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1. Gebiet
der Erfindung
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Die vorliegende Erfindung betrifft
allgemein eine Antifouling-Beschichtungszusamensetzung,
welche die Auflösungsrate
eines Beschichtungsfilms kontrollieren kann und welche über einen
langen Zeitraum Antifouling-Eigenschaften ausüben kann.
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2. Beschreibung von verwandtem
Stand der Technik
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Bisher wurde ein Harz mit einem Carboxylat
von Zinn als Binder für
eine Antifouling-Beschichtungszusammensetzung verwendet. Da solche
Harze jedoch schädlich
sein können,
war in einigen Fällen
der Austausch des Zinncarboxylat-Harzes durch anderes Harz notwendig.
So wurden verschiedene Harze, hauptsächlich mit Carboxylaten von
Kupfer und Zink, erforscht. Beispielsweise wurden einige typische
alternative Harze in den japanischen Patentanmeldungsoffenlegungen
Nr. 57464/1987 und 209005/1996 vorgeschlagen.
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EP-A-779,304 offenbart ein hydrolysierbares,
metallhaltiges Harz, welches in seinem Molekül eine Vielzahl von anhängenden
Säuregruppen,
die ionisch an ein Metallatom gebunden sind und eine einbasige organische
Säure,
die ebenfalls an dasselbe Metallatom wie die anhängende Säuregruppe gebunden ist, aufweist.
Das resultierende hydrolysierbare metallhaltige Harz ist zusammen
mit einem Antifouling-Pigment wie beispielsweise Kupferoxid in selbstglättende Antifouling-Farbformulierungen
eingegliedert.
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Es ist jedoch schwierig, ausreichend
Kontrolle über
die Erosionsrate eines Beschichtungsfilms zu erhalten, der aus diesen
Harzen erhalten wird, und außerdem
kann, während
solche Harze zu einem gewissen Ausmaß Antifouling-Eigenschaften
aufweisen können,
ein Problem entstehen, dass die Antifouling-Eigenschaften nicht über einen
längeren
Zeitraum erhalten bleiben können.
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Zusammenfassung
der Erfindung
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Ein Ziel der vorliegenden Erfindung
ist es, eine Antifouling-Beschichtungszusammensetzung
bereitzustellen, welche Kontrolle der Auflösungsrate eines Beschichtungsfilms
erlaubt und welche über
einen langen Zeitraum Antifouling-Eigenschaften aufweisen kann.
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Die vorliegende Erfindung betrifft
eine Antifouling-Beschichtungszusammensetzung umfasssend ein Antifouling-Harz
(A), welches eine innerhalb des Antifouling-Harzmoleküls und/oder
zwischen den Antifouling-Harzmolekülen gebildete
Metallcarboxylatstruktur besitzt, wobei das Antifouling-Harz durch Reaktion
eines Basisharzes, das in einem Molekül eine Carboxylgruppe und ein
Gruppe mit einer Alkylenglykolstruktur der folgenden Formel (1)
aufweist (CmH2mO)nR1 (1)wobei R1 Wasserstoff oder eine geradkettige, verzweigte
oder zyklische Alkylgruppe oder Aralkylgruppe aus 1–20 Kohlenstoffatomen
ist, m eine ganze Zahl zwischen 1 und 4 ist und n eine ganze Zahl
zwischen 1 und 100 ist, mit einem Oxid oder einem Hydroxid eines
mindestens zweiwertigen Metallatoms in Gegenwart von Wasser erhältlich ist,
wobei das Wasser in einer Menge von 1 bis 30 Gew.-% bezogen auf
das Gewicht der Feststoffe des Basisharzes vorliegt, und ein Antifouling-Mittel
(B).
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Zusätzliche Vorteile, Merkmale
und Modifikationen werden dem Fachmann leicht einfallen. Daher ist die
Erfindung im weiteren Sinne nicht auf die speziellen Einzelheiten
und repräsentativen
Vorrichtungen, die hierin gezeigt und beschrieben werden, begrenzt.
Es können
entsprechend verschiedene Modifikationen durchgeführt werden,
ohne von dem Sinn oder Bereich des allgemeinen erfinderischen Konzepts,
wie durch die beigefügten
Ansprüche
und ihre Äquivalente
definiert, abzuweichen.
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Ausführliche
Beschreibung einer bevorzugten Ausführungsform
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In der vorliegenden Erfindung kann
ein Antifouling-Harz (A) durch Umsetzen eines Basisharzes, das in
einem Molekül
eine Carboxylgruppe und eine Gruppe mit einer Alkylenglykolstruktur
der oben erwähnten allgemeinen
Formel (1) aufweist, mit einem Oxid oder einem Hydroxid eines mindestens
zweiwertigen Metallatoms in Gegenwart von Wasser in einer Menge
von 1–30
Gew.-% bezogen auf das Gewicht der Feststoffe des Basisharzes, erhalten
werden.
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Das oben erwähnte Basisharz besitzt die
Gruppe, welche die durch die oben erwähnte allgemeine Formel (1)
dargestellte Alkylenglykolstruktur aufweist, was selbstglättende Eigenschaften
verbessert, ohne die physikalischen Eigenschaften der Beschichtungszusammensetzung
zu beeinträchtigen.
In der oben erwähnten
allgemeinen Formel (1) ist m eine ganze Zahl von 1 bis 4, und n
ist entsprechend eine ganze Zahl von 1 bis 100. Wenn m größer ist
als 4 oder wenn n größer ist
als 100, kann die Verbesserungswirkung der selbstglättenden
Eigenschaften nicht so drastisch oder deutlich sein.
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Beispiele des oben erwähnten Basisharzes
beinhalten ein oder mehrere Polyesterharze, Polyurethanharze und
Polyamidharze. Ein besonders geeignetes Basisharz ist ein Acrylpolymer,
das erhalten wird durch Copolymerisieren von einem Carboxylgruppen-haltigen
Monomer und einem anderen Monomer, das damit copolymerisierbar ist,
oder durch Copolymerisieren eines Carboxylgruppen-haltigen Monomers,
eines Monomers, das eine Gruppe mit einer Alkylengylkolstruktur
besitzt und eines anderen Monomers, das damit copolymerisierbar
ist, in Gegenwart eines radikalischen Polymerisationsinitiators,
entsprechend einem beliebigen Kundenverfahren, wie beispielsweise
durch Anwendung von Lösungspolymerisation.
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Beispiele des oben erwähnten Carboxylgruppen-haltigen
Monomers beinhalten eine oder mehrere von: (Meth)acrylsäure, Crotonsäure, Itakonsäure, Maleinsäure und
Fumarsäure.
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Beispiele des oben erwähnten Monomers,
das die Gruppe mit der Alkylenglykolstruktur besitzt, beinhalten
eine oder mehrere von: Methoxyethyl(meth)acrylat, Hydroxyethyl(meth)acrylat,
Methoxypolyethylenglykol(meth)acrylat, Nonylphenoxypolyethylenglykol(meth)acrylat
und Methoxypolyethylenglykol(meth)acrylat.
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Beispiele des oben erwähnten anderen
Monomers, das damit copolymerisierbar ist, beinhalten ein oder mehrere
von: aromatischen Vinyl-Verbindungen wie beispielsweise Styrol,
Q-Methylstyrol, Vinyltoluol, und Achlorstyrol; Alkylester und Cycloalkylester
mit 1–24
Kohlenstoffatomen von Acrylsäure
und Methacrylsäure
wie beispielsweise Methyl(meth)acrylat, Ethyl(meth)acrylat, N-Propyl(meth)acrylat,
iso-Propyl(meth)acrylat, (n-, iso- und tert-)Butyl(meth)acrylat,
Hexyl(meth)acrylat, Cyclohexyl(meth)acrylat, 2-Ethylhexyl(meth)acrylat,
n-Octyl(meth)acrylat, Decyl(meth)acrylat, Lauryl(meth)acrylat, Stearyl(meth)acrylat,
Isobornyl(meth)acrylat; Perfluoralkyl(meth)acrylate wie beispielsweise
Perfluorbutylethyl(meth)acrylat, Perfluorisononylethyl(meth)acrylat
und Pertluoroctylethyl(meth)acrylat; und Fluorolefine. Außerdem kann
ein sogenanntes Makromonomer, welches ein Polymer aus einem oder
mehreren Monomeren davon ist und welches eine polymerisierbare ungesättigte Gruppe
an einem terminalen Ende besitzt, ebenfalls als ein geeignetes polymerisierbares
Monomer erwähnt
werden.
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Beispiele des Lösungsmittels, welches in der
Lösungspolymerisation
der oben erwähnten
Monomermischung verwendet werden kann, beinhalten eine oder mehrere
von: Alkylbenzolderivaten wie beispielsweise Benzol, Toluol und
Xylol; Acetat-Lösungsmittel
wie beispielsweise Ethylacetat, Propylacetat, Butylacetat, Amylacetat,
Methoxybutylacetat, Methylacetacetat, Ethylacetacetat, Methyl-Cellosolve-Acetat,
Cellosolve-Acetat, Diethylglykolacetat-Monomethylether und Carbitolacetat;
Etherlösungsmittel
wie beispielsweise Dioxan, Ethylenglykoldiethylether, Ethylenglykoldibutylether
und Diethylenglykoldiethylether; alkoholische Lösungsmittel wie beispielsweise
Methanol, Ethanol, Propanol, Isopropanol und (n-, iso- und tert-)Butanole;
und Ketonlösungsmittel
wie beispielsweise Aceton, Methylethylketon, Methylisobutylketon
und Cyclohexanon. Sie können
einzeln oder in Form einer Mischung von zwei oder mehreren davon
verwendet werden.
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Beispiele des Radikalpolymerisationsinitiators
beinhalten eines oder mehrere von: Peroxiden wie beispielsweise
Benzoylperoxid, Di-t-Butylhydroxyperoxid, tert-Butylhydroxyperoxid,
Cumylperoxid, Cumolhydroperoxid, Diisopropylbenzolhydroperoxid,
tert-Butylperoxybenzoat, Laurylperoxid, Acetylperoxid und tert-Butylperoxy-2-ethylhexanoat;
und Azoverbindungen wie beispielsweise α,α'-Azobisisobutyronitril, α,α'-Azobis-2-methylbutyronitril,
Azobisdimethylvaleronitril und Azobiscyclohexancarbonitril.
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Das gewichtsdurchschnittliche Molekulargewicht
des wie oben in einigen Ausführungsformen
beschrieben erhaltenen Basisharzes liegt im Allgemeinen im Bereich
von 1000 bis 200 000, bevorzugt 2000 bis 100 000, mehr bevorzugt
2000 bis 50 000. Wenn das gewichtsdurchschnittliche Molekulargewicht
kleiner als 1000 oder ungefähr
1000 ist, können
die Trocknungseigenschaften gering sein, so dass Witterungsbeständigkeit
und Haltbarkeit des Beschichtungsfilms sich verschlechtern. Wenn
das Molekulargewicht andererseits größer als 200 000 oder ungefähr 200 000
ist, kann eine Tendenz bestehen, dass das fertige Aussehen sich verschlechtert,
ebenso wie der Beschichtungsfilm nicht ausreichende selbstglättende Eigenschaften
aufweisen kann und es schwierig sein kann, ausreichende Antifouling-Eigenschaften
zu erhalten.
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Wenn das oben erwähnte Basisharz eine Gruppe
mit einer Alkylenglykolstruktur aufweist sind ferner, um die Verbesserung
der selbstglättenden
Funktion zu optimieren, bevorzugt mindestens 0,005 Mol einer Alkylenglykoleinheit
in 100 g des Basisharzes enthalten.
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In der vorliegenden Erfindung kann
das Harz (A) beispielsweise erhalten werden durch Umsetzen des wie
oben beschrieben erhaltenen Basisharzes mit einem Oxid oder einem
Hydroxid eines mindestens zweiwertigen Metalls in Gegenwart von
Wasser in einer Menge von 1–30%
pro Gewicht bezogen auf das Gewicht der Feststoffe des Basisharzes, üblicherweise
bei 50 bis 200°C
für einen
Zeitraum von 1–20
h. Im Anfangsstadium der Reaktion ist eine pulvrige metallische
Verbindung im Allgemeinen kaum in dem Basisharz dispergiert, aber
mit dem Fortschreiten der Reaktion wird das gesamte Reaktionssystem
transparent. Zu diesem Reaktionssystem kann eine geeignete Menge
eines polaren Lösungsmittels
zugegeben werden, wenn es aus irgendeinem Grund gewünscht wird.
Beispiele für
geeignete polare Lösungsmittel
beinhalten eine oder mehrere von alkoholischen Lösungsmitteln, Ketonlösungsmitteln,
Esterlösungsmitteln
und Etherlösungsmitteln.
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Das oben erwähnte Oxid oder Hydroxid des
zweiwertigen Metalls kann ohne besondere Beschränkung verwendet werden, aber
im Hinblick auf Kosten, Schädlichkeit
und Reaktivität
ist in manchen Fällen
ein Oxid oder Hydroxid von einem oder mehreren von Kupfer, Zink,
Calcium, Magnesium und Eisen bevorzugt.
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In diesem Verfahren hat Wasser die
Wirkung der Beschleunigung der Reaktion und gleichzeitig Verhinderung
von Gelierung. Wenn die Menge an Wasser jedoch geringer als 1% oder
ungefähr
1% pro Gewicht ist, kann es schwierig sein, diese Wirkungen zu beobachten.
Sogar wenn die Menge an Wasser größer als 30% oder ungefähr 30% pro
Gewicht ist, sind die Verbesserungswirkungen weniger drastisch.
Nach der Beendigung der Reaktion kann überschüssiges Wasser, welches sich
nicht in dem System auflöst,
leicht auf irgendeine gewünschte
Weise entfernt werden, z. B. durch Druckverminderung, Dekantieren
oder durch Erwärmen.
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Ein vorteilhaftes Mischungsverhältnis der
Carboxylgruppe zu der metallischen Verbindung in dem Basisharz kann
hier bevorzugt im Bereich von 0,1 bis 5,0 Carboxylgruppe/metallische
Verbindung bezüglich
eines molaren Verhältnisses
liegen. Wenn dieses molare Verhältnis
kleiner als 0,1 oder ungefähr
0,1 ist, kann eine lange Zeit für
die Reaktion benötigt
werden, was nicht praktisch ist. Wenn auf der anderen Seite das
molare Verhältnis
größer als
5,0 oder ungefähr
5,0 ist, so ist die Menge an freier Carboxylsäure größer als die Menge an Metallcarboxylat
(eine wirksame Verbindung), so dass es im Lauf der Zeit unbequem
und/oder schwierig sein kann, gewünschte selbstgelättende Funktion
zu erhalten.
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In dem wie oben beschrieben erhaltenen
Harz (A) wird der Metallcarboxylat-Anteil innerhalb des Moleküls und/oder
zwischen Molekülen
gebildet, so dass ein Äquivalentverhältnis (COO–M2+) der Carboxylgruppe zu dem mindestens
zweiwertigen Metall in dem Basisharz im Bereich von 0,1 bis 5, bevorzugt
0,25 bis 2, liegen kann.
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Weiter ist es unter gewissen Umständen wünschenswert,
dass das Harz (A) einen Löslichkeitsparameter
(SP)-Wert im Bereich von 10,0 bis 12,0, bevorzugt 10,5 bis 11,5
besitzt. Wenn der SP-Wert kleiner als 10,0 oder ungefähr 10,0
ist, kann die Löslichkeit
in Meerwasser gering sein, und wenn der (SP) größer als 12,0 oder ungefähr 12,0
ist, kann die Wasserbeständigkeit
des erhaltenen Beschichtungsfilms weniger annehmbar sein und der
Film kann ungünstigerweise
in Meerwasser aufquellen. Der Löslichkeitsparameter
(SP) ist der berechnete Wert aus der Grundstrukturformel einer Verbindung
durch den Wert von Δei
und ΔVi
bei 25°C,
vorgeschlagen durch Fedors in der folgenden Formel (Gijutsusha No
Tameno Jitsugaku Kobunshi (Practical Learning Polymer for Technicians),
S.71–77,
herausgegeben von Kodansha Scientific). SP-Wert
(δ) = √(ΣΔei/ΣΔVi)(cal/cm3)1/2 worin Δei die Verdunstungsenergie
eines Atoms oder einer Atomgruppe ist und ΔVi ein Molvolumen eines Atoms
oder einer Atomgruppe ist.
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In der vorliegenden Erfindung beinhalten
Beispiele für
geeignete Antifouling-Mittel
(B) eines oder mehrere von: Kupfer-Antifouling-Mitteln wie beispielsweise
Kupferoxid, Kupferthiocyanat und Kupferpulver; Pyrithionverbindungen
wie beispielsweise Zinkpyrithion und Kupferpyrithion; Trialkylborverbindungen
wie beispielsweise Triphenylborpyridinsalze; Isothiazolinverbindungen
wie beispielsweise 4,5-Dichlor-2-n-octyl-4-isothiazolin-3-on; stickstoffhaltige
Antifouling-Mittel auf Schwefelbasis wie beispielsweise Ethylenbis(dithiocarbaminsäure)zink
und Tetramethylthiuramdisulfid, Nitrilverbindungen wie beispielsweise
Tetrachlorisophthalonitril, Benzthiazolverbindungen, Triazinverbindungen,
Harnstoffverbindungen, Maleimidverbindungen, N-Halogenalkylthioverbindungen, Bakterizide
wie beispielsweise Tetracyclinverbindungen und Tetrachlormethylsulfonylpyridin,
und Zinkoxid. Unter diesen Verbindungen ist es wünschenswert, eine geeignete
Verbindung oder Verbindungen auszuwählen und zu verwenden, welche
die Löslichkeit
des Harzes (A) in Meerwasser nicht verhindert oder auch nur verringert.
Es kann jedoch ein beliebiges herkömmliches Antifouling-Mittel
verwendet werden.
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Eine Menge der Mischung des oben
erwähnten
Antifouling-Mittels (B) liegt geeigneter Weise im Bereich von 10
bis 300 Teilen pro Gewicht bezogen auf 100 Teile pro Gewicht des
Harzgehalts. Wenn die Menge der Mischung des Antifouling-Mittels
(B) weniger als 10 Teile pro Gewicht oder ungefähr 10 Teile pro Gewicht beträgt, kann
es schwer sein, die Antifouling-Eigenschaften in Meerwasser sicherzustellen,
wenn starkes Fouling vorliegt, und wenn die Menge größer als
300 Teile pro Gewicht oder ungefähr
300 Teile pro Gewicht beträgt,
können
die physikalischen Eigenschaften des Beschichtungsfilms nach dem
Eintauchen in das Meerwasser unerwünschterweise beeinträchtigt werden.
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Die Antifouling-Beschichtungszusammensetzung
der vorliegenden Erfindung enthält
die oben erwähnten
Verbindungen (A) und (B) und, wenn nötig oder aus irgendeinem Grund
wünschenswert,
kann die Antifouling-Beschichtungszusammensetzung ggf. auch eines
oder mehrere von einem Pigment, einem Weichmacher, einem Lösungsmittel
und nützlichen
Zusätzen
enthalten, die in Antifouling-Beschichtungszusammensetzungen und
wässrigen
Beschichtungszusammensetzungen nützlich
sind. Typischerweise können
die Antifouling-Beschichtungszusammensetzungen
zur Beschichtung von Seefahrzeugen, Fischernetzen, Röhren oder
anderen Dingen, die in Wasser eingetaucht werden, verwendet werden.
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Im Folgenden wird die vorliegende
Erfindung mit Beispielen ausführlicher
beschrieben werden. Im Übrigen
bedeuten die unten erwähnten "Teil(e)" und "%" entsprechend "Teil(e) pro Gewicht" und "% pro Gewicht".
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Herstellung
eines Basisharzes
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Fertigungsbeispiel 1
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In einem mit einem Thermometer, einem
Thermostat, einem Rühren,
einem Rückflusskondensierer und
einer Tropfpumpe ausgestatteten Reaktor wurden 23 Teile Xylol, 30
Teile Butylacetat und 30 Teile n-Butanol gegeben, und nachdem die
Mischung unter Rühren
auf 105°C
erhitzt wurde wurden 108 Teile einer Mischung aus Monomeren und
einem Polymerisationsinitiator, der in Tabelle 1 angegeben ist,
tropfenweise mit einer konstanten Geschwindigkeit über 4 h
unter Verwendung der Tropfpumpe zugegeben, während eine Temperatur von 105°C beibehalten
wurde. Nach der Beendigung des Zutropfens wurde die Lösung für 30 min
bei 105°C
gehalten und das Rühren
wurde fortgesetzt. Anschließend
wurde eine durch Auflösen
von 1 Teil eines zusätzlichen
Polymerisationsinitiators in 6 Teilen Xylol tropfenweise mit einer
konstanten Geschwindigkeit über 1
h zugegeben, und die Lösung
wurde zur Beendigung der Reaktion für 1 weitere Stunde bei 105°C gehalten. Die
resultierende Basisharzlösung
war eine homogene transparente Lösung,
in welcher der Anteil an nicht flüchtigen Feststoffen 53% betrug,
die einen Säurewert
von 100 mg KOH/g des Harzes hatte und wobei die mit einem Gardner-Holdt-Viskosimeter
gemessene Gardner-Viskosität
C betrug.
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Fertigungsbeispiele 2
bis 4 und Vergleichsbeispiele 5 und 6
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Das gleiche Verfahren wie in Fertigungsbeispiel
1 wurde durchgeführt,
außer
dass eine Mischung von Monomeren und einem Polymerisationsinitiator
und einem zusätzlichen
Polymerisationsinitiator wie in Tabelle 1 gezeigt gemischt wurden,
um die jeweilige Basisharzlösung
zu erhalten. Die Eigenschaftswerte der erhaltenen Harzlösungen sind
ebenfalls in Tabelle 1 angegeben. Ungünstigerweise erfolgte im Herstellungsvergleichsbeispiel
5 Gelatinierung, so dass die Messung der Eigenschaften unmöglich war.
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Herstellung eines Antifouling-Harzes
(A)
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Herstellungsbeispiel 1
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7,5 Teile Zinkoxid, 5,3 Teile Wasser,
7,5 Teile Butylacetat und 7,5 Teile n-Butanol wurden zu 20 Teilen der die
in dem oben erwähnten
Fertigungsbeispiel 1 erhaltenen Basisharzlösung zugegeben, und Rühren wurde
dann bei 100°C
für 20
h fortgesetzt, um eine transparente Harzlösung (A-1) zu erhalten, die
eine Gardner-Viskosität
von T aufweist.
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Herstellungsbeispiele
2 bis 6 und Vergleichsbeispiel 7
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Das gleiche Verfahren wie in Herstellungsbeispiel
1 wurde durchgeführt,
außer
dass eine Basisharzlösung,
Zinkoxid, Wasser und ein Lösungsmittel
wie in Tabelle 2 gezeigt gemischt wurden, um die Lösungen (A-2)
bis (A-7) zu erhalten, die alle transparent waren. Die Eigenschaftswerte
der erhaltenen Harzlösungen sind
ebenfalls in Tabelle 2 angegeben.
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Herstellung
einer Antifouling-Beschichtungszusammensetzung
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Beispiel 1
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50 Teile der in dem oben erwähnten Herstellungsbeispiel
1 erhaltenen transparenten Harzlösung (A-1),
2,5 Teile eines chlorierten Paraffins, 40 Teile Kupferoxid, 2 Teile
rotes Eisenoxid, 0,5 Teile "AEROSIL #200" (Handelsmarke, hergestellt
von Degsa Co., Ltd., Kieselsäurepulver)
und 5 Teile Xylol wurden gemischt und mit einem Farbkonditionierer
dispergiert, um so eine Antifouling-Beschichtungszusammensetzung zu erhalten.
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Beispiele 2–12 und
Vergleichsbeispiele 1–3
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Das gleiche Verfahren wie in Beispiel
1 wurde durchgeführt,
außer
dass die jeweilige in Tabelle 3 angegebene Mischung verwendet wurde,
wodurch die jeweilige Antifouling-Beschichtungszusammensetzung erhalten
wurde. Notiz 1 in Tabelle 3 ist übrigens
wie folgt.
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Test der Antifouling-Eigenschaften
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Die oben erhaltene Antifouling-Beschichtungszusammensetzung
wurde auf einer Testplatte mit einer Größe von 100 × 300 × 3,2 mm appliziert, auf der
zuvor eine Antikorrosionsbeschichtungsbehandlung mit einer Vinylteer-Beschichtungszusammensetzung
durchgeführt
worden war. Ein trockener Film der Antifouling-Beschichtung mit
einer Dicke von 200 mm, gefolgt von Trocknung, wurde auf der Testplatte
gebildet. Die so erhaltene Testplatte wurde auf eine Tiefe von 1
m in Osaka-Bay in Takaishi City, Osaka eingetaucht, und Antifouling-Eigenschaften
wurden nach 12 Monaten und 24 Monaten im Hinblick auf das biologische
Bewuchsflächenverhältnis (%)
ermittelt. Die Ergebnisse sind in Tabelle 3 gezeigt.
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Durch Anwendung einer Antifouling-Beschichtungszusammensetzung
der vorliegenden Erfindung erlaubt der Einschlus der Instant-Harzverbindung
die Bildung einer Metallcarboxylatstruktur in dem Molekül und/oder
zwischen den Molekülen,
was es möglich
macht, die Auflösungsrate
eines Beschichtungsfilms zu kontrollieren. Zusätzlich können ebenfalls durch Anwendung
einer Antifouling-Verbindung Antifouling-Eigenschaften über einen
langen Zeitraum ausgeübt
werden.
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Zusätzliche Vorteile, Merkmale
und Modifikationen werden für
den Fachmann offensichtlich erscheinen. Daher ist die Erfindung
im weiteren Sinne nicht auf die speziellen Details und repräsentativen
Vorrichtungen, die hierin gezeigt und beschrieben werden, begrenzt.
Entsprechend können
verschiedene Modifikationen durchgeführt werden, ohne von dem Sinn
oder Bereich des allgemeinen erfinderischen Konzepts, das durch die
beigefügten
Ansprüche
und ihre Äquivalente
definiert wird, abzuweichen.
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