DEP0029744DA - Verfahren zum Fixieren der Form cellulosehaltigen Materials - Google Patents

Description

Die Erfindung betrifft die Erzeugung dauerhafter mechanischer Ausrüstungen auf Cellulosematerial, wie auf Baumwollgeweben und dergleichen.

Es ist in der Textilbehandlung seit langem bekannt, daß mechanische Ausrüstungen auf Geweben durch Satinieren, Schreinern, Kalandern, Stampfkalandern und Bossieren aufgebracht werden können. Diese Ausrüstungen sind im allgemeinen nicht wasch- oder wasserbeständig.

Dauerhafte mechanische Ausrüstungen, die gegen Waschen und Wassereinflüsse beständig sind, wurden jedoch nach den in den amerikanischen Patentschriften 2 103 293 und 2 148 316 beschriebenen Verfahren erzielt.

Hauptzweck der vorliegenden Erfindung ist es, dauerhafte, gegen die Einwirkung von Wasser und bei wiederholtem Waschen sowohl mit Seife als auch mit trocken reinigegenden Lösungsmitteln beständige mechanische Ausrüstungen zu erzeugen, ohne das ein unangenehmer Ausrüstungsverlust eintritt, wobei nach anderen Verfahren als den in den amerikanischen Patentschriften beschriebenen gearbeitet wird.

Zur Durchführung des erfindungsgemäßen Verfahrens bringt man auf das Gewebe Harze auf, die durch Reaktion von Polyvinylalkoholen mit Aldehyden (vorzugsweise in Gegenwart eines Katalysators) erhalten werden, bringt hierauf eine mechanische Ausrüstung auf und läßt das Harz in und auf dem Gewebe reifen; die Reifung kann unter Umständen ganz oder teilweise gleichzeitig mit der mechanischen Ausrüstungsbehandlung durchgeführt werden. Durch die Reifung wird eine chemische Verbindung mit dem Gewebe hervorgerufen.

Das Harzmaterial kann auf das Gewebe auf irgend eine in der Textilbehandlung übliche Weise aufgebracht werden, beispielsweise durch Imprägnieren, Überziehen oder dergleichen.

Nachdem das Harz aufgebracht ist, wird das Gewebe teilweise getrocknet und dann einer mechanischen Ausrüstungsbehandlung unterworfen, gereift, gewaschen und getrocknet. Unter "teilweisem Trocknen" versteht man eine Trocknung bis zu einem Feuchtigkeitsgehalt von etwa 10 % im Gewebe, wobei dieses einen leicht feuchten Stoff aufweist.

Das Harz wird als Schlichte aufgebracht, also in Form einer wässrigen Lösung oder Mischung.

Der Polyvinylalkohol wird im allgemeinen durch saure oder alkalische Verseifung eine Polyvinylesters, gewöhnlich das Acetats, hergestellt, wobei der Verseifungsgrad weitgehend variiert werden kann. Beispielsweise können von Polyvinylacetat nur einige oder sämtliche Acetylgruppen unter Bildung von reinem Polyvinylalkohol abgespalten werden.

Dem für die Herstellung des Alkohols verwendeten Ester können organische oder anorganische Säuren zugrunde liegen, im ersteren Fall z.B. Essig-, Propion- und Buttersäure. Im Fall einer unvollständigen Verseifung hat die verwendete Säure einen großen Einfluß auf die Härte des nach der Behandlung mit Aldehyd erhaltenen Harzes. Das entstehende Polyvinyl-aldehydharz ist umso weicher, je länger die Kohlenstoffkette der Säure ist, wodurch das Material für die Erzeugung dauerhafter mechanischer Effekte auf dem Fasermaterial ungeeignet wird.

Beispielsweise ist teilweise verseiftes Polyvinylbutyrat, obgleich an sich auch verwendbar, weniger geeignet als teilsweise verseiftes Polyvinylacetat, vorausgesetzt, daß der Verseifungsgrad in beiden Fällen derselbe ist.

Der durch teilweise oder vollständige Verseifung von Estern anorganischer Säuren enthaltene Alkohol ist im allgemeinen für die Erzeugung dauerhafter mechanischer Effekte sehr geeignet. So erhält man gute Ergebnisse durch Verwendung von verseifbarem Polyvinylchlorid, das mit Formaldehyd umgesetzt wird.

Polyvinylalkohole können auch durch Reduktion des entsprechenden Ketons oder Aldehyds erhalten werden. Beispielsweise ergibt die Reduktion von polymerisiertem Methylvinylketon oder Acrylaldehyd Polyvinylalkohole, die mit Formaldehyd und Katalysatoren dauerhafte mechanische Effekte herzustellen gestatten.

Die zur Herstellung des Alkohols verwendeten Ester können vor der Verseifung mit Aldehyden zur Reaktion gebracht werden. Die auf diese Weise erhaltenen Polymetrisationsprodukte sind zwar für die Erzeugung mechanischer Effekte nicht geeignet, wenn sie jedoch anschließend verseift und weiter mit Aldehyden zur Reaktion gebracht werden, ergeben sich gute Wirkungen.

Der Polymetrisationsgrad des Polyvinylalkohols kann in weiten Grenzen schwanken, so hat man in befriedigender Weise Polyvinylalkohol verwenden können, der aus bei 74°C destillierendem Vinylacetat hergestellt war und zu Beginn so gut wie monomolekular war. Es wurde aber auch Polyvinylacetat verwendet mit einem Molekulargewicht von annähernd 14500.

In dem Maße, wie die Polymerisation steigt, nimmt die Wasserlöslichkeit oder Dispergierfähigkeit der Verbindung ab bis zu einem Punkt, wo es schwierig wird, noch eine gute Dispersion zu erzielen. Man zieht die Verwendung leicht dispergierbarer Polyvinylalkohole, die eine klare oder nahezu klare wässrige Lösung ergeben, vor. Teilweise verseifte Produkte sind in Wasser weniger löslich als vollständig verseifte; es ist deshalb möglich, mit höhermolekurlaren Verbindungen der letztgenannten zu arbeiten.

Eine Steigerung des Polymerisationsgrades des Polyvinylalkohols kann durch die Behandlung der wässrigen Alkohollösung mit Natriumperborat erreicht werden. Unter diesen Bedingungen wächst die Viskosität der Lösung erheblich und das Molekulargewicht steigt bis zu hohen, jedoch unbekannten Werten. Der so erhaltene Polyvinylalkohol kann zur Erzeugung dauerhafter Wirkungen zusammen mit Formaldehyd und einem Katalysator verwendet werden, obgleich bessere Ergebnisse mit Material von mittlerem Molekulargewicht erzielt werden.

Der Griff und die Geschmeidigkeit der ausgerüsteten Produkte ist von Polymerisationsgrad des Polyvinylalkohols abhängig. Je höher die Polymerisation ist, desto steifer ist das Gewebe und je niedriger sie ist, desto weicher ist es.

Es können verschiedene Aldehyde benutzt werden, z.B. Formaldehyd, Acetaldehyd, Acrolein und Glyoxal.

Es können auch Polymerisationsprodukte von Aldehyden oder von unter den Verfahrensbedingungen Aldehyde bildenden Ver- bindungen verwendet werden, z.B. Paraformaldehyd, Trioxymethylen, Metaldehyd und Hexamethylentetramin.

Der verwendete Aldehyd sollte eine gewisse Reaktionsfähigkeit besitzen, damit er unter den Zeit- und Temperaturbedingungen, wie sie für Textilverfahren anwendbar sind, ein hartes, zähes Polymerisationsprodukt bildet. Formaldehyd ist anderen Aldehyden weit überlegen, da er schneller mit Polyvinylalkohol reagiert und härtere Produkte zu erzeugen gestattet, als irgend einer der anderen Aldehyde. Je höhermolekular der verwendete Aldehyd ist, umso weniger leicht reagiert er mit Polyvinylalkohol und umso weicher ist das erhaltene Produkt. Deshalb zieht man die Verwendung von Formaldehyd, Paraformaldehyd oder Hexamethylentramin für die Erzeugung dauerhafter mechanischer Effekte vor.

Der verwendete Katalysator kann variiert werden, soweit es die Reaktion zwischen Aldehyd und Polyvinylalkohol erfordert. Ammoniumthiocyanat liefert hier ausgezeichnete Ergebnisse; auch Zinkchlorid, primären Ammoniumphosphat und Ammoniumnitrat sind brauchbar.

Im allgemeinen sollte das pH in dem der Reifung unterworfenen Gewebe zwischen 3 und 6 liegen. Bei niedrigerem pH tritt eine unerwünschte Schwächung ein und bei höherem geht die Reifung außerordentlich langsam vor sich. Notfalls kann das pH der wässrigen Lösung auch durch Zufügen von Ammoniak, Isopropylamin oder irgend einer anderen flüchtigen Base während der Reifungsbehandlung geregelt werden. Die Lösung hat im allgemeinen ein um die Hälfte höheres pH als das fertig ausgerüstete Gewebe.

Die Herstellung der Lösung und die Art und Weise ihres Aufbringens kann in weiten Grenzen schwanken.

Zweckmäßig verwendet man Polyvinylalkohole, welche nötigenfalls unter Erwärmen eine möglichst klare Dispersion in Wasser ergeben. Der Aldehyd, der Katalysator und andere wünschenswerte Zusätze werden in der Kälte zugefügt.

Hierbei handelt es sich um Stoffe, die für die Reaktion nicht wesentlich sind, aber wünschenswert für die Durchführung der mechanischen Behandlungen und die Erzeugung irgend eines besonderen Griffes oder Gefühls. Die Zusätze können entweder direkt zu der Harzschlichte zugeführt und mit ihr aufgebracht werden, oder sie können vor dem Aufbringen der Harzschlichte oder als Nachbehandlung nach dem Reifen, Waschen und Trocknen aufgebracht werden. Es sind dies z.B. Weich <Nicht lesbar> -, Netz-, steifende und dergleichen bekannte Mittel. Wenn vor der Aufbringung auf das Fasermaterial mit oder ohne Anwendung von Hitze Aldehyde zu der Polyvinylalkoholdispersion zugeführt werden, um mit dem Polyvinylalkohol reagieren zu können, können zusätzlich Aldehyd und Katalysator zusammen mit anderen wünschenswerten Zusätzen vor der Aufbringung hinzugeführt werden.

Beim Erhitzen findet Reaktion zwischen Polyvinylalkohol und Aldehyd statt. Zweckmäßig wird ein geringer Aldehydüberschuß verwendet, welcher in dem geschlichteten Produkt teilweise mit dem Gewebe während der Reifung reagiert. Im Fall von Cellulose und Formaldehyd wird beispielsweise während der Reifung Methylcellulose gebildet. Dies ist nicht schädlich sondern kann zeitweise von Nutzen sein, da es die Dauerhaftigkeit der Ausrüstung erhöht, vorausgesetzt, daß der Aldehyd nicht in solchen Mengen vorhanden ist, daß eine übermäßige Wirkung auf die Cellulose eintritt, die einen unerwünschten Feuchtigkeitsverlust des Gewebes zur Folge hat.

Anstatt eine Schlichte zu verwenden, die alle notwenigen und wünschenswerten Zusätze enthält, kann man auch getrennte Lösungen oder Gemische herstellen und diese Lösungen in besonderen Verfahren anwenden. So kann beispielsweise erste Polyvinylalkohol aufgebracht werden, dann Aldehyd oder Katalysator und andere Zusätze können zu dem einen oder anderen gemacht werden. Das Verfahren kann auch umgekehrt und zuerst der Aldehyd und dann der Polyvinylalkohol und der Katalysator aufgebracht werden.

Das mechanische Verfahren kann variiert werden, je nachdem, welche Chemikalien verwendet werden und welcher Effekt erzielt werden soll. Im allgemeinen wird folgendermaßen verfahren:

1.) Man mischt die oben beschriebene Schlichte.

2.) Man bringt die Schlichte nach irgendeinem in der Textilbehandlung üblichen Verfahren auf.

3.) Man trocknet das Gewebe, ohne es zu überhitzen, wobei das Gewebe den Trockner etwas feucht und abgekühlt verläßt.

4.) Man bringt den gewünschten mechanischen Effekt in ein- oder zweimaligen Durchgehen durch die Maschine auf.

5.) Man läßt das Gewebe reifen, um die gewünschte Verbindung zwischen Aldehyd, Polyvinylalkohol und dem Gewebe zu erzielen.

6.) Man wäscht und trocknet das Gewebe, um an der Reaktion nicht beteiligte unerwünschte und lösliche Produkte zu entfernen.

Wenn die Ausrüstung auf dem geschlichtetem Gewebe durch einen Reibungssatinierer aufgebracht wird, wird im allgemeinen die von der Satiniervorrichtung abgegebene Wärme für die Reifung des Harzes ausreichend sein, weshalb es erwünscht ist, das Material zwei- oder dreimal durch die Satinierung laufen zu lassen, wodurch im allgemeinen genügend Zeit für die Sicherung der gewünschten Reifung gegeben sein dürfte. In anderen Fällen ist es erwünscht, das satinierte Gewebe einer kurzen Ofenreifung zu unterwerfen. Die erhitze Walze der Satiniervorrichtung arbeitet zweckmäßig bei einer Temperatur zwischen etwa 149° bis 204°, insbesondere bei 177°. Die Ofenbehandlung wird vorzugsweise etwa 4 Minuten bei 149° durchgeführt. Die Ofentemperatur richtet sich nach der Verweilzeit des Gewebes im Ofen.

Beim Schreinern wird das Gewebe nur einmal nach dem Schlichten durch die Schreinervorrichtung gegeben und in diesem Fall die Ofenreifung bei einer Temperatur von 145° bis 177° 3 - 10 Minuten durchgeführt.

Beim Kalandern ist die Behandlungsweise die gleiche wie beim Satinieren.

Stampfkalandern ist ein Kaltprozess und deshalb ist es hier erforderlich, die gesamte Reife im Ofen bei etwa 145° bis 177° 3 - 10 Minuten durchzuführen.

Beim Bossieren läuft das Gewebe auch nur einmal durch die Maschine und aus diesem Grund muß die Reifung hauptsächlich durch nachträgliche Ofenbehandlung bei einer Temperatur von 145° bis 177° 3 - 10 Minuten durchgeführt werden.

Da die Umsetzung von Polyvinylalkohol mit Aldehyd eine Zeitreaktion darstellt, arbeitet man vorzugsweise längere Zeit bei mittlerer Temperatur. Befriedigende, jedoch nicht optimale Ergebnisse sich auch durch 1 Minute lange Reifung bei 204° zu erzielen.

In Abänderung des vorstehend beschriebenen mechanischen Ausrüstungsverfahrens ist es möglich, erst die mechanische Behandlung durchzuführen, dann die Schlichte aufzubringen und daraufhin unter zusätzlicher mechanischer Behandlung zu trocknen. Auf diese Weise können hinsichtlich der Dauerhaftigkeit günstige Ergebnisse erzielt werden, aber der Griff und das Gefühl des so behandelten Gewebe ist unter diesen Umständen etwas anders.

Mit diesem Verfahren hat man sehr sehr gute Ergebnisse bei Bossierungsbehandlungen erzielt und in erster Linie als Buchleinen verwendbare Gewebe erhalten.

In allen diesen Fällen besitzt das Fertigprodukt eine Ausrüstung, die sich als dauerhaft gegenüber Wasser, Waschen mit Seife und wiederholtem Trockenreinigen erweist, ohne das wesentliche Änderungen des Ausrüstungsbestandes auftreten.

Das Verfahren kann nicht nur für das Gewebe sondern auch für anderes Fasermaterial, wie Papier, Garn und dergleichen angewendet werden.

Die Konzentration des Polyvinylalkohols und damit des Aldehyds kann in weiten Grenzen schwanken, je nachdem welche Steifheit oder gewünschter Griff erzielt und ob die Produkte für Kleidungszwecke, Vorhangmaterial, Wachstuch oder dergleichen verwendet werden sollen. Je höher die Konzentration ist, desto höher ist die Steifheit.

Weiter Zusätze zur Schlichte, die mit dem vorhandenen Aldehyd reagieren, sind z.B. Kasein, Leim, Albumin, Harnstoff, 1,3,5-Triaminotriazin (Melamin), Phenol, Aceton. Einige dieser Stoffe können auch dem Gewebe vor Anwendung der Schlichte einverleibt werden. Die Verwendung solcher Zusätze ist jedoch nicht als Teil dieser Efindung anzusehen.

Nachstehend wird das Verfahren durch verschiedene Beispiele erläutert. Die angegebenen Teile sind Gewichtsteile.

Beispiel 1

Es wurde eine Mischung von 20 Teilen Polyvinylalkohol von mittleren Polymerisationsgrad - 100 %ig verseift

15, 9 Teilen wachsartigen Polyäthylenglykol

30 Teilen Formaldehyd - 37 %ig

6 Teilen Ammoniumthiocyanat

400 Teilen Wasser hergestellt.

Der Polyvinylalkohol wurde zu kaltem Wasser gegeben und das Gemisch erhitzt, nachdem der Polyvinylalkohol gelöst war. Nach dem Abkühlen wurden Wachs, Katalysator und Formaldehyd zugefügt und die Lösung vollständig durchgemischt.

Das Gewebe wurde mit der Lösung imprägniert, abgequetscht und getrocknet, wobei das Gewebe feucht und kalt blieb. Es wurde dann unter dreimaliger Durchgabe durch den Sattinierer bei 177 ° satiniert und dann 4 Minuten bei 149° gereift, gewaschen und getrocknet.

Ein befriedigender dauerhafter Chintz-Effekt wurde erzielt.

Beispiel 2

Folgende Mischung wurde hergestellt.

20 Teile Polyvinylalkohol von hohem Polymerisationsgrad - teilweise verseift

15 Teile Natriumsalz einer Kohlenwasserstoffsulfonsäure (Ein Weichmacher)

30 Teile Formaldehyd - 37 %ig

6 Teile Prim. Ammoniumphosphat

400 Teile Wasser

und das Gewebe damit ausgerüstet, wie vorstehend beschrieben. Ein gutes satiniertes Chintz-Gewebe wurde erhalten.

Beispiel 3

20 Teile Polyvinylalkohol (wie im Beispiel 1)

15 Teile wachsart. Polyäthlenglykol

15 Teile Paraformaldehyd

6 Teile Ammoniumthiocyanat

400 Teile Wasser

wurden auf 82° erhitzt. Nach leichtem Abkühlen wurde das Gewebe mit der Lösung, wie vorstehend beschrieben, behandelt und in der üblichen Weise ausgerüstet. Ein gutes dauerhaftes Chintzgewebe wurde erhalten.

Beispiel 4

20 Teile Polyvinylalkohol von hohem Polymerisationsgrad - 44 % verseift

4 Teile Japanwachs

30 Teile Formaldehyd 37 %ig

6 Teile Ammoniumthiocyanat

400 Teile Wasser

Die Lösung wurde durch vorheriges Auflösen des Polyvinylalkohols in heißem Wasser und nachträgliches Zufügen der anderen Zusätze hergestellt. Nach Abkühlen erhielt man eine dicke viskose Lösung. Diese wurde auf eine Gewebeseite aufgebracht und dieses denn bis zu einem Feuchtigkeitsgehalt von etwa 10 % getrocknet. Dann wurde das Gewebe bossiert und nachträglich 7 Minuten bei 172° gereift.

Das Gewebe hatte einen dauerhaften Bossierungseffekt und war für Buchleinen und dergleichen geeignet.

Beispiel 5

22 Teile Polyvinylalkohol von niedrigen Polymerisationsgrad - 100 % verseift

400 Teile Wasser

Diese Schlichte wurde durch Imprägnierung und Trocknung auf das Gewebe aufgebracht.

Das getrocknete Gewebe wurde dann mit folgender Mischung imprägniert:

15 Teile Formaldehyd 37 %ig

12 Teile Hexamethylentetramin

12 Teile Prim. Ammoniumphosphat

4 Teile Lecithin

400 Teile Wasser

und dann bis zu geringen Feuchtigkeitsgehalt getrocknet, darauf satiniert, gereift und gewaschen. Ein gutes dauerhaftes Chintzgewebe wurde erhalten.

Beispiel 6

12 Teile Hexamethylentetramin

12 Teile Paraformaldehyd

400 Teile Wasser

Das Gewebe wurde mit der vorstehenden Lösung imprägniert, ausgewrungen, dann getrocknet, ohne es zu überhitzen.

Dann wurde das Gewebe mit folgender Lösung imprägniert:

18 Teile Polyvinylalkohol wie in Beispiel 1

7,5 Teile wachsart. Polyäthylenglykol

8 Teile Ammoniumthiocyanat

400 Teile Wasser

Nach sorgfältigem Trocknen, wobei ein Feuchtigkeitsgehalt von etwa 12 % verblieb, wurde das Gewebe satiniert, gereift und gewaschen. Ein dauerhafter Chintz-Effekt wurde erzielt.

Beispiel 7

8,8 Teile Polyvinylalkohol wie in Beispiel 6

0,5 Teile Natriumperborat

35 Teile Formaldehyd 37 %ig

6 Teile Ammoniumphosphat

2 Teile Paraffin

400 Teile Wasser

Das Gewebe wurde mit dem in Wasser mit Perboratzusatz dispergierten Polyvinylalkohol behandelt, wobei man eine dicke, viskose Lösung erhält; die anderen Zusätze wurden zugegeben und das Gemisch in einer Klotzvorrichtung auf das Gewebe aufgebracht und darauf zu leichter Feuchte getrocknet. Das Gewebe wurde dann bossiert, gereift und gewaschen.

Ein dauerhafter Bossierungseffekt wurde erzielt, geeignet für Buchleinen und dergleichen.

Beispiel 8

Ein stabilisiertes monomeres Vinylacetat wurde destilliert und bei ungefähr 74° gekocht. Bei mehrtägigem Stehen in unstabiliesierten Zustand erhöhte sich die Viskosität etwas infolge geringer Polymerisation.

200 Teile dieser Mischung von Vinylacetat verschiedener Polymerisationsgrade wurden am Rückflußkühler mit 0,5 Teilen konzentrierter Schwefelsäure in 200 Teilen Wasser verseift, bis sich nach polymere Vinylacetat gelöst hatte.

Dann wurde die folgende Schlichte bereitet:

100 Teile der erhaltenen Polyvinylalkohollösung

30 Teile Formaldehyd 37 %ig

6 Teile Ammoniumthiocyanat

300 Teile Wasser

Ein Baumwollgewebe wurde mit dieser Lösung imprägniert, ausgewrungen und anschließend sorgfältig getrocknet. Darauf wurde satiniert, gereift und gewaschen.

Ein dauerhaftes, sehr weiches und schmiegsames Chintzgewebe wurde erhalten.

Beispiel 9

200 Teile frisch destilliertes Vinylacetat wurden mit 200 Teilen Aceton und 4 Teilen Benzolperoxyd durch Erhitzen auf dem Dampfbad polymerisiert, wobei Aceton zur Verringerung der Polymerisationsgeschwindigkeit diente.

Das erhaltene niedrigpolymere Polyvinylacetat wurde am Rücklaufkühler mit Kaliumkarbonat und Kaliumhydroxyd verseift.

Das Aceton und andere flüchtige Stoffe wurden mit Wasserdampf abdestilliert. Der niedrigpolymere Polyvinylalkohol wurde aus der wässrigen Lösung durch Verdampfen und Trocknen gewonnen.

Folgende Schlichte wurde hergestellt:

20 Teile Polyvinylalkohol (wie oben erhalten)

10 Teile wasserartiges Polyäthylenglykol

20 Teile Formaldehyd 37 %ig

6 Teile Ammoniumthiocyanat

100 Teile Alkohol

300 Teile Wasser

Ein Baumwollgewebe wurde imprägniert, abgequetscht, sorgfältig getrocknet, satiniert, gereift und gewaschen.

Das erhaltene Gewebe zeigte einen guten dauerhaften Satiniereffekt.

Beispiel 10

Polyvinylalkohol von ungefähren Molekulargewicht 14500 wurde durch Veresterung folgenden Gemisches am Rückflußkühler erhalten.

70 Teile Polyvinylacetat

0,5 Teile konzentr. Schwefelsäure

200 Teile Wasser

300 Teile Aceton

Nach der Verseifung wurde Aceton und etwas Wasser abdestilliert, bis das Volumen 300 ccm betrug.

Dann wurde folgende Schlichte hergestellt:

200 Teile Polyvinylalkohollösung wie oben hergestellt

30 Teile Formaldehyd 37 %ig

6 Teile Ammoniumthiocyanat

15 Teile wachsart. Polyäthylenglykol

200 " Wasser

Das Gewebe wurde geschlichtet, sorgfältig getrocknet, satiniert, gereift und gewaschen. Ein guter dauerhafter Satiniereffekt wurde erhalten.

Beispiel 11

Schlichte, hergestellt wie in Beispiel 4, wurde auf eine Seite eines hochwertigen Papiers aufgebracht.

Die eine Hälfte dieses Papieres wurde satiniert, gereift und gewaschen, worauf sich ein guter dauerhafter Satiniereffekt ergab.

Die andere Hälfte wurde bossiert, gereift und gewaschen und ein dauerhafter Bossierungseffekt wurde erhalten.

Claims (7)

1.) Verfahren zum Fixieren der Form cellulosefaserhaltigen Materials mit in oder auf dem Gewebe gebildetem wasserunlöslichen Harz, dadurch gekennzeichnet, daß das Gewebe mit einem Polyvinylalkohol und einer wässrigen Lösung eines mit Polyvinylalkohol reagierenden Aldehyds oder Aldehyd abgebenden Stoffes vorzugsweise in Gegenwart eines Katalysators, imprägniert und bis zu einem gewissen Feuchtigkeitsgrad getrocknet und anschließend einer mechanischen Aufbringung einer Ausrüstung unterworfen wird, wobei die Temperatur von vorzugsweise etwa 145° ausreicht, um die Bildung eines wasserunlöslichen Harzes im Gewebe während oder nach der Aufbringung der mechanischen Ausrüstung zu sichern.

2.) Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß die Reaktionsteilnehmer dem cellulosefaserhaltigen Material in Form einer wässrigen Schlichte einverleibt werden, die einen wasserlöslichen oder in Wasser dispergierbaren Polyvinylalkohol sowie ein Aldehyd, der mit dem Polyvinylalkohol reagiert, und einen Katalysator enthält.

3.) Verfahren nach Anspruch 1 oder 2, dadurch gekennzeichnet, daß das behandelte Gewebe zur Entfernung löslicher Anteile gewaschen wird.

4.) Verfahren nach Anspruch 1 - 3, dadurch gekennzeichnet, daß die mechanische Behandlung und Erhitzung gleichzeitig durchgeführt werden und eine weitere nachträgliche Erhitzung folgt.

5.) Verfahren nach Anspruch 1 - 4, dadurch gekennzeichnet, daß die Trocknung des die Reaktionsteilnehmer enthaltenden Material soweit durchgeführt wird, daß das Material beim Verlassen des Trockners noch einen feuchten Griff aufweist.

6.) Verfahren gemäß Anspruch 1 - 5, dadurch gekennzeichnet, daß die Erhitzung zur Durchführung der Reaktion bei einer Temperatur von etwa 145° - etwa 208° 10 bis 1 Minute lang durchgeführt wird.

7.) Verfahren gemäß Anspruch 2, dadurch gekennzeichnet, daß die Schlichte einen pH-Zustand angewendet wird, durch den in dem Fertigprodukt ein pH von angenähert 3 - 6 erzielt wird.