EA000931B1 - Способ получения высокочистого меламина - Google Patents

Способ получения высокочистого меламина Download PDF

Info

Publication number
EA000931B1
EA000931B1 EA199800532A EA199800532A EA000931B1 EA 000931 B1 EA000931 B1 EA 000931B1 EA 199800532 A EA199800532 A EA 199800532A EA 199800532 A EA199800532 A EA 199800532A EA 000931 B1 EA000931 B1 EA 000931B1
Authority
EA
Eurasian Patent Office
Prior art keywords
melamine
pressure
ammonia
temperature
bar
Prior art date
Application number
EA199800532A
Other languages
English (en)
Other versions
EA199800532A1 (ru
Inventor
Лоренцо Канци
Герхард Коуфал
Мартин Мюлльнер
Original Assignee
Агролинц Меламин Гмбх
Priority date (The priority date is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the date listed.)
Filing date
Publication date
Application filed by Агролинц Меламин Гмбх filed Critical Агролинц Меламин Гмбх
Publication of EA199800532A1 publication Critical patent/EA199800532A1/ru
Publication of EA000931B1 publication Critical patent/EA000931B1/ru

Links

Classifications

    • C—CHEMISTRY; METALLURGY
    • C07—ORGANIC CHEMISTRY
    • C07D—HETEROCYCLIC COMPOUNDS
    • C07D251/00—Heterocyclic compounds containing 1,3,5-triazine rings
    • C07D251/02—Heterocyclic compounds containing 1,3,5-triazine rings not condensed with other rings
    • C07D251/12—Heterocyclic compounds containing 1,3,5-triazine rings not condensed with other rings having three double bonds between ring members or between ring members and non-ring members
    • C07D251/26—Heterocyclic compounds containing 1,3,5-triazine rings not condensed with other rings having three double bonds between ring members or between ring members and non-ring members with only hetero atoms directly attached to ring carbon atoms
    • C07D251/40—Nitrogen atoms
    • C07D251/54—Three nitrogen atoms
    • C07D251/56—Preparation of melamine
    • C07D251/60—Preparation of melamine from urea or from carbon dioxide and ammonia
    • C—CHEMISTRY; METALLURGY
    • C07—ORGANIC CHEMISTRY
    • C07D—HETEROCYCLIC COMPOUNDS
    • C07D251/00—Heterocyclic compounds containing 1,3,5-triazine rings
    • C07D251/02—Heterocyclic compounds containing 1,3,5-triazine rings not condensed with other rings
    • C07D251/12—Heterocyclic compounds containing 1,3,5-triazine rings not condensed with other rings having three double bonds between ring members or between ring members and non-ring members
    • C07D251/26—Heterocyclic compounds containing 1,3,5-triazine rings not condensed with other rings having three double bonds between ring members or between ring members and non-ring members with only hetero atoms directly attached to ring carbon atoms
    • C07D251/40—Nitrogen atoms
    • C07D251/54—Three nitrogen atoms
    • C07D251/62—Purification of melamine

Landscapes

  • Chemical & Material Sciences (AREA)
  • Organic Chemistry (AREA)
  • Organic Low-Molecular-Weight Compounds And Preparation Thereof (AREA)
  • Phenolic Resins Or Amino Resins (AREA)
  • Sorption Type Refrigeration Machines (AREA)
  • Processes Of Treating Macromolecular Substances (AREA)

Description

В литературе уже описано множество способов получения меламина. Предпочтительным исходным материалом в них является мочевина, которая реагирует либо при высоком давлении и не каталитическим путем, либо при низком давлении с использованием катализатора для получения меламина, аммиака и СО2.
Хотя известные процессы высокого давления, например, процессы, разработанные компаниями Melamine Chemicals, Montedison или Nissan, в которых меламин сначала образуется в виде жидкости, потребляют меньше энергии, чем процессы низкого давления в отсутствие этапов очистки, меламин содержит примеси, например, мелам, мелем, аммелин, аммелид или уреидомеламин, препятствующие некоторым дальнейшим операциям обработки меламина.
Меламин, получаемый способом высокого давления, соответствует методике патента США 4,565,867 (Melamine Chemicals); его получают путем отделения отходящих газов СO2 и NH3 от жидкого меламина, при этом давление и температуру поддерживают при тех же значениях, что и в реакторе. Жидкий меламин затем подают в установку охлаждения продукта, где сбрасывают давление с 105-175 бар до около 14-42 бар и в то же время его быстро охлаждают и гасят жидким аммиаком от 350-430°С до 48-110°С, за счет чего меламин отделяется в виде твердого продукта.
Согласно патенту США 3,116,294 (Montecatini), сначала аналогичным образом отделяют отходящие газы СО2 и NH3, затем жидкий меламин обрабатывают в противотоке с NH3 для удаления оставшегося растворенным СО2, продукт собирают в дополнительном реакторе и выдерживают его в реакторе в течение определенного времени. Наконец, меламин извлекают из второго реактора и быстро охлаждают гашением водой или путем смешивания с холодными газами.
Однако чистота меламина, получаемого посредством одного из этих способов, является недостаточной для множества применений, например для получения меламинформальдегидных смол для поверхностных покрытий, поскольку, в частности, содержание мелема в нем является слишком высоким.
Согласно патенту США 3,637,686 (Nissan), расплав необработанного (сырого) меламина, полученного путем термического разложения мочевины, быстро охлаждают до 200-270°С с помощью жидкого NH3 или холодного газообразного NH3, и затем дополнительно охлаждают во втором этапе до 1 00-200°С водным раствором NH3. Затем продукт необходимо рекристаллизовать для достижения удовлетворительной чистоты меламина.
Задачей настоящего изобретения, следовательно, является создание способа, обеспечивающего возможность получения чистого меламина с чистотой более 99,8 % и имеющего значительно более низкое содержание примесей, в частности, мелема и мелама.
Поставленная задача была решена способом, где осуществляют быстрый сброс давления у жидкого меламина, содержащего аммиак, при температуре затвердевания меламина или чуть выше этой температуры, в зависимости от конкретного превалирующего парциального давления аммиака, при этом температура затвердевания в зависимости от температуры начала сброса давления и необходимого конечного давления возрастает примерно до 60°С, а затем отделяют твердый меламин.
Настоящее изобретение, следовательно, относится к способу получения чистого меламина, включающего резкий сброс давления жидкого меламина, содержащего аммиак, от парциального давления аммиака pi в диапазоне между 400 и 50 бар до парциального давления аммиака р2 в диапазоне между 200 бар и атмосферным давлением, при этом p1 всегда больше р2, при температуре, которая приблизительно на 0-60°С выше, чем температура затвердевания меламина в зависимости от конкретного превалирующего парциального давления аммиака, но ниже 350°С, при этом более высокие давления обеспечивают достижение большего интервала температур от точки затвердевания меламина, чем более низкие давления, в результате чего чистый меламин выделяется в твердом виде, после чего в любой последовательности осуществляют дальнейший сброс давления продукта, если необходимо, до атмосферного, а затем охлаждают до комнатной температуры и отделяют чистый меламин.
Способ, согласно изобретению,пригоден для очистки меламина, полученного любым из известных способов и, в частности, содержащего такие примеси, как например, мелем и мелам, при этом меламин может присутствовать либо в виде расплава, либо в виде жидкой фазы, либо в кристаллической форме.
Если меламин, подлежащий очистке, уже присутствует в виде расплава или жидкой фазы, как например, после реактора высокого давления для синтеза меламина путем конверсии мочевины, давление и температуру расплавленного или жидкого меламина доводят до необходимого для сброса давления исходного парциального давления в диапазоне между около 400 и 50 бар, предпочтительнее, между около 400 и 80 бар, наиболее предпочтительно, между около 300 и 100 бар, и до соответствующей вышеупомянутой температуры, т.е. температуры, превышающей температуру затвердевания меламина приблизительно на 0-60°С, предпочтительнее, приблизительно на 0-40°С, наиболее предпочтительно, приблизительно на 0-20°С в зависимости от конкретного превалирующего парциального давления аммиака. Необходимо отметить, что в этом процессе при повышенных давлениях разность температур между темпера3 турой затвердевания меламина и температурой, которая должна быть установлена в начале сброса давления, может быть выше, чем при более низких давлениях, поскольку температура затвердевания расплава при более высоких давлениях имеет более низкие значения, чем при низких. Для достижения температуры, необходимой для сброса давления, ее в случае необходимости понижают. Особенно предпочтительной температурой является температура менее 350°С. Охлаждение можно осуществлять либо быстро, либо медленно. Предпочтительнее, его осуществляют медленно со скоростью охлаждения от 0,8 до 10°С в минуту. Поскольку расплав меламина может абсорбировать больше аммиака при более низкой температуре, в процессе этой операции предпочтительно загружать аммиак. Особенно предпочтительным является осуществление сброса давления жидкого меламина, содержащего аммиак, при температуре, как можно более близкой к температуре затвердевания меламина или выше последней, в зависимости от конкретного превалирующего парциального давления аммиака.
Кроме того, посредством настоящего изобретения можно очищать твердый загрязненный меламин. Подлежащий очистке меламин, который присутствует в кристаллической форме или в виде порошка, сначала нагревают при парциальном давлении аммиака в диапазоне между около 400 и 50 бар, предпочтительнее, между около 400 и 80 бар, и наиболее предпочтительно, между около 300 и 100 бар, до температуры, превышающей температуру затвердевания меламина приблизительно на 0-60°С, предпочтительнее, приблизительно на 0-40°С, и наиболее предпочтительно, приблизительно на 0-20°С в зависимости от конкретного превалирующего парциального давления аммиака. Для надежного расплавления твердого меламина целесообразно сначала нагреть его до температуры около 370°С и затем охлаждать его до требуемой температуры сброса - давления для гарантирования полного расплавления меламина. Предпочтительнее, желательной температурой для сброса давления является температура менее 350°С.
И снова необходимо отметить, что разность температур при повышенных давлениях может быть выше, чем при более низких давлениях.
Предпочтительнее, процесс согласно способу настоящего изобретения осуществляют непосредственно после процесса получения меламина при высоком давлении. Примерами процессов высокого давления являются, например, процессы компаний Melamine Chemical, Montedison или Nissan, описанные, например, в Ullmann's Encyclopedia of Industrial Chemistry, 5 th Edition, Vol. A 16, pp. 174-179. В соответствии с этими процессами мочевину сначала подвергают конверсии в диапазоне температур от около 370 до 430°С при давлении от около 70 до 300 бар. Образующийся в этих процессах меламин получают в виде жидкой фазы.
Согласно заявленному способу, исходное парциальное давление аммиака, необходимое для быстрого сброса давления, устанавливают, если необходимо, в диапазоне между около 400 и 50 бар. Для достижения соответствующей исходной температуры, требуемой для сброса давления, жидкий меламин, полученный из процесса конвертирования мочевины, охлаждают посредством охлаждающих устройств, например, посредством теплообменников, от температуры, превалирующей в реакторе, до подходящей температуры, т.е. температуры, превышающей температуру затвердевания меламина приблизительно на 0-60°С, предпочтительнее, приблизительно на 0-40°С, и наиболее предпочтительно, приблизительно на 0-20°С, в зависимости от установленного конкретного превалирующего парциального давления аммиака. В данном процессе охлаждение можно осуществлять любым способом либо быстро, либо медленно. Предпочтительнее, охлаждение осуществляют со скоростью охлаждения в диапазоне от около 0,8°С/мин до 10°С/мин, предпочтительнее, с дополнительной загрузкой аммиака. Температура также может быть понижена посредством программы охлаждения, в которой могут чередоваться например, фазы охлаждения и выдержки или различные скорости охлаждения.
Перед охлаждением газообразную смесь NH3/CO2, образующуюся в процессе реакции, отделяют от жидкого меламина, и растворенный в жидком меламине СО2 восстанавливают путем введения газообразного аммиака. Кроме того, можно осуществить выдержку жидкого меламина в течение от около 5 мин до около 20 ч при заданном парциальном давлении аммиака перед сбросом давления. Предпочтительнее осуществлять выдержку в течение от 1 0 мин до 1 0 ч, и наиболее предпочтительно, осуществлять выдержку жидкого меламина в течение от 30 мин до 4 ч. Также возможно и более продолжительное время выдержки, если это необходимо.
Перед сбросом давления подлежащий очистке меламин, содержащий аммиак, присутствует в жидком виде. В процессе сброса давление резко снижают, в зависимости от заданного исходного парциального давления, до значения в диапазоне от атмосферного давления до 200 бар, предпочтительнее, в диапазоне от атмосферного давления до 150 бар, и наиболее предпочтительно, в диапазоне от атмосферного давления до 50 бар.
В процессе сброса давления высвобождается аммиак, растворенный в меламине, что повышает температуру затвердевания меламина, по существу, не содержащего аммиака, до около 60°С, в связи с чем жидкий меламин сразу же затвердевает, при этом предотвращается образование побочных продуктов, в частности, мелема. С одной стороны, вследствие сброса дав5 ления температура в системе понижается, но с другой стороны, вследствие затвердевания меламина высвобождается теплота кристаллизации. Это предполагает, что процесс осуществляется, примерно, как полностью автотермальный процесс.
Предпочтительнее насыщать меламин аммиаком перед осуществлением сброса давления. Однако также возможно осуществление сброса давления с использованием расплава меламина, не насыщенного аммиаком, однако преимущество повышения температуры плавления в данном случае не используется.
Сброс давления можно осуществлять непосредственно в реакторе или аппарате, в который был введен жидкий меламин. Однако его можно осуществлять и путем переноса или распыления меламина в одном или более дополнительных реакторах посредством подходящих распылительных устройств. В этом случае предпочтительнее, чтобы в реакторе присутствовала аммиачная атмосфера. Более того, особенно предпочтительно сбрасывать давление меламина в реакторе, в котором превалирует приблизительно та же самая температура, что и в приемнике, из которого сбрасывают давление.
Затем твердый меламин в случае необходимости может выдерживаться в течение некоторого времени, например, от 1 мин до 20 ч при превалирующем тогда парциальном давлении аммиака и превалирующей температуре. Предпочтительнее, твердый меламин выдерживают при этих условиях в течение от 1 0 мин до 1 0 ч, наиболее предпочтительно, от 30 мин до 3 ч. В этом случае температура, предпочтительнее, должна быть ниже, чем около 290°С. Является особенно предпочтительным, когда твердый меламин выдерживается при температуре в диапазоне от около 280 до 250°С, при этом температуру в течение этого периода можно либо поддерживать постоянной, либо изменять непрерывно или периодически. После осуществления сброса давления или после периода выдержки твердый меламин можно любым способом, в зависимости от технических условий, либо сначала охладить до комнатной температуры и затем осуществить дальнейший сброс давления до атмосферного, либо одновременно осуществить сброс и охладить, либо в обратном порядке, сначала сбросить давление, а затем охладить. Предпочтительнее, сначала сбросить давление у твердого меламина и затем охладить его до комнатной температуры.
Уже твердый меламин охлаждают до комнатной температуры, например, путем закалки холодной жидкой средой, например, посредством жидкого аммиака, либо путем смешивания с холодными газами, либо путем охлаждения посредством теплообменников, например, посредством температурной программы, либо путем простого удаления греющей среды.
В случае необходимости способ настоящего изобретения может осуществляться либо в непрерывном процессе, либо в периодическом процессе. Особенно выгодно осуществление настоящего изобретения в непрерывном процессе.
В предпочтительном варианте после отделения ΝΉ3 и CO2 расплав меламина выдерживали при давлении аммиака около 70-300 бар, предпочтительнее, при превалирующем давлении в реакторе, понижали температуру путем дополнительной загрузки аммиака, настолько близко, насколько это возможно, до температуры затвердевания, превалирующей при этом парциальном давлении аммиака, затем проводили сброс давления до величины в диапазоне примерно от 50 бар до атмосферного и затем проводили дальнейший сброс давления и охлаждали до комнатной температуры. Отдельные стадии способа, например,
- отделение газовой смеси №13/СО2, если это необходимо,
- последующее снижение содержания растворенного CO2, если это необходимо,
- выдержка и охлаждение до температуры сброса давления, если это необходимо,
- сброс давления,
- выдержка в твердом состоянии, если это необходимо,
- дальнейший сброс давления до атмосферного и охлаждение до комнатной температуры, если это необходимо, могут осуществляться, например, в отдельных реакторах или аппаратах, пригодных для проведения конкретной операции. Однако также можно осуществлять две или более этих операций в разделенных на части аппаратах. Эти технологические процедуры, однако, должны проводиться в определенных условиях.
Для определения зависимости температуры затвердевания меламина от превалирующего парциального давления аммиака были проведены соответствующие эксперименты по охлаждению.
Посредством способа настоящего изобретения получили меламин в кристаллической форме или в форме порошка с чистотой выше, чем 99,8 % и со значительно более низким содержанием, в частности, мелема и мелама.
Пример [sic] 1-6.
Определение температуры затвердевания меламина в зависимости от парциального давления аммиака.
9,9 г меламина, содержащего 0,1 г мелема, взвешивали в автоклаве вместе с количеством аммиака, необходимым для достижения определенного давления р, и расплавляли. Реакционную смесь выдерживали при температуре 370°С в течение нескольких часов h для установления равновесия. Затем обеспечивали возможность охлаждения реакционной смеси, при этом ходом температуры управляли, и определяли темпера7 туру затвердевания по короткому повышению температуры. Параметры процесса, как например, давление, время выдержки и определенная температура затвердевания (Sp), приведены в таблице 1. Зависимость температуры затвердевания меламина от конкретного превалирующего парциального давления аммиака представлена на фиг. 1.
Таблица 1
Пример Давление Р(бар) Время h (ч) Температура затвердевания Тз (°С)
1 350 6 294
2 300 6 300
3 250 6 306
4 200 6 317
5 150 6 328
6 110 6 331
Пример [sic] 7-19.
9,9 г меламина, содержащего 1300 ppm (частей на миллион) мелама, 0,1 г мелема и количество аммиака, необходимое для достижения давления p1, необходимого перед осуществлением сброса давления, вводили в лабораторный автоклав, имеющий объем 70 мл. Автоклав доводили до температуры T1, охлаждали, если это было необходимо, в течение х минут до температуры Т2 и выдерживали при этой температуре в течение t1 минут. Затем резко снижали давление до конкретного давления р2 и затем, при необходимости, выдерживали в течение t2 минут в условиях превалирующей тогда реакции.
После завершения этого процесса смесь резко охлаждали и сбрасывали давление в водяной ванне, и затем проводили анализ полученного меламина.
Параметры процесса, как например, давления p1 и р2, температуры T1 и Т2, время охлаждения от T1 до Т2 в х минутах, времена выдержки t1 и t2 и конечное содержание мелема (ME) и мелама (МА), приведены в таблице 2.
Таблица 2
Пример pi(бар) Tb °С X(мин) Т2,°с t1 (мин) Р2(бар: Е(мин) ME (ч./мил) МА (ч./мил)
7 300 310 0 310 120 150 0 40 <300
8 250 320 0 320 120 150 0 65 350
9 250 370 60 320 120 35 0 190 400
10 250 370 60 320 120 50 5 80 410
11 250 370 60 320 120 150 5 80 500
12 250 370 60 320 120 150 5 45 310
13 250 370 60 320 30 150 5 25 <300
14 250 370 60 320 10 50 5 65 <300
15 250 370 30 320 10 50 5 185 530
16 250 370 60 320 10 150 5 50 <300
17 250 370 30 320 10 150 5 50 <300
18 250 370 7 320 10 150 5 45 <300
19 200 335 0 335 120 150 0 220 440
* 1 бар = 0,1 Па 1 ppm = 10-4 % = 1 мг/л
Пример [sic] 20-36.
х граммов меламина (М0), содержащего мелам (МА0) в количестве, составляющем 1300 ppm (частей на миллион), и у грамм мелема (МЕ0), и количество аммиака, требуемое для достижения давления p1, необходимого перед осуществлением сброса давления, вводили в лабораторный автоклав А1 , имеющий объем 1 00 мл. Автоклав затем доводили до температуры 370°С (T1) и выдерживали при T1 в течение t1 минут. Затем автоклав охлаждали до температуры Т2 в течение z1 минут и выдерживали при этой температуре в течение t2 минут.
В примере [sic] 20-32 в дополнение к этому, меламин, помещенный в А1 , распыляли в лабораторный автоклав А2 с объемом 1 000 мл, который поддерживали при температуре Т3 и давлении р3.
В примере [sic] 33 и 34 температуру Т2 в автоклаве А1 понижали до температуры T2s в течение t2s минут. Одновременно с этим температуру Т3 в автоклаве А2 понижали до температуры Т2;з, устанавливали давление у значения р3 и распыляли меламин из А1 в А2.
В примере [sic] 35 и 36 из автоклава А1 в автоклав А2 посредством клапана, установлен9 ного в трубопроводе между А1 и А2, который отпирался на короткое время и снова запирался, распыляли только часть жидкого меламина. Это поддерживало перепад давления в А1, и давление в А2 возрастало слабо.
После переноса продукта изменяли температуру Т2 в автоклаве А1 до значения Т21 и давление p1 до значения р2. В автоклаве А2 изменяли температуру Т3 до значения Т3.1 и давление р3 до значения р34. Оставшийся в автоклаве А1 меламин (M1) охлаждали до температуры Т4 в течение z2, затем сбрасывали давление, резко охлаждали и анализировали на содержание продуктов (ME1, MA1).
Меламин (M2), распыленный в А2, охлаждали до температуры Т5 в течение z3 минут, осуществляли сброс его давления, резко охлаждали и анализировали на содержание (МЕ2, МА2).
Параметры процесса, как например, давление p1, p2, р3 и р3.1,температура Т1, Т2, Т24, Т2:,. Т3, Т3.1, Т4 и Т5, время охлаждения z1, z2, z3 в минутах, время выдержки t1, t2, t2s и исходный (М0) и конечные (M1, М2) веса меламина, исходное содержание мелема (МЕ0) и конечные содержания мелема (ME1, МЕ2) и мелама (MA1, МА2), приведены в таблице 3.
Таблица 3. Автоклав А1 (Т1 = 370°С) перед переносом продукта
Пример ХМ0 (г) УМЕ0(г) P1 (бар) t1 (мин) z1 (мин) Т2(°С) Ц(мин) ТЦ°С) t2S(мин)
20 9,9 0,1 250 0 60 320 10
21 9,9 0,1 250 0 60 315 10
22 9,9 0,1 250 0 60 310 10
23 9,9 0,1 350 0 60 300 10
24 29,7 0,3 250 90 60 320 10
25 19,8 0,2 250 120 60 320 10
26 19,8 0,2 250 120 60 320 10
27 9,9 0,1 300 0 60 315 10
28 9,9 0,1 200 0 60 330 10
29 9,9 0,1 350 0 60 303 10
30 9,9 0,1 350 0 60 310 10
31 9,9 0,1 200 60 60 330 10
32 19,8 0,2 250 120 60 320 10
33 9,9 0,1 250 60 53 320 120 312 24
34 9,9 0,1 250 60 41 330 120 314 32
35 9,9 0,1 265 120 69 316 0
36 9,9 0,1 260 120 59 317 0
Автоклав А1 после переноса продукта
Пример Т2.1(°С) P2^) Mj (г) Т4(°С) z2 (мин) MEi^./wra) MA1(ч./мил)
20 307 90 5,5 245 13 20 <300
21 285 85 7,0 RT r 20 <300
22 275 85 8,0 250 14 20 <300
23 270 50 4,0 250 4 <20 <300
24 326 175 22,0 280 14 <20 <300
25 304 70 1,0 280 6 55 490
26 307 80 10,5 280 13 20 <300
27 294 80 3,0 280 12 25 <300
28 314 80 1,2 280 18 <20 380
29 274 60 3,5 250 8 <20 370
30 275 65 1,5 250 4 <20 <300
31 306 50 1,5 280 8 100 800
32 302 65 1,0 280 10 50 630
33 292 80 4,9 300 10 <20 <300
34 295 80 0,8 300 6 <20 <300
35 311 220 3,8 300 6 <50 800
36 - 235 3,2 300 6 <50 820
Автоклав А2
Пример Т (°C) p3 (Sap) Т3.1 (°С) psa^) М2 (г) T5(°C) z3 (мин) ме2 (ч./мил) ма2 (ч./мил)
20 277 52 284 79 3,5 250 12 75 <300
21 280 51 282 76 2,7 RT r 75 600
22 281 52 282 76 1,1 250 8 55 650
23 280 0 280 40 6,0 250 12 60 1100
24 320 6 320 15 3,0 280 15 40 1600
25 300 40 309 68 15,5 280 8 95 360
26 302 50 306 74 8,0 280 11 70 540
27 282 40 285 72 4,5 280 4 20 780
28 302 50 304 72 3,8 280 12 65 650
29 280 17 280 60 5,5 250 10 20 1400
30 300 20 300 62 4,5 280 9 25 770
31 298 20 300 48 6,5 280 12 110 1000
32 300 30 305 62 16,0 280 11 45 790
33 312 52 312 78 2,9 280 15 <20 <300
34 314 51 314 76 6,2 280 15 20 300
35 316 53 316 57 2,8 280 15 <20 400
36 280 55 280 - 3,2 275 3 40 750
*RT - до комнатной температуры r- быстро 1 бар= 0,1 Па 1 ppm = 10-4 % = 1 мг/л

Claims (31)

1. Способ получения высокочистого меламина, который включает резкий сброс давления жидкого меламина, содержащего аммиак, от величины парциального давления аммиака pi в диапазоне между 400 и 50 бар до парциального давления аммиака р2 в диапазоне между 200 бар и атмосферным давлением, где p1 всегда больше чем р2, при температуре, которая на 0-60°С выше температуры затвердевания жидкого меламина, в зависимости от конкретного превалирующего парциального давления аммиака, но ниже 350°С, причем более высокие давления позволяют достигнуть большего температурного интервала от температуры затвердевания меламина, чем более низкие давления, в результате чего чистый меламин выделяется в твердой форме, после чего в любой последовательности осуществляют, если это целесообразно, дальнейший сброс давления продукта до атмосферного, охлаждают его до комнатной температуры и выделяют высокочистый меламин.
2. Способ по п.1, где давление меламина, подлежащего очистке и уже присутствующего в виде расплава или жидкой фазы, как например, в нагнетательной линии реактора высокого давления, предназначенного для синтеза меламина путем конверсии мочевины, доводят до величины парциального давления аммиака, необходимого для проведения сброса давления в диапазоне между приблизительно 400 и 50 бар, и температуру доводят до значения, которое приблизительно на 0-60°С выше температуры затвердевания меламина, в зависимости от конкретного превалирующего парциального давления аммиака.
3. Способ по одному из пп.1-2, где давление меламина доводят до величины парциального давления аммиака, необходимого для проведения сброса давления предпочтительно в диапазоне между приблизительно 400 и 80 бар, и температуру доводят до значения предпочтительно на 0-40°С выше температуры затвердевания меламина в зависимости от конкретного превалирующего парциального давления аммиака.
4. Способ по одному из пп.1-2, где давление меламина доводят до величины парциального давления аммиака, необходимого для проведения сброса давления, в диапазоне особенно предпочтительно между приблизительно 300 и 1 00 бар и температуру доводят до значения предпочтительно на 0-20°С выше температуры затвердевания меламина в зависимости от конкретного превалирующего парциального давления аммиака.
5. Способ по п.2, при осуществлении которого температуру понижают.
6. Способ по одному из пп.2-5, где при осуществлении процесса температуру понижают со скоростью охлаждения от 0,8 до 1 0°С/мин.
7. Способ по одному из пп.2-6, при осуществлении которого загружают аммиак.
8. Способ по одному из пп.2-7, где газообразную смесь ИН3/СО2, образующуюся в процессе конверсии мочевины, отделяют от жидкого меламина, и CO2, растворенный в жидком меламине, восстанавливают путем введения газообразного аммиака.
9. Способ по одному из пп.1-8, где перед осуществлением сброса давления жидкий меламин выдерживают примерно от 5 мин до 20 ч.
10. Способ по одному из пп.1-9, где перед осуществлением сброса давления жидкий меламин выдерживают предпочтительно от 10 мин до 1 0 ч.
11. Способ по одному из пп.1-9, где перед осуществлением сброса давления жидкий меламин выдерживают наиболее предпочтительно от 30 мин до 4 ч.
1 2. Способ по одному из пп. 1 -11, где перед сбросом давления жидкий меламин насыщают аммиаком.
13. Способ по одному из пп.1-12, где сброс давления жидкого меламина, содержащего аммиак, осуществляют при температуре, насколько это возможно, близкой к температуре затвердевания меламина или выше нее, в зависимости от конкретного парциального давления аммиака.
14. Способ по одному из пп.1-13, где сброс давления жидкого меламина, содержащего аммиак, осуществляют до давления в диапазоне между атмосферным давлением и величиной около 200 бар.
15. Способ по одному из пп.1-14, где сброс давления жидкого меламина, содержащего аммиак, осуществляют до давления, предпочтительно, в диапазоне между атмосферным давлением и величиной около 150 бар.
16. Способ по одному из пп.1-14, где сброс давления жидкого меламина, содержащего аммиак, осуществляют до давления, наиболее предпочтительно, в диапазоне между атмосферным давлением и величиной 50 бар.
17. Способ по одному из пп.1-14, где сброс давления осуществляют в реакторе, в который вводят жидкий меламин.
18. Способ по одному из пп.1-14, где сброс давления осуществляется путем переноса или распыления в один или более реакторов.
19. Способ по одному из пп.17 или 18, где в реакторах присутствует аммиачная атмосфера.
20. Способ по одному из пп.18 или 19, где в реакторах преобладает приблизительно такая же температура, что и в приемнике, из которого осуществляют сброс давления.
21 . Способ по одному из пп. 1 -20, где после осуществления сброса давления твердый меламин выдерживают под давлением в диапазоне от 200 бар до атмосферного в течение примерно от 1 до 20 мин.
22. Способ по одному из пп. 1 -20, где после осуществления сброса давления твердый меламин выдерживают под давлением в диапазоне от 200 бар до атмосферного в течение предпочтительно от 1 0 мин до 1 0 ч.
23. Способ по одному из пп.1-20, где после осуществления сброса давления твердый меламин выдерживают под давлением в диапазоне от 200 бар до атмосферного в течение, наиболее предпочтительно, от 30 мин до 3 ч.
24. Способ по одному из пп.21-23, где после сброса давления твердый меламин выдерживают при температуре ниже приблизительно 290°С.
25. Способ по одному из пп.21-24, где затем твердый меламин выдерживают при температуре в интервале от 280 до 250°С.
26. Способ по одному из пп.1-25, где уже твердый меламин охлаждают до комнатной температуры путем гашения холодной жидкой средой, например жидким аммиаком, смешиванием с холодными газами или посредством теплообменников.
27. Способ по одному из пп.1-26, который осуществляют непрерывно.
28. Способ по одному из пп.1-13, осуществляемый сразу же после получения меламина при высоком давлении.
29. Способ по одному из пп.1, 9-28, где меламин, подлежащий очистке, первоначально присутствующий в твердой форме, нагревают при парциальном давлении аммиака в диапазоне между примерно 400 и 50 бар до температуры, превышающей температуру затвердевания меламина, приблизительно на 0-60°С в зависимости от конкретного преобладающего парциального давления аммиака.
30. Способ по одному из пп.1, 9-29, где меламин, подлежащий очистке, первоначально присутствующий в твердой форме, нагревают при парциальном давлении аммиака предпочтительно в диапазоне между примерно 400 и 80 бар до температуры, превышающей температуру затвердевания меламина, предпочтительно приблизительно на 0-40°С в зависимости от конкретного преобладающего парциального давления аммиака.
31. Способ по одному из пп.1, 9, где меламин, подлежащий очистке, первоначально присутствующий в твердой форме, нагревают при парциальном давлении аммиака наиболее предпочтительно в диапазоне между 300 и 100 бар до температуры, превышающей температуру затвердевания меламина наиболее предпочтительно приблизительно на 0-20°С в зависимости от конкретного преобладающего парциального давления аммиака.
EA199800532A 1995-12-07 1996-12-04 Способ получения высокочистого меламина EA000931B1 (ru)

Applications Claiming Priority (2)

Application Number Priority Date Filing Date Title
AT0199495A AT403579B (de) 1995-12-07 1995-12-07 Verfahren zur herstellung von hochreinem melamin
PCT/EP1996/005389 WO1997020826A1 (de) 1995-12-07 1996-12-04 Verfahren zur herstellung von reinem melamin

Publications (2)

Publication Number Publication Date
EA199800532A1 EA199800532A1 (ru) 1998-12-24
EA000931B1 true EA000931B1 (ru) 2000-06-26

Family

ID=3525542

Family Applications (1)

Application Number Title Priority Date Filing Date
EA199800532A EA000931B1 (ru) 1995-12-07 1996-12-04 Способ получения высокочистого меламина

Country Status (29)

Country Link
EP (1) EP0874832B1 (ru)
JP (1) JP2000501404A (ru)
KR (1) KR100462920B1 (ru)
CN (1) CN1067995C (ru)
AR (1) AR004873A1 (ru)
AT (2) AT403579B (ru)
AU (1) AU709030B2 (ru)
BG (1) BG102504A (ru)
BR (1) BR9611892A (ru)
CA (1) CA2239542A1 (ru)
CO (1) CO4770995A1 (ru)
DE (1) DE59609075D1 (ru)
DZ (1) DZ2135A1 (ru)
EA (1) EA000931B1 (ru)
EG (1) EG20917A (ru)
HR (1) HRP960575A2 (ru)
HU (1) HUP9904406A3 (ru)
IL (1) IL124630A0 (ru)
MX (1) MX9804435A (ru)
MY (1) MY112761A (ru)
NO (1) NO309982B1 (ru)
NZ (1) NZ324297A (ru)
PL (1) PL189811B1 (ru)
SK (1) SK74998A3 (ru)
TR (1) TR199801029T2 (ru)
TW (1) TW341567B (ru)
UA (1) UA46072C2 (ru)
WO (1) WO1997020826A1 (ru)
ZA (1) ZA9610295B (ru)

Families Citing this family (22)

* Cited by examiner, † Cited by third party
Publication number Priority date Publication date Assignee Title
KR100495262B1 (ko) 1997-05-21 2005-06-14 코닌클리즈케 디에스엠 엔.브이. 멜라민의 제조방법
NL1006095C2 (nl) * 1997-05-21 1998-11-25 Dsm Nv Werkwijze voor het bereiden van melamine.
NL1006147C2 (nl) * 1997-05-28 1998-12-01 Dsm Nv Werkwijze voor het bereiden van melamine.
CN1130353C (zh) 1997-05-28 2003-12-10 Dsm有限公司 制备蜜胺的方法
NL1006191C2 (nl) * 1997-06-02 1998-12-03 Dsm Nv Kristallijn melamine.
CN1202091C (zh) * 1997-06-02 2005-05-18 Dsmip财产有限公司 晶态蜜胺
WO1998055466A1 (en) * 1997-06-02 1998-12-10 Dsm N.V. Method for preparing melamine
NL1006192C2 (nl) 1997-06-02 1998-12-03 Dsm Nv Werkwijze voor het bereiden van melamine.
NL1008571C2 (nl) * 1998-03-12 1999-07-28 Dsm Nv Kristallijn melamine.
ES2209560T3 (es) 1998-11-13 2004-06-16 Ami Agrolinz Melamine International Gmbh Procedimiento para la obtencion de melamina pura.
EP1140870B1 (de) 1998-12-23 2004-01-21 Agrolinz Melamin GmbH Verfahren zur reinigiung von malamin
EP1035117A1 (en) * 1999-03-08 2000-09-13 Dsm N.V. Method for preparing melamine from urea
KR20020000220A (ko) * 1999-03-15 2002-01-05 갈러 롤란트, 가이쓸러 디트프리트 고체 멜라민의 제조방법
AU6697600A (en) * 1999-07-27 2001-02-13 Agrolinz Melamin Gmbh Method for producing solid melamine
NL1013217C2 (nl) * 1999-10-05 2001-04-06 Dsm Nv Werkwijze voor de bereiding van melamine.
EP1138676A1 (en) * 2000-03-27 2001-10-04 Casale Chemicals SA Process for producing melamine at high pureness
AT410210B (de) 2000-08-07 2003-03-25 Agrolinz Melamin Gmbh Verfahren zur herstellung von melamin
AT500297B8 (de) 2000-11-08 2007-02-15 Agrolinz Melamin Gmbh Verfahren zur reinigung von melaminhältigen ammoniak
AT410793B (de) * 2000-12-27 2003-07-25 Agrolinz Melamin Gmbh Verfahren zur herstellung von melamin
BR0214215A (pt) 2001-11-16 2004-12-21 Ami Agrolinz Melamine Int Gmbh Processo para a preparação de melamina isenta de melem e agentes de resfriamento brusco
FR2843964B1 (fr) * 2002-08-29 2004-10-01 Sanofi Synthelabo Derives de dioxane-2-alkylcarbamates, leur preparation et leur application en therapeutique
RU2417992C2 (ru) * 2009-07-20 2011-05-10 Открытое акционерное общество "Научно-исследовательский и проектный институт карбамида и продуктов органического синтеза" (ОАО "НИИК") Способ получения меламина и способ удаления растворенных газов из водного раствора неочищенного меламина

Family Cites Families (9)

* Cited by examiner, † Cited by third party
Publication number Priority date Publication date Assignee Title
US3116294A (en) * 1963-12-31 Process- for preparing high-purity melamine from urea
US3637686A (en) * 1969-02-10 1972-01-25 Nissan Chemical Ind Ltd Process for recovering purified melamine
DE3500188C2 (de) * 1984-01-05 1994-08-18 Melamine Chemicals Inc Wasserfreie Hochdruck-Melamin-Synthese
DE3546893C3 (de) * 1984-01-05 1998-01-29 Melamine Chemicals Inc Wasserfreie Hochdruck-Melamin-Synthese
US4565867A (en) * 1984-01-05 1986-01-21 Melamine Chemicals, Inc. Anhydrous high-pressure melamine synthesis
AT402294B (de) * 1994-12-23 1997-03-25 Agrolinz Melamin Gmbh Verfahren zur herstellung von hochreinem melamin
AT402296B (de) * 1995-02-03 1997-03-25 Agrolinz Melamin Gmbh Verfahren zur reinigung von melamin
US5514797A (en) * 1995-06-07 1996-05-07 Melamine Chemicals, Inc. Method for increasing purity of melamine
US5514796A (en) * 1995-06-07 1996-05-07 Melamine Chemicals, Inc. Melamine of improved purity produced by high-pressure, non-catalytic process

Also Published As

Publication number Publication date
BR9611892A (pt) 1999-02-17
EG20917A (en) 2000-06-28
AU709030B2 (en) 1999-08-19
MY112761A (en) 2001-08-30
HUP9904406A3 (en) 2000-07-28
TR199801029T2 (xx) 1999-05-21
NO309982B1 (no) 2001-04-30
WO1997020826A1 (de) 1997-06-12
AT403579B (de) 1998-03-25
BG102504A (en) 1999-04-30
AR004873A1 (es) 1999-03-10
NO982251L (no) 1998-05-15
PL189811B1 (pl) 2005-09-30
KR19990071932A (ko) 1999-09-27
JP2000501404A (ja) 2000-02-08
ATE215936T1 (de) 2002-04-15
DZ2135A1 (fr) 2002-07-23
TW341567B (en) 1998-10-01
EP0874832B1 (de) 2002-04-10
CN1203592A (zh) 1998-12-30
NZ324297A (en) 1999-07-29
CN1067995C (zh) 2001-07-04
HUP9904406A2 (hu) 2000-05-28
SK74998A3 (en) 1998-11-04
EA199800532A1 (ru) 1998-12-24
IL124630A0 (en) 1998-12-06
PL327067A1 (en) 1998-11-23
EP0874832A1 (de) 1998-11-04
CA2239542A1 (en) 1997-06-12
UA46072C2 (uk) 2002-05-15
DE59609075D1 (de) 2002-05-16
HRP960575A2 (en) 1997-12-31
MX9804435A (es) 1998-09-30
KR100462920B1 (ko) 2005-04-08
ZA9610295B (en) 1997-06-17
CO4770995A1 (es) 1999-04-30
AU1175597A (en) 1997-06-27
ATA199495A (de) 1997-08-15
NO982251D0 (no) 1998-05-15

Similar Documents

Publication Publication Date Title
EA000931B1 (ru) Способ получения высокочистого меламина
US5721363A (en) Process for the production of highly pure melamine
AU706404B2 (en) Melamine of improved purity produced by high-pressure, non-catalytic process
JPH11506415A (ja) メラミンの精製方法
EP0808836B1 (en) Method for the preparation of melamine
US5514797A (en) Method for increasing purity of melamine
RU2161610C2 (ru) Способ очистки меламина
RU2288916C2 (ru) Способ очистки меламина, некаталитический способ получения из мочевины меламина, установка для непрерывного получения меламина
US7041822B2 (en) Method for purifying a melamine melt
US6380385B1 (en) Process for the preparation of pure melamine
AU780442B2 (en) Process for the preparation of melamine
US6410727B1 (en) Method for purifying melamine
US20030028020A1 (en) Process for the synthesis of high purity melamine
MXPA97004638A (en) Procedure for the production of high pur melamine
MXPA01004614A (es) Metodo para producir melamina pura

Legal Events

Date Code Title Description
MM4A Lapse of a eurasian patent due to non-payment of renewal fees within the time limit in the following designated state(s)

Designated state(s): AM AZ BY KZ KG MD TJ TM

MM4A Lapse of a eurasian patent due to non-payment of renewal fees within the time limit in the following designated state(s)

Designated state(s): RU