DE830410C - Verfahren zur Herstellung von kleinen poroesen Gegenstaenden aus verschaeumten Kautschukdispersionen - Google Patents

Description

• Verfahren zur Herstellung von kleinen porösen Gegenständen aus verschäumten Kautschukdispersionen Die Erfindung bezieht sich auf das Formen von kleinen schwammartigen oder porösen Gegenständen, wie z. B. Schulterpolstern o. dgl., aus verschäumteii wäßrigen Dispersionen von natürlichem oder künstlichem Gummi o. dgl. l)as Verfahren nach der Erfindung ermöglicht das Ausfüllen von kleinell Formnestern mit der zu Schaum geschlagenen, w äßrigen Dispersion. so daß sich Formen ergeben. die frei von entsprechend den Lufttaschen sich bildenden Höhlungen sind.
• Nach dem Verfahren können eine Anzahl von kleinen Formgegenständen gleichzeitig aus einem einzilgen Schaumgemisch hergestellt werden, wodurch das richtige Zugel>en der Zutaten erleichtert wird. Das Verfahren läßt sich ferner mit einem minimalen Verlust an verschäumter Dispersion ausführen, was für die industrielle Auswertung von größter Bedeutung ist.
• Gemäß der Erfindung werden kleine schwammartige oder poröse Gegenstände aus zu Schaum geschlagenen, wäßrigen Dispersionen von natürlichem oder künstlichem Gummi oder ähnlichem Material oder Mischungen davon dadurch hergestellt, daß nacheinander in diese schaumige Dispersion die Grundplatte der Form, die auf ihrer Oberseite eine oder mehrere Formnester hat, und dann die entsprechende Kernvorsprünge an ihrer Unterseite l>esitzende Deckplatte abgesenkt und l>eide fest mit einander verwunden werden worauf anschließend die in der Form befindliche Dispersion durch irgendwelche bekannten Mittel verfestigt und schließlich die schaumartigen oder porösen Gegenstände, gegebenenfalls unter Hitzeanwendung, vulkanisiert werden.
• Zwecks Erhöhung der Wirtschaftlichkeit der Materialausnutzung sind die Albmessungen der Grundform und der Deckplatte so gewählt. daß beide gut sitzend in die die zu Schaum geschlagene Dispersion enthaltende Pfanne abgesenkt werden können, so daß die bis an Ibzw. etwas über die Oberfläche der Deckplatte stehende Dispersion gut in die Formnester eindringt. Es können ferner eine Anzahl Formen abgesenkt werden. so daß ein Formenstapel in der Pfanne ruht.
• Vorzugsweise können z. B. die Formen aus runden Platten bestehen, die lin eine runde Pfanne hineinpassen. Jede dieser Platten. mit Ausnahme der obersten Deckplatte, besitzt an der Oberseite eine Anzahl von Formnestern. An der Unterseite dieser Platten, außer an der der untersten, sind entsprechend den Nestern ausgebildet Kernvorsprünge vorgesehen, die unter Belassung eines entsprechenden Raumes in die Nester fassen. Jede folgende Platte bildet somit die Deckplatte für die vorhergehende, die die Grundplatte der Form darstellt. Die Platten können mit Löchern oder mit am Umfang sitzenden Nuten oder mit beiden versehen sein, damit der Schaum beim Absenken vorbeistreichen kann.
• An der zuerst abzusenkenden Platte oder am Boden der Pfanne sitzt erfindungsgemäß eine Stange oder ein Stab, der an seinem oberen Ende ein Gewinde besitzt. Über diesen Stab werden die Platten mit ihren zentralen Öffnungen gestreift und dann durch eine auf das Gewinde zu schraubende Flügelmutter zusammengepreßt. Sie können dann als Ganzes aus der Pfanne herausgenommen werden.
• Damit die Kernvorsprünge der Formplatten immer gleich in die richtige Lage zu den Nestern gelangen, sind die zentralen, über den Stab zu führenden Löcher mit Nuten versehen die über einen an dem Stab sitzenden Federkeil fassen, so daß ein gegenseitiges Verlagern der Platten unterbunden ist. Die Dispersionsmenge oder die Anzahl der abzusenkenden Platten wird so bemessen, daß die Dispersion gerade die oberste Deckplatte überspült. Die geformten Gegenstände werden vor oder nach dem Herausnehmen aus der Pfanne durch bekannte Nlittel verfestigt und vulkanisiert.
• Der dünne, den Formenstapel umgebende Gummifilm wird abgestreift. Nach dem Auseinandernehmen der Platten wird der zwischen ihnen vorhandene dünne Gummigrat sorgfältig von den geformten Gegenständen abgeschnitten.
• Erfindungsgemäß können nacheinander eine größere Anzahl von kleinen Formgegenständen hergestellt werden. Dabei ist ein Miniumum an Materialverlust zu verzeichnen, da von vornherein nur die jeweils benötigte Dispersionsmenge abgewogen und gemischt wird. Als typisches Beispiel sei ein Schulterpolster genannt, das nur 7 g wiegt. Die Herstellung eines solchen Gegenstandes ist normalerweise äußerst schwierig, da die Bestandteile so kleiner Dispersiousmengen sehr schlecht genau genug abgewogen und ausreichend gemischt werden können. Ileim Formen bilden sich außerdem in den Ecken der Formen Luftpolster, die zur Bildung von Luftblasen in dem Formgegenstand führen. Bei großen Gegenständen, wie z. B. Sitzpolsterii. sind diese Blasen, bezogen auf das Gesamtgefüge, mehr oder minder belanglos. Anders ist es dagegen hei kleinen Gegenständen, wo sie ein erheblichen Teil des Gesamtgefüges bilden und unter Umständen zur völligen Unbrauchbarkeit führen.
• In Ider Zeichnung ist ein Ausführungsbeispiel einer zur Ausül>ung des Verfahrens verwendeten Pfanne mit mehreren Formplatten dargestellt, und zwar zeigt Fig. I einen senkrechten Längsschnitt durch eine Pfanne nebst einer Anzahl von Formplatten nach Linie 1-1 der Fig. 2 und Fig. 2 einen Grundriß der Fig. z mit abgenommener Flügelschraube. a ist eine tiefe zylindrische Pfanne, b ist ein von der Grundplatte der Pfanne a ausgehender senkrechter Stab mit Gewinde an seinem oberen Ende, ci, C2, C3 sind runde i'latten, die gut passend in die runde Pfanne a einzufuhren sind. Auf der Oberseite jeder dieser Platten c1#c2#c3 sind Formnester d, in die Kernovorpsrünge e hineinragen, welche an der Unterseite der jeweils folgenden Platte, hier also C2, c3, sitzen. Außerdem befinden sie sich auch an der Unterscite einer Deckplatte i.
• Jede dieser Platten cl, C:i und f enthält eine zentrale bohrung, mit der sie uber den Stab b fassen.
• Zur Sicherung der gegenseitigen Lage von Kernen e und Nestern d ist au dem Stab ein Federkeil g vorgesehen, über den die Platten c1,c2,c3 und j mit einer in ihren Bohrungen sitzenden Nut fassen.
• Das Verfahren nach der Erfindung geht folgendermaßen vor sich: Die Pfanne a wird nach dem Entfernen der Platten c1, c2, c3, f mit Kautschukmilchschaum gefüllt. Dann werden nacheinander die Platten cl, c'. c3 unter tlie Deckplatte f in die Pfanne a eingesetzt und sinken nacheinander in den Schaum ab. Dabei wird der Eiautschukmilchschaum durch die Platten c1, c2, c3 verdrängt, überspült sie und dringt in die Nester d ein. Die Nester der vorhergehenden Platte werden dabei immer von der folgenden Platte abgedeckt, wobei die an der Unterseite sitzenden Kernvorsprünge e in die Nester d eindringen.
• Die von den Platten verdräiigte Dispersionsmenge steht schließlich eben über der Oberfläche der obersten Deckplatte f und bildet den Spiegel h. Anschließend werden die Platten durch Anziehen der Flügelmutter i zusammengepreßt. Hierauf erfolgt das übliche Verfestigen und Vulkanisieren der Kautschukdispersion.
• Nach dem Vulkanisieren wird der Formenstapel c1, c2 c3, J aufgelöst und aus der Pfanne a herausgenommen.
• Der dünne, den Stapel umgebende Gummifilm wird abgestreift und der dünne zwischen den Platten liegende, die einzelnen Formgegenstände verbindende Gummigrat abgetrennt.
• Die beim Ausführungsbeispiel mit dem Boden der Pfanne a verbun, dene Stange b kann auch statt dessen mit der unteren Platte c1 in geeigneter Weise in Verbindung gebracht werden. Dann kann der ganze durch die Mutter i zusammengehaltene Formenstapel aus der Pfanne herausgenommen werden und nun die Vulkanisation erfolgen.

Claims (4)

1. PATENTANSPRÜCHE: I. Verfahren zum Herstellen von kleinen Gegenständen aus zu Schaum geschlagener Dispersion von Gummi oder gummiähnlichem Material, dadurch gekennzeichnet, daß in die Dispersion eine auf ihrer Oberseite ein Formnest (d) aufweisendeFormgrundplatte abgesenkt, dann auf diese eine das Formnest abdeckende Deckplatte (f) gebracht, hierauf beide Platten fest miteinander verbunden und dann die in die Ausnehmung eingedrungene Dispersion vulkanisiert wird.
2. 2. Verfahren nach Anspruch I, dadurch gekennzeichnet, daß die Deckplatte so abgesenkt wird, daß sie mit einem an ihrer Unterseite sitzenden Kernvorsprung (e) mit Spielraum in das Formnest auf der Oberseite der Formgrundplatte faßt:
3. 3. Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß eine Pfanne (a) teilweise mit der zu Schaum geschlagenen Dispersion gefüllt, anschließend eine Anzahl von au'f ihrer Oberseite Formnester (d) aufweisenden Formplatten (c1, c2, c3) in die Dispersion nacheinander abgesenkt, hierauf auf die letzte Platte (c3) eine Deckplatte (f) gelegt, dann das Ganze zuzammengepreßt und nun die in die Nester (d) der Formplatten eingedrungene Dispersion vulkanisiert wird.
4. 4. Verfahren nach Anspruch 1 und 3, da durch gekennzeichnet, daß die Formplatten beim Absenken mit an ihrer Unterseite sitzenden Kernvorsprüngen (e) in die auf der Oberseite jeder For.mplatte befindbichen Formnester (d) mit Spielraum fassen.