250-1350oС. Компонент талька МgО оказывает минерализующее действие на выход муллита, концентрация этой фазы повышается до 55-60% от теоретически возможной. Свободный глинозем частично растворяется в стекле, частично реагирует с оксидами МgО, SiO2 с образованием кордиерита. Таким образом, количество жидкой фазы снижается до 12-14%. Для получения игольчатой формы муллита, армирующей стекло, применяется скоростной нагрев гранул. Одновременно с образованием муллита и кордиерита идет процесс спекания продукта. Существенное влияние на превращения оказывает химически связанная вода талька, дегидратация которого происходит при 850-1100oС. В этом случае в алюмосиликатном расплаве увеличивается содержание групп ОН-. Под их воздействием изменяется плотность и вязкость стекла.
Al2Si2O5(OH)4-->Al2Si2O7+2Н2O (1)
При повышении температуры метакаолинит через промежуточные соединения - алюмокремниевую шпинель, псевдомуллит, начиная с 1100oС, перестраивается в муллит с выделением α-кристобапита по реакции:
3Аl2Si2О7-->Al6Si2O13+4SiO2 (2)
С ростом температуры количество муллита увеличивается и достигает своего максимального значения при 1250-1350oС. Компонент талька МgО оказывает минерализующее действие на выход муллита, концентрация этой фазы повышается до 55-60% от теоретически возможной. Свободный глинозем частично растворяется в стекле, частично реагирует с оксидами МgО, SiO2 с образованием кордиерита. Таким образом, количество жидкой фазы снижается до 12-14%. Для получения игольчатой формы муллита, армирующей стекло, применяется скоростной нагрев гранул. Одновременно с образованием муллита и кордиерита идет процесс спекания продукта. Существенное влияние на превращения оказывает химически связанная вода талька, дегидратация которого происходит при 850-1100oС. В этом случае в алюмосиликатном расплаве увеличивается содержание групп ОН-. Под их воздействием изменяется плотность и вязкость стекла.
Кроме активации спекания добавка талька участвует в процессе модификации структуры гранул. Под суммарным воздействием МgО, групп ОН-, примесных щелочных оксидов происходит образование структуры ситалла. Стеклообразный кремнезем содержит кристаллы одной из модификаций кварца-тридимита.
С увеличением количества каолинита в шихте более 97 мас.% возрастает водопоглощение и кажущаяся пористость гранул, в результате чего снижается их прочность. Прочность продукта уменьшается при содержании каолинита менее 88 мас. % из-за низкого (менее 0,35) формульного отношения оксидов Аl2O3:SiO2. При увеличении массовой доли талька в шихте минерализующее действие добавки снижается за счет изменения характера каталитического действия МgО. Кроме этого, за счет появления полиэвтектических смесей с примесями сужается интервал спекания шихты до 10-20oС и возрастает опасность пластической деформации гранул. Наличие примесей в шихте зависит от технологии получения кристаллогидратов.
Предлагаемый способ получения гранулированного шамота осуществляют следующим образом.
В шихте используются порошки двух фракций каолинита, полученного обогащением каолина месторождения "Журавлиный Лог". Мелкодисперсная фракция размером 0,5-20,0 мкм - продукт сухого обогащения каолина. Технологическая схема процесса следующая. Исходное сырье после сушки подвергается избирательному дроблению и воздушной сепарации.
Каолинит как более легкая фракция улавливается циклонами и рукавными фильтрами, а кварцевый песок, рутил и другие тяжелые примеси поступают в отвал. Фракция каолинита с размером частиц менее 0,4 мм получена мокрым способом обогащения каолина, включающем следующие операции: размол исходного каолина, его отмучивание от крупных фракций кварцевого песка, рутила и других примесей, сгущение суспензии в центрифуге и гранулирование осадка в распылительной сушилке. При этом размер, сферическая форма и высокая кажущаяся плотность частиц определяются самой технологией получения гранул. Насыпная плотность мелкодисперсной фракции 0,5-20,0 мкм каолинита составляет 0,32 г/см3, для фракции с размером частиц менее 0,4 мм она равна 0,85 г/см3. Формульное соотношение Аl2O3:SiO2 в продуктах обогащения каолина равно 0,48, что свидетельствует о мономинеральности сырья.
В шихте кроме каолинита применяется тальк Шабровского месторождения, обогащенный от примесных карбонатов методом флотации и измельченный после сушки в струйной или шаровой мельницах. Насыпная плотность талькового порошка равна 0,43 г/см3.
Химический состав используемых кристаллогидратов приведен в табл. 1.
Требуемое соотношение каолинит: тальк в шихте выдерживается в каждой фракции порошка. Для этого при получении сферических частиц фракции размером менее 0,4 мм тальк вводят на стадии подготовки суспензии перед ее сгущением в центрифуге. Соотношение кристаллогидратов в мелкодисперсной фракции 0,5-20,0 мкм обеспечивается дозированием порции талька при подготовке массы для гранулирования.
Массовые доли фракций порошка в шихте регулируют кажущуюся плотность сырых гранул, процент выхода того или иного класса гранулированного шамота, процент возврата материала и влияют на производительность гранулятора. Так, если содержание фракции размером менее 0,4 мм в шихте более 90% или менее 60%, то возрастает ~ до 65% доля возврата. При повышении мелкодисперсной фракции 0,5-20,0 мкм в шихте свыше 40% снижается производительность гранулятора из-за низкой насыпной плотности массы. Если данной фракции менее 10%, уменьшается кажущаяся плотность сырых гранул.
Предлагаемый способ осуществляют следующим образом.
Для получения гранулированного шамота используют, например, каолинит с примесями марки КЖЭ (ТЧ 5729-090-00284530-00) и тальк с примесями марки МТ-ГШМ (ГОСТ 19729-74). Для получения гранулированного шамота берут шихту, например, с массовым соотношением каолинит:тальк, равным 93,5:5,0, и массовым соотношением фракции размером менее 0,4 мм к мелкодисперсной фракции 0,5-20,0 мкм, равным 80:20.
Из расходных бункеров материалы в заданном соотношении через систему объемного и весового дозирования подают в смеситель-гранулятор фирмы "EIR1CH" периодического действия. В начальной стадии процесса за счет конструкции последовательно осуществляют макро- и микросмешение сухих порошков, используя 100% мощности завихрителя и 20% мощности тарелки. После 2 минут работы агрегата и достижения однородности смесь увлажняют через систему форсунок органическим связующим до влажности 20-21% при тех же мощностях завихрителя и тарелки. После 3 минут гранулирования увеличивают мощность тарелки до 100%, а мощность завихрителя снижают до 50%. На завершающей стадии процесса сформированные гранулы опудривают сухим каолинитом мелкодисперсной фракции 0,5-10,0 мкм.
Расход этой фракции на данную операцию составляет 5%. После упрочнительной сушки гранулы подвергают грохочению. Некондиционные фракции +2,0 мм-0,45 мм измельчают в шаровой мельнице. Порошок возврата используют в дальнейшем в качестве компонента массы. Товарную фракцию 2,0-0,45 мм обжигают во вращающейся печи при 1380-1450oС. После охлаждения материал рассеивают на фракции размером 2,0-1,25 мм, 1,25-0,9 мм, 0,93-0,63 мм, 0,63-0,45 мм, из которых формируют партию гранулированного шамота необходимой марки. Для этого нужные фракции гранулята дозируют в заданном массовом соотношении и перемешивают в смесителе.
Исследование функциональных свойств гранулированного шамота проводили по стандарту API RP56 "Методические рекомендации по испытанию высокопрочных расклинивающих наполнителей для гидравлического разрыва пластов" и на оборудовании, предусмотренном этим стандартом. Массовую долю муллита и водопоглощение определяли с помощью аттестованных методик. Для лабораторных исследований брали пробы гранулированного шамота марки "среднезернистый" с размером частиц 0,9-0,45 мм (по международной классификации марка 20/40) и с массовой долей фракции 0,9-0,63 мм около 90%. Свойства гранулированного шамота, полученного из предлагаемой шихты и заявляемым способом в сравнении с прототипом, приведены в табл. 2.
Claims (2)
1. Шихта для получения гранулированного шамота, используемого в качестве расклинивающего агента, из минерального сырья с формульным отношением Аl2O3: SiO2, равным 0,42-0,48, отличающаяся тем, что содержит природные кристаллогидраты каолинита и талька при следующем соотношении компонентов, мас.%:
Кристаллогидрат каолинита - 88-97
Кристаллогидрат талька - Остальное
причем шихта содержит порошок фракции размером менее 0,4 мм, который состоит из гранул сферической формы, порошок мелкодисперсной фракции размером 0,5-20,0 мкм при следующем соотношении указанных фракций, мас.%:
Фракция размером менее 0,4 мм - 60-90
Мелкодисперсная фракция размером 0,5-20,0 мкм - 10-40
2. Способ получения гранулированного шамота, используемого в качестве расклинивающего агента, включающий гранулирование порошкообразных материалов исходной шихты из минерального сырья с формульным отношением Аl2O3: SiO2, равным 0,42-0,48, сушку полученных гранул и их рассев для выделения целевых фракций, которые затем обжигают, отличающийся тем, что используют шихту, содержащую природные кристаллогидраты каолинита и талька при следующем соотношении компонентов, мас.%:
Кристаллогидрат каолинита - 88-97
Кристаллогидрат талька - Остальное
при этом исходная шихта содержит порошок фракции размером менее 0,4 мм, который состоит из гранул сферической формы, порошок мелкодисперсной фракции размером 0,5-20,0 мкм при следующем соотношении указанных фракций, мас.%:
Фракция размером менее 0,4 мм - 60-90
Мелкодисперсная фракция размером 0,5-20,0 мкм - 10-40
причем перед гранулированием осуществляют дозирование указанных компонентов, взятых с заданным массовым соотношением, после чего их смешивают, а полученную смесь увлажняют.
Кристаллогидрат каолинита - 88-97
Кристаллогидрат талька - Остальное
причем шихта содержит порошок фракции размером менее 0,4 мм, который состоит из гранул сферической формы, порошок мелкодисперсной фракции размером 0,5-20,0 мкм при следующем соотношении указанных фракций, мас.%:
Фракция размером менее 0,4 мм - 60-90
Мелкодисперсная фракция размером 0,5-20,0 мкм - 10-40
2. Способ получения гранулированного шамота, используемого в качестве расклинивающего агента, включающий гранулирование порошкообразных материалов исходной шихты из минерального сырья с формульным отношением Аl2O3: SiO2, равным 0,42-0,48, сушку полученных гранул и их рассев для выделения целевых фракций, которые затем обжигают, отличающийся тем, что используют шихту, содержащую природные кристаллогидраты каолинита и талька при следующем соотношении компонентов, мас.%:
Кристаллогидрат каолинита - 88-97
Кристаллогидрат талька - Остальное
при этом исходная шихта содержит порошок фракции размером менее 0,4 мм, который состоит из гранул сферической формы, порошок мелкодисперсной фракции размером 0,5-20,0 мкм при следующем соотношении указанных фракций, мас.%:
Фракция размером менее 0,4 мм - 60-90
Мелкодисперсная фракция размером 0,5-20,0 мкм - 10-40
причем перед гранулированием осуществляют дозирование указанных компонентов, взятых с заданным массовым соотношением, после чего их смешивают, а полученную смесь увлажняют.
3. Способ по п.2, отличающийся тем, что при гранулировании порошок мелкодисперсной фракции размером 0,5-20,0 мкм накатывают на гранулированный порошок фракции размером менее 0,4 мм с получением гранул заданного размера.
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| RU2001131569A RU2191169C1 (ru) | 2001-11-23 | 2001-11-23 | Шихта и способ получения гранулированного шамота, используемого в качестве расклинивающего агента |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| RU2001131569A RU2191169C1 (ru) | 2001-11-23 | 2001-11-23 | Шихта и способ получения гранулированного шамота, используемого в качестве расклинивающего агента |
Publications (1)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| RU2191169C1 true RU2191169C1 (ru) | 2002-10-20 |
Family
ID=20254421
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| RU2001131569A RU2191169C1 (ru) | 2001-11-23 | 2001-11-23 | Шихта и способ получения гранулированного шамота, используемого в качестве расклинивающего агента |
Country Status (1)
| Country | Link |
|---|---|
| RU (1) | RU2191169C1 (ru) |
Cited By (15)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| EA007864B1 (ru) * | 2006-03-14 | 2007-02-27 | Карбо Керамикс Инк. | Проппанты и способ их изготовления |
| WO2010021563A1 (en) * | 2008-08-21 | 2010-02-25 | Schlumberger Canada Limited | Hydraulic fracturing proppants |
| US7678723B2 (en) | 2004-09-14 | 2010-03-16 | Carbo Ceramics, Inc. | Sintered spherical pellets |
| US7721804B2 (en) | 2007-07-06 | 2010-05-25 | Carbo Ceramics Inc. | Proppants for gel clean-up |
| US7828998B2 (en) | 2006-07-11 | 2010-11-09 | Carbo Ceramics, Inc. | Material having a controlled microstructure, core-shell macrostructure, and method for its fabrication |
| US8063000B2 (en) | 2006-08-30 | 2011-11-22 | Carbo Ceramics Inc. | Low bulk density proppant and methods for producing the same |
| RU2445339C1 (ru) * | 2010-08-10 | 2012-03-20 | Общество С Ограниченной Ответственностью "Форэс" | Способ изготовления кремнеземистого проппанта и проппант |
| US8216675B2 (en) | 2005-03-01 | 2012-07-10 | Carbo Ceramics Inc. | Methods for producing sintered particles from a slurry of an alumina-containing raw material |
| RU2489374C1 (ru) * | 2012-04-24 | 2013-08-10 | Юлия Алексеевна Щепочкина | Масса для изготовления аглопорита |
| RU2489373C1 (ru) * | 2012-04-24 | 2013-08-10 | Юлия Алексеевна Щепочкина | Масса для изготовления аглопорита |
| RU2505498C1 (ru) * | 2012-10-05 | 2014-01-27 | Юлия Алексеевна Щепочкина | Шихта для производства пористого заполнителя |
| RU2507389C1 (ru) * | 2012-08-07 | 2014-02-20 | Федеральное государственное бюджетное образовательное учреждение высшего профессионального образования "Кубанский государственный технологический университет" (ФГБОУ ВПО "КубГТУ") | Способ гидравлического разрыва пласта |
| RU2513967C1 (ru) * | 2013-02-19 | 2014-04-20 | Юлия Алексеевна Щепочкина | Сырьевая смесь для изготовления керамзита |
| RU2235703C9 (ru) * | 2003-05-12 | 2019-01-15 | Общество С Ограниченной Ответственностью "Форэс" | Способ изготовления керамических расклинивателей нефтяных скважин |
| RU2750952C2 (ru) * | 2015-10-05 | 2021-07-06 | Цаак Текнолоджис Гмбх | Спечённые сферы, способ их получения и их использование |
-
2001
- 2001-11-23 RU RU2001131569A patent/RU2191169C1/ru not_active IP Right Cessation
Cited By (18)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| RU2235703C9 (ru) * | 2003-05-12 | 2019-01-15 | Общество С Ограниченной Ответственностью "Форэс" | Способ изготовления керамических расклинивателей нефтяных скважин |
| US7825053B2 (en) | 2004-09-14 | 2010-11-02 | Carbo Ceramics Inc. | Sintered spherical pellets |
| US7678723B2 (en) | 2004-09-14 | 2010-03-16 | Carbo Ceramics, Inc. | Sintered spherical pellets |
| US8216675B2 (en) | 2005-03-01 | 2012-07-10 | Carbo Ceramics Inc. | Methods for producing sintered particles from a slurry of an alumina-containing raw material |
| EA007864B1 (ru) * | 2006-03-14 | 2007-02-27 | Карбо Керамикс Инк. | Проппанты и способ их изготовления |
| US7828998B2 (en) | 2006-07-11 | 2010-11-09 | Carbo Ceramics, Inc. | Material having a controlled microstructure, core-shell macrostructure, and method for its fabrication |
| US8063000B2 (en) | 2006-08-30 | 2011-11-22 | Carbo Ceramics Inc. | Low bulk density proppant and methods for producing the same |
| US7721804B2 (en) | 2007-07-06 | 2010-05-25 | Carbo Ceramics Inc. | Proppants for gel clean-up |
| RU2528648C2 (ru) * | 2008-08-21 | 2014-09-20 | Шлюмберже Текноложи Б. В. | Способ обработки подземного пласта |
| WO2010021563A1 (en) * | 2008-08-21 | 2010-02-25 | Schlumberger Canada Limited | Hydraulic fracturing proppants |
| US8991494B2 (en) | 2008-08-21 | 2015-03-31 | Schlumberger Technology Corporation | Hydraulic fracturing proppants |
| RU2445339C1 (ru) * | 2010-08-10 | 2012-03-20 | Общество С Ограниченной Ответственностью "Форэс" | Способ изготовления кремнеземистого проппанта и проппант |
| RU2489373C1 (ru) * | 2012-04-24 | 2013-08-10 | Юлия Алексеевна Щепочкина | Масса для изготовления аглопорита |
| RU2489374C1 (ru) * | 2012-04-24 | 2013-08-10 | Юлия Алексеевна Щепочкина | Масса для изготовления аглопорита |
| RU2507389C1 (ru) * | 2012-08-07 | 2014-02-20 | Федеральное государственное бюджетное образовательное учреждение высшего профессионального образования "Кубанский государственный технологический университет" (ФГБОУ ВПО "КубГТУ") | Способ гидравлического разрыва пласта |
| RU2505498C1 (ru) * | 2012-10-05 | 2014-01-27 | Юлия Алексеевна Щепочкина | Шихта для производства пористого заполнителя |
| RU2513967C1 (ru) * | 2013-02-19 | 2014-04-20 | Юлия Алексеевна Щепочкина | Сырьевая смесь для изготовления керамзита |
| RU2750952C2 (ru) * | 2015-10-05 | 2021-07-06 | Цаак Текнолоджис Гмбх | Спечённые сферы, способ их получения и их использование |
Similar Documents
| Publication | Publication Date | Title |
|---|---|---|
| RU2191169C1 (ru) | Шихта и способ получения гранулированного шамота, используемого в качестве расклинивающего агента | |
| San Nicolas et al. | Characteristics and applications of flash metakaolins | |
| US4632876A (en) | Ceramic spheroids having low density and high crush resistance | |
| KR101001221B1 (ko) | 저탄소 조강 콘크리트 결합재 조성물과, 이를 이용한 저탄소 조강 콘크리트 및 이의 제조방법 | |
| RU2742891C2 (ru) | Способ изготовления магнийсиликатного проппанта средней плотности и проппант | |
| EP2633903B1 (en) | Granulation by agglomeration of ceramic compositions ground in dry phase | |
| JP2008536781A (ja) | Ｉｂａおよび低カルシウムのケイ素アルミニウム材料を含む焼成骨材および該骨材の製造方法 | |
| CZ288842B6 (cs) | Způsob výroby cementového slínku v podlouhlé cementářské rotační peci | |
| WO2014172954A1 (zh) | 一种粉煤灰及废陶瓷制石油压裂支撑剂及其制备方法 | |
| GB2271987A (en) | Porous ceramic granules | |
| US20170226410A1 (en) | Proppant Material Incorporating Fly Ash and Method of Manufacture | |
| RU2203248C1 (ru) | Способ получения легковесных высокопрочных керамических пропантов | |
| US3235635A (en) | Method of preparing perlite products | |
| RU2392251C1 (ru) | Способ получения алюмосиликатного пропанта и его состав | |
| JPH10508571A (ja) | セメントクリンカーの製造方法 | |
| RU2014281C1 (ru) | Шихта для производства гранул и способ их получения | |
| JP3074246B2 (ja) | 高強度無機発泡体の製造方法 | |
| US3844808A (en) | Synthetic aggregates made from impure bauxite | |
| SU1066967A1 (ru) | Способ изготовлени легкого заполнител | |
| RU2005702C1 (ru) | Способ изготовления керамических изделий | |
| RU2814680C1 (ru) | Способ производства проппанта для проведения гидроразрыва пласта | |
| Snegirev et al. | Manufacturing process and properties of spherical granules in the MgO—Al 2 O 3—SiO 2 system | |
| CA2565517C (en) | Method of producing metakaolin | |
| KR101685018B1 (ko) | 모래를 대체할 수 있는 지오폴리머 과립 제조방법 | |
| RU2646910C1 (ru) | Сырьевая шихта для изготовления магнизиально-кварцевого проппанта |
Legal Events
| Date | Code | Title | Description |
|---|---|---|---|
| MM4A | The patent is invalid due to non-payment of fees |
Effective date: 20061124 |
|
| NF4A | Reinstatement of patent |
Effective date: 20071210 |
|
| MM4A | The patent is invalid due to non-payment of fees |
Effective date: 20081124 |