DE875796C

DE875796C - Verfahren und Profilwalzen zur Herstellung von Metallprofilen

Info

Publication number: DE875796C
Application number: DES15064D
Authority: DE
Original assignee: La Soudure Electrique Autogene SA
Current assignee: La Soudure Electrique Autogene SA
Priority date: 1940-01-19
Filing date: 1941-01-01
Publication date: 1953-05-07
Also published as: AT168676B; GB603307A; DK60956C; FR869009A; CH219980A

Description

Verfahren und. Profilwalzen zur Herstellung von Metallprofilen Es ist bekannt, `Falzprofile aus Metall, in Sonderheit solche von geringem Querschnitt, durch ein Verfahren herzustellen, bei dem man von einem fortlaufenden Metallband ausgeht, das dadurch gewonnen wird, daß man ein zylindrisches Metallwerkstück vor einem Werkzeug so umlaufen läßt, daß davon ein Streifen abgeschält wird, der nur einen Bruchteil der radialen Dicke des Ausgangswerkstückes aufweist.
Es ist ferner bekannt, in den Fällen, in denen die Dicke eines auf die oben geschilderte Weise erhaltenen Metallbandes nicht hinreichend vergrößert «-erden konnte, mehrere Bänder dieser Art übereinanderzulegen und sie durch heißes Walzen miteinander zu verschweißen, um einen verhältnismäßig starken Metallstreifen zu erzielen. Die Erfindung bezweckt, Walzprofile aus mehreren, verschiedenen Metallen durch das Verfahren zu erhalten, bei dem die durch Zusammendrücken der Falten eines in der Längsrichtung gefalteten Bandes gewonnene Metallmasse zu dem gewünschten Profil ausgewalzt wird.
Gemäß der Erfindung wird zu diesem Zweck vor dem Zusammendrücken der Faltenschenkel an das Band ein in Walzrichtung verlaufender Draht aus anderem Metall fortlaufend angelegt.
Zum Beispiel kann man auf diese Weise einen Aluminiumdraht mit Stahlseele herstellen, indem man von einem Aluminiumband ausgeht, gegen das man an geeigneter Stelle einen Stahldraht andrückt. Produkte dieser Art können besonders als Kabel für hohe Spannungen verwendet werden. Das neue Verfahren ermöglicht, in wirtschaftlicher Weise kleine Profilstränge zu erzeugen, die eine ähnliche mechanische Widerstandsfähigkeit aufweisen, wie die in üblicher Weise durch aufeinanderfolgendeWalz- und Aufheizungsvorgänge erhaltenen Profile.
Statt dessen kann der Draht aus abweichendem Material zwischen die Schenkel einer der Falten eingelegt werden. .
Erzielt man die Längsfältelung des Metallbandes dadurch, da.ß man dieses zwischen Walzen hindurchgehen läßt, die mit Ringnuten von im wesentlichen dreieckigem Querschnitt versehen sind, die mit Ringrippen gleichen Querschnitts abwechseln, welche in die entsprechend gestalteten Ringnuten der Gegenwalze eines Walzenpaars eingreifen, so kann man gemäß der Erfindung die Ringnuten der Faltwalzen, durchgehend für alle Walzen mit gleich breiten Seitenwänden ausgebildet, bei aufeinanderfolgenden Walzenpaaren in Richtung vom Beginn nach dem Ende der Faltungsstrecke fortlaufend enger werden lassen.
Eine Ausführungsform der zur Durchführung des neuen Verfahrens zweckmäßig zu verwendenden Einrichtung ist in der Zeichnung dargestellt, es zeigen Fig. i und 2 eine solche Anlage schematisch von der Seite und von oben.
Bei dem gezeigten Ausführungsbeispiel läuft ein zylindrisches Metallwerkstück :2 in Richtung des Pfeiles X gegenüber einem Schneidwerkstück 3 um, das in Richtung des Pfeiles Y vorgeschoben werden kann. Dieses Werkzeug schält von der Masse des zylindrischen Werkstückes 2 ein sehr dünnes Band 4 ab, das trotz seiner geringen. Dicke einen Querschnitt aufweist, der annähernd gleich dem Querschnitt des herzustellenden Walzprofiles ist.
Das so erzeugte Metallband wird hierauf in einem Ofen 5 erhitzt, bevor es zwischen den Walzen 6 gewalzt wird.
Am Auslauf dieses Walzenpaares beginnt die Längsfältelung des Bandes. Zu diesemZweck schickt man es nacheinander zwischen Walzenpaaren 7; 8, 9, io und i i hindurch, die mit nebeneinanderliegenden Ringnuten von im wesentlichen dreieckiger Gestalt besetzt sind. Die Seitenwände dieser Ringnuten habenbei den verschiedenen Walzenpaaren durchweg die gleiche Breite, jedoch verändert sich der Winkels unter dem diese Seitenwände zueinander stehen, von Walzenpaar zu Walzenpaar, und zwar werden, wie aus Fig. 2 ahne weiteres ersichtlich, die Ringnuten vom Beginn der Fältelungsstrecke aus in Walzrichtung immer enger. Demgemäß muß sich die Tiefe der Ringnuten in umgekehrter Richtung ändern, indem bei vorausgeschicktem Gleichbleiben der Breite ihrer Seitenwände die engeren Ringnuten tiefer werden müssen.
Infolge dieser besondern Anordnung wird durch den Faltenvorgang das Metallband mit einer Längs= fältelung von konstant bleibender Faltengröße versehen, wodurch eine Reckung des Metalls in der Querrichtung vermieden wird, durch die die Gefahr eines Zerreißens des Metallbandes zu fürchten ist, in -Sonderheit, wenn die Fältelung in der Kälte erfolgt. Unter allen Umständen ist es trotzdem zweckmäßig, das Metallband vor dem Fältelungsvorgang vorzuwalzen, um die Brüchigkeit zu verringern, die es beim Abschälungsvorgang annehmen kann.
Nachdem das gefältelte Metallband das letzte Faltwalzenpaar i i verlassen hat, geht es zwischen zwei Walzen 12 hindurch, deren Drehachsen senkrecht zur Mittelebene des gefältelten Bandes verlaufen.
Der Abstand dieser beiden Walzen ist so gewählt; daß die Faltenschenkel bis zur gegenseitigen Berührung beim Durchgang zwischen diesen Walzen zusammengedrückt werden.Nach diesem Zusammendrücken der Falten wird das so erhaltene Faltenbündel in der Hitze zwischen Druckwalzen 13 gewalzt; deren Profil dem zu erzielenden Walzprofil entspricht.
Die Drehachse dieser Walzen verläuft senkrecht zu der Ebene der zusammengedrückten Faltenschenkel.
Die Erhitzung des heiß zu wälzenden Metallstreifens kann beispielsweise auf elektrischem Wege durch Joulesche Wärme zwischen Kontaktrollen 14 und den Druckwalzen 13 erzielt werden. Die Kontaktrollen 14 sind durch Bürsten 15 an eine der Klemmen 16 einer Stromquelle angeschlossen, deren andere Klemme 17 mittels Bürsten 18 mit den Druckwalzen 13 verbunden ist.
Durch ihren Durchgang zwischen den Druckwalzen 13 in der Hitze werden die zusammengedrückten Faltenschenkel des Bandes 4 miteinander verschweißt und bilden ein Walzprofil von dem gewünschten Querschnitt, das eine erhebliche mechanische Widerstandsfähigkeit aufweist. Man kann auf diese Weise beispielsweise leicht Drähte erzielen, die gegebenenfalls nach ihrem Austritt aus dem Walzenpaar 13 noch gezogen werden können.
Statt die Faltenschenkel während der Profilierung miteinander zu verschweißen, wie oben beschrieben, kann man diese Verschweißung auch anschließend an das Zusammendrücken der Falten durchführen. In diesem Fall werden nicht Bürsten 15 an die Kontaktrollen 14 angeschlossen, sondern vielmehr Bürsten i9, beispielsweise an die Walze 6, so daß das Metall vor dem Durchgang zwischen den Walzen 12 auf die Schweißtemperatur gebracht wird. Auf diese Weise werden in dem Augenblick, wo das gefaltete Band zwischen diesen Walzen 12 hindurchgeht, die Faltenschenkel einander genähert und miteinander verschweißt, sobald sie sich berühren.
Außerdem wird das Fälteln des Bandes dadurch erleichtert, daß man die Bürsten i9 an die Walzen 6 anschließt und hierdurch das Band schon während des F'ältelungsvorganges erhitzt. Hierdurch erhält man den gewünschten verdickten Metallstreifen unmittelbar am Auslaßende der Walzen 12, wodurch gegebenenfalls die Kontaktrollen 14 und die Druckwalzen 13 erübrigt werden, indem man in diesem Fall die Bürsten 18 an die Walzen 12 anschließt.
Das eingangs beschriebene Verfahren ermöglicht nun, erfindungsgemäß Walzprofile aus meh- j reren verschiedenen Metallen herzustellen. Zu diesem Zweck wird ein fortlaufender Draht aus abweichendem Metall in der Längsrichtung gegen das Band d. angelegt. Beispielsweise -kann man unter Verwendung der in der Zeichnung gezeigten Anlage am Ende des Fältelungsvorganges, wenn das Band -. die Faltwalzen i i verläßt, zwischen die Schenkel einer der gebildeten Längsfalten einen Draht 2o eindrücken, der von einer Vorratsrolle 21 kommt. Zu diesem Zweck schiebt eine Leitrolle 22 den Draht 23 in eine der Falten des Bandes .t ein. Nach dein Profilieren des Stranges durch die Druckwalzen 13 erhält man einen Draht, dessen Seele aus einem anderen Metall besteht, als der Mantel des Drahtes.
Wenn man beispielsweise ein Band von 84. mm Breite und ein Zehntel Millimeter Dicke abschält, kann man leicht einen Draht von einem Durchmesser von 3,28 mm herstellen. Wenn der erzielte Profilstrang große mechanische Widerstandsfähigkeit nicht aufweisen soll, braucht das Auswalzen des durch den Faltvorgang erzielten Stranges nicht bei Schweißtemperatur durchgeführt zu werden.

Claims

PATrNTANSPRUCHI:: i. Verfahren zur Herstellung von Metallprofilen, wobei die durch Zusammendrücken der Falten eines in der Längsrichtung gefalteten Bandes gewonnene Metallmasse zu dem gewünschten Profil ausgewalzt wird, dadurch gekennzeichnet, daß vor dem Zusammendrücken der Faltenschenkel an das Band ein in Walzrichtung verlaufender Draht aus anderem Metall fortlaufend angelegt wird.
2. Verfahren nach Anspruch i, dadurch gekennzeichnet, daß der Draht aus abweichendem Metall zwischen die Schenkel einer der Falten eingelegt wird.
3. Profilwalzen bzw. Faltwalzen zur Durchführung des Verfahrens nach den Ansprüchen i oder 2, die mit Ringnuten von im wesentlichen dreieckigem Querschnitt versehen sind, die mit Ringrippen gleichen Querschnitts abwechseln, welche in die entsprechend gestalteten Ringnuten der Gegenwalzen eines Walzenpaares eingreifen, dadurch gekennzeichnet, daß die Ringnuten der Faltwalzen, durchgehend für alle Walzen mit gleich. breiten Seitenwänden ausgebildet, bei aufeinanderfolgenden Walzenpaaren in Richtung vom Beginn nach dem Ende der Faltungsstrecke fortlaufend enger werden. Angezogene Druckschriften: Deutsche Patentschriften Nr. 52084 3o9643; USA.-Patentschrift Nr. 838568.