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Verfahren zum Färben von Fasermaterial mit Küpenfarbstoffen, die bei
erhöhter Temperatur hierbei gegen Uberreduktion empfindlich sind Die Erfindung betrifft
ein verbessertes Verfahren zum Küpenfärben von Fasermaterial bei erhöhten Temperaturen
mit Küp#nfarbstoffen, die bei solchen Temperaturen gegen Überreduktion empfindlich
sind.
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Bisher Bestand hier hinsichtlich einer großen Anzahl von Küpenfarbstoffen
ein beträchtliches Problem. Viele Farbstoffe sind empfindlich gegen hohe Küpentemperatur.
Diese Empfindlichkeit scheint in erster Linie der durch Hydrosulfit oder andere
starke Reduktionsmittel, die ein wesentlicher Teil jedes Küpenfarbbades sind, verursachten
Überreduktion zu Last gelegt werden zu müssen. Es ist möglich und im Fall von einigen
Farbstoffen sogar wahrscheinlich, daß auch andere Reaktionen stattfinden und zu
einer Zersetzung führen, die, nicht streng genommen, eine Überreduktion darstellen.
Diese empfindlichen Farbstoffe, von denen die Anthrachinondihydroazine ein typisches
Beispiel sind, haben e Wirkung, niedrigere Temperaturbedingungen beim Färben zu
erfordern, die das bei hohen Temperaturen mögliche schnelle Färben ausschließen.
Das Färben bei höheren Temperaturenverbessert im allgemeinen das Eindringen des
Farbstoffes und/oder die Tiefe, insbesondere bei Geweben wie Polyamidfasern. Beim
Färbebad sind die beim Aufziehen des Farbstoffs auf die Faser herrschenden Verhältnisse
zu berücksichtigen. Bei vielen Verfahren ist der Farbstoff im Färbebad oder in der
Küpe in Lösung als reduzierte Leukoverbindung vorhanden; in dieses Bad bringt an
das Färbegut ein. Bei anderen Verfahren,
z. B. bei den Pigmentfärbeverfahren,
bringt man den Farbstoff zunächst lose in die Faser in Form eines Pigmentes ein
und reduziert ihn dann durch das Färbebad, das nur die reduzierenden Stoffe und
das notwendige Ätzkali enthält. In diesem Fall enthält das Färbebad dann auch auf
der Faser den Farbstoff.
Bei der Erfindung soll der Ausdruck Färbebad beide
Möglichkeiten decken.
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Nach der Erfindung wurde festgestellt, daß die zerstörende Wirkung
der Hochtemperaturfärbung sich nicht oder wesentlich verringert bemerkbar macht,
wenn in dem Färbebad zusätzlich zum Alkali und zum Reduktionsmittel mindestens 1/,
des Gewichtes des Küpenfarbstoffes an einem Agenz vorhanden ist, das die Überreduktion
verhindert, und zwar ein Agenz von der Gruppe: a) Stickstoffverbindungen, in welchen
Stickstoff mit mindestens einer Bindung an Sauerstoff gebunden ist und mindestens
an einer Bindung ein Element trägt, das nicht Sauerstoff oder Stickstoff ist; b)
anorganische Nitrite; c) anorganische Halogenate.
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Die Menge des Agenz zur Verhinderung der Überreduktion ist nicht entscheidend.
Natürlich liegt bei Verwendung hoher Färbetemperatur eine untere Grenze vor, unter
der man keine praktisch brauchbaren Verbesserungen an Echtheit und leuchtendem Aussehen
erhält. Im allgemeinen liegt diese untere Grenze etwa bei i Teil des Agenz zur Verhinderung
der Überreduktion auf 4 Teile des Farbstoffes. Verwendet man größere Mengen des
Agenz zur Verhinderung der Überreduktion, so erhält man bessere Ergebnisse. Bei
vielen Farbstoffen beträgt der günstigste Bereich etwa 1,5 bis 2 Teile auf i Teil
Farbstoff. Größere Agenzmengen bringen keine Verbesserung, die die zusätzlichen
Kosten rechtfertigt. Andererseits gibt es auch keine auffällige obere Grenze: Sechzehn-
und mehrfache Gewichtsmengen, auf den Farbstoff bezogen, ergeben kein schlechteres
Resultat. Da solch erhebliche Agenzmengen keine erhebliche Verbesserung mehr bringen,
sind sie wegen der erheblichen Kosten uninteressant.
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Die bei der Erfindung benutzten Stickstoffverbindungen sind in der
Mehrzahl organischer Art einschließlich solcher Verbindungen, wie Nitroparaffine,
aromatische Nitroverbindungen, Nitrosoverbindungen u. dgl. Auch einige Verbindungen
lassen sich verwenden, wie Hydroxylamin und insbesondere Hydroxylaminsulfonat. Obwohl
diese Verbindungen keinen Kohlenstoff enthalten, werden sie doch oft in den Bereich
der organischen Chemie mit einbezogen. Die verschiedenen stickstoffhaltigen Verbindungen
wirken entsprechend verschieden. Am wirksamsten sind Nitropropan und Hydroxylamin.
Diese Verbindungen sind billig und leicht zu kaufen und bringen deshalb einen großen
wirtschaftlichen Vorteil. Nitrobenzol ist nahezu ebenso wirksam und sein niedriger
Preis macht seine Verwendung ebenfalls erwünscht. Bei den anorganischen Nitriten
und Halogenaten sind die wasserlöslichen Nitrite brauchbar, wie Alkali und Erdalkalinitrite,
und die wasserlöslichen Halogenate, wie Alkali und Erdalkalilialogenate. Natriumnitrit
und Natriunichlorat werden wegen ihrer Billigkeit und ihrer hervorragenden Wirkung
vorgezogen. Es ist nicht genau bekannt, wie sich das Agenz auswirkt. Es scheint
wahrscheinlich, daß eine die Reduktion puffernde Wirkung eintritt, die eine Überreduktion
bei diesem Reaktionstyp verhindert. Höchstwahrscheinlich ist dies jedoch nicht der
einzige Faktor, weil andere oxydierende Agenzien, wie anorganische Nitrate oder
organische Nitrite, nicht die Überreduktion verhindern. Es ist deshalb naheliegend,
daß mindestens einer und vielleicht auch mehrere Faktoren bei der vorliegenden Erfindung
eine Rolle spielen. Man kann deshalb der Erfindung keine bekannte Theorie zugrunde
legen. Die vorstehende Erörterung ist nur als die beste teilweise Erklärung gewisser
möglicher, zur Zeit bekannter Faktoren wiedergegeben.
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Die verschiedenen Farbstoffe, die gegenüber einer Überreduktion bei
höherer Temperatur empfindlich sind, sind nicht alle von gleicher Einpfindlichkeit.
Einige sind empfindlicher und ergeben schlechtere Resultate bei viel niedrigeren
Temperaturen. Die Anthrachinondihydroazine gehören zu den empfindlichsten und einige
von ihnen ergeben schlechte Resultate bereits beim Färben bei Temperaturen von 49'.
Andere zeigen keine schlechteren Resultate bis heraui zu Temperaturen von 6o bis
71'; andere wiederum bringen keine Schwierigkeiten bis zu Temperaturen dicht am
Siedepunkt des Wassers.
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Die optimale Färbetemperatur ist bei jedem Farbstoff verschieden.
Es ist deshalb nicht möglich, eine Weise bestimmte für alle Temperatur Farbstoffe
anzugeben, eignet, Es die ist sich aber in gleicher bei der '
vorliegenden
Erfindung wichtig, daß in den meisten Fällen bei Temperaturen in der Nähe des Siedepunktes
des Wassers gefärbt werden kann, ohne daß ein Verlust an Stärke oder Leuchtkraft
eintritt. Viele empfindliche Farbstoffe lassen sich deshalb bei hoher Temperatur
verwenden. Hierdurch gewinnt die Erfindung eine besondere Bedeutung für solche Fälle,
in denen das Färben bei Hochtemperatur zur Zeitersparnis und Verwendung von kontinuierlichen
oder halbkontinuierlichen Färbeverfahren u. dgl. wichtig ist.
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Ein weiterer Vorzug der Erfindung liegt darin, daß der Färbeprozeß
verhältnismäßig unempfindlich gegen Temperaturänderungen in vernünftigen Grenzen
ist. Geringe zufällige Temperaturschwankungen sind vollständig unwesentlich, wenn
das zur Verhinderung der Überreduktion bestimmte Mittel im Färbebad vorhanden ist.
-Man muß deshalb auch die Färbetemperatur nicht besonders genau einstellen. Die
genaue Überwachung eines chemischen Prozesses erhöht nur die Kosten und ist deshalb
ein wirtschaftlicher Nachteil, besonders bei Färbeverfahren, bei denen eine laufende
exakte Temperaturkontrolle im allgemeinen recht schwierig durchzuführen ist. Bei
der Erfindung braupht man nur eine gewisse Sorgfalt zur Verhinderung sehr großer
Temperaturschwankungen anzuwenden.
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Außer den obenerwähnten Anthrachinondihydroazinen ist eine große Anzahl
anderer Küpenfarbstoffe gegen Hochtemperaturfärben empfindlich. Typische Farbstoffe
sind die folgenden: Dinitrodibenzanthron, Oxynitrodibenzanthron, i, 4-Dibenzoylaminoanthrachinon,
4,
4'-Dioxyindanthren, 2-(:i-AminoanthrachinODY1-2)-4, 5-ß-anthrachinonoxazol, Di-dibenzanthronylaminodi-a-anthrachinonylaminopyranthron,
3,
4, 8, 9-Dibenzopyren-5, io-chinon, I, 1', 4, i"-Trianthrimidocarbazol.
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Ein weiterer Vorteil der Erfindung liegt in ihrer vielseitigen Anwendungsmöglichkeit.
Zum Beispiel lassen sich Küpenbäder unter Beigabe aller Zusätze herstellen,
d. h. Farbstoff, Alkali, Reduziermittel und Mittel zum Verhindern der Überreduktion.
Ein anderes Verfahren, das dem Färber die genaue Kontrolle des Verhältnisses aller
in das Bad eingebrachter Zusätze erspart, liegt in der Herstellung einer verkaufsfähigen
Mischung aus Farbstoff und geeigneten Mengen eines die Überreduktion verhindernden
Agenz als Pulver oder Paste. Der Färber kann dann sein Bad mit der Farbstoffmischung,
dem Alkali und dem Reduktionsmittel in üblicher Weise ansetzen.
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Die Erfindung wird durch die nachfolgenden Beispiele erläutert. Die
angegebenen Teile sind Gewichtsteile. Beispiel i io Teile Baumwollgarn werden in
einem Bad gefärbt, das 3 Teile Natriunihydroxyd, 3 Teile Natriumhydrosulfit,
1,5 Teile Nitropropan, 4oo Teile Wasser und etwa o,og Teile 3, 3'-Dichlor-N-diliydro-i,
2, 1', 2'-anthrachinonazin enthält von der Formel:
Das Bad wurde 5 Minuten auf ungefähr 93' erhitzt, während welcher
Zeit der Küpenfarbstoff reduziert wurde und darauf das Bauinwollgarn eingebracht
und 6o Minuten bei ungefähr 93' gefärbt. Das gefärbte Garn wurde dann herausgenommen
und die überschüssige Färbeflüssigkeit vom Garn entfernt. Die auf dem Garn zurückbleibende
Farbe wurde dann 5 Minuten an der Luft bei Zimmertemperatur oxydiert und
hierauf io Minuten bei 6o' in eine oxydierende Lösung getaucht, die aus o,i l)/,)
Natriumperoxyd (ioo Volumteile) und o,i: 0/, Eisessig bestand. Das gefärbte Garn
wurde dann mit warmem Wasser berieselt, um den Säureüberschuß zu entfernen und dann
bei Siedetemperatur io Minuten lang in einer o,i % Seife und oj 0/, Soda
enthaltenden Lösung geseift, mit Wasser berieselt und getrocknet. Die Farbe war
ein leuchtelides Blau, und das Garn zeigte eine satte Färbung.
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Eine zweite Färbung wurde wie vorstehend durchgeführt unter Weglassung
der 1,5 Teile Nitropropan aus dem Färbebad. Das in diesem Bad gefärbte. Material
hatte ein stumpfes schmutziges Grau.
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Beispiel 2 Das Verfahren gemäß Beispiel i wurde wiederholt mit dem
Unterschied, daß i,5Teile Hydroxylaminhydrochlorid an Stelle von Nitropropan verwendet
-wurden. Die Färbung zeigte wieder ein leuchtendes Blau mit guten satten Schattierungen
und bewies, daß die Gegenwart des Hydroxylaminhydrochlorids die Zersetzung des Farbstoffes
beim Färben bei 93'
verhinderte. Beispiel 3
Das Verfahren gemäß Beispiel
i wurde wiederholt, aber der Farbstoff wurde durch gleiche Mengen des braunen Farbstoffes
Antlirimidocarbazol der folgenden Formel ersetzt -
Die Färbung des in dem nitropropanhaltigen Bad gefärbten Garnes war der in dem Vergleichsbad
hergestellten Färbung überlegen.
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Beispiel 4 Das Verfahren gemäß Beispiel i wurde wiederholt mit der
Ausnahme, daß die Verbindung HON
(SOIK)2.2H,0 an Stelle des Nitropropans gemäß
Beispieli benutzt wurde. Diese Verbindung wurde folgendermaßen hergestelllt: Gewinnung
von H 0 N (S 03 K) 2 - :z H, 0.
42,5 Teile KNO2
(0,5 M01) und 5o Teile KC2H101 wurden in ioo Teilen Eiswasser gelöst. Die
Lösung wurde in eine mit einem Rührer ausgestattete dreihalsige Flasche gebracht.
75o Teile feinzerkleinertes Eis wurden zugefügt und die Rührung in Gang gesetzt.
SO,-Gas wurde in das Gemisch eingeleitet, bis ein Überschuß vorhanden war, der sich
durch das austretende, eine verdünnte Kaliumpermanganatlösung entfärbende Gas anzeigte.
Die Temperatur wurde um o' während der Reaktion gehalten. Die gebildeten Kristalle
von H 0 N (S O#. K) 2 - 2 H, 0 wurden mit einem Büchner-Trichter
abfiltriert und der Niederschlag mit 4 Teilen Eiswasser gewaschen, jedesmal mit
25 Teilen, um Sulfite und Acetate zu entfernen,
Der Niederschlag
wurde nicht getrocknet, aber feucht in einem Kühlschrank aufbewahrt. Literaturhinweis:
Rollefson und Oldershaw, j. Am. Chem. SOc-, 54, 977 (1932).
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Das in Gegenwart von H 0 N (S 03 K), - :z H,
0 gefärbte Garn zeigte ein glänzendes Blau von hervorragender Tiefe, verglichen
mit dem stumpfen schmutzigen Grau der Vergleichsfärbung. Beispiel 5
5
Teile der in Beispiel, verwendeten Farbstoffpaste mit o,gTeilen tatsächlichem Farbstoffgehalt
wurden mit 5 Teilen Nitropropan und go Teilen einer Standardküpendruckpaste
versetzt, die folgendermaßen hergestellt war: Eine Paste wurde hergestellt durch
Aufschlämmen von 2ooo Teilen Britisch Gummi in 50oo Teilen Wasser und das Gemisch
unter kontinuierlichem Rühren erwärmt, bis eine Temperatur von etwa 85' erreicht
war. Das Erwärmen wurde etwa i bis Il/2 Stunde fortgesetzt, worauf 45o Teile pulverföriffigen
Kaliumcarbonats und 45o Teile gepulvertem Natriumcarbonats zugesetzt wurden und
das Gemisch gerührt wurde, bis die Carbonate sich aufgelöst hatten. Die Erwärmung
wurde unterbrochen, aber das Rühren fortgesetzt, bis die Temperatur etwa
66' zeigte, worauf 70o Teile Natriumsulfoxylat in der Masse aufgelöst wurden
sowie 6oo Teile Glycerin zugefügt wurden und die Paste auf io ooo Teile gebracht
wurde. Das Rühren wurde fortgesetzt, bis die Paste auf Zimmertemperatur abgekühlt
war.
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Eine Vergleichsdruckfarbenpaste wurde wie vorstehend hergestellt,
jedoch das Nitropropan fortgelassen.
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Teile von gebleichtem, nicht merzerisiertem Baumwollgewebe wurden
bedruckt, an der Luft getrocknet, einer Dampfbehandlung unterworfen, oxydiert, abgespült,
5 Minuten lang mit einer o,i 0/,igen kochenden Seifenlösung geseift, wieder
abgespült und trockengeplättet.
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Die von der Nitropropan enthaltenden Druckpaste hergestellten Drucke
zeigten glänzend blaue Färbung von guter Tiefe, während die mit der Vergleichspaste
hergestellten Drucke ein schmutziges -stumpfes Grau zeigten. Beispiel
6
3Teile einer Färbemischung mit etwa 18,5"/, tatsächlichem Farbstoffgehalt
gemäß Beispiel i wurden mit 3 Teilen N-(2-nitro-2-methylpropyl)-sulfanilsäure
gemischt. Das Gemisch wurde dann in 117o Teilen Wasser bei 49' gelöst. Hierauf wurden
35 Teile Natriumhydroxyd von 30' B6 zugefügt und dann die Temperatur
wieder auf 49' eingestellt, 9 Teile Natriumhydrosulfit zugefügt und gelöst.
Die Temperatur wurde 15 Minuten lang bei 49' gehalten. Nach dieser Zeit war die
Farbe reduziert. 4oo Teile dieser reduzierten Farbstofflösung wurden dann in einen
besonderen Färbetrog gebracht.
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2o Teile rohes Baumwollgarn wurden mit einer etwa 1
.
J2()/,igen Kiefernölseifenlösung vorgefeuchtet. Der Uberschuß wurde durch Abpressen
entfernt und das Garn in die 40oTeile des reduzierten Küpenfarbstoffes eingebracht
und 45 Minuten -bei 49' gefärbt. Das gefärbte Garn wurde herausgenommen und
die überschüssige Farbflüssigkeit vom Garn entfernt. Die auf dem Garn zurückbleibende
Farbe wurde dann 5 Minuten an der Luft bei Zimmertemperatur oxydiert und
hierauf i:o Minuten in eine 6o' warme oxydierende Lösung getaucht, die aus o,i
0/, Natriumperoxyd (ioo Volumteile) und o,i 0/, Essigsäure bestand. Das gefärbte
Garn wurde mit warmem Wasser zur Entfernung des überschüssigen Eisessigs berieselt,
io Minuten mit einer o,i 0/, Seife und o,i 0/, Soda enthaltenden Lösung geseift,
abgespült und getrocknet.
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Das Vergleichsbad wurde, genau wie vorstehend beschrieben, hergestellt
mit der Ausnahme, daß die N-(2-Nitro-2-methylpropyl)-sulfanüsäureweggelassenwurde.
Das Bad wurde zur Herstellung einer Vergleichsfärbung unter Verwendung des oben
beschriebenen Verfahrens benutzt. Das in dem N-(2-.NZitro-2-methylpropyl)-sulfanilsäure
enthaltenden Bad gefärbte Garn war ungefähr io 0/0 satter, ein wenig rötlicher
und leicht leuchtender gefärbt als in der Vergleichsfärbung. Beispiel
7
5ooTeile Rohbaumwollgarn in Packungen wurden mit 7ooo Teilen einer 1/,0/Oigen
Lösung eines oberflächenaktiven, anionischen Materials genetzt, das auf
88' vorgewärmt war. Das Garn wurde dann in einem Farbbad gefärbt, das
9 Teile Farbstoff, gemäß Beispiel 1, 15 Teile oberflächenaktives anionisches
Material und 2:z,6 Teile N-(2-Nitro-2-methylpropyl)-sulfanilsäure in iooo Teilen
Wasser enthielt, so daß das gesamte Farbbad 8ooo Volumteile umfaßte.
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Die Farbdispersion wurde erst auf 88' erhitzt und dann io Minuten
durch die genetzte Packung zur Zirkulation gebracht, worauf :zoo Teile Natriumhydroxyd
von 30' B6 zugefügt wurden, die vorher auf 88' gebracht waren, und
weitere 5 Minuten die Zirkulation durchgeführt und hierauf 5o Teile festes
Natriumhydrosulfit zugefügt und die Zirkulation 25 Minuten lang fortgesetzt.
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Das überschüssige Farbbadwurde dann mit Leitungswasser abgespült,
der Farbstoff mit 2 0/, eines ioo 0/,-igen Wasserstoffsuperoxyds io Minuten
lang bei 6o' oxydiert, die Packung hierauf geseift, gespült und getrocknet. Man
erhielt eine leuchtend blaue Färbung von ausgezeichneter Gleichmäßigkeit.
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Eine Vergleichsfärbung wurde in gleicher Weise gemacht unter Fortlassung
der Nitroverbindung aus dem Farbbad. Die in dem Vergleichsbad gefärbte Packung war
ungleichmäßig, von stumpfer, grünblauer Schattierung und hatte geringeren Wert.
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Andere Stickstoffverbindungen, die zur Verhinderung der Zersetzung
des Küpenfarbstoffes benutzt werden können, sind 3-(-,-Äthoxyphenyl)-5-aminoisoxazol,
Azoxybenzol, n-Nitrosodiphenylamin, i:-Carbäthoxy-4-nitrosopiperazin, Nitromethan,
N-(3-PhenY1-5-is0-xazoyl)-phenol-4-sulfonamid, 3-(2-Äthoxyphenol)-5-(4)-isoxazolon,
3-PhenY1-5--oxYisoxazol.
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Beispiel 8
3 Teile des Farbstoffes gemäß Beispiel i mit
etwa 18,5 "/, tatsächlichem Farbstoffgehalt wurden mit
3
Teilen Natriumnitrit gemischt. Das Gemisch wurde in ii7o Teile Wasser bei
71' gebracht. Hierzu wurden 15 Teile Natriumhydroxyd von 3o' B# zugefügt
und hierauf die Temperatur wieder auf 71' eingestellt und 9 Teile Natriumhydrosulfit
zugefügt und gelöst. Die Temperatur wurde bei 71' 15 Minuten lang aufrechterhalten,
worauf der Farbstoff reduziert war. 4oo Teile dieser reduzierten Farbstofflösung
wurden dann in einen getrennten Färbetrog gebracht.
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2o Teile rohes Baumwollgarn wurden mit einer etwa 1120j.igen Lösung
von Kiefernölseifevorgefeuchtet, der derschuß abgepreßt und das Garn in 4oo Teile
reduzierte Farbstoffküpe eingebracht und 15 Minuten lang bei 71' gefärbt. Das gefärbte
Garn wurde herausgenommen, die überschüssige Farbstoffflüssigkeit vom Garn entfernt.
Die auf dem Garn zurückbleibende Farbe wurde dann 5 Minuten an der Luft bei
Zimmertemperatur oxydiert und hierauf das Garn io Minuten lang bei 6o' in eine oxydierende
Lösung getaucht, die aus oj % Natriumperoxyd (ioo Volumteile) und o,i
% Essigsäurelösung bestand. Das gefärbte Garn wurde dann mit wannem.Wasser
zur Entfernung des Essigsäureüberschusses gespült, io Minuten in einer oj 0110 Seife
und oj 0/0 Soda enthaltenden Lösung geseift, abgespült und getrocknet.
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Ein Vergleichsbad wurde in genau gleicher Weise unter Fortlassung
des Natriumnitrits hergestellt. Mit dem Bad wurde eine Vergleichsfärbung nach demselben
Verfahren, wie oben"beschrieben, durchgeführt. Das in dem Natriumnitrit enthaltenden
Bad gefärbte Garn war ungefähr um 8o 0/0 satter, röter und leuchtender gefärbt
als bei der Vergleichsfärbung. Beispiel 9
io Teile Baumwollgarn wurden in
einemBadgefärbt, das etwa o,og Teile tatsächlichen Farbstoff gemäß Beispiel i enthielt
sowie 3 Teile Natriumhydroxyd, 3 Teile Natriumhydrosulfit, 1,5 Teile
Natriumnitrit in 40o Teilen Wasser. Das Bad wurde 5 Minuten lang auf etwa
93' erwärmt, während welcher Zeit die Küpenfarbe reduziert wurde und hierauf
das Baumwollgarn eingebracht und 6o Minuten bei ungefähr 93'
gefärbt. Das
gefärbte Garn wurde herausgenommen, die überschüssige Färbeflüssigkeit vom Garn
entfernt. Die auf dem Garn zurückbleibende Farbe wurde dann 5 Minuten lang
an der Luft bei Zimmertemperatur oxydiert und hierauf in eine oxydierende Lösung
aus o,i % Natriumperoxyd (ioo Volumtefle) und oj 0/0 Essigsäurelösung io
Minuten lang bei 6o' eingetaucht. Das gefärbte Garn wurde dann in warmem Wasser
zur Entfernung des Säureüberschusses abgespült, io Minuten lang mit einer oj "/,
Seife und oj % Soda enthaltenden kochenden Lösung geseift, abgespült und
getrocknet. Die Farbe war ein leuchtendes Blau und das Garn war satt gefärbt.
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Eine zweite Färbung wurde genau wie vorstehend hergestellt mit dem
Unterschied, daß 1,5 TeileNatriumnitrit aus dem Färbebad fortgelassen wurden. Das
in dem Bad gefärbte Material war stumpf, schmutziggrau. Beispiel io Das Verfahren
gemäß Beisp ielg wurde verwendet mit der Ausnahme, daß der benutzte Farbstoff 1,
2, 6, 7-Dibenzopyren-3, 8-chinon war von der folgenden Formel:
Beispiel ii Das Verfahren gemäß Beispiel 9 wurde wiederholt mit der Ausnahme,
daß häufige Zusätze von Nitrit und Hydrosulfit, insgesamt 1/2 Teil Nitrit und i
bis i %Teile Hydrosulfit, dem Färbebad bei einer Temperatur von 93' im Verlauf
von 3 Stunden zugegeben wurden. Schließlich wurden io Teile Baumwollgarn
eingebracht und 15 Minuten lang bei 93' gefärbt, wobei die sich ergebende
Färbung zeigte, däß, wenn überhaupt, nur wenig Verlust an Blauschattierung eingetreten
war. Beispiel i:z 5Teile Farbstoffpaste des Farbstoffes gemäß Beispiel i, die etwa
o,9 Teile Farbstoff enthielten, wurden mit 5 Teilen Natriumnitrit und go
Teilen einer Standardküpendruckpaste vermischt, die wie folgt hergestellt war: Eine
Paste wurde hergesiellt durch Aufschlämmen von 2ooo Teilen Britisch Gummi in 50oo
Teilen Wasser und das Gemisch unter dauerndem Rühren bis zur Erreichung einer Temperatur
von etwa 85' erhitzt. Die Erhitzung wurde i bis il/, Stunden fortgesetzt,
worauf 45o Teile gepulvertes Kaliumcarbonat und 45o Teile gepulvertes Natriumcarbonat
zugefügt wurden, und die Mischung wurde gerührt, bis die Carbonate gelöst waren.
Die Erhitzung wurde unterbrochen, aber das Rühren fortgesetzt, bis die Temperatur
ungefähr 66' erreichte, und in diesem Augenblick 7oo Teüe Natriumsulfoxylat
darin gelöst, 6oo Teüe Glycerin zugefügt und die Paste auf io ooo Teile gebracht.
Das Rühren wurde fortgesetzt, bis die Paste sich auf Zimmertemperatur abgekühlt
hatte.
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Eine Vergleichsdruckpaste wurde, wie vorstehend beschrieben, hergestellt,
aber das Natriumnitrit fortgelassen.
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Teile von gebleichtem Baumwollgewebe wurden bedruckt, an der Luft
getrocknet, mittels Dampfbehandlung gealtert, oxydiert, gespült, mit o,i Seifenlösung
5 Minuten lang bei Siedetemperatur geseift, wiederum gespült und trockengeplättet.
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Drucke, die mit der Farbstoffpaste hergestellt waren, welche Natriunmitrit
enthielt, zeigten eine leuchtend blaue Schattierung von guter Tiefe, während die
Drucke n* der Vergleichspaste ein stumpfes schmutzig#s, Grau zeigten.
Beispiel
13 5ooTeile Rohbaurnwollgarn in Packungen wurden mit 7000Teilen einer 1/,lll,igen
Lösung eines oberflächenaktiven anionischen Materials angefeuchtet, das auf
88' vorgeheizt war. Die Packung wurde dann in einem Farbstofibad gefärbt,
das 9 Teile tatsächlichen Farbstoff gemäß Beispiel i sowie 15 Teile eines
oberflächenaktiven anionischen Materials und 22,5 Teile Natriumnitrit in iooo Teilen
Wasser enthielt, was ein Gesanitfarbbad von booo Teilen an Volumen ergab.
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Die Farbstoffdispersion wurde erst auf 88' erhitzt und dann
durch die durchfeuchtete Packung i o Minuten lang zur Zirkulation gebracht, worauf
2oo Teile Natriumhydroxyd von .3o' B6, die auf 88' vorgewärmt waren, zum
Farbstoffbad zugefügt und 5 Minuten lang zur Zirkulation gebracht wurden
und hierauf 5o Teile festes Natriumhydrosulfit zugefügt, worauf nochmals
25 Minuten lang die Zirkulation durchgeführt wurde. DasverbrauchteFarbstoffbadwurdedannmitLeitungswasserabgespült,derFarbstoff
mit 201, eines ioo0/,igen Wasserstoffsuperoxyds io Minuten lang bei 6o' oxydiert,
worauf die Packung geseift, gespült und getrocknet wurde. Man erhielt eine leuchtend
blaue Färbung von ausgezeichneter Gleichmäßigkeit.
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Eine Vergleichsfärbung wurde in gleicher Weise durchgeführt mit dem
Unterschied, daß Natriumnitrit aus dem Färbbad fortgelassen wurde. Die in dein Vergleichsbad
gefärbte Packung war ungleichmäßig, von stumpfer grünblauer Schattierung und hatte
el keinen Handelswert. Beispiel 14 3 Teile eines Farbstoffes gemäß Beispiel
i mit 18,501, tatsächlichem Farbstoffgebalt wurden mit 3 Teilen Natriumchlorat
gemischt. Zu dem Gemisch wurden dann ii7o Teile Wasser von 71' zugefügt und
hierzu 35 Teile Natriumhydroxyd von 3o' B#, worauf die Temperatur auf 71
# eingestellt und 9 Teile Natriumhydrosulfit zugefügt und gelöst wurden.
Die Temperatur wurde bei 71' 15 'Minuten lang aufrechterhalten, nach welcher
Zeit der Farbstoff reduziert war. 40o Teile dieser reduzierten Lösung wurden dann
in einen getrennten Färbetrog eingeführt.
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2o Teile Rohbaumwollgarn, die mit einer 1/,0/,igen Lösung von Kiefernölseife
vorgenetzt waren, deren Überschuß durch Abpressen entfernt wurde, wurden in 40o
Teile einer reduzierten Farbstoffküpe eingebracht und 15 Minuten bei 71'
gefärbt. Das gefärbte Garn wurde dann herausgenommen und die überschüssige Farbstoffflüssigkeit
entfernt. Die auf dem Garn zurückbleibende Farbe wurde 5 Minuten an der Luft
bei Zimmertemperatur oxydiert und das Gut hierauf io Minuten lang bei 6o' in eine
oxydierende Lösung getaucht, die aus o,i 01!. Natriumperoxyd (ioo Volumteile) und
o,i 0/0 Essigsäurelösung bestand. Das gefärbte Garn wurde dann mit warmem
Wasser zur Entfernung des Essigsäureüberschusses gespült, io Minuten lang in einer
oj % Seife und oj 0/, Soda enthaltenden kochenden Lösung geseift, abgespült
und getrocknet.
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Eine Vergleichslärbung wurde, genau wie vorstehend beschrieben, hergestellt
mit dem Unterschied, daß Natriumchlorat fortgelassen wurde. Dies war verwendet worden,
um eine Vergleichsfärbung zu machen, bei der dasselbe Verfahren, wie -#, orstehend
beschrieben, benutzt wurde. Das in de-in Natriumchlorat enthaltenden Bad gefärbte
Garn war ungefähr So 0/, satter, röter und leuchtender gefärbt als die Vergleichsfärbung
ergab.
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Beispiel :[5.
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ioTeile Baumwollgarn wurden in einem Bad gefärbt, das etwa o,i8 Teile
Farbstoff gemäß Beispiel -1, 3 Teile Natriumhydroxyd, 3 Teile Natriun-ihydrosulfit,
1,5 Teile Natriumchlorat in 40o Teilen Wasser enthielt. Das Bad wurde
5 Minuten auf etwa 93'erhitzt, während ,velcher Zeit der Küpenfarbstoff reduziert
war und hierauf Bauntwollgarn eingebracht und 6o Minuten bei 930
gefärbt.
Das gefärbte Garn wurde dann herausgenommen und der Überschuß an Farbflüssigkeit
vom Garn entfernt. Die auf dem Garn zurückbleibende Farbe wurde dann 5 Minuten
an der Luft bei Zimmertemperatur oxydiert und das Garn hierauf io Minuten lang bei
6o' in eine oxydierende Lösung getaucht, die aus o,i "/, Natriumperoxyd (ioo Volumteile)
und oj 0/, Eisessiglösung bestand. Das gefärbte Garn wurde dann in warmem Myasser
zur Entfernung des Säureüberschusses abgespült und io Minuten lang in einem Bad
mit oj 0110 Seife und o,i üi'o Soda geseift, dann abgespült -und getrocknet. Die
Farbe war leuchtend blau und das Garn war satt geiärbt.
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Eine zweite Färbung wurde wie vorstehend ausgeführt mit dem Unterschied,
daß 1,5 Teile Natriumchlorat aus dem Farbbad fortgelassen wurden. Das in
diesem Bad gefärbte Material war stumpf und schmutzig grau. Beispiel 16 Das Verfahren
gemäß Beispiel 15 wurde wiederholt mit dem Unterschied, daß der nachfolgende Farbstoff
verwendet wurde: I, 1', 4, i"-Trianthrimidocarbazol.
Beispiel 17
5Teile einer Farbstoffpaste des Farbstoffes gemäß
Beispiel i, die etwa o,9 Teile Farbstoff enthielten, wurden mit 5 Teilen
Kaliumchlorat und go Teilen einer Standardküpendruckpaste vermischt, die folgendermaßen
hergestellt war: Eine Paste wurde hergestellt durch Aufschlämmen von 2ooo Teilen
Britisch Gummi in 5ooo Teilen Wasser und das Gemisch unter dauerndem Rühren erhitzt,
bis eine Temperatur von etwa 85' erreicht war. Das Erhitzen wurde etwa i
bis il/, Stunden fortgesetzt und hierauf 45o Teile gepulvertes Kaliumcarbonat und
45o Teile gepulvertes Natriumcarbonat zugefügt und das Gemisch gerührt, bis die
Carbonate aufgelöst waren. Die Erhitzung wurde unterbrochen, aber das Rühren fortgesetzt,
bis die Temperatur etwa 66'
erreichte und in diesem Augenblick 7oo Teile Natriumsulfoxylatforinaldehyd
darin gelöst sowie 6oo Teile Glycerin zugefügt und die Paste auf io ooo Teile gebracht.
Das Rühren wurde fortgesetzt, bis die Paste sich auf Zimmertemperatur abgekühlt
hatte.
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Eine Vergleichspaste wurde in gleicher Weise hergestellt, mit dem
Unterschied, daß Kaliumchlorat fortgelassen wurde.
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Nicht mercerisiertes gebleichtes Baumwollgewebe wurde bedruckt, an
der Luft getrocknet, in einer Dampianlage gealtert, oxydiert, abgespült, in einer
0,IO/,igen Seifenlösung 5 Minuten lang geseift, dann wieder gespült und geplättet.
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Mit dieser Kaliumchlorat enthaltenden Farbstoffpaste hergestellte
Drucke zeigten leuchtend blaue Schattierung von guter Tiefe, während die mit der
Vergleichspaste hergestellten Drucke stumpf und schmutziggrau waren.
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Beispiel 18 5oo Teile Rohbaumwollgarn in Packung wurden mit 70oo Teilen
einer 1/,0/,igen Lösung eines oberflächenaktiven anionischen Materials, die auf
88' vorgewärmt war, genetzt. Die Packung wurde dann in einem Färbbad gefärbt,
das 9 Teile tatsächlichen Farbstoff gemäß Beispiel i enthielt sowie 15 Teile
oberflächenaktiven anionischen Materials und 22,5 Teile Natriumchlorat in iooo Teilen
Wasser, wobei das gesamte Farbstoffbad auf 8ooo Teile gebracht war. Die Farbstoffdispersion
wurde erst auf 88' erhitzt und dann io Minuten lang durch die angefeuchtete
Packung bAvegt, worauf 2oo Teile Natriumhydroxyd von 30' B#, die auf
88' vorgewärmt waren, zugefügt wurden und weitere 5 Minuten lang die
Zirkulation durchgeführt wurde. Hierauf wurden 5o Teile festes Natriumhydrosulfit
zugefügt und die Zirkulation 25 Minuten lang fortgesetzt. Das verbrauchte
Farbstoffbad wurde dann mit Leitungswasser abgespült, der Farbstoff mit 2 0/, ioo0,1.igerii\#lasserstoffsuperoxyd
io Minuten lang bei 6o' oxydiert und hierauf die Packung geseift, gespült und getrocknet.
Es wurde eine leuchtend blaue Färbung von ausgezeichneter Gleichmäßigkeit erhalten.
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Es wurde eine Vergleichsfärbung in gleicher Weise durchgeführt mit
dem Unterschied, daß das Natriumchlorat aus dem Färbbad fortgelassen wurde. Die
mit dem Vergleichsbad gefärbte Packung war ungleichmäßig, von stumpfer, grünblauer
Schattierung, die keinen Handelswert hatte.