DE69910909T3

DE69910909T3 - Fluorpolymerdispersionen

Info

Publication number: DE69910909T3
Application number: DE69910909T
Authority: DE
Inventors: Mario Visca; Daria Valenza Po Lenti; Marco Novi Ligure Malvasi; Enrico Marchese
Original assignee: Solvay Solexis SpA
Current assignee: Solvay Specialty Polymers Italy SpA
Priority date: 1998-07-02
Filing date: 1999-06-23
Publication date: 2007-04-12
Anticipated expiration: 2019-06-24
Also published as: JP2000053834A; US7012109B2; ITMI981520A1; EP0969055B2; DE69910909T2; KR20000011369A; JP4371471B2; US6518352B1; US20030092825A1; KR100591050B1; EP0969055B1; EP0969055A1; DE69910909D1

Description

Die vorliegende Erfindung betrifft wässerige Fluorpolymerdispersionen, die bei Beschichtungsanwendungen für metallische und keramische Oberflächen und bei der Textilimprägnierung verwenden werden sollen.
Insbesondere betrifft die vorliegende Erfindung Filme, die aus wässerigen Fluorpolymerdispersionen erhalten werden, mit einer hohen kritischen Dicke, vorzugsweise kombiniert mit guten optischen und mechanischen Eigenschaften.
Kritische Dicke bedeutet die maximale Dicke, die erhältlich ist ohne Risse und Oberflächendefekte innerhalb des Films.
Es ist sehr wichtig vom Gesichtspunkt der Anwendung heraus, das Limit der kritischen Dicke zu erhöhen, um so Filme ohne Risse gemeinsam mit der höchsten Dicke zu bekommen. Eine hohe kritische Dicke bedeutet tatsächlich bessere mechanische Filmeigenschaften (z. B. Kratzresistenz) und optische Filmeigenschaften.
Es ist im Stand der Technik bekannt, zwei Latexe so zu kombinieren, daß dies eine wässerige Fluorpolymerdispersion mit einer bimodalen Verteilung der Partikeldurchmesser ergibt, um nützliche Dispersionen für Beschichtungsanwendungen auf Metall, Glas und Keramiken oder Glasfasertextilien herzustellen. Insbesondere siehe hierzu EP 657 514 , welche die Verwendung von Fluorpolymerdispersionsmischungen beschreibt, ausdrücklich ausschließlich thermoplastischer Polymere, erhalten durch Emulsionspolymerisierung und so vermischt, daß modale Verteilungen der Partikelgrößen erhalten werden, so daß insbesondere im Textilimprägnisierungssektor die angewendete Polymermenge für jeden Durchgang ohne Rissbildung optimieren wird. Das Verhältnis zwischen den Partikelgrößen mit einem niedrigeren Durchmesser zu der Partikelgröße mit einem höheren Durchmesser befindet sich im Bereich von 0,3–0,7. Die erste Dispersion hat einen durchschnittlichen Durchmesser nach Anzahl im Bereich von 180–440 nm, während die zweite Fluorpolymerdispersion einen durchschnittlichen Durchmesser von 50 bis 150 nm hat. Die Bestand teilmenge mit einem niedrigen Durchmesser bezüglich des Bestandteiles mit einem höheren Durchmesser befindet sich im Bereich von 5–50 Gew.-%, vorzugsweise 5–20 Gew.-%. Die Beispiele, die in diesem Patent angegeben sind, beziehen sich im wesentlichen auf die Textilimprägnierung und zeigen, daß unter Verwendung einer Menge von 10% und 18 Gew.-% des Bestandteils mit der niedrigeren Größe Risse eliminiert werden und die Menge des angewendeten Fluorpolymers sich erhöht. Wenn andere Mengen als diese zwei Werte verwendet werden, werden Risse bemerkt. Der Polymer mit einer niedrigeren Größe hat eine Partikelgröße von 100 und 110 nm und das oben erwähnte Verhältnis variiert von 0,45 bis 0,5. Das einzige Beispiel, das für die Metallbeschichtung gegeben ist, zeigt, daß mit einer Menge gleich 10% des Fluorpolymers mit einer niedrigeren Partikelgröße die Filmhärte ansteigt, im Vergleich zu dem Fall, wo der Film erhalten wird ausschließlich durch Verwendung des Fluorpolymers a) mit größeren Größen, als oben definiert. Tests, die durch den Anmelder ausgeführt wurden, haben gezeigt, daß es im Falle der Metallbeschichtung unter Verwendung von Dispersionen, die beispielhaft in dem oben erwähnten Patent ausgeführt sind, keinen Anstieg der kritischen Dicke gibt.
EP-A-0 894 541, gemäß Art. 54(3) und (4) EPC, offenbart ein Beschichtungssystem, hergestellt aus mehreren Schichten, mit Antiadhäsionseigenschaften für Artikel, die beim Kochen verwendet werden. Dieses Beschichtungssystem enthält einen multimodalen Fluorpolymer vermischt mit Bindemittelharzen.
Bei den bimodalen Dispersionen, die verwendet werden, um die Beschichtung zu erhalten, haben die größeren Partikel eine durchschnittliche Partikelgröße von 180 bis 400 nm, während die kleineren Partikel eine durchschnittliche Partikelgröße haben, die um einen Faktor von 0,3 bis 0,7 geringer ist.
DE-C-197 26 802 offenbart wässerige Fluorpolymerdispersionen erhalten durch Emulsionspolymerisierung, enthaltend wenigstens einen Fluorpolymer A) mit einer durchschnittlichen Partikelgröße von wenigstens 200 nm und einem Fluorpolymer B mit einer durchschnittlichen Partikelgröße von maximal 100 nm, wobei einer der zwei Bestandteile ein thermoplastischer Polymer ist und der andere aus der Schmelze nicht verarbeitbar ist.
Es gab einen Bedarf, wässerige Fluorpolymerdispersionen erhältlich zu haben, die in der Lage sind, Filme auf Metallen mit einer höheren kritischen Dicke zu bilden, kombiniert mit der Abwesenheit von Rissen, vorzugsweise mit optischen Eigenschaften, bezüglich der Filme, die aus den Fluorpolymerdispersionen des Standes der Technik erhalten werden.
Der Anmelder hat überraschenderweise herausgefunden, daß unter Verwendung einer Mischung aus zwei Fluorpolymerdispersionen mit einer unterschiedlichen granulometrischen Verteilung und so, daß das Verhältnis zwischen durchschnittlichen Größen der entsprechenden Partikel gut definiert ist, Filme mit den oben erwähnten Eigenschaften erhalten werden.
Ein Gegenstand der vorliegenden Erfindung sind daher Fluorpolymerdispersionsmischungen, wobei:

a) eine Dispersion aus Tetrafluorethylen (TFE) Homopolymeren oder dessen Copolymeren mit einem oder mehreren Comonomeren, die wenigstens eine ethylenartige Unabsättigung in Mengen von 0 bis zu 8 Gew.-%, vorzugsweise von 0,01 bis 3 Gew.-% enthalten; wobei die durchschnittliche Partikelgröße sich im Bereich von 190 bis 400 nm, vorzugsweise von 210 bis 300 nm, bewegt;
b) eine andere Dispersion ausgewählt wird aus einer oder mehreren der folgenden Dispersionen:
1) Homopolymerdispersion aus Tetrafluorethylen (TFE), oder basierend auf dessen Copolymeren mit einem oder mehreren Monomeren, die wenigstens eine ethylenartige Unabsättigung in Mengen von 0 bis 8 Gew.-%, vorzugsweise von 0,01 bis zu 3 Gew.-% enthalten;
2) thermoplastische TFE Copolymere, vorzugsweise Copolymere enthaltend von 7 bis zu 27 Gew.-% Hexafluorpropen; Copolymere enthaltend von 0,5 bis zu 18 Gew.-%, insbesondere von 2 bis zu 10 Gew.-% von einem oder von mehreren Perfluoralkylvinylethern, vorzugsweise ausgewählt aus Methyl-, Ethyl-, Propylvinylether; wobei die Partikelgrößen der Dispersion b) im Bereich von 20 bis 60 nm, vorzugsweise von 20 bis 45 rangieren, wobei das Verhältnis der durchschnittlichen Partikelgrößen der Dispersion b) bezüglich der durchschnittlichen Partikelgrößen der Dispersion a) kleiner als 0,3 ist, vorzugsweise von 0,1 bis zu 0,25 beträgt, wobei Bestandteil b) durch Micro-Emulsionspolymerisierung erhältlich ist, wobei die Partikelgröße durch Photonenkorrelationsspektroskopie gemessen wird.

Der Anmelder hat herausgefunden, daß es wichtig ist, um die Ergebnisse der vorliegenden Erfindung zu erhalten, die zwei Dispersionen mit den oben erwähnten granulometrischen Verteilungen zu haben. Wenn gewünscht, können eine oder mehrere Dispersionen mit Verteilungen mit einem durchschnittlichen Durchmesser kleiner als 20 nm hinzugefügt werden.
Vorzugsweise sind die Comonomere ausgewählt aus:

– Perfluorolefine C₃-C₈, sowie Hexafluorpropen (HFP);
– hydrierte Fluorolefine C₂-C₈, sowie Vinylfluorid (VF), Vinylidenfluorid (VDF), Trifluorethylen, Hexafluorisobuten, Perfluoralkylethylen CH₂=CH-R_f, wobei R_f ein Perfluoralkyl C₁-C₆ ist;
– Chlor- und/oder Brom- und/oder Jodfluorolefine C₂-C₈, sowie Chlortrifluorethylen (CTFE);
– (Per)Fluoralkylvinylether CF₂=CFOR_f (PAVE), wobei R_f ein (Per)Fluoralkyl C₁-C₆ ist, beispielsweise CF₃, C₂F₅, C₃F₇;
– (Per)Fluoroxyalkylvinylether CF₂=CFOX, wobei X ein Alkyl C₁-C₁₂, oder ein Oxyalkyl C₁-C₁₂, oder ein (Per)Fluoroxyalkyl C₁-C₁₂ mit einer oder mehreren Ethergruppen, beispielsweise Perfluor-2-propoxy-propyl ist.

Insbesondere sind die Fluorpolymere a) Polytetrafluorethylen oder Polytetrafluorethylen modifiziert mit einem Comonomer mit einer Ethylenunabsättigung, die Fluorpolymere b) sind Polytetrafluorethylen oder modifiziertes Polytetrafluorethylen. Die b2)-artigen Fluorpolymere sind vorzugsweise TFE-Copolymere mit Perfluormethylvinylether in Mengen zwischen 6 und 7 Gew.-%, optional enthaltend Perfluorpropylvinylether zwischen 0,8 und 1,2 Gew.-%, TFE Copolymere mit Perfluorpropylvinylether von 4 bis 6 Gew.-%.
Die Typ a) wässerigen Dispersionen sind vorzugsweise erhältlich durch die Emulsionspolymerisierungsverfahren, die Typ b) wässerigen Dispersionen sind erhältlich durch das Polymerisierungsverfahren in Mikroemulsionen, umfassend:

a) Herstellung einer wässerigen Mikroemulsion aus Perfluoropolyethern (PFPE) mit neutralen Endgruppen oder Endgruppen, die optional ein oder mehrere H, Cl-Atome anstelle von Fluor enthalten;
b) Zuführung der Mikroemulsion in den Polymerisierungsreaktor in solch einer Menge, wofür die Mikroemulsionsperfluorpolyetherölphase in einer Konzentration vorhanden ist, die größer als 2 ml pro Liter Reaktionsmedium ist;
c) Zuführen des Reaktionsmediums in den Polymerisierungsreaktor, Entgasung des Reaktors, Unterdrucksetzung des Reaktors mit gasförmigem TFE, optionales Hinzufügen von oberflächenaktiven Stoffen, Stabilisatoren, Comonomeren, Übertragungsmitteln;
d) Initiatorhinzufügung und optionales weiteres Hinzufügen während der Polymerisation von zusätzlichen Mengen von oberflächenaktiven Stoffen, Stabilisatoren, Comonomeren, Übertragungsmitteln;
e) Entladen des Polymerlatexes aus dem Reaktor.

Die Dispersionsmischungen umfassen vorzugsweise andere wässerige Harzdispersionen ausgewählt aus Acrylharzen, Silikonharzen, polyamidoamidische Harze, Pigmenten, oberflächenaktiven Stoffen, anorganischen Füllstoffen und anderen Additiven.
Unter den TFE Comonomeren werden die fluorierten besonders erwähnt:

– C₃-C₈ Perfluorolefine, sowie Hexafluoropropen (HFP);
– C₂-C₈ hydrierte Fluorolefine, sowie Vinylfluorid (VF), Vinylidenfluorid (VDF), Trifluorethylen, Hexafluorisobuten, CH₂=CH-R_f Perfluoralkylethylen, wobei R_f ein C₁-C₆ Perfluoralkyl ist;
– Chlor- und/oder Brom- und/oder Jod- C₂-C₈ Fluorolefine, so wie Chlortrifluorethylen (CTFE);
– CF₂=CFOR_f (Per)Fluoralkylvinylether (PAVE), wobei R_f ein C₁-C₆ (Per)Fluoralkyl ist, beispielsweise CF₃, C₂F₅, C₃F₇;
– CF₂=CFOX (Per)Fluoroxyalkylvinylether, wobei X: ein C₁-C₁₂ Alkyl, oder ein C₁-C₁₂ Oxyalkyl oder ein C₁-C₁₂ (Per)Fluoroxyalkyl mit einer oder mehreren Ethergruppen, beispielsweise Perfluor-2-propoxypropyl ist.

Die Comonomere, welche nicht wesentlich die thermische Stabilität des PTFE herabsetzen, sind bevorzugt.
Die bevorzugten Fluorpolymere für die Dispersion a) sind Polytetrafluorethylen oder Polytetrafluorethylen modifiziert mit einem oder mehreren Comonomeren mit ethylenartiger Unabsättigung.
Die bevorzugten Fluorpolymere für die Dispersion b) sind Polytetrafluorethylen oder modifiziertes Polytetrafluorethylen. Wenn eine Verbesserung der optischen und mechanischen Eigenschaften erwünscht ist, werden thermoplastische Fluorpolymere des Typs b2), vorzugsweise TFE Copolymere mit Perfluormethylvinylether in Mengen zwischen 6 und 7 Gew.-%, optional enthaltend Perfluorpropylvinylether zwischen 0,8 und 1,2 Gew.-% oder TFE Copolymere mit Perfluorpropylvinylethern von 4 bis 6 Gew.-% verwendet.
Die Typ a) wässerigen Dispersionen sind erhältlich durch die konventionellen Emulsionspolymerisierungsverfahren.
Die Typ b) wässerigen Dispersionen sind erhältlich durch das Polymerisierungsverfahren in Mikroemulsion, beschrieben in EP 969 027 im Namen des Anmelders, eingereicht am selben Tag wie die vorliegende Anmeldung und den Titel tragend "TFE Polymerisierungsverfahren". Das Verfahren betrifft die Herstellung von Dispersionen, basieren auf Tetrafluorethylen (TFE) Homopolymeren oder basierend auf dessen Copolymeren mit einem oder mehreren Monomeren, enthaltend wenigstens eine ethylenartige Unabsättigung, wobei eine Partikelfraktion gleich wenigstens 60 Gew.-%, vorzugsweise 70 Gew.-% mit durchschnittlichem Durchmessergrößen im Bereich von 0,005–0,06 μm, vorzugsweise 0,01–0,05 μm, umfassend:

a) Herstellung von einer wässerigen Mikroemulsion aus Perfluorpolyethern (PFPE) mit neutralen Endgruppen oder Endgruppen, die optional ein oder mehrere H-Atome, Cl anstelle von Fluor enthalten;
b) Zuführung der Mikroemulsion in den Polymerisierungsreaktor in solchen Mengen, wofür die Mikroemulsion Perfluorpolyetherölphase in einer Konzentration vorhanden ist, die größer ist als 2 ml pro Liter des Reaktionsmediums, vorzugsweise von 2,2 ml bis zu 50 ml pro Liter, besonders bevorzugt von 3 bis 30 ml pro Liter Reaktionsmedium;
c) Hinzuführen des Reaktionsmediums in den Polymerisierungsreaktor, Entgasen des Reaktors, Unterdrucksetzen des Reaktors mit gasförmigem TFE, optionales Hinzufügen von oberflächenaktiven Stoffen, Stabilisatoren, Comonomeren, Kettentransfermitteln;
d) Initiatorhinzufügung und optionales Hinzufügen von weiteren Mengen oberflächenaktiver Stoffe, Stabilisatoren, Comonomeren, Kettentransfermitteln während der Polymerisation;
e) Entladen des Polymerlatex aus dem Reaktor.

Um die Ergebnisse der vorliegenden Erfindung zu erhalten, kann das Gewichtsverhältnis zwischen dem Bestandteil a) und dem Bestandteil b), als Trockenprodukt zwischen 99/1 und 90/10, vorzugsweise zwischen 99/1 und 95/5 nach Gewicht variieren.
Die Dispersionen werden normalerweise in einer Konzentration des Trockenproduktes im Bereich von 25%–75 Gew.-% und vorzugsweise von 40–65 Gew.-% verwendet.
Die Mischung kann durch einfaches Vermischen der Bestandteile a), vorher durch bekannte Verfahren konzentriert (Hinzufügen von nicht ionischen oberflächenaktiven Stoffen und Erhitzen oder Ultrafiltration) mit dem Bestandteil b), so wie er aus dem Polymerisiertungsautoklav erhalten wurde, oder konzentriert wie oben für Bestandteil a) erhalten werden, oder sie kann durch Cokonzentration der zwei Latexe erhalten werden.
Der Bestandteil b) kann konzentriert werden, so wie er Polymerisationsautoklav erhalten wurde oder nach Ultrazentrifugation. In diesem Falle wird die überstehende Dispersion der Ultrazentrifugation verwendet.
Insbesondere durch Verwendung der Mischungen der Dispersionen bestehend aus dem Bestandteil a) und dem Bestandteil b) vorzugsweise im Zusammensetzungsbereich von 99/1 bis 95/5 nach Gewicht und mit dem oben erwähnten Partikelgrößenverhältnis ist es möglich, die kritische Dicke der Filme, die ausgehend von diesen Mischungen erhalten werden, im Vergleich zu den Filmen, die nur aus dem Bestandteil a) erhalten werden, bemerkenswert zu erhöhen.
Wie bereits gesagt, wenn in den Mischungen der Erfindung ein thermisch Bearbeiters Polymer als Dispersion b) verwendet wird, werden Glanz und Kratzerresistenz der erhaltenen Filme verbessert.
Die erhaltene Dispersionsmischung kann in Verbindung mit der vorgesehenen Anwendung geeignet formuliert werden, durch die Hinzufügung von anderen wässerigen Harzdispersionen, so wie beispielsweise Acrylharzen, Silikonharzen und polyamidoamidische Harzen; Pigmenten, oberflächenaktiven Stoffen, anorganischen Füllstoffen und anderen Additiven. Nach der Mischungsanwendung auf die gewünschte Oberfläche wird der Film getrocknet und dann bei einer Temperatur gesintert, die höher ist, als die Polymerschmelztemperatur.
Die Gesamtmenge des oberflächenaktiven Stoffes, die erforderlich ist, um die Mischung der Dispersionen zu stabilisieren, variiert im allgemeinen zwischen 2 und 10 % und liegt vorzugsweise im Bereich zwischen 3 und 6 Gew.-% der Dispersion.
Die wässerigen Fluorpolymerdispersionen der vorliegenden Erfindung können außer für Beschichtungsanwendungen auf Metalloberflächen ebenso für keramische Oberflächen und bei der Textilimprägnierung und zum Erhalten von Gießfolien verwendet werden.
Die folgenden Beispiele sind zu illustrativen Zwecken erwähnt.
Beispiele
Charakterisierung
Der durchschnittliche Partikeldurchmesser wird durch eine Laserlichtdiffusions-basierte Ausrüstung gemessen, insbesondere mit Photon-Korrelations-Spektroskopie, ausgerüstet mit einem Brookhaven^® 2030 AT Modell Korrelator und einer Argon Laserlichtquelle, mit einer Wellenlänge von 524,5 nm von Spectra-Phisics^®. Die Latexproben, die der Messung ausgesetzt werden sollen, werden geeignet mit bidestilliertem Wasser verdünnt und mit einem 0,2 μm Millipore^® Filter gefiltert. Die Streuungsmessung wird bei Raumtemperatur und mit einem Winkel von 90° ausgeführt. Der Latexpartikeldurchmesser wird durch das Kumulanzverfahren erhalten.

– Der Polymergehalt des Latexes, das aus dem Reaktor entladen wird und des Überstandes, der durch Ultrazentrifugation erhalten wurde, wird durch Gewichtsverlust bei 150°C für eine Stunde evaluiert. Insbesondere etwa 20 Gramm des Latexes werden in einen Glasbecher eingewogen und in einen Ofen getan, um eine Stunde bei 150°C zu trocknen. Der Trockenproduktgehalt des Latexes wird durch die Formel: Trocken % = (Gewicht nach dem Trocknen : initiales Latexgewicht) × 100erhalten.
– Um den Prozentanteil des durch Ultrazentrifugation abgetrennten Feststoffanteils zu bestimmen, wird der Trockengehalt des Überstandes nach der Zentrifugation bezüglich des Latextrockengehaltes vor der Zentrifugation normalisiert, gemäß der Formel: Abgetrennter Feststoff % = (Trockenanteil im Überstand % : Trockenanteil im Latex %) × 100
– Um eine Einschätzung der primären Partikel-granulometrischen Verteilung zu haben, wird der Latex einer Zentrifugation bei 5000 rpm eine Stunde lang unter Verwendung einer Zentrifuge des Kontron Centrikon^® H401 Modells ausgesetzt. Der abgetrennte Überstand wird einer Polymergehaltsbestimmung durch Gewichtsverlust und einer Bestimmung des durchschnittlichen primären Partikeldurchmessers, wie vorher beschrieben, ausgesetzt.

Beispiel 1
Herstellung der Mikroemulsion
In einen Glasbecher werden eingefüllt:

– 5 Gewichtsteile eines Ammoniumsalzes einer Säure mit der Struktur (I) ClC₃F₆O(C₃F₆O)_nCF₂COOH (I)wobei n eine ganze Zahl ist, so daß sich ein acidimetrisches Molekulargewicht von 530 ergibt;
– 3 Gewichtsteile eines Perfluorpolyethers mit einer Struktur des Typs (II) und einem durchschnittlichen Molekulargewicht von 700: R_fO(C₃F₆O)_n'(CFXO)_m'R'_f (II)wobei n' und m' ganze Zahlen sind, so daß sich das oben erwähnte durchschnittliche Molekulargewicht ergibt, X=F, CF₃; R_f, R'_f, gleich oder unterschiedlich voneinander sind Perfluoralkyle mit 1 bis zu 3 Kohlenstoffatomen;
– 8 Gewichtsteile Wasser.

Die resultierende Mikroemulsion erscheint vollständig klar in einem Temperaturbereich zwischen 2°C und 46°C.
Polymerisierung (Dispersion b)
200 g der vorstehenden Mikroemulsion werden in 3 Liter eines geeigneten entgasten Wassers in einen 5-Liter-Autoklaven, ausgerüstet mit einem mechanischen Rührer, eingeführt, an den vorher ein Vakuum angelegt wurde.
Der Autoklav wird unter mechanischem Rühren gehalten und wird mit Tetrafluorethylen (TFE) bis zu einem 20 bar Druck bei 80°C Temperatur unter Druck gesetzt. An diesem Punkt werden 100 g Ammoniumpersulfat (APS) Lösung entsprechend 240 mg APS in den Autoklaven eingeführt. Wenn der Druck in dem Reaktor auf 0,5 bar abgesenkt ist, wird TFE durch einen Kompressor eingeführt, um so einen konstanten Druck von 20 bar innerhalb des Reaktors zu halten. In der Zwischenzeit wird die interne Temperatur des Reaktors stabil bei 80°C gehalten. Nach 48 Minuten wird die TFE-Zuführung gestoppt, der Reaktor wird evakuiert und abgekühlt.
Eine wässerige Dispersion enthaltend 280 g/kg Polymerharz wird erhalten. Der primäre Polymerpartikeldurchmesser, gemessen durch Laserlichtstreuung (LLS) ergibt sich als 53 nm. Nach Ultrazentrifugation bei 5.000 rpm für eine Stunde wird eine Menge Feststoff (grobkörnige Partikel) gleich 5,9 Gew.-% der Gesamtmasse abgetrennt und die LLS-Messung der überstehenden Phase ergibt 40 nm als Durchschnittswert. Die erhaltene Dispersion in Beispiel 1 mit einem durchschnittlichen Partikelgrößendurchmesser von 53 nm weist 94,1 Gew.-% mit einem durchschnittlichen Partikelgrößendurchmesser von 40 nm auf. Daher, als Bestandteil b), gemäß der vorliegenden Erfindung kann sowohl als erhaltene Dispersion (53 nm) und als Überstand (40 nm) verwendet werden
Beispiel 2
Polymerisierung (Dispersion b)
2,130 Gramm der Mikroemulsion aus Beispiel 1, entsprechend 6,8 ml/l Perfluorpolyether, werden zu 30 Litern geeignet entgastem Wasser in einem 50-Liter-Autoklaven, ausgerüstet mit einem mechanischen Rühren, eingeführt, der vorher unter Vakuum gesetzt wurde. In den Reaktor wurden ebenso 140 Gramm Paraffin mit einem Erweichungspunkt im Bereich von 52°C–54°C vorher eingeführt. 500 cc einer (NH₄)₂Fe(SO₄)₂6H₂O (SdM) Lösung entsprechend 500 mg SdM werden in den Autoklaven eingeführt. Der Autoklav wird unter mechanischem Rühren gehalten und wird mit TFE bis zu einem Druck von 20 bar unter Druck gesetzt bei einer Temperatur von 75°C. 500 cc einer (NH₄)₂S₂O₈ (APS) Lösung entsprechend 1500 mg APS werden dann in den Autoklaven eingeführt.
Wenn der Druck in dem Reaktor von 0,5 bar abgesunken ist, wird TFE durch einen Kompressor eingeführt, um so einen konstanten Druck von 20 bar innerhalb des Reaktors zu erhalten. In der Zwischenzeit wird die interne Temperatur des Reaktors auf 85°C mit einer Geschwindigkeit entsprechend 0,2°C/min. erhöht. Nach 18 Minuten wird die TFE-Zuführung gestoppt, der Reaktor wird evakuiert und abgekühlt. Eine wässerige Dispersion enthaltend 225 g/kg Polymerharz wird erhalten.
Der primäre durchschnittliche Polymerpartikeldurchmesser gemessen durch die Laserlichtstreuung (LLS) resultiert in 108 nm. Nach Ultrazentrifugation bei 5.000 rpm für eine Stunde wird eine Menge von festen (grobkörnigen Partikeln) entsprechend 23,2 Gew.-% des Gesamtgewichtes abgetrennt, und die LLS-Messung der überstehenden Phase ergab 35 nm als Durchschnittswert.
Die erhaltene Dispersion aus Beispiel 2 mit einem durchschnittlichen Partikelgrößendurchmesser von 108 nm hat 76,8 Gew.-% mit einem durchschnittlichem Partikelgrößendurchmesser von 35 nm. Daher kann der Überstand (35 nm) als Bestandteil b) gemäß der vorliegenden Erfindung verwendet werden.
Beispiel 3 (Vergleichsbeispiel)
Polymerisierung
Die Emulsionspolymerisierung wird bei einem konstanten TFE Druck von 20 bar in einem 50-Liter-Autoklaven ausgeführt. In den Autoklaven werden 31 Liter entionisiertes und entgastes Wasser, 29 g Ammoniumperfluoroktanoat, 140 g Paraffin mit einem Erweichungspunkt im Bereich von 52–54°C, 1000 mg Ammoniumpersulfat eingeführt. Der Autoklav wird 10 Minuten unter Vakuum gestellt, anschließend werden 100 g Perfluorpropylvinylether eingeführt. Der Autoklav wird unter mechanischem Rühren behalten und wird mit TFE bis zu einem Druck von 20 bar unter Druck gesetzt, bei einer Temperatur von 55°C. An diesem Punkt werden 500 cc einer (NH₄)₂S₂O₈ (APS) Lösung entsprechend 1450 mg APS in den Autoklaven eingeführt.
Wenn der Druck in dem Reaktor von 0,5 bar abgesenkt ist, wird TFE durch einen Kompressor eingeführt, um so einen konstanten Druck von 20 bar innerhalb des Reaktors zu erhalten. In der Zwischenzeit wird die interne Temperatur des Reaktors auf 75°C mit einer Geschwindigkeit von 0,7°C/min. erhöht.
Wenn 3,5 kg TFE umgesetzt wurden, wird die TFE-Zuführung gestoppt, der Reaktor wird evakuiert und unter Vakuum gesetzt. Eine wässerige Dispersion enthaltend 11 Gew.-% Polymer wird erhalten.
Der primäre durchschnittliche Partikeldurchmesser des Polymers gemessen durch Laserlichtstreuung (LLS) beträgt 115 nm. Nach Ultrazentrifugation bei 5.000 rpm für eine Stunde werden die 98% des Polymers abgetrennt. Der Überstand enthält 2 Gew.-% an Partikeln mit durchschnittlichen Größen 100 nm.
Die erhaltene Dispersion in Beispiel 3 mit einem durchschnittlichen Partikelgrößendurchmesser von 115 nm hat 98 Gew.-% mit einem durchschnittlichen Partikelgrößendurchmesser von 100 nm. Der prozentuale Anteil der Fraktion von 20 bis 60 nm ist geringer als 2 Gew.-%.
Beispiel 4
Eine Mischung bestehend aus zwei Dispersionen aus Polytetrafluorethylen (PTFE) mit einem Gesamtprozentsatz von finalem Feststoff von 57 Gew.-% mit einem Gewichtsverhältnis zwischen den Polymeren der zwei Dispersionen gleich 96/4, Dispersion a)/Dispersion b) wird hergestellt. Der Bestandteil a) der Mischung ist ein kommerzielles Produkt Ausimont Algoflon D60 EXP96^® während Bestandteil b) die Dispersion aus Beispiel 1 ist. Die Partikeldurchmesser, gemessen durch das Laserlichtstreuverfahren, sind entsprechend 250 und 53 nm mit einem Partikeldurchmesserverhältnis zwischen Bestandteil b) und Bestandteil a) von 0,21.
Die Mischung der zwei Dispersionen, enthaltend die Gesamtheit von 3% des nichtionischen oberflächenaktiven Stoffes Triton X100 wird mit Acrylleim beladen und auf eine geprimte Aluminiumplatte gesprüht, bei 100°C zwei Minuten getrocknet und an dann bei 420°C 10 Minuten lang gesintert. Die finale Zusammensetzung der angewendeten Acrylformulierung wird durch die folgenden Gewichtsteile der verschiedenen Bestandteile gebildet: 45 PTFE, 1,5 Rhodopas D906 Acrylharz, 3,5 Triton X100, 1,2 Natriumsalz der Laurylsäure und Triethanolamin der Laurylsäure, 0,5 Mica, 2 Xylol, 2 Butylcellusolv und der Rest bis 100 ist Wasser.
Auf dem gesinterten Film wird die kritische Dichte durch optische Mikroskopie bestimmt. Diese kritische Dichte wird mit der verglichen, die auf dem Film gemessen wurde, erhalten durch den reinen Bestandteil a). Einen Anstieg der kritischen Dichte von 35 bis 50 μm wird gemessen, beginnend von der reinen Dispersion a) bis zu der Mischung, enthaltend 4 Gew.-% der Dispersion b).
Beispiel 5
(nicht im Umfang der vorliegenden Erfindung inbegriffen)
Eine Mischung bestehend aus zwei Dispersionen Polytetrafluorethylen (PTFE) mit einem Gesamtprozentsatz von finalem Feststoff von 55 Gew.-% mit einem Gewichtsverhältnis zwischen den Polymeren der zwei Dispersionen, Dispersion a) und Dispersion b) respektive gleich 95,5/4,5 und 96,5/3,5 wird hergestellt. Der Bestandteil a) der Mischungen ist ein kommerzielles Produkt Ausimont Algoflon D60 T11^® während der Bestandteil b) die Dispersion aus Beispiel 2 ist. Die Partikeldurchmesser, gemessen durch das Laserlichtstreuverfahren, betragen respektive 227 und 108 nm mit einem Partikeldurchmesserverhältnis zwischen der Komponente b) und der Komponente a) gleich 0,48; wobei das Verhältnis zwischen Dispersion b)/Dispersion a) bei Inerwägungziehung der 76,8 Gew.-%-Fraktion mit der durchschnittlichen Partikelgröße kleiner als 60 nm 0,154 beträgt.
Die Mischungen der oben erwähnten Dispersionen, die die Gesamtheit von 3% nichtionischem oberflächenaktiven Stoff Triton X100 enthalten, werden mit dem Acrylleim aus Beispiel 4 beladen und auf eine geprimete Aluminiumplatte gesprüht, bei 100°C zwei Minuten lang getrocknet und dann bei 420°C 10 Minuten lang gesintert.
Auf dem gesinterten Film wurde die kritische Dicke durch optische Mikroskopie bestimmt. Diese kritische Dicke wird mit der Dicke verglichen, die auf dem Film gemessen wurde, der durch den reinen Bestandteil a) erhalten wurde. Eine kritische Dicke von 40 μm wird für beide Mischungen im Vergleich mit der kritischen Dichte von 24 μm gemessen für die reine Dispersion a) gemessen.
Beispiel 6
Zwei Mischungen bestehend aus zwei Dispersionen aus Polytetrafluorethylen (PTFE) mit einem Gesamtprozentsatz des finalen Feststoffes von 57 Gew.-% mit einem Gewichtsverhältnis zwischen den Polymeren der zwei Dispersionen Dispersion a)/Dispersion b) gleich, respektive, 95,2/4,8 und 96,7/3,3 werden hergestellt. Der Bestandteil a) der Mischung ist ein kommerzielles Produkt Ausimont^® aus Beispiel 5, während der Bestandteil b) der Überstand aus Beispiel 1 ist. Die Partikeldurchmesser, gemessen durch das Laserlichtstreuverfahren sind respektive 227 und 40 nm mit einem Partikeldurchmesserverhältnis zwischen der Komponente b) und der Komponente a) von 0,176.
Die Mischungen der oben erwähnten Dispersionen, enthaltend die Gesamtheit von 3% nichtionischem oberflächenaktiven Stoff Triton X100 werden mit dem Acrylleim aus Beispiel 4 beladen und auf eine geprimete Aluminiumplatte gesprüht, bei 100°C zwei Minuten getrocknet und dann bei 420°C zehn Minuten lang gesintert.
Auf dem gesinterten Film wurde die kritische Dichte durch optische Mikroskopie bestimmt. Diese kritische Dichte wird verglichen mit der, die auf dem Film gemessen wurde, der durch den reinen Bestandteil a) erhalten wurde. Eine kritische Dichte von 42 μm wurde für die Mischung mit Bestandteil b) bei 4,8 Gew.-% gemessen, für die Mischung mit Bestandteil b) mit 3,3% wurde eine kritische Dichte von 40 μm gemessen, im Vergleich mit der kritischen Dichte von 24 μm, die für die reine Dispersion a) gemessen wurde.
Beispiel 7
Eine Mischung bestehend aus zwei Dispersionen aus Polytetrafluorethylen (PTFE) mit einem Gesamtprozentsatz des finalen Feststoffs von 57 Gew.-% mit einem Gewichtsverhältnis zwischen den Polymeren der zwei Dispersionen Dispersion a) und Dispersion b) von 96/4 wird hergestellt. Der Bestandteil a) der Mischung ist ein kommerzielles Produkt Ausimont^® aus Bei spiel 5, während der Bestandteil b) der Überstand aus Beispiel 1 ist. Die Partikeldurchmesser, gemessen durch das Laserlichtstreuverfahren, betragen respektive 227 und 40 nm mit einem Partikeldurchmesserverhältnis zwischen Komponente b) und Komponente a) von 0,176.
Die Mischung der zwei Dispersionen, enthaltend die Gesamtheit von 3% nichtionischem oberflächenaktivem Stoff Triton X100 wird mit zwei unterschiedlichen Leimen beladen. Der Acrylleim aus Beispiel 4 und ein Leim mit derselben Zusammensetzung, außer daß der Basisharz ein silikonartiger Harz ist. Beide Formulierungen werden auf geprimete Aluminiumplatten gesprüht, bei 100°C zwei Minuten getrocknet und dann bei 420°C 10 Minuten gesintert.
Auf dem gesinterten Film wird die kritische Dicke mit optischer Mikroskopie bestimmt. Diese kritische Dichte wird verglichen mit der, die auf dem Film gemessen wurde, der unter Verwendung der reinen Dispersion a) erhalten wurde. Ein Anstieg der kritischen Dichte wurde gemessen, beginnend von der reinen Komponente a) zu den Mischungen, die 4 Gew.-% der Dispersion b) enthielten, wie gezeigt in Tabelle 1. Tabelle 1
Beispiel 8
Eine Mischung bestehend aus zwei Dispersionen aus Polytetrafluorethylen (PTFE) mit einem Gesamtprozentsatz des finalen Feststoffes von 57 Gew.% mit einem Gewichtsverhältnis zwischen den Polymeren der zwei Dispersionen Dispersion a) und Dispersion b) von 96,1/3,9 wird hergestellt. Der Bestandteil a) der Mischung ist ein kommerzielles Produkt Ausimont Algoflon^® aus Beispiel 5, während der Bestandteil b) der Überstand aus Beispiel 2 ist. Die Partikeldurchmesser, gemessen durch das Laserlichtstreuverfahren, betragen respektive 227 und 35 nm mit einem Partikeldurchmesserverhältnis zwischen dem Bestandteil b) und dem Bestandteil a) von 0,154.
Die Mischung der zwei Dispersionen, enthaltend die Gesamtheit von 3% nichtionischem oberflächenaktiven Stoff Triton X100 wird mit pigmentiertem Acrylleim beladen und auf eine geprimete Aluminiumplatte gesprüht, bei 100°C zwei Minuten getrocknet und dann bei 420°C 10 Minuten gesintert. Die finale Zusammensetzung der angewendeten pigmentierten acrylischen Formulierung besteht aus den folgenden Gewichtsteilen der verschiedenen Bestandteile: 46 PTFE, 2 des Acrylharzes Rhodopas^® D906, 4 TiO₂ Kronos^® 2310, 3 Triton X100, 0,3 Ölsäure Triethanolaminsalz, 1,2 Laurylsäure Natriumsalz, 0,5 Mica, 2 Xylol, 2 Butylcellusolv, 0,4 Orotan 850 und der Rest bis 100 Wasser.
Auf dem gesinterten Film wurde die kritische Dichte durch optische Mikroskopie bestimmt. Solch eine kritische Dichte wird verglichen mit der, die auf dem Film erhalten wurde durch den reinen Bestandteil a) erhalten wurde. Ein Anstieg der kritischen Dichte von 35 bis 45 μm wird gemessen ausgehend von der reinen Dispersion a) bis zu der Mischung enthaltend 3,9 Gew.-% der Dispersion b).
Beispiel 9
Zwei Mischungen bestehend aus zwei Dispersionen aus PTFE, die beide einen Gesamtprozentsatz des finalen Feststoffes von 59 Gew.-% mit einem Gewichtsverhältnis zwischen den Polymeren der zwei Dispersionen Dispersion a) un Dispersion b) von 96,5/4,5 und von 97/3 haben, werden hergestellt. Der Bestandteil a) der Mischung ist ein kommerzielles Produkt Ausimont Algoflon^® aus Beispiel 5 mit einer durchschnittlichen Partikelgröße von 245 nm, während der Bestandteil b) ein thermoplastisches Polymer in der Form einer wässerigen Dispersion Hyflon D 3070X mit einem durchschnittlichen Größendurchmesser von 60 nm ist. Die Partikeldurchmesser, gemessen durch das Laserlichtstreuverfahren, betragen respektive 245 und 60 nm mit einem Durchmesserverhältnis von 0,245.
Beide Mischungen der beiden Dispersionen, enthaltend die Gesamtheit von 3% nichtionischem oberflächenaktiven Stoff Triton X100 werden mit dem Acrylleim aus Beispiel 4 beladen. Die erhaltene Formulierung wird auf geprimeten Aluminiumplatten gesprüht, bei 100°C zwei Minuten getrocknet und dann bei 420°C 10 gesintert.
Auf den gesinterten Film wird die kritische Dicke durch optische Mikroskopie bestimmt. Solch eine kritische Dicke wird verglichen mit der, die auf dem Film gemessen wurde, der durch den reinen Bestandteil a) erhalten wurde. Wie gezeigt in Tabelle 1, wird ein Anstieg der kritischen Dicke und des Glanzes gemessen, ausgehend von dem reinen Bestandteil a) bis zu den Mischungen.
Tabelle 2
Die Kratzerresistenz eines Films, erhalten durch den reinen Bestandteil a) und eines Films, erhalten aus einer Mischung der Dispersionen mit der folgenden Gewichtszusammensetzung: Bestandteil a)/Bestandteil b) = 95,5/4,5 wurde bestimmt.
Das experimentelle Verfahren, um die Kratzerresistenz zu evaluieren, besteht in der Messung des Gewichts, verbunden mit einer scharten Spitze, welches erforderlich ist, einen Schnitt in dem Film zu verursachen. Der Test wird an der Luft bei Raumtemperatur ausgeführt und mit der Platte, eingetaucht in Wasser bei 100°C und Öl bei 180°C. Die Werte, die in Tabelle 3 angegeben sind, zeigen, daß es in allen Fällen einen Anstieg der Kratzerresistenz des Filmes gibt, ausgehend von dem Film bestehend aus der reinen Dispersion a) bis zu der Dispersionsmischung der vorliegenden Erfindung.
Tabelle 3
Beispiel 10 (Vergleichsbeispiel)
Zwei Mischungen bestehend aus zwei Dispersionen aus Polytetrafluorethylen (PTFE) mit einem Gesamtprozentsatz des finalen Feststoffes von 55 Gew.-% mit einem Gewichtsverhältnis zwischen den Polymeren der zwei Dispersionen gleich respektive 95/5 und 90/10 werden hergestellt. Der erstere Bestandteil der Mischungen ist ein kommerzielles Produkt Ausimont Algoflon^® aus Beispiel 5, während der letzteren Bestandteil dem Beispiel 3 (Vergleichsbeispiel) entnommen wurde. Die Partikeldurchmesser, gemessen durch das Laserlichtstreuverfahren, betragen respektive 227 und 115 nm mit einen Partikeldurchmesserverhältnis zwischen dem zweiten Bestandteil und dem ersten Bestandteil von 0,51. Der Prozentsatz der Fraktion von 20–60 nm ist geringer als 2 Gew.-%.
Die Mischungen der oben erwähnten Dispersionen enthalten das Gesamtheit eines nichtionischen oberflächenaktiven Stoffes Triton X100 von 3%, werden mit dem Acrylleim aus Beispiel 5 beladen und auf eine geprimete Aluminiumplatte gesprüht, bei 100°C zwei Minuten getrocknet und dann bei 420°C 10 Minuten lang gesintert.
Auf dem gesinterten Film wird die kritische Dichte durch optische Mikroskopie bestimmt. Solch eine kritische Dichte wird verglichen mit der, die auf dem Film gemessen wird, erhalten durch den ersten reinen Bestandteil. Wie in Tabelle 4 gezeigt, mit einem Partikeldurchmesserverhältnis, gebildet durch die zwei Dispersionen, das größer als 0,3 ist, wird kein Anstieg der kritischen Dichte bemerkt.
Tabelle 4
Beispiel 11 (Vergleichsbeispiel)
Zwei Mischungen bestehend aus zwei Dispersionen aus Polytetrafluorethylen (PTFE) mit einem Gesamtprozentsatz an finalem Feststoff von 59 Gew.-% mit einem Gewichtsverhältnis der Polymere der zwei Dispersionen gleich, respektive, 95/5 und 90/10 werden hergestellt. Der erstere Bestandteil der Mischungen ist ein kommerzielles Produkt Ausimont Algoflon^® aus Beispiel 5, während der letztere Bestandteil ein thermoplastisches Polymer Hyflon^® Latex ist. Die Partikeldurchmesser, gemessen durch das Laserlichtstreuverfahren sind respektive 245 und 180 nm mit einem Partikeldurchmesserverhältnis zwischen dem zweiten Bestandteil und dem ersten Bestandteil von 0,73.
Die Mischungen der oben erwähnten Dispersionen, enthaltend die Gesamtheit von 3% nichtionischem oberlächenaktiven Stoff Triton X100 werden mit dem Acrylleim aus Beispiel 4 beladen und auf eine geprimete Aluminiumplatte gesprüht, bei 100°C zwei Minuten getrocknet und dann bei 420°C 10 Minuten lang gesintert.
Auf dem gesinterten Film wird die kritische Dicke durch optische Mikroskopie bestimmt. Solch eine kritische Dicke wird verglichen mit der, die auf dem Film gemessen wurde, der durch den ersten reinen Bestandteil erhalten wurde. Wie in Tabelle 5 gezeigt, mit einem Partikeldurchmesserverhältnis, gebildet durch die zwei Dispersionen, das größer ist als 0,3, wurde kein Anstieg, weder der kritischen Dicke noch des Filmglanzes bemerkt.
Tabelle 5

Claims

Mischungen aus Fluorpolymerdispersionen, wobei: a) eine Dispersion aus Tetrafluorethylen (TFE) Homopolymeren oder deren Kopolymeren mit einem oder mehreren Monomeren, die wenigstens eine Unabsättigung des Ethylentyps in Mengen von 0 bis zu 8 Gew.-% enthalten, deren durchschnittliche Partikelgröße im Bereich von 190 bis zu 400 nm ist, b) eine andere Dispersion ausgewählt ist aus einer oder mehreren der folgenden Dispersionen: 1) Tetrafluorethylen (TFE) Homopolymerdispersion, oder basierend auf deren Kopolymeren mit einem oder mehreren Monomeren, die wenigstens eine Unabsättigung des Ethylentyps in Mengen von 0 bis zu 8 Gew.-% enthalten; 2) TFE thermoplastische Kopolymere; deren durchschnittliche Partikelgröße der b) Dispersion im Bereich von 20 bis zu 60 nm rangiert, wobei das Verhältnis zwischen den durchschnittlichen Partikelgrößen der Dispersion b) zu denen der Dispersion a) kleiner als 0,3 ist; und wobei Bestandteil b) durch Mikroemulsionspolymerisierung erhältlich ist; wobei die Partikelgrößen durch Photonenkorrelationsspektroskopie gemessen werden.
Dispersionsmischungen gemäß Anspruch 1, wobei eine oder mehrere Dispersionen, die Verteilungen mit einem durchschnittlichem Durchmesser von weniger als 20 nm haben, hinzugefügt werden.
Dispersionsmischungen gemäß Anspruch 1 bis 2, wobei die Komonomere ausgewählt werden aus: – Perfluorolefine C₃-C₈, so wie Hexafluorpropen (HFP); – hydrierte Fluorolefine C₂-C₈, so wie Vinylfluorid (VF), Vinilydenfluorid (VDF), Trifluorethylen, Hexafluorisobuten, Perfluoralkylethylen CH₂=CH-R_f, wobei R_f ein Perfluoralkyl C₁-C₆ ist; – Chlor und/oder Brom und/oder Jod-Fluorolefine C₂-C₈, so wie Chlortrifluorethylen (CTFE); – (Per)Fluoralkylvinylether CF₂=CFOR_f (PAVE), wobei R_f ein (Per)Fluoralkyl C₁-C₆, beispielsweise CF₃, C₂F₅, C₃F₇ ist; – (Per)Fluor-Oxyalkylvinylether CF₂=CFOX, wobei X ist: ein Alkyl C₁-C₁₂, oder ein Oxyalkyl C₁-C₁₂ oder ein (Per)Fluoroxyalkyl C₁-C₁₂ mit einer oder mehreren Ethergruppen, beispielsweise Perfluor-2-propoxypropyl.
Dispersionsmischungen gemäß Anspruch 1 bis 3, wobei die Fluorpolymere a) Polytetrafluorethylen oder Polytetrafluorethylen modifiziert mit einem Komonomer mit einer Ethylenunabsättigung sind, die Fluorpolymere b) Polytetrafluorethylen oder modifiziertes Polytetrafluorethylen sind.
Dispersionsmischungen gemäß Anspruch 1 bis 3, wobei die b2) artigen Fluorpolymere TFE Kopolymere mit Perfluormethylvinylether in Mengen zwischen 6 und 7 Gew.-% sind, optional enthaltend Perfluorpropylvinylether zwischen 0,8 und 1,2 Gew.-%, TFE Kopolymere mit Perfluorpropylvinylether von 4 bis 6 Gew.-%.
Dispersionsmischungen gemäß Anspruch 1 bis 5, wobei die Typ a) artigen wässrigen Dispersionen erhältlich sind durch die Emulsionspolymerisierungsverfahren, die Typ b) wässrigen Dispersionen mit dem Polymerisierungsverfahren in Mikroemulsion erhältlich sind, umfassend: a) Herstellung einer wässrigen Mikroemulsion aus Perfluorpolyethern (PFPE) mit neutralen Endgruppen oder Endgruppen, die optional ein oder mehrere H, CL-Atome anstelle von Fluor enthalten; b) Füttern der Mikroemulsion in den Polymerisierungsreaktor in solchen Mengen, bei denen die Mikroemulsionsperfluorpolyetherölphase in einer Konzenatration vorhanden ist, die größer ist als 2 ml pro Liter des Umsetzungsmediums; c) Füttern des Umsetzungsmediums in den Polymerisierungsreaktor, Entgasen des Reaktors, unter Druck setzen des Reaktors mit gasförmigem TFE, optionales Hinzufügen von oberflächenaktiven Stoffen, Stabilisatoren, Komonomeren, Übertragungsmitteln; d) Hinzufügen des Initiators und optional während der Polymerisierung von zusätzlichen Mengen an oberflächenaktiven Stoffen, Stabilisatoren, Komonomeren, Übertragungsmitteln; e) Entladen des Polymerlatex aus dem Reaktor.
Dispersionsmischungen gemäß Anspruch 1 bis 6, wobei das Gewichtsverhältnis zwischen dem Bestandteil a) und Bestandteil b) als Trockenprodukt im Bereich von 99/1–90/10 nach Gewicht ist.
Dispersionsmischungen gemäß Anspruch 1 bis 7, umfassend andere wässrigen Harzdispersionen ausgewählt aus Acrylharzen, Silikonharzen, Polyamidoamidharzen; Pigmenten, oberflächenaktiven Stoffen, anorganischen Füllstoffen und anderen Additiven.
Mischungen aus Fluorpolymerdispersionen gemäß Anspruch 1, wobei die TFE thermoplastischen Kopolymere 2) aus Dispersion b) ausgewählt sind aus Kopolymeren, enthaltend von 7% bis 27 Gew.-% Hexafluorpropen oder Kopolymeren enthaltend von 0,5 % bis 18 Gew.-% von einem oder mehreren Perfluoralkylvinylethern.