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Vorrichtung zum Abschneiden des Rahmens an Schuhwerknähmaschinen Bei
der Herstellung von Schuhwerk, insbesondere von zwiegenähtem Schuhwerk, und dort,
wo der Rahmen ringsherum eingestochen wird, ist es notwindig, die Rahmenenden keilförmig
abzuschneiden und so übereinanderzulegen, daß ein glatter und nach Möglichkeit nicht
sichtbarer Übergang entsteht. Das Beschneiden erfolgte von Hand. Zu diesem Zweck
wurde der Rahmen gegen Ende der Nähoperation mit dem Schuh aus seiner Führung gezogen
und entsprechend der notwendigen Länge im Keilschnitt abgeschnitten. Das freie und
noch nicht angenähte Rahmenende wurde nun wieder in die Führung eingeschoben, so
daß dieses letzte Rahmenstück an- und übernäht werden konnte. In vielen Fällen ging
man auch dazu über, den Zuschnitt des Rahmenendes außerhalb der Maschine vorzunehmen
und die letzten Stiche von Hand durchzuführen. Es ist verständlich, daß beide Verfahren
nicht nur umständlich und zeitraubend sind, sondern auch immer nur von einer geübten
Kraft durchgeführt werden konnten.
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Aus diesem Grund sind auch bereits mechanische Vorrichtungen zum Abschneiden
des Rahmens innerhalb der Maschine vorgeschlagen worden. Diese Einrichtungen, die
starr der nachgiebigen Rahmenführung vorgelagert sind, haben auf Grund ihrer Unbeweglichkeit
den Nachteil, daß sie während des Arbeitens durch die Drehung des Schulfes, insbesondere
beim Vernähen des Rahmens im Innengelenk, hinderlich sind und so den eigentlichen
Nähvorgang
selbst wesentlich erschweren. Auch das Abschneiden des Rahmens auf seine richtige
Länge in einem festgelegten Winkel von etwa 45°, der noch dazu für die Überlappung
zu steil und daher ungeeignet ist, ist unvollkommen. Die beiden Rahmenenden legen
sich hierdurch nicht genau genug übereinander, was immer noch eine -Nacharbeit,
die von Hand durchgeführt werden muß, notwendig macht. Weiterhin ist auch die Schnittführung
des Messers ungünstig. Sie erfolgt in Richtung auf die Schmalseite des Rahmens hin,
so daß bei ungleicher Rahmenstärke dieser in seiner Führung ausweichen kann. Die
Folge hiervon ist, daß die Schnittlinie nicht genau gerade und im rechten Winkel
verläuft, sondern eine geschwungene Linie darstellt, die für die Überlappung nicht
geeignet ist.
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Die Vorrichtung nach der Erfindung beseitigt diese Nachteile. Erfindungsgemäß
pendelt die gesamte Vorrichtung nach einem Parallelogrammsystem den Versetzungen
des Arbeitsstückes folgend leicht abgefedert vor und-zurück, wodurch eine vorteilhafte
Nachgiebigkeit gegenüber den Drehungen des Schuhes während des Arbeitens erreicht
wird. Sie paßt sich somit vollkommen der Kontur der Brandsohle an. Nach einem weiteren
Erfindungsmerkmal kann je nach Verwendungszweck die gesamte Vorrichtung weiter nach
der Rahmenführung zu- oder weggestellt werden, je nachdem, ob Schuhe mit flacher
oder hoher Sprengung bearbeitet werden sollen. Dies kann entweder durch eine einmalige
Verstellung geschehen, wobei der Schuh zu der Lage der Abschneidvorrichtung in die
für das Abschneiden bestimmte Stellung verschoben wird, oder aber durch ein loses
seitliches Ausschwenken der Abschneidvorrichtung selbst, wobei diese für die Bestimmung
der Rahmenlänge richtige Lage durch besondere Sperrglieder vor dem jeweiligen Abschneidvorgang
blockiert wird, so daß in diesem Fall der Schuh ruhig in der Maschine liegenbleibt.
Das Abschneiden des Rahmens erfolgt erfindungsgemäß von der Seite, d. h., der Rahmen
wird im rechten Winkel von der Breitseite her abgeschnitten. Die Messerschneide
trifft hierbei in ihrer ganzen Länge die Breitseite des Rahmens, drückt ihn gegen
eine starre, senkrecht stehende Führungsfläche, so daß mit Sicherheit .nicht nur
ein gerader und rechtwinkliger Schnitt, sondern auch ein sauberer Abschnitt erfolgt.
Ein weiteres wesentliches Merkmal der Erfindung besteht darin, daß die Schneidrichtung
des Messers auf den Rahmen durch einfaches Umstecken des Messermechanismus wahlweise
in einem Winkel von etwa 25, 35 und 45° erfolgen kann. Hiermit wird allen Erfordernissen
Rechnung getragen, wie sie bei der mechanischen Schuhherstellung notwendig und durch
die Vielgestaltigkeit zweckmäßig sind. Des weiteren wird erfindungsgemäß die vor-
und zurückpendelnde Abschneidvorrichtung im Augenblick des Durchschnittes selbsttätig
von dem Einschaltgestänge der Maschine aus blockiert, so daß während des Abschneidvorganges
die Vorrichtung starr, d. h. gerade nach der jeweiligen Stellung zum Schuh, vollkommen
unbeweglich bleibt. Hierdurch wird weder die Lage des Schuhes behindert noch der
Abschneidvorgang selbst ungünstig beeinflußt.
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In den Zeichnungen ist eine beispielsweise Ausführung der erfindungsgemäßen
Vorrichtung, und zwar in einer beispielsweisen Verwendung mit einer Kettenstich-E.instechmaschine
für zwiegenähtes Schuhwerk, dargestellt. Es zeigt Fig. i eine Draufsicht der Vorrichtung
mit der Schuhführung und der beweglichen Rahmenführung einer Kettenstich-Einstechmaschine
nach erfolgtem Rahmenabschnitt mit einer Teilsicht auf den Schuh, Fig. 2 eine Ansicht
von vorn, Fig. 3 einen Schnitt nach Linie a-b senkrecht zur Bildebene der Fig. i,
Fig. 4 einen Schnitt nach Linie c-d der gleichen Fig. i, Fig. 5 einen Schnitt nach
Linie e-f der Fig. i, Fig. 6 einen Schnitt nach Linie g-h der Fig. i. Fig.7, 8 und
g Schnittstellungen des Messermechanismus bzw. des Messers in den Winkeln X i, x2,
X3Y Fig. io, - i i und 12 eine zusätzliche Einrichtung zum seitlichen Ausschwenken
und Blockieren der Abschneidvorrichtung zur Bestimmung der für die Überlappung notwendigen
Rahmenlänge, Fig: i i einen Schnitt nach Linie i-h der Fig. i o, Fig. 12 einen Schnitt
nach Linie 1-m der Fig. io.
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Auf einer Säule i einer normalen Einstechmaschine ist ein Zwischenstück
2 befestigt, auf welches der in der Zeichnung nicht dargestellte Maschinenkopf aufgesetzt
wird (Fig. 3). Das Zwischenstück :2 ist mit einer Bohrung 3 versehen, die bei 4
nach unten in ihrer' gesamten Länge geschlitzt ist, so daß eine Tragstange 5 klauenartig
umfaßt und mittels einer Schraube 6 festgeklemmt werden kann. Am vorderen Ende der
Tragstange 5 ist die Vorrichtung zum Abschneiden des Rahmens angeordnet, während
das hintere Ende Sperrteile trägt, die für den Augenblick des Rahmendurchschnitts
beim Stillstand der Maschine im Eingriff miteinander sind (Fig. 1, 2 und 3). Ein
Langloch 7 in der Tragstange 5 gestattet die richtige Einstellung der Abschneidvorrichtung
zu den Werkzeugen der Einstechmaschine. Diese bestehen aus der Rahmenführung 8 und
dem Schuhanschlag 9 sowie aus der Nadel und der Ahle. Das Sperrgehäuse io wird entsprechend
der Lage des Einschaltgestänges der Maschine, das in der Zeichnung ebenfalls nicht
dargestellt ist, axial zur Tragstange 5 eingestellt und durch die Schraube i i festgeklemmt.
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Die Abschneidvozrichtung besteht erfindungsgemäß aus einer Tragplatte
12, die über Lenker 13 und 14 sowie Zapfen 15, 16, 17, 18 mit der Tragstange 5 so
verbunden ist, daß sie um die in der Tragstange 5 liegenden Drehpunkte 17' und 18'
im Sinn; eines Parallelogrammsystems schwingen kann. In der in Fig. i dargestellten
Lage liegt die
Tragplatte 12 in Mittelstellung, d. h., die Lenker
13
und 14 liegen im rechten Winkel zur Tragstange 5. Die Tragplatte 12 besitzt
ein Langloch i9, in welches die Zapfenschraube 15 eingreift. Aus Fig. 3 und
5 ist zu ersehen, daß die Tragplatte i2 auf den Lenkern 13 und 14 und diese
auf der Tragstange -5 lose aufliegen. Die Zapfen 17 und 18 sind von der Tragstange
5 drehbar aufgenommen, mit den Lenkern 13 bzw. 14 fest verbunden und je durch
einen Stellring 2o gesichert. Das linke (Fig. i) Ende des Lenkers 13 trägt die lose
eingesteckte Zapfenschraube 15, die ebenfalls mittels eines Stellringes 21 gesichert
ist. Das obere Teil dieser Zapfenschraube dagegen ist mit einander gegenüberliegenden
Flächen 22 versehen, die sich in dem Langloch i9 führen und so ein Verdrehen beim
Anziehen der Mutter 23 verhindern. Nach Lösen der Mutter 23 läßt sich die Tragplatte
12 (Fig. i) längs ihres Langloches i9 nach links und rechts um den Zapfen 16 als
Drehpunkt bewegen, also in bzw. entgegen der Vorschubrichtung des Schuhes in beliebigen
Lagen auf die Rahmenführung 8 hin und von derselben weg einstellen. Beim Anziehen
der Mutter 23 wird die Tragplatte 12 auf den Bund 24 festgeschraubt, ohne die Drehmöglichkeit
des unteren Teiles der Zapfenschraube 15 in dem Lenker 13 irgendwie zu behindern.
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Der gesamte Rahmenabschneidmechanismus ist auf der Tragplatte 12 angebracht.
Er besteht aus einem Rahmenschalter 25, einem einstellbaren Abschneidmesserführungsböckchen
26, einem Messerträger 27, Betätigungshebel 28 und Griff 29. Der Rahmenhalter 25
(Fig. i und 6) ist mittels einer Schraube 30 mit der Tragplatte 12 fest verbunden
und in Winkelform ausgebildet. Der Rahmen führt sich an der inneren senkrecht stehenden
Schenkelfläche 3 i, die durch einen Schlitz 32 in ihrer gesamten Länge aufgeschnitten
ist. In diesen Schlitz 32 tritt die Schneidre eines Abschneidmessers. 33 ein, wobei
sie sich an die durch den Schlitz 32 entstandene Kante 34. des Rahmenhalters 25
anlegt, die als Gegenschneide für das Messer 33 dient (Fig. i und 3). Stifte 35
und 36 dienen dazu, den Rahmen in seiner senkrechten Lage zu halten. Außerdem ist
eine gebogene Auflagefeder 37 vorgesehen, auf die sich der Rahmen mit seiner unteren
Schmalseite auflegt, so daß diese Seite des Rahmens um einen kleinen Betrag höher
liegt als die Unterkante der Messerschneide. - Hierdurch wird der Rahmen mit Sicherheit
durchgeschnitten. Ei.rte Schrauhe 38 dient als obere Begrenzung für den Rahmen und
ist den verschiedenen Rahmenbreiten entsprechend einstellbar. Das Abschneidmesser
33 führt sich in einem Schlitz eines drehbaren Halters 39, dessen oberer wie unterer
Teil von dem einstellbaren Führungsböckchen 26 umfaßt ist (Fig. 4). Durch eine konische
Rolle 47 an einem Stift 48 wird der Schlitz des Halters 39 geschlossen. Hiermit
ist die Möglichkeit gegeben, die Messerschneide dicht an die Kante 34 beizustellen,
worauf mittels einer längs Langloch 41 in Platte 12 verstellbaren Schraube 4o das
Führungsböckchen 26 auf der Platte 12 fest angezogen,wird. Das Messer 33 wird von
dem Träger 27 aufgenommen, mittels einer Schraube 42 festgeklemmt und der Träger
27 über einen lösbaren Stift 43 mit dem Betätigungshebel 28 verbunden. Am
anderen Armende des Betätigungshebels, der als Winkelhebel ausgebildet ist, liegt
der Anlenkpunkt 45 für den Griff .29. Der Betätigungshebel 28 umgreift gabelförmig
die Tragplatte 12 und ist mittels eines lose (von oben) eingesteckten Bolzens 44
mit dieser drehbar verbunden. Erfolgt nun ein Hin- und Herschwenken des Betätigungshebels
28 um den Bolzen 44, so wird der Messerträger 27 mit dem Messer 33, geführt von
dem Halter 39, eine Hin-und Herbewegung durchführen, die zum Abschneiden des Rahmens
führt.
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Der Vorgang ist wie folgt. Nachdem der zur Verarbeitung kommende Rahmen
in den Rahmenhalter 25 zwischen den Stiften 35, 36 einerseits und der Schenkelfläche
31 andererseits eingeführt ist, wird das erste Stück mit dem Messer 35, und zwar
von der Breitseite des Rahmens ausgehend und in der Schrägung, wie sie in Fig. i
dargestellt ist, abgeschnitten. Die Schräglage des Messers 33 entspricht hier dem
Winkel X1 in der Darstellung nach Fig.7. Der so zugeschnittene Rahmen wird nun in
die Rahmenführung 8 so weit eingeschoben, daß der erste Stich ungefähr in Mitte
des keilförmigen Zuschnittes erfolgt. Sodann wird der Rahmen in der üblichen Weise
an das Oberleder angenäht, wobei die Naht das Oberleder, das Futter und die aufgestellte
Lippe der Brandsohle miteinander verbindet. Die Maschine wird hierauf, d. h. sobald
der Rahmen fast ringsherum angenäht ist, in der Lage des Schuhes nach Fig. i angehalten,
worauf das Abschneiden des Rahmens in derselben Schrägung wie beim vorherigen Abschnitt
erfolgt. Es ist notwendig, die Maschine im richtigen Augenblick stillzusetzen, damit
eine einwandfreie Überlappung der Rahmenenden erfolgen kann. Die Bildung einer einwandfreien
überlappung wird durch die Nachgiebigkeit des Rahmenhalters 25 sowie seiner Einstellmöglichkeit
zu der Rahmenführung 8 erleichtert. Der Rahmenhalter 25, der fest mit der Tragplatte
12 verbunden ist, legt sich durch das Parallelogrammsystem nachgiebig an die Kontur
des Schuhes, und zwar unter dem Druck einer leichten Feder 46, an,, so daß der Rahmenhalter
der Drehbewegung des Schuhes und somit auch dem Nähvorgang selbst nicht hinderlich
ist. Aus Fig. 3 ist die Wirkung der Feder 46 auf einem Gestänge 49, das über einen
Bolzen 5o mit der Tragplatte 12 verbunden ist, ersichtlich.
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Die Endstellung des Messers 33 ist durch eine Anschlagschraube 51
gegeben (Fig. i). Bei der Einstellung dieser Schraube ist zu beachten, daß die Mitten
der Bolzen 43 und 44 im Augenblick der Berührung der Messerschneide mit der Kante
34 etwa einen Winkel von 9o° zu dem Messer selbst bilden. Sobald der Griff 29 nach
erfolgtem Abschneiden des Rahmens losgelassen wird, wird das Messer durch eine Feder
52 in seine Ausgangslage zurückgebracht, die sich durch eine Nase 53,
die
fest mit dem Messerträger 27 verbunden ist, dadurch ergibt, daß sich die Nase 53
an den Schenkel 54 des Betätigungshebels 28 anlegt.
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Das Nachschleifen des Messers erfolgt außerhalb der Vorrichtung. Die
Feder 52 wird entfernt, der Bolzen 43, dessen Kopf gerändelt ist, herausgenommen,
worauf das Messer mit seinem Träger 27 frei liegt und so gemeinsam mit diesem der
Vorrichtung entnommen werden kann.
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Falls nun ein anderer Schnittwinkel für die Rahmenenden notwendig
ist, so ist dieser innerhalb der gegebenen Möglichkeiten lediglich durch einfaches
Umstecken des Messermechanismus zu erreichen. Zu diesem Zweck besitzt die Tragplatte
12 außer der nach Fig. i durch den Bolzen 44 ausgefüllten Bohrung noch zwei weitere
Bohrungen 55 und 56, die in gleichen Entfernungen zu der Kante 34 liegen. Die Kante
34 stellt also den Mittelpunkt des Halbkreises dar, auf dem die genannten Bohrungen
liegen, so daß beim Umstecken des Bolzens 44 in eine der Bohrungen 55 oder 56 die
über die Kante 34 hinausbewegte Messerschneide ihren vorher eingestellten Abstand
nicht verändert, womit eine Neueinstellung des Messers entfällt. Es ist jedoch notwendig,
daß das Messerführungsböckchen 26 in dem Langloch 41 (Fig. i und 4) so weit verschoben
und mittels der Schraube 40 wieder festgezogen wird, daß die Messerschneide in ihrer
Endstellung an der Kante 34 wieder anliegt, wodurch ein sauberer Abschnitt erzielt
wird. Sobald nun der Bolzen 44 in die Bohrung 55 eingesteckt ist, ergibt sich nach
Fig. 8 ein Keilschnitt mit dem Winkel X2 = 35"' und für die Bohrung 56 nach Fig.
9 ein solcher mit X3 = 45°. Wie bereits erwähnt wurde, erfolgt das Abschneiden während
des Stillstandes der Maschine. In diesem Zustand ist die Abschneidvorrichtung selbsttätig
von dem Einschaltgestänge der Maschine blockiert, so daß während des Abschneidvorganges
keinerlei Veränderungen in bezug auf den Schuh wie auch des abzuschneidenden Rahmens
erfolgen. Die Sperrung ist von wesentlicher Bedeutung, um ein präzises Abschneiden
und Übereinanderlegen der Rahmenenden zu erreichen.
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Das Sperrgehäuse io, das auf dem rechten Ende der Tragstange 5 (Fig.
3) aufgeklemmt ist, besitzt eine Bohrung 57, in die die Stange 49 eingeschoben ist.
Während des Arbeitens verschiebt sich nun diese Stange innerhalb der Bohrung, und
zwar im gleichen Maße, wie die Tragplatte 12 vor- und zurückgeht. Die Stange 49
trägt Stellmuttern 58, die sich, sobald der Schuh aus der Maschine genommen ist,
durch die Wirkung der Feder 46 an das Sperrgehäuse io anlegen, womit die gesamte
Abschneidvorrichtung ihre vordere Endstellung erhält. Es ist offensichtlich, daß
während des Arbeitens, also während des Laufs der Maschine, ein Sperriegel 59, der,
mit Zähnen versehen, sich ebenfalls in dem Gehäuse io führt, von den Sperrzähnen
6o der Stange 49 abgehoben sein muß. Die nach Fig. 3 gezeichnete Stellung stellt
die Lage der Sperrung im Stillstand der Maschine dar. Der Sperriegel 59 hat sich
durch den Zug der Feder 61 auf die Verzahnung 6o der Stange 49 gelegt und so die
Stange 49 blockiert. Dadurch, daß diese Stange 49 über den Bolzen 5o mit der Tragplatte
12 verbunden ist, wird somit auch eine Sperrung der gesamten Abschneidv orrichtung
eintreten. Das Lösen der Sperrung durch den Sperriegel 59 erfolgt mit dem Einschalten
der Maschine, so daß beim Arbeiten der Maschine auch die Nachgiebigkeit des Rahmenhalters
25 zu den Konturen des Schuhes wieder vorhanden ist.
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Nach den Fig. i o, ii und 12 entfällt die Zapfenschraube 15 mit der
Mutter 23, womit nach Fig. i die Tragplatte 12 innerhalb ihres Langloches ig nach
links und rechts um den Zapfen 16 als Drehpunkt bewegt und so in der Vorschubrichtung
des Schuhes in beliebigen Lagen auf die Rahmenführung 8 hin und von derselben weg
eingestellt werden konnte. An Stelle der entfallenden Teile ist eine Sperrung, bestehend
aus einem Sperrkopf 62 und einem Sperrhebel 63, vorgesehen (Fig. 12). Der Sperrkopf
führt sich in einer Nut 64 der Tragplatte i2, während seine zapfenartige Verlängerung
7o in das Langloch ig eingreift und mit dem Lenker 13 drehbar verbunden ist. Ein
Griff 29' mit dem Abschneidmechanismus ist entsprechend der Lage nach Fig. i in
der Endstellung nach erfolgtem Abschneiden des Rahmens dargestellt. Die Ausgangslage
jedoch ist durch die Nase 53, die sich mittels der Feder 52 an den Schenkel 54 des
Betätigungshebels 28 anlegt, gegeben. In dieser Lage läßt sich die gesamte auf die
Tragplatte 12 aufgebrachte Vorrichtung durch den Griff a9' um den Bolzen 5o bewegen,
derart, daß die Schneidkante 34, die den Rahmenabschnitt bewirkt, seitlich ausschwingt.
Dadurch, daß das Ausschwingen im Stillstand der Maschine erfolgt, ist auch die Parallelbewegung
der Vorrichtung um die Zapfen 17 und 18 durch die Sperrung 59, 6o (Fig. 3) blockiert,
so daß zunächst von dem Arbeiter die Vorrichtung mit der wirksamen Kante 34 entlang
der Schuhseite bis zu der für die Bestimmung der Rahmenlänge richtigen Lage, d.
h. bis zum Anfang des bereits angenähten Rahmens geführt wird. Somit kann die genaue
Länge des abzuschneidenden Rahmens mühelos und mit der größtmöglichen Sicherheit
für die richtige Überlappung erreicht werden, wobei erfindungsgemäß der Schuh vollkommen
ruhig in der Maschine bleibt.
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Diese vom Arbeiter eingestellte Lage kann durch eine geringe und äußerst
leicht auszuführende Drehbewegung des Griffes 29' blockiert werden, worauf mit demselben
Griff der Abschneidvorgang in der bereits beschriebenen Weise vollendet wird.
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Wie aus den Fig. io, i i und 12 ersichtlich ist, erfolgt die Blockierung
der Seitenbewegung über einen Bowdenzug 65, der einerseits in bekannter Weise mit
dem Drehgriff 29' und andererseits in der Anordnung nach Fig. i2 mit dem Sperrhebel
63 verbunden ist. Dieser liegt in einem U-förmigen Halter 66 und ist bei 67 gelenkig
mit ihm verbunden. Der Halter 66 wiederum ist mittels Schrauben 68 an der Tragplatte
12 angeschraubt. Das frei aus dem Halter 66 herausragende Ende
des
Sperrhebels 63 ist an seiner Unterseite 69 verzahnt. Der Sperrkopf 62 mit seinem
Zapfen 70 bleibt durch den Lenker 13 unveränderlich,, d. h., die Tragplatte 1a bewegt
sich mit dem durch die Feder 71 abgehobenen Sperrhebel 63 bei ihrer seitlichen Querschwingung
an dem feststehenden Sperrkopf vorbei. Durch eine Verdrehung des Griffes 29' wird
über den Bowdenzug 65 der Sperrhebel 63 in die Verzahnung des Sperrkopfes 62 gebracht,
womit die seitliche Blockierung erfolgt. Da nun auch die Parallelbewegung der Vorrichtung
bereits durch den Stillstand der Maschine selbsttätig gesperrt ist, kann somit eine
Veränderung der eingestellten Lage der Schneidkante 34 zu dem Rahmenanfang nicht
mehr eintreten, so daß hiermit die größtmögliche Sicherheit für den Abschnitt der
richtigen Rahmenlänge gegeben ist.
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Die gesamte Vorrichtung wird als Ganzes von dem Zwischenstück 2 aufgenommen,
so daß diese Einrichtung ohne weiteres und ohne Nacharbeit an bereits vorhandenen
Maschinen angebracht werden kann. Das Zwischenstück wird zwischen der Säule 1 und
dem Maschinenkopf eingeführt.