DE8715861U1

DE8715861U1 - Einrichtung zum kontinuierlichen Wickeln von laufenden Materialbahnen

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Publication number: DE8715861U1
Application number: DE8715861U
Authority: DE
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Priority date: 1986-12-04
Filing date: 1987-12-01
Publication date: 1988-01-21
Also published as: DE3772531D1; US4852820A; EP0270498B1; EP0270498A1

Description

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Einrichtung zum kontinuierlichen Wickeln von laufenden Materialbahnen

Bei der Herstellung oder Verarbeitung von kontinuierlichen und meist relativ schnell (z. B. mit 10-200 m/min) laufenden flexiblen Materialbahnen, wie Kunststoffolien, muss die Materialbahn auf eine Folge von Hülsen gewickelt werden, meist rohrförmige Gebilde aus Karton, Kunststoff, Holz oder Metall, und zwar ohne Unterbrechung der Bahnbewegung.

Bekannte Einrichtungen dieser Art verwenden eine Vorrichtung zum Anwickeln der Hülsen und zu deren Ueberführung in eine nachfolgende Station zum Fertigwickeln. Zum Anwickeln der jeweiligen Hülse muss die laufende Bahn zunächst durchtfennt werden, z. B. quer oder schräg, so dass an der Trennstelle einerseits das "hintere" und z. B. auf der fertig bewickelten vorangehenden Hülse aüssen liegende Ende des vorangehenden Bahnäbschnitts und andererseits das "vordere", d. h. beim nachfolgenden Wickel innen an der Hülse liegende Ende des folgenden Bahnabschnitts gebildet wird, der auf die nachfolgende Hülse gewickelt werden soll.

Das jeweilige Vorderende eines Materialbahnabschnitts muss zum Anwickeln der entsprechenden Hülse auf dieser befestigt werden, was gemäss Stand der Technik mit Hilfe von Klebstoff, meist in Form von doppelseitigen Klebstreifen, geschieht. Das Aufbringen von Klebstoff bzw. Klebstreifen erfordert aber nicht nur einen besonderen Arbeitsgancr bei der Herstellung oder Vorbereitung der Wickelhülsen, sondern hat zunächst auch

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den" Nächteil/ dass sich die: Klebfahigkeit beim Lagern öder Handhaben der Wickel verschlechtern kann, z. B. durch Verstauben oder durch ungewollte Kontakte; ein weiterer Nachteil ist ferner das schlagartige Einsetzen der Mitnehmerwirkung von kiebschichten oder -streifen.

Aufgabe des Anmeldungsgegenstands ist es, das Anhaften des jeweils vorderen Materialbahnendes auf einer leeren Hülse beim Anwickeln derselben ohne die mit der Verwendung von Klebstoff bzw; Klebstreifen verbundenen Nachteile zu ermöglichen und darüberhinaus ein einfaches, wirksames; sanftes, d* h. praktisch ruCjkfreies und kontrollierbares Anhaften des Vorderendes einer laufenden Materialbahn auf einer Wickelhülse üblicher Art, d. h. ohne besondere Veränderungen der Wickelhülsen, zu bieten.

Es wurde gefunden, dass diese Aufgabe mit der neuen, hier beschriebenen Wickeleinrichtung in überraschend einfacher Weise gelöst werden kann, wenn die Einrichtung mindestens eine Vorrichtung zur Erzeugung einer Potentialdifferenz, d. h. einem elektrostatischen Feld, zwischen der Hülse und der Bahn mindestens im Bereich des jeweiligen Vorderendes eines Bahnabschnitts und der zugehörigen Wickelhülse besitzt, um das jeweils vordere Ende des Bahnabschnitts an der zugehörigen Hülse für das Anwickeln derselben zum elektrostatischen Anhaften zu bringen.

Die mit der Vorrichtung erzeugte Potentialdifferenz soll normalerweise ausreichen, um das jeweilige Vorderende des Folienbahnabschnitts während mindestens einer Umdrehung der Hülse auf dieser zu halten und den zugehörigenFolienbahnabschnitt ohne Verwendung der üblichen Klebstoffe anwickeln zu können. Die Vorrichtung ist zum Anwickeln der Folie sowohl auf Abwickel- als auch auf Aufwickelanlagen geeignet.

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Die PöteritiäldifferenZ kann durch Aufladen der Folie gegenüber der Hülse oder/und Umgekehrt erzeugt werden* Vorrichtungen hierzu sind bekannt und im Händel erhältlich * Bevorzugt werden Vorrichtungen/ nachfolgend auch als Aufladegeneratoreri "öder kurz als Generatoren bezeichnet, mit relativ einfachem bzw» betriebssicherem Aufbau verwendet eihschliesslich von Systemen zur Erzeugung von dunklen Entladungen öder Corona·*· Entladungen, wie sie z* B* aus der Seleriografie bekannt sind, doch werden auch triboelektrische Generatoren nicht ausgeschlossen.

Vorzugsweise sollte die vom Generator erzeugte elektrostatische Aufladung der Folie oder/und der Hülse ausreichend sein, um das in der Nahe (z. B. in einem Abstand von wenigen Millimetern, von typisch 1-10 min bis maximal etwa 500 mm) der Hülse befindliche Vorderende des neuen Bahnabschnitts zur zügehörigen Hülse hin und zum haftenden Anliegen an dieser zu bringen. Dies kann für ein gegebenes Bahnmaterial anhand weniger und einfacher Versuche optimiert werden.

Die neue Einrichtung ist zur Verwendung mit Wicklern unterschiedlicher Bauart geeignet; als Beispiel sind die in Fig. von EP 17 277 beschriebenen Wickler zu nennen, die als Peripheriewickler oder/und als Zentralwickler arbeiten können. Diese beiden Wicklerbetriebsarten unterscheiden sich dadurch, ob die zum Wickeln erforderliche Rotation der Hülse durch Kontakt mit einer Wickeltrommel oder durch einen besonderen Antrieb der die jeweilige Hülse tragenden Welle, auch Wickeldorn genannt, erzeugt wird.

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Die neue Einrichtung ist von der Art des Antriebs der zu bewickelnden Hülse aber grundsätzlich unabhängig; im allgemeinen wird bevorzugt, dass die anzuwickelnde Hülse im Augenblick der Trennung der Bahn bereits eine der Laufgeschwindigkeit der Bahn mindestens angenäherte Umfangsgeschwindigkeit hat. Wenn der Aufladegenerator auf die Bahn einwirkt, muss diese mindestens auf einer Oberfläche im wesentlichen elektrisch isolierend sein, d. h. eine Raumtemperatur-Leitfähigkeit von unter etwa l-10~ (Ohm~ -cm" ) haben; vorzugsweise besteht die Materialbahr., aus elektrisch isolierendem Material; die Welle (Wickelkern), welche die Hülse trägt, kann dann auf Masse liegen; die Hülse bzw. ihre Oberfläche kann ebenfalls aus elektrisch isolierendem Material bestehen.

Wenn die Materialbahn aus einem der üblichen Kunststoffe, wie Polyalkylen, Polyester/ Polyamid, Polyalkylidenhalogenid oder dergleichen, besteht und mit üblichen Ladegeneratoren elektrostatisch aufgeladen wird, können ohne weiteres die üblichen Wickelhülsen aus Karton verwendet werden.

Gemäss einer bevorzugten Ausführungsform besitzt die neue Einrichtung für die Trennung der Materialbahn nicht die üblichen Messer bzw. Schneidevorrichtungen, sondern eine Zackenleiste, die kurzzeitig in eine Laufebene der Materialbahn gebracht werden kann, um das Vorderende des folgenden Materialbahnabschnitts zu trennen und ferner zu bewirken, dass das Vorderende in Richtung zur Hülse beschleunigt wird.

Vorzugsweise ist die Zackenleiste so angeordnet/ dass sie mit der ablaufenden Bahn einen spitzen Winkel von z. B. 10-80° und mit der ankommenden Bahn einen stumpfen Winkel von z. B. 100-170° einschüesst, z. B. einen spitzen Winkel von 25-45° mit der¹ ablaufenden Bahn.

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Gemäss einer weiteren bevorzugten Ausführungsform ist die Einrichtung Teil eines sogenannten Folienhebers, wie z. B. in der US-PS 3 494 566 oder der DE-PS 22 43 504 beschrieben. Dies ist normalerweise ein Aggregat, das drehbar um die Welle der Wickelwalze geführt ist und mittels eines Balkens oder einer Rolle die Folienbahn von der Wickelwalze abheben kann, um eine erste Hülsenhalterung in die Anwiesslstellung zu bringen und dann die Folienbahn zur Bildung des neuen Vorderends zu trennen.

Nach dem Anwickeln kann das Aggregat verschwenkt werden, um die angewickelte Hülse in eine zweite Hülsenhalterung zu überführen und die erste Hülsenhalterung bis zur Einleitung des nächsten Anwickelvorgangs in Ruhestellung zu halten % auch bei dieser Form der neuen Einrichtung wird eine Zackenleiste für die Trennung der Materialbahnabschnitte bevorzugt.

Die neue Wickeleinrichtung wird anhand der Zeichnungen näher erläutert. Es zeigen:

Fig. 1 die schematische Darstellung des Betriebs der neuen Wickeleinrichtung,

Fig. 2 die schematische Darstellung des Betriebs einer geänderten Wickeleinrichtung,

Fig. 3 die Darstellung des Betriebs einer Einrichtung ähnlich Fig. 1 zusammen mit einer Wickelwalze,

Fig. 4A eine weitere Wickeleinrichtung in abgebrochener Seitenansicht mit eingeschwenktem Aggregat zum Wechseln der Wickelhülse kurz vor dem Quertremnen der Bahn,

Fig. 4B di<p in Fig. IA dargestellte Einrichtung mit ausgeschwenktem Aggregat,

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Fig. 4C eine vergrösserte Darstellung des Aggregats der Einrichtung von Fig. IA und

Fig. 5A, B und C eine halbschematisch dargestellte Zackenleiste.

In Fig. 1 läuft eine Materialbahn 10, z. B. aus flexibler Polymerfolie von 5-500 pm, typisch 10-200 um Dicke, von einer Herstellungs- oder Abgabevorrichtung 11 in Richtung des Pfeils A über die leere Hülse 12 in der ersten oder Anwickelhalterung 13 und beabstandet von der Hülse 12 zum Wickel 14 in der Hauptwickelstation 15. Bei Betätigung der Tenneinrichtung 16 wird die Bahn 10 quer oder schräg zur Bahnlaufrichtung getrennt. Dabei wird das hintere Ende 101 des auf dem Wickel 14 liegenden Bahnabschnitts und das Vorderende 102 des auf die leere Hülse 12 Roch .,u wickelnden Bahnabschnitts gebildet.

Die Einrichtung besitzt einen Aufladegenerator 17 zur elektrostatischen Aufladung der Bahn 10 mindestens im Bereich des Vorderencies 102, um zwischen der Bahn 10 und der Hülse 12 ein elektrostatisches Feld zu erzeugen, welches das be\m Einschwenken der Trennvorrichtung 16 entstehende Vorderende 102 der Bahn 10 auf die in Richtung des Pfeils B umlaufende und in nicht dargestellter Weise in Rotation versetzte Hülse 12 führt bzw. auf dieser mindestens solange hält, dass die Hülse 12 ohne Klebstoff oder Klebband angewickelt werden kann.

Allgemein soll die elektrostatische Haftung zwischen dem Vorderende 102 der Bahn 10 und der Hülse 12 ausreichen, damit die Bahn mindestens ein- bis zweimal um die Hülse 12 geführt und beim weiteren Umlaufen der Hülse 12 von den nachfolgenden Windungen zunehmend fester mit der Hülse verbunden wird. Ein gewisser Schlüpf in diesel? ersten Phase des Anwickelns ist vorteilhaft, weil däduröh das bei Verwendung von Klebstoff bzw. Klebstoffband praktisch Unverrrieidbäre fückartige Anspannen ausgeschaltet wird und dies besonders bei Sehr dünnen Polymerfoiien Vorteile bietet.

Der Generator 17 von Fig. 1 ist vorzugsweise eine elektrisch betriebene, d. h. mit einer (nicht dargestellten) Stromzuführung verbundene Vorrichtung.

Fig. 2 zeigt das Schema einer Wickeleinrichtung mit einem Generator 27 zur elektrostatischen Aufladung der Materialbahn 20 mit Hilfe einer Coronaentladung; die in Richtung des Pfeils A aus einer Folienerzeugungs- oder -abwickelstation 21 über die in der Anwickelstation 23 in Richtung des Pfeils B umlaufende Hülse 22 geführte Materialbahn 20 läuft nahe am Generator 27

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ein 272, 273 und eine gegen das Gehäuse 270 elektrisch iso-

lierte, z. B. Draht- oder Spitzenelektrode 274 besitzt, die über die Zuleitung 276 mit einer üblichen Quelle für elektrische Kochspannung verbunden ist. Entsprechende Strom- und Spannungswandler und geeignete Betriebsbedingungen und Elektrodenformen sind bekannt.

Bei Betätigung der Trennvorrichtung 26 wird das dabei entstehende' Vorderende 202 der Bahn 20 auf die leere Hülse 22 geführt und auf dieser angewick*;lt.

Fig« 3 zeigt eine Wickeleinrichtung mit einer abgebrochen dargestellten Wickelwalze 38, die in Richtung des Pfeils C umläuft. Der nahezu fertige Wickel 34, auf den die Materialbahn 30 bis ^ur Betätigung der Trenneinrichtung 36 aufläuft, ist nicht dargestellt; er kann separat angetrieben werden oder/ und an der Wickelwalze 38 anliegen. Die leere Hülse 32 liegt im Augenblick der Betätigung der Trenneinrichtung 36 bereits in der Anwickelstation 35 und wird durch Kontakt mit der Bahn 30 bzw. der darunter liegenden Wickelwalze 38 in Richtung des Pfeils A gedreht.

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Die Vorrichtung zur elektrischen Aufladung der Bahn 30 oder/ Und Hülse 32 kann z-i B.- eine Bremse 37 sein,- Welche die Achse 320 des die Hülse 32 trägenden Dörhs 321 soweit abbremst/ dass durch Reibung der gebremsten Hülse 32 an der aus Künststoff bestehenden Materialbahn 30 eine elektrostatische Aufladung entsteht, die ausreicht, Um bei Betätigung der Trennvorrichtung 36 das darin entstehende Vörderende 302 (wie durch brochen angedeutet j in Richtung des Pfeils D auf die Hülse 32 zu führen. Das hintere Ende 301 der auf den (nicht dargestell ten) fertigen Wickel 34 auflaufenden Bahn 3Ö lauft wie letiitere um die Ümlenkrolle 39/ die auch durch eine Bahnführungsleiste ersetzt und Teil eines Folienhebers Wie nachfolgend er läutert sein kann.

Anstelle der Bremse 37 kann ein Reibstreifan 375 aus einem Ma terial verwendet v/erden, das bei Reibung an der Bahn 30 eine elektrostatische Aufladung erzeugt.

Vorzugsweise besitzt die in Fig. 3 gezeigte Wickeleinrichtung 3 einen Aufladegenerator 371, der z. B. in einem Hohlbalken 372 angeordnet ist und durch eine (nicht gezeigte) Zuleitung oder von einem friktionsbetriebenen Generator mit Strom versorgt wird. Als Generatoren sind auch hier insbesondere handelsübliche Geräte geeignet, die mindestens eine Elektrode oder Spitzenelektrodenreihe 374 aufweisen. Zur Führung bzw. Halterung des Generators 371 nahe der Bahn 30 und parallel zu dieser kann der Hohlbalken 372 eine auf der Wickelwalze 38 aufliegende umlaufende Stützrolle 373 besitzen,

Die Fig. 4A, 4B und 4C zeigen das Schema einer Wickeleinrichtung in seitlicher Ansicht mit einer Wickelwalze oder Trommel T, die im Gegenuhrzeigersinn t umläuft und die Kunststofffolienbahn F um eine Umlenkwalze 418 zieht. Die Trommel T ist in an sich bekannter aber nicht dargestellter Weise angetrieben und rotiert um die Welle 491 mit einer dem Lauf der Folienbahn F entsprechenden Geschwindigkeit von z. B. 0.1 bis

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5 m/sec. Ihi?e Eigenschaften (Polymer", FriktiohSweirte Dimensionen (Breite/ Dicke usw.) und Betriebsdaten werden von der vorgeschalteten Anlage bestimmt, die eine Fölienproduktions- (Blässchlauch, BreitSchichtextrüder usw.) oder -bearbeitungsmaschine (Beschneiden, Bedrücken usWi) sein kann.

Die Trommel T kann mit einem Belag (nicht dargestellt) versetzen QuBZ beschichtet. Sein. Die Welle 491 ist von einer Hohlwelle 473 umgeben, durch welche die von zwei Trägern gebildete Führung 4 7 des Aggregats A in eine gewünschte Arbeitsposi-■;■-. tion gebfacht werden kann. Beispielsweise können die Träger der Führung 47 von zwei Armen oder Platten 471, 472 gebildet (nur 471 sichtbar) werden, die auf beiden Seiten der Trommel T mit der Hohlwelle 473 und über diese mit einem entsprechend x, der gewünschten Positionierung gesteuerten Antrieb verbunden sind.

Das Aggregat A umfasst eine erste Halterung 40, zwischen deren Armen 401, 402 (die in nicht dargestellter Weise paarig vor und hinter der Trommel T liegen) eine durchbrochen dargestellte leere Wickelhülse H aus einem Hülsenmagazin 45 eingeführt und von der Bahn F in Drehung versetzt wird, sobald ein Trennvorgang ablaufen soll. Ob und wie stark die Bahn F von der leeren Wickelhülse H umgelenkt wird, hängt von der Konstruktion ab. Da die Wickelhülse H meist aus der eigentlichen Hülse 451, z. B. aus Karton, Kunststoff, Metall oder Keramik, . und einem in diese eingeschobenen Metalldorn 452 besteht, der zur Halterung der Hülse in den verschiedenen Stationen beidseitig aus der Hülse ragt, hat die Wickelhülse H in der Regel ein ausreichendes Gewicht, um allein durch Schwerkraft wirksam geführt werden zu können*

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Zur; Aufladung der Folienbahn ist der Ladegenerator 46 auf dent Laüfweg der Bahn hinter der ersten Hülsenhälteerüng 40 angeordnet. Die Ladeschiene 462 ist endseitig an Armen 461 (wiederum paarweise vor und hinter T) befestigt* Die Ladeschiene 462 er¹^ streckt sich vorzugsweise über die gesamte Breite der Wickeltrommel T und besitzt jedenfalls eine für die jeweilige Bahn ausreichende Wirkungsbreite.

Die Bahn F läuft nunmehr - d. h. wenn sich das Aggregat A in der in Fig. 4A gezeigten Arbeitsstellung und nicht in der Ruhestellung von Fig. 4B befindet - über den Folienheber 4&idiagr;/ der wie dargestellt eine Rolle 411 sein kann, die auf einem Träger 412 (wiederum paarig vor und hinter der Wickeltrommel T) gelagert ist.

Der Folienheber 41 kann aber auch eine einfache Gleitschiene oder als Luftkissen ausgebildet sein, wenn man die Gleitschiene durch einen länglichen Hohlkörper ersetzt, der mit einem Längsschlitz oder einer Düsenreihe versehen ist und von innen mit Öruckgas versorgt wird. Dabei kann zusätzlich zu oder anstelle von Druckgas auch eine schmierende Flüssigkeit verwendet bzw. eine Folienbeschichtung aufgebracht werden.

Am Trägerarm 412 ist eine Einrichtung 44 angeordnet, welche eine Zackenleiste 420 zur Trennung in den Weg der Bahn bewegt, um eine sichere und saubere Bahntrennung auch bei schneilaufenden Folien aus unterschiedlichen Werkstoffen mit und ohne Beschichtung sowie in allen üblichen Dicken zu ermöglichen.

Die Bahn F läuft dann wie in den Fig. 4A und 4B dargestellt in den Spalt S zwischen der Wickeltrommel T und dem auf der Hülse H mehr oder weniger vollständig gewickelten Wickel W. Der Lineardruck am Spalt S kann (in nicht dargestellter Weise)

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nach den Angaben in EP 17 277 geregelt Werden/ wenn die 2Weite Wickelsfcätiön oder Halterung 43 einen eigenen Antrieb für die Hülsen H aufweisti Andernfalls kann eine (nidht dargestellte) Kompensationseinrichtung vorgesehen werden> um den Druck am Spalt S auch bei sish änderndem Wickelzustand annähernd konstant zu halten und um den Wickelvorgang nur durcji Reibung an der Wickeltrommel T zu bewirken.

Ln Fig. 4A sind drei verschiedene Zustände 1, II und III des Wickels W dargestellt: Im Zustand I wird eine vorgängig in der Halterung 40 des Aggregats A angewickelte Wickelhülse durch Drehung der Führung 47 im Gegenuhrzeigersinn an die zweite Wickelhalterung 43 übergeben, wonach das Aggregat A etwa in der in Fig. 4B dargestellten Lage ("6 Uhr") bis zur Einleitung des nachfolgenden Trennvorgangs verharren kann.

Der Wickel auf der Gabel G in Position 1 ist in der Aufbauphase, bis er in Position II als Wickel 431 annähernd seine Sollstärke erreicht. Spätestens zu diesem Zeitpunkt (Fig. 4B) wird 'das Aggregat A wieder in die Position von Fig. 4A verschwenkt ("12 Uhr") und der Folienheber 41 zwischen der Wickeltrommel T und die Bahn F gebracht, damit die Trenneinrichtung 42 auf die laufende Bahn in Richtung von der Wickeltrommel T nach aussen einwirken kann.

Vor der Auslösung iös eigentlichen Bahntrennvorgangs wird zunächst aus dem Magazin 45 eine leere Wickelhülse H in die erste Halterung 40 gebracht (in Fig. 4A durchbrochen dargestellt) . Nunmehr wird die Trenneinrichtung 42 ausgelöst, wie in Fig. 4C vergrössert und unter Weglassung der (durchbroch &eegr; dargestellten) Befestigungsplatte 4 71 gezeigt.

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Hierzu dient eine beispielsweise pneumatisch betriebene Auslösevorrichtung, die z. B. an einem Stift 444 an der Platte 471 angelenkt und (in nicht dargestellter Weise) mit Druckgas bzw. -luft gesteuert wird, um über die Verbindungsstange 442 sowie den Drehpunkt 441 den Arm 440 um die Welle 410 (die auch die Rolle 411 des Folienhebers 41 führt) zu schwenken und dadurch den Trennbalken 422 mit der daran befestigten Zackenleiste 42 in den Weg der Bahn F zu bewegen.

Die Trenneinrichtung 42 wird zweckmässig so ausgebildet, dass die Winkelgeschwindigkeit der Zackenleiste 420 in der von den Zackenspitzen definierten Kreissegmentbahn beim Auftreffen auf die Bahn F kleiner ist, als die Laufgeschwindigkeit der , Bahn, und zwar vorzugsv/eise signifikant kleiner, z. B. um min- % destens 20 % und vorzugsweise mindestens 40 % kleiner, weil dies zusammen mit der bevorzugten Winkelstellung der Zackenleiste 420 im allgemeinen eine reproduzierbare saubere Bahntrennung auch unter sonst unterschiedlichen Bedingungen ermöglicht.

Der Trennbalken 422 wird vorzugsweise bis etwa in die durchbrochen gezeichnete Stellung 422a ausgelenkt; dadurch schlägt die Kante 421 das Vorderende V der getrennten Bahn nach oben, d. h. gegen die Wickelhülse H in der ersten Halterung 40.

Die Vorrichtung 46 zum Aufladen des Vorderends V ist ein üblicher Ladegenerator wie oben erläutert.

Die in Fig. 5A in halbschematischer Draufsicht dargestellte Zackenleiste 5 ist ein vorzugsweise aus Metall, z. B. Stahl, bestehendes Blatt, beispielsweise mit einer Dicke zwischen Ö.l und 3 mm, das ähnlich ausgebildet sein kann, wie ein kon-Ventioneileö Sägeblatt von Tischlersägen zur Spannung mit einem vetfdfülten Strang/ abgesehen davon/ dass die Zacken bzw. Zähne füf eine hier geeignete Backänleistg im allgemeinen niöht gegeneinander Verschränkt sind.

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Dementsprechend sind Zackenleisten 5 geeignet, die aus einer Vielzahl von nebeneinander stehenden gleichförmigen Dreiecken bzw. Zähnen 51 bestehen, deren Spitzen nach vorne abragen und von zwei Seitenschenkeln gebildet werden, die miteinander gemäss Fig. 5C einen Winkel o< von meist weniger als 90°, z. B. einen solchen von 30-60°, einschliessen. Die Basislänge der Zähne 51 kann in relativ weiten Grenzen verändert werden, doch soll der Abstand zwischen Spitze und Basis, d. h. die Höhe der Zähne 51, mindestens etwa lOOmal grosser sein, als die Dicke der zu trennenden Bahn. Geeignete Zahnhöhen können typisch 2-50 mm betragen.

Die Zähne 51 sind zur Bildung von Schneiden 52 vorzugsweise an beiden Schenkeln, aber nur einseitig angeschliffen, z. B. mit Anschliffwinkeln J^ von weniger als 30°, insbesondere 7-15°, wie in der seitlichen Darstellung eines Zahns 51 in Fig. 5B dargestellt.

Die Zackenleiste 5 kann lösbar am Trennbalken befestigt und bei Bedarf leicht ausgewechselt werden. Im allgemeinen werden Einweg-Zackenleisten bevorzugt.

Nach dem Trennvorgang (Fig. 4C) wird die Trenneinrichtung 42 wieder in ihre Ruhelage gebracht, d. h. der Arm 440 zurückgeschwenkt. Das abgetrennte hintere Ende des vorangehenden Bahnabschnitts läuft auf den Wickel W, der dann z. B. durch Ausschwenken der Gabel G (Stellung III) entnommen werden kann. Zum Entladen der zweiten Halterung 43 cind jedoch auch verschiedene andere Mechanismen bekannt und geeignet.

Gleichzeitig mit dem Entladen der zweiten Halterung 43, d. h, dem Entnehmen eines fertigen Wickels W, wird die Hülse H für den nächsten Wickel in der ersten Halterung mindestens solange ärigeWickelt, bis die zweite Halterung zur Üebernähme 'der" ängewickelten Hülse H (Position I von Gabel G in Fig. 4A)

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bereit ist. Nun folgt das oben schon beschriebene Verschwenken der Führung 47 zur Entladung der ersten Halterung 4t).

Die neue Einrichtung hat sich mit entsprechend langen, d. h. über die Materialbahnbreite sich erstreckenden Elektroden von typisch 1000-3000 mm Länge mit Arbeitsspannungen von 10-60 KV zum Anwickeln von Kunststoffolien der oben genannten Art mit Bahnhreiten von 1000-3000 mm ohne Verwendung von Klebstoff oder Klebstreifen auf konventionelle Kartonhülsen entsprechender Länge auch im Dauertest als hervorragend geeignet erwiesen.

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1. Einrichtung zum kontinuierlichen Wickeln einer laufenden Materialbahn, insbesondere einer Kunststoffolie, auf eine Folge von Wickelhülsen (12, 22, 32, H) mit einer Trennvorrichtung (16, 26, 36, 42) zum Abtrennen des jeweils hinteren Endes eines vorangehenden Bahnabschnitts und Bildung des vorderen Endes eines nachfolgenden Bahnabschnitts, gekennzeichnet durch mindestens eine Vorrichtung (17, 27, 37, 371, 46) zur Erzeugung einer Potentialdifferenz zwischen der Materialbahn (10, 20, 30, F) mindestens im Bereich des jeweils vorderen Endes eines JBahnabschnitts und der zugehörigen Wickelhülse, um das jeweils vordere Ende des Bahnabschnitts an der zugehörigen Wickelhülse für das Abwickeln derselben zum elektrostatischen Anhaften zu bringen.

2. Einrichtung nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, dass die Vorrichtung zur Erzeugung der Potentialdifferenz ein Generator zur elektrostatischen Aufladung der Materialbahn oder Wickelhülse ist.

3. Einrichtung nach Anspruch 1 oder 2, dadurch gekennzeichnet, dass die Vorrichtung zur Erzeugung der Potentialdifferenz ein Gerät zur Erzeugung einer Coronaenhladung ist.

4. Einrichtung nach Anspruch 1- dadurch gekennzeichnet, dass die Vorrichtung zur Erzeugung der Potentialdifferenz zwischen der Trennvorrichtung (36) und einer Halterung (35) für die Wickelhülse (32) angeordnet ist und mindestens eine Elektrode (374) nahe der Materialbahn (30) besitzt.

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5. Einrichtung nach einem der Ansprüche 1-4, dadurch gekennzeichnet, dass die Trennvorrichtung eine Zackenleiste (5) aufweist.

6. Einrichtung nach einem der Ansprüche 1-5, gekennzeichnet durch eine angetriebene Wickeltrommel (38, T) mit einem zum Umlauf um die Wickeltrommel befähigten Aggregat (A), das eine erste Halterung (40) zum Anwickeln der Wickelhülsen (H), einen Folienbahrheber (41) sowie die Trenneinrichtung (42) umfasst, eine schwenkbare zweite Halterung (43) zur Uebernahme von angewickelten Wickelhülsen (H) und zum Fertigwickeln sowie eine Vorrichtung (45) zur Abgabe von leeren Wickelhülsen (H) an die erste Halterung (40).

7. Einrichtung nach Anspruch 4 oder 6, dadurch gekennzeichnet, dass die Trenneinrichtung (42) eine zur Quer- oder Schrägdurchtrennung der Materialbahn ausgebildete Zackenleiste (5) aufweist und dass die Einrichtung ferner eine Vorrichtung (44) zum Einschwenken der Zackenleiste in den Weg der um den Folienbahnheber laufenden Bahn (F) aufweist.

8. Einrichtung nach Anspruch 7, dadurch gekennzeichnet, dass die Trenneinrichtung (42) eine Schlagkante (421) besitzt, um das abgetrennte Vorderende (V) der Bahn (F) bei Betätigung der Zackenleiste (5) gegen eine leere Wickelhülse (H) in der ersten Halterung (40) zu lenken.

9. Einrichtung nach einem der Ansprüche 7 und 8, dadurch gekennzeichnet, dass das Aggregat (A) einen PneumatiJtzylinder (443) besitzt, der an der Aggregatführung (47) angelenkt und über ein Gestänge (440, <?42) mit einem die Zakkenleiste (420, 5) tragenden Balken (422) verbunden ist, um die Zackenleiste in den Weg der Bahn (F) ZU schwenken &ldquor;

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10. Einrichtung nach Anspruch 9, dadurch gekennzeichnet/ dass die Zackenieiste (5) in einem solchen Winkel (o6) auf dem sie tragenden Balken befestigt ist, dass der Winkel/ in welchem die Zackenleiste im Bereich des vorangehenden Bahnabschnitts auf die Bahrt äuftrifft, kleiner als 90° ist und z. B. 20^80° beträgt*

11. Einrichtung nach einem der Ansprüche i-IÖ/ dadurch gekennzeichnet, dass die Trenneinrichtung (16/ 26, 36) bzw. die Zackenieiste (5) eine Vielzahl von gleichförmigen sagezahnähnlichen dreieckigen Zahnen (51) aufweist, die jeweils eine Höhe von 2-50 mm, eiiie Basisbreite von 2-50 mm aufweisen, in einem spitzen Winkel (jS) angeschliffen sind

und einen Endwinkel {)() von 30-90° besitzen.

12. Einrichtung nach Anspruch 11, dadurch gekennzeichnet, dass der Anschliffwinkel (^) der Zahne (51) kleiner als 30° ist.