DE60210152T2 - Wässrige Dispersionen von Fluorpolymeren - Google Patents

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Description

  • Die vorliegende Erfindung betrifft wässrige Dispersionen von Fluorpolymeren, die zum Beschichten von Metall und keramischen Oberflächen und bei der Imprägnierung von Textilien, Glas, Kohlenstoff oder Aramidfasern verwendbar sind.
  • Insbesondere betrifft die vorliegende Erfindung wässrige Dispersionen von Fluorpolymeren mit verbesserter Stabilität gegen Segregation bzw. Auftrennung und mit einer geringeren Schwankung in der Viskosität mit der Temperatur, wodurch sie besonders bei der Imprägnierung von Textilien und bei der Gewinnung von Beschichtungen mit verbesserten Eigenschaften auf Metallsubstraten ohne Färbungsprobleme geeignet sind.
  • Bekanntlich werden bei der Emulsionspolymerisation wässrige Dispersionen von Fluorpolymeren erhalten, die einen Trockenpolymergehalt von im Allgemeinen nicht höher als 30–35 Gew.-% aufweisen. Bei der Polymerisation wird im Allgemeinen ein fluorierter ionischer Stabilisator verwendet, sodass die Koagulation der Polymerteilchen vermieden wird. Um Dispersionen mit kolloidaler Stabilität zu erhalten, ist es notwendig, dass die Menge an Trockenpolymer nicht höher als 30–35 Gew.-% ist.
  • Zum Beschichten von verschiedenen Substratarten, wie beispielsweise Metalle, Keramiken, oder für die Imprägnierung von Glas, Kohlenstoff oder Aramidfasern ist jedoch die Verwendung von Dispersionen von Fluorpolymeren mit einem höheren Trockenpolymergehalt vorteilhaft, insbesondere mit einem Trockenpolymergehalt gleich 60 Gew.-%. Die Dispersionen mit einem hohen Polymergehalt zeigen die besten Anwendungseigenschaften, d.h. einen guten Ausgleich zwischen der Abscheidung einer ausreichenden Materialmenge auf dem Substrat, einer geringen Men ge an Wasser, die während der Trocknungsphase verdampft werden muss und einer geeigneten Viskosität der Dispersion in Verbindung mit der Auftragungstechnik und dem zu beschichtenden, hergestellten Gegenstand.
  • Deshalb werden die aus der Polymerisation erhaltenen Dispersionen einem Aufkonzentrierungsschritt unterzogen, worin sie durch Anwendung von geeigneten Tensiden, im Allgemeinen nichtionischen, stabilisiert werden. Die Verwendung der Tenside erlaubt Dispersionen mit einem Trockenpolymergehalt von bis zu 70 Gew.-% herzustellen. Für die Dispersionskonzentration sind verschiedene Verfahren bekannt, die Verdampfung unter Vakuum (USP 3 316 201), Elektrodekantierung (GB-A 642 025), Ultrafiltration (USP 4 369 266) umfassen. Alternativ wird reversible Flockulierung der das nichtionische Tensid enthaltenden Dispersion durch Erhitzen über die Trübungspunkttemperatur des Tensids induziert (USP 3 037 953).
  • Die konzentrierte Dispersion muss sehr gute Stabilitätseigenschaften gegen Segregation aufweisen, um Nachteile während der verschiedenen Arbeitsschritte (Transport, Lagerung, Formulierung, Auftragung) zu vermeiden und um eine ausreichend lange Lebensdauer bzw. Standzeit der Verbindung bzw. Compound zu erlauben. Es ist tatsächlich bekannt, dass aufgrund des Unterschiedes der Dichte zwischen Fluorpolymeren (Dichte etwa 2 g/ml) und Wasser (Dichte 1 g/ml) Segregationsphänomene leicht auftreten und zur Bildung von nicht wieder dispergierbaren Aggregaten führen können (Kuchenbildung). Dies beeinträchtigt die Möglichkeit der Verwendung von konzentrierten Dispersionen. Außerdem muss die konzentrierte Dispersion gute Benetzbarkeitseigenschaften für die zu beschichtende Oberflächen und geringe Viskositätsschwankungen in dem Anwendungstemperaturbereich aufweisen, sodass eine sorgfältige Steuerung des Beschichtungsverfahrens möglich ist. Auf diese Weise werden während der Auftragung der anschließenden Schichten von Fluorpolymer Probleme der Erzeugung von Mängeln, wie Koagulum, Blasenbildung, vermieden, die Grenzen für die haupt sächliche Anwendung dieser Dispersionen, insbesondere bezüglich Hochproduktivitätsauftragungstechniken, wie Imprägnierung, Gießen, darstellen.
  • Ein Verfahren zum Stabilisieren von konzentrierten Dispersionen von Fluorpolymeren besteht in der Verwendung von nichtionischen Tensiden der Klasse von Alkylphenolen oder polyethoxylierten Alkoholen. Beispielsweise beschreibt USP 3 301 807 die Aufkonzentrierung und Stabilisierung von PTFE-Dispersionen durch die Verwendung von Tensiden der Klasse von polyethoxylierten Alkylphenolen. Die Verwendung von diesen Stabilisatoren zeigt verschiedene Nachteile vor allem bezüglich der Zersetzung des Tensids während der Fluorpolymersinterphase. Die Rückstände der Tensidzersetzung sind tatsächlich für das Färben der hergestellten Gegenstände, die mit den vorstehend auf konzentrierten PTFE-Dispersionen behandelt wurden, verantwortlich. Außerdem kann es durch Anwenden von polyethoxylierten Alkylphenolen als Stabilisatoren während der Auftragung der Dispersion zur Bildung von Rauch kommen, der schädliche, flüchtige Substanzen enthält.
  • In USP 5 985 966 wird eine wässrige Dispersion von Fluorpolymeren, die mit einem phenolischen Tensid stabilisiert wurden, beschrieben, dessen hydrophiler Teil neben der Polyoxyethylenkette eine ionische Gruppe -SO3M (M = Na, K oder NH4) enthält. Die so stabilisierte Dispersion zeigt gute Scherstabilität, was sie für die Verwendung für die Oberflächenbeschichtung auch durch Mehrschichtabscheidung geeignet macht. Die in diesem Patent beschriebenen Dispersionen erlauben jedoch nicht die erforderliche Farbe und Transparenteigenschaften des abgeschiedenen Films zu erhalten. Tatsächlich ist die Tensidzersetzung während des Fluorpolymersinterns für das Verfärben der beschichteten hergestellten Gegenstände verantwortlich.
  • In USP 5 219 910 wird die Verwendung von oxidierten Alkylaminen als Stabilisatoren zum Gewinnen von konzentrierten Dispersionen von Fluorpolymeren mitgeteilt, die in der Lage sind, einen Film von fluoriertem Material mit verbesserten Farbeigenschaften und einem geringeren Gehalt an organischen Rückständen nach dem Sintern zu erzeugen. Die oxidierte Alkylamine enthaltenden konzentrierten Dispersionen zeichnen sich jedoch durch eine zu starke Schaumbildung aus, was während des Abscheidungsverfahrens die Bildung einer inhomogenen Schicht mit dem Vorliegen von Löchern nach sich zieht. Deshalb werden vom industriellen Standpunkt mit diesen Dispersionen keine befriedigenden Qualitätsbeschichtungen erhalten.
  • EP 818 506 beschreibt die Verwendung von ethoxylierten Alkholen als Stabilisatoren für Fluorpolymerdispersionen. Die Stabilisatoren enthalten 65% bis 70 Gew.-% Ethylenoxid und haben einen Trübungspunkt im Bereich von 45°C–85°C. Die Farb- und Transparenteigenschaften des erhaltenen Films erweisen sich als gut. Jedoch haben durch den Anmelder ausgeführte Tests (siehe die Vergleichsbeispiele) gezeigt, dass die Verwendung der Stabilisatoren das Gewinnen von konzentrierten Fluorpolymerdispersionen mit einer begrenzten Stabilität gegen Segregation und einer deutlichen Viskositätsschwankung mit der Temperatur nach sich zieht. Starke Viskositätsschwankungen mit der Temperatur ergeben Schwierigkeiten während der Abscheidung der Dispersion beim Auftragungsschritt, da es sehr schwierig ist, Beschichtungen mit einer homogenen Dicke zu erhalten. Außerdem führt eine begrenzte Stabilität gegen Segregation zur Gewinnung von Dispersionen, die nicht für lange Zeit gelagert werden können.
  • Deshalb wurde der Bedarf für wässrige konzentrierte Dispersionen von Fluorpolymeren, die die vorstehenden Nachteile von bekannten Dispersionen des Standes der Technik überwinden und die nachstehende Kombination von Eigenschaften aufweisen, verspürt:
    • – eine verbesserte Stabilität gegen Segregation, insbesondere eine stark verminderte Segregationsgeschwindigkeit bezüglich der Dispersionen vom bekannten Stand der Technik.
    • – eine begrenzte Viskositätsschwankung mit der Temperatur, was einen besseren Abscheidungsvorgang der Dispersion zum Gewinnen von Beschichtungen mit einer homogenen Dicke bedeutet.
    • – hoher Weißgrad und Transparenzindex des abgeschiedenen Films.
  • Ein Gegenstand der vorliegenden Erfindung sind deshalb wässrige Dispersionen von Fluorpolymeren, die als Stabilisator 1 bis 30 Gewichtsprozent, vorzugsweise 2,5 bis 7 Gewichtsprozent, bezogen auf das Fluorpolymer, von einem nichtionischen Tensid enthalten, das die nachstehende Struktur aufweist: CH3(CH2)nO(C3H6O)p(CH2CH2O)mH (I),worin n, m, p ganzen Zahlen sind, und
    n im Bereich 8–20, vorzugsweise 12–15, liegt;
    m im Bereich 5–20, vorzugsweise 7–12, liegt;
    p im Bereich 1–8 liegt, vorzugsweise ist es 1 oder 2.
  • Die erfindungsgemäßen wässrigen Dispersionen von Fluorpolymeren haben eine Konzentration an Trockenpolymer im Bereich 10%–75 Gew.-%, vorzugsweise 50–70 Gew.-% in Form von kolloidalen Fluorpolymerteilchen, wobei der mittlere Durchmesser der Fluorpolymerteilchen im Bereich von 5–300 nm liegt.
  • Die untere Konzentrationsgrenze des Stabilisators wird durch 1 Gew.-%, bezogen auf das Polymer, wiedergegeben. Es wurde vom Anmelder gefunden, dass bei Konzentrationen unter der Grenze die Dispersion sich mechanisch nicht sehr stabil verhält. Bei Konzentrationen, die höher als 30 Gew.-%, bezogen auf das Polymer, liegen, wird die Dispersionsviskosität für Beschichtungsauftragungen zu hoch. Es ist bevorzugt, eine Stabilisatorkonzentration im Bereich von 2,5–7 Gew.-% anzuwenden und in jedem Fall das vollständige Bedecken der Polymerteilchenoberfläche in Verbindung mit deren Durchmesser zu garantieren.
  • Die in der vorliegenden Erfindung verwendeten Fluorpolymere sind ausgewählt aus:
    • 1) Homopolymeren von Tetrafluorethylen (TFE) oder dessen Copolymeren mit einem oder mehreren Monomeren, die mindestens eine Ungesättigtheit vom Ethylentyp in einer Menge von 0 bis zu 3 Molprozent, vorzugsweise 0,01 bis 1 Molprozent, enthalten;
    • 2) Thermoplastische Copolymere von TFE mit einem oder mehreren Monomeren, die mindestens eine Ungesättigtheit vom Ethylentyp aufweisen;
    • 3) Homopolymeren von Chlortrifluorethylen (CTFE) oder dessen thermoplastischen Copolymeren mit einem oder mehreren Monomeren, die mindestens eine Ungesättigtheit vom Ethylentyp enthalten;
    • 4) Homopolymeren von Vinylidenfluorid (VDF) oder dessen thermoplastischen Copolymeren mit einem oder mehreren Monomeren, die mindestens eine Ungesättigtheit vom Ethylentyp enthalten.
  • Die Comonomere mit Ethylenungesättigtheit, die verwendet werden können, sind sowohl vom hydrierten als auch vom fluorierten Typ.
  • Unter den hydrierten Comonomeren können wir erwähnen: Ethylen, Propylen, Acrylmonomere, beispielsweise Methylmethacrylat, (Meth)acrylsäure, Butylacrylat, Hydroxyethylhexylacrylat, Styrolmonomere, wie beispielsweise Styrol.
  • Unter den fluorierten Comonomeren können wir erwähnen:
    • – C3-C8-Perfluorolefine, wie Hexafluorpropen (HFP);
    • – hydrierte C2-C8-Fluorolefine, wie Vinylfluorid (VF), Vinylidenfluorid (VDF), Trifluorethylen, Hexafluorisobuten, Perfluoralkylethyen CH2=CH-Rf, worin Rf ein C1-C6-Perfluoralkyl darstellt;
    • – C2-C8-Chlor- und/oder Brom- und/oder Jodfluorolefine, wie Chlortrifluorethylen (CTFE);
    • – CF2=CFORf (Per)fluoralkylvinylether (PAVE), worin Rf ein C1-C6-(Per)fluoralkyl, beispielsweise CF3, C2F5, C3F7, darstellt;
    • – CF2=CFOX (Per)fluor-oxyalkylvinylether, worin X bedeutet: ein C1-C12-Alkyl oder ein C1-C12-Oxyalkyl oder ein C1-C12-(Per)fluoroxyalkyl mit einer oder mehreren Ethergruppen, beispielsweise Perfluor-2-propoxypropyl; Fluordioxole, vorzugsweise Perfluordioxole.
  • Die thermoplastischen TFE-Copolymere sind vorzugsweise:
    • – TFE-Copolymere, die 7 bis 27 Gew.-% Hexafluorpropen enthalten;
    • – Copolymere, die 0,5 bis 18 Gew.-%, insbesondere 2 bis 10 Gew.-%, von einem oder mehreren Perfluoralkylvinylethern und/oder fluorierten Dioxolen enthalten, vorzugsweise ausgewählt aus Methyl-, Ethyl-, Propylvinylether, 2,2,4-Trifluor-5-trifluormethoxy-1,3-dioxol (TDD), Perfluor-2,2-dimethyl-1,3-dioxol (PDD).
  • Die erfindungsgemäße Dispersion kann ausgehend von dem Polymerisationslatex durch Zugabe von einem nichtionischen Tensid mit Struktur (I) erhalten werden. Um nach der Zugabe des Stabilisators eine konzentrierte Dispersion zu erhalten, kann die Konzentrierung der Dispersion ausgeführt werden. Hierzu kann eine der nachstehenden Techniken angewendet werden: Verdampfung unter Vakuum, Elektrodekantierung, Ultrafiltration.
  • Bezüglich der Polymerisation von Fluorpolymeren kann sie in wässrigem Medium gemäß auf dem Stand der Technik gut bekannten Verfahren in Gegenwart von Radikalstartern, sowohl vom anorganischen Typ (Alkali- oder Ammoniumpersulfate, -perphosphate, -perborate oder -percarbonate) als auch vom organischen Typ (Peroxydibernsteinsäure), gegebenenfalls in Kombination mit Eisen-, Kupfer- oder Silbersalzen oder von anderen leicht oxidierbaren Metallen ausgeführt werden. In dem Reaktionsmedium fluorierte ionische Tenside der Formel: Rf-X–M+ liegen vor, worin Rf eine C5-C16-(Per)fluoralkylkette oder eine (Per)fluorpolyoxyalkylenkette darstellt, X– -COO– oder -SO3 – darstellt, M+ ausgewählt ist aus: H+, NH4 +, einem Alkalimetallion. Unter den am üblichsten verwendeten erinnern wir an: Ammoniumperfluoroctanoat, (Per)fluorpolyoxyalkylene, die mit einer oder mehreren Carboxylgruppen beendet sind, usw.
  • Alternativ wird die Polymerisation in Gegenwart einer Mikroemulsion von Perfluorpolyoxyalkylenen gemäß USP 4 789 717 und USP 4 864 006 ausgeführt.
  • Die Polymerisationsreaktion wird im Allgemeinen bei Temperaturen im Bereich von 25°–150°C unter einem Druck von bis zu 10 MPa ausgeführt.
  • Ohne durch beliebige Theorie gebunden sein zu wollen, ist der Anmelder der Meinung, dass die Teilchenstruktur des Tensids der Erfindung sich mit der Stabilisierungsstärke der Dispersion erhöht und insbesondere, dass durch Erhöhen des hydratisierten Radius der kolloidalen Polymerteilchen die Segregationsgeschwindigkeit sinkt. Außerdem beeinflusst die Teilchenstruktur des Tensids der Erfindung das rheologische Verhalten der konzentrierten Dispersion positiv, da die Viskosität eine begrenzte Schwankung in einer Funktion zur Temperatur im Bereich von 20°–40°C, der üblicherweise für Beschichtungsauftragungen verwendet wird, zeigt.
  • Die konzentrierte Dispersion von Fluorpolymeren der vorliegenden Erfindung zeigt eine verbesserte Stabilität gegen Segregation, da sie eine Segregationsgeschwindigkeit unter etwa 50% (siehe die Beispiele) bezüglich einer Dispersion, stabilisiert mit polyethoxyliertem Octylphenol (kommerziell bekannt als TRITON® X100), was bei der Herstellung von auf PTFE basierenden Dispersionen verwendet wird, zeigt. Außerdem zeichnet sich die erfindungsgemäße Dispersion durch eine begrenzte Viskositätsschwankung mit der Temperatur aus, wodurch sie besonders zum Gewinnen von homogenen Beschichtungen ohne Mängel der Beschichtung auf Substraten von verschiedener Beschaffenheit geeignet ist, selbst bei Mehrschichtabscheidung von Fluorpolymeren. Außerdem ergeben die erfindungsgemäßen Stabilisatoren keine Färbungsprobleme.
  • Die erfindungsgemäße Dispersion von Fluorpolymeren kann als solche oder in speziellen Formulierungen für die Beschichtung von Metall, Keramikträgern oder bei der Imprägnierung von Fasern und Textilien von verschiedenen Materialien verwendet werden. Hinsichtlich der Abscheidung können Tauch-, Gießtechniken, Walz-, Film- oder Sprühauftragung verwendet werden.
  • Die erfindungsgemäße Dispersion kann gegebenenfalls die nachstehenden Komponenten in auf dem Fachgebiet bekannten Mengen enthalten:
    • – Wasser, organische Lösungsmittel, wie beispielsweise Ethyl- oder Isopropylalkohol;
    • – Anhaftungsförderer, Farbstoffe, Pigmente;
    • – Metalloxide zur Verbesserung der mechanischen Beschichtungseigenschaften;
    • – Salze, beispielsweise Kaliumchlorat mit dem Zweck der Verbesserung der Dispersionsfilmbildung;
  • Weitere Duftsubstanzen, beispielsweise Pinenderivate, beispielsweise polyethoxyliertes β-Pinen, können zugegeben werden, um einen angenehmen Geruch zu verleihen. Die Menge an Duftsubstanzen liegt beispielsweise im Bereich, bezogen auf PTFE + Wasser der Dispersion, von 0,05–5 Gew.-%.
  • Um außerdem die Benetzungsfähigkeit der erfindungsgemäßen Dispersion zu verbessern, können die nachstehenden Komponenten gegebenenfalls in einer Menge, vorzugsweise im Bereich von 500–3000 ppm, bezogen auf die Gesamtdispersion (Wasser + Fluorpolymer), zugegeben werden:
    • – anionische, vorzugsweise fluorierte Tenside, wie beispielsweise Ammoniumperfluoroctanoat, Verbindungen der Struktur F-(CF2-CF2)n-CH2-CH2-SO3M (FORAFAC® 1033D), ClC3F6O(C3F6O)n-CF2COONH4 (FLUOROLINK® 7004);
    • – fluorierte nichtionische Tenside, wie beispielsweise die Verbindungen der Struktur CF3(CF2)5-(CH2CH2O)8H (Forafac® 1110D), C3F6Cl-O-(CF2CF(CF3)O)m(CF2O)n-CF2-CONH-(CH2CH2O)21CH2CH2OCH3 (Fluorolink 7005®).
  • Die erfindungsgemäßen Dispersionen zeigen sehr gute Eigenschaften von Stabilität gegen Segregation und Auftragungseigenschaften, sodass die Auftragung von anschließenden Schichten von Fluorpolymer auch mit Hochproduktivitätstechniken, wie Imprägnierung, Gießen und Tauchen, ohne das Auftreten von Mängeln, wie Blasenbildung, Koagula oder Schaum, erfolgen kann.
  • Die vorliegende Erfindung wird nun besser durch die nachstehenden Ausführungsbeispiele erläutert, die nur als Hinweis, jedoch nicht als Begrenzung für den Umfang der Erfindung selbst aufzufassen sind.
  • Beispiele
  • Charakterisierung
  • Die Bestimmung der Stabilität gegen Segregation wird parallel in drei Messzylindern mit einem Fassungsvermögen von 100 ml ausgeführt, die mit der konzentrierten Dispersion gefüllt sind und bei einer konstanten Temperatur von 20°, 30° bzw. 40°C gehalten werden. Die Dispersionsstabilität wird durch die Messung, in einer Funktion mit der Zeit, der Höhe der transparenten Überstandsschicht, die oben an dem Zylinder durch Segregation der Fluorpolymerteilchen gebildet wird, bewertet. Die Bewegung der Abscheidungsfront gibt die Segregationsgeschwindigkeit wieder, die in mm/Stunde ausgedrückt wird.
  • Die Viskositätsmessungen wurden bei 50 U/min mit einem Brookfield-Viskosimeter Modell DV-11 unter Verwendung von 350 ml Dispersion, die in einem 400 ml-Becherglas enthalten ist, unter Anwendung des Rotors Nr. 1 (umgekehrter Becher) ausgeführt. Die Viskositätsmessungen wurden in einem Thermostatenbad bei 20°, 30° und 40°C unter Anwendung von Dispersionen, die mit 1500 U/min Ammoniumsalz von der Perfluoroctansäure formuliert wurden, ausgeführt, sodass die Viskositätsschwankungen mit der Temperatur verstärkt werden.
  • Die Farbeigenschaften des gesinterten Films werden durch den visuellen Vergleich von sowohl transparenten Filmen als auch der Auftragung von Filmen auf einen schwarzen Grund bewertet, um die Vergilbungseffekte besser nachzuweisen. Im ersteren Fall wird die Dispersion durch Gießen auf eine Aluminiumplatte, die bei einer konstanten Neigung von 45° bezüglich der Horizontalebene gehalten wird, aufgetragen, um einen Dickegradienten von 0 bis 10 μm für 18 cm Länge zu erhalten. Nach Trocknen bei Raumtemperatur wird der abgeschiedene Film bei 400°C für 10 Minuten gesintert.
  • Die Bewertung des schwarzen Bodens wird durch Anwenden der Konzentratdispersion bei der Herstellung von Acrylformulierung unter Zusetzen der nachstehenden Komponenten ausgeführt: 5 Gew.-%, bezogen auf das Acrylharzpolymer Rhodopas D906, 0,8 Gew.-% Natriumsalz von Laurylsäure, 2 Gew.-% Xylol, 2 Gew.-% Butylcellosolve.
  • Die erhaltene Formulierung wird durch Luftsprühen auf eine Aluminiumplatte, die vorher mit einem schwarzen Grund, basierend auf Polyaminoimidharzen, behandelt wurde, aufgetragen um eine Dicke von etwa 30 μm zu erhalten. Nach Trocknen bei Raumtemperatur wird der abgeschiedene Film bei 400°C 10 Minuten gesintert.
  • Auf dem gesinterten Film wird die kritische Dicke durch optische Mikroskopie bestimmt. Kritische Dicke bedeutet die maximale Dicke, die ohne Risse und Oberflächendefekte im Film erhältlich ist.
  • Die konzentrierte Dispersion wird in Imprägnierungstests auf Glasmaterial am Vertikalturm verwendet. Das Glasmaterial wird vollständig in ein Bad, das die konzentrierte Dispersion enthält, bei einer Schleppgeschwindigkeit gleich 1,2 m/min getaucht. Der Dispersionsüberschuss wird mittels Durchleiten des Materials zwischen zwei Quetschwalzen entfernt. Anschließend wird das imprägnierte Material bei 120°C getrocknet und bei 350°C für eine Zeit von etwa 30 Sekunden gesintert. Das Imprägnierungsverfahren und anschließendes Sintern wird 6 Mal wiederholt, um eine Dispersion von etwa 150 Gramm PTFE für den m2 Material zu erhalten.
  • Dann wird der Beschichtungsglanz gemäß dem ASTM D523 Verfahren bestimmt, während die Integrität und die Farbe der Beschichtung durch die vorstehenden Verfahren bewertet werden.
  • Beispiel 1
  • PTFE Polymerisation
  • 11 Gramm einer wässrigen Lösung von Ammoniumperfluoroctanoat und 31 Liter von gründlich entgastem, entmineralisiertem Wasser werden in einen 50-Liter Autoklaven, der mit einem mechanischen Rührer ausgestattet ist und vorher unter Vakuum gesetzt wurde, beschickt. Ebenfalls 140 Gramm Paraffin mit einem Schmelzpunkt im Bereich von 52°C–54°C wurden vorher in den Reaktor eingeführt. Der Autoklav wird unter mechanischem Rühren gehalten und mit TFE unter Druck gesetzt bis zu einem Druck von 20 Bar bei einer Temperatur von 66°C. An diesem Punkt werden 500 cc Lösung (NH4)2S2O8 (APS) und Dibernsteinsäureperoxid (DSAP), entsprechend 125 mg APS und 2500 mg DSAP als Starter zugefügt.
  • Wenn sich der Reaktordruck von 0,5 Bar gesenkt hat, beginnt man, TFE durch einen Kompressor hinzuzusetzen, sodass der Druck bei 20 Bar in dem Reaktor konstant gehalten wird. In der Zwischenzeit hat sich die Innentemperatur des Reaktors auf bis zu 80°C mit einer Geschwindigkeit gleich 0,5°C/min erhöht. Während der Reaktion werden 50,5 Gramm der wässrigen Lösung bei 100 Gramm/Liter Ammoniumperfluoroctanoat dem Autoklaven zugeführt. Nach 97 Minuten, wenn sich 15800 Gramm TFE umgesetzt haben, wird die Monomerzuführung gestoppt und der Reaktor wird evakuiert und gekühlt. Der entnommene Latex hat eine Konzentration von 540 Gramm PTFE für den Liter Wasser, entsprechend einer Konzentration von Trockenpolymer gleich 30 Gew.-%. Der Durchmesser der Polymerprimärteilchen, gemessen durch Laserlichtstreuung (LLS), ist gleich 245 nm.
  • Die erhaltene PTFE Dispersion, die 30 Gew.-% Trockenpolymer enthält, wird dann mit einer gleichen Menge zu 4 Gew.-%, bezogen auf das Polymer, von einem nichtionischen Tensid der Struktur: CH3(CH2)nO(C3H6O)p(CH2CH2O)mH mit n = 12, m = 10, p = 1,
    gehandelt unter dem Namen ANTAROX® 863, zugegeben.
  • Dann wird die Dispersion durch Ultrafiltration mit PVDF 200 kDalton-Röhrenmembranen (Koch Membrane System) aufkonzentriert unter Gewinnung einer Konzentration von 63 Gew.-% Trockenpolymer.
  • Der Gehalt an nichtionischem Tensid wird auf 5 Gew.-%, bezogen auf PTFE, durch Zusetzen von nichtionischem Tensid ANTAROX® 863 gebracht. Die fertige Dispersion ergibt eine Konzentration gleich 60 Gew.-% an Trockenpolymer.
  • Stabilität gegen Segregation
  • Die erfindungsgemäße konzentrierte Dispersion wird gründlich homogenisiert und dem Bewertungstest auf Segregationsstabilität bei 20°, 30° und 40°C unterzogen. Aus den Daten aus Tabelle 1 ergibt sich deutlich, dass die Dispersion der vorliegenden Erfindung eine sehr langsame Segregationsgeschwindigkeit im gesamten betrachteten Temperaturbereich zeigt. Deshalb zeigt die erfindungsgemäße konzentrierte Dispersion eine hohe Stabilität gegen Segregation im gesamten Temperaturbereich von Interesse für die Lagerung, Transport und Verarbeiten der Fluorpolymerdispersionen.
  • Thermische Stabilität
  • Die erfindungsgemäße Dispersion wird mit 1500 ppm Ammoniumsalz von der Perfluoroctansäure versetzt und dem thermi schen Stabilitätstest durch Brookfield-Viskositätsmessungen gemäß den vorstehend beschriebenen Verfahren unterzogen. Wie in Tabelle 1 gezeigt, zeigt die konzentrierte und stabilisierte erfindungsgemäße Dispersion eine begrenzte Erhöhung der Viskosität im Temperaturbereich zwischen 20°C und 40°C.
  • Filmbildung
  • Die erfindungsgemäße konzentrierte Dispersion wird mit 900 ppm Kaliumchlorat formuliert und durch Gießen auf eine Aluminiumplatte gemäß dem vorstehenden Verfahren aufgetragen. Der gesinterte Film wird durch das optische Mikroskop (20 X) geprüft, um das Vorliegen von Defekten zu untersuchen: jeder Riss wird bis zum Plattenboden notiert, wobei die kritische Rissdicke höher als 10 μm ist, wie in Tabelle 2 gezeigt.
  • Filmfärbung
  • Die Verfärbeeigenschaften des erhaltenen Films wurden bewertet, sowohl im Fall von gegossenen Platten, wie vorstehend beschrieben, als auch auf Filmen, die durch Sprühauftragung aus Dispersionen, die mit Acrylharz formuliert wurden, erhalten werden. In beiden Fällen erlaubt die erfindungsgemäße konzentrierte Dispersion, Filme ohne Vergilbungsphänomene, wie in Tabelle 2 gezeigt, zu erhalten.
  • Imprägnierungstests
  • Die Imprägnierungstests werden an einem Vertikalturm aus einem Glasmaterial unter Anwendung des vorstehend beschriebenen Verfahrens ausgeführt. Die Anwendung der erfindungsgemäßen konzentrierten Dispersion erlaubt die Abscheidung von aufeinander folgenden Polytetrafluorethylenschichten ohne Erzeugung von deutlichen Blasenbildungsproblemen oder dem Auftreten von anderen Defekten aufgrund der schlechten Benetzungskraft zu erhalten. Tabelle 3 zeigt, dass es keine Vergilbungsprobleme der Beschichtung ergab, wobei das abgeschiedene Produkt das gleiche ist.
  • Beispiel 2 (Vergleich)
  • Die gleiche Dispersion von Polytetrafluorethylen, die gemäß dem in Beispiel 1 beschriebenen Polymerisationsverfahren und mit einem Gehalt an Trockenpolymer gleich 30 Gew.-% erhalten wurde, wird mit einer Menge gleich 4%, bezogen auf das Trockenpolymer, von einem nichtionischen Tensid der Struktur: C8H17(C6H4O)(CH2CH2O)mH mit m = 9–10,
    gehandelt unter dem Namen TRITON® X100, versetzt.
  • Die Dispersion wird dann gemäß den gleichen in Beispiel 1 verwendeten Verfahren aufkonzentriert bis zur Gewinnung einer Konzentration von 64,3 Gew.-% Trockenpolymer.
  • Der Gehalt an nichtionischem Tensid wird auf 5%, bezogen auf PTFE durch Versetzen mit TRITON® X100 gebracht. Die fertige Dispersion ergibt eine Konzentration von 60 Gew.-% Trockenpolymer.
  • Stabilität gegen Segregation
  • Die konzentrierte Dispersion wird gründlich homogenisiert und dem Bewertungstest der Segregationsstabilität bei 20°, 30° uns 40°C unterzogen. Aus den Daten von Tabelle 1 ergibt sich deutlich, dass die erhaltene Dispersion Segregationsgeschwindigkeitswerte zeigt, die deutlich höher als jene von Beispiel 1 in dem gesamten betrachteten Temperaturbereich sind. Folglich ergibt sie weniger Stabilität gegen Segregation als die konzentrierten Dispersionen der vorliegenden Erfindung.
  • Thermische Stabilität
  • Die konzentrierte Dispersion wird mit 1500 ppm Ammoniumsalz der Perfluoroctansäure versetzt und dem thermischen Stabilitätstest durch Brookfield-Viskositätsmessungen gemäß dem beschriebenen Verfahren unterzogen. Die Dispersion zeigt eine wesentliche Erhöhung der Viskosität im Temperaturbereich zwischen 20°C und 40°C.
  • Filmbildungsfähigkeit
  • Die erhaltene Dispersion wird wie in Beispiel 1 mit 900 ppm Kaliumchlorat formuliert und durch Gießen auf Aluminium aufgetragen. Der gesinterte Film erweist sich bis zum Plattenboden (kritische Dicke > 10 μm, wie in Tabelle 2 gezeigt) als frei von Defekten.
  • Filmfärbung
  • Die Verfärbeeigenschaften des erhaltenen Films wurden sowohl im Fall von gegossenen Platten als auch auf Filmen, die durch Sprühauftragung aus Dispersionen erhalten wurden, die mit Acrylharz formuliert wurden, bewertet. In beiden Fällen zeigt der erhaltene Film aufgrund der Rückstände von Zersetzung des aromatischen Rings, der in dem nichtionischem Tensid vorlag, welches als Stabilisator verwendet wurde, Vergilbungsphänomene. Die Ergebnisse werden in Tabelle 2 gezeigt.
  • Imprägnierungstests
  • Die Imprägnierungstests werden am Vertikalturm aus einem Glasmaterial unter Anwendung des vorstehend genannten Verfahrens ausgeführt. Die Verwendung dieser konzentrierten Dispersion erlaubt die Abscheidung von anschließenden Polytetrafluorethylenschichten ohne Erzeugung von deutlichen Blasenbildungsproblemen oder dem Auftreten von anderen Defekten aufgrund der schlechten Benetzungskraft zu erhalten. Jedoch zeigt Tabelle 3, dass das abgeschiedene Produkt das gleiche ist, wobei Vergilbungsphänomene der Beschichtung auftreten.
  • Beispiel 3 (Vergleich)
  • Die gemäß dem Polymerisationsverfahren, das in Beispiel 1 beschrieben wurde, erhaltene Dispersion aus Polytetrafluor ethylen wird mit 5%, bezogen auf das Trockenpolymer, von einem nichtionischen Tensid der Struktur: C13H27O(CH2CH2O)mH wobei m = 8–9,
    gehandelt mit dem Namen RHODASURF® 870, versetzt.
  • Die Dispersion wird dann gemäß den gleichen in Beispiel 1 verwendeten Verfahren aufkonzentriert, bis eine Konzentration von 62,7 Gew.-% des Trockenpolymers erhalten wurde.
  • Der Gehalt an nichtionischem Tensid wird auf 5%, bezogen auf PTFE, durch Versetzen mit RHODASURF® 870 gebracht. Die fertige Dispersion hat eine Konzentration gleich 60 Gew.-% Trockenpolymer.
  • Stabilität gegen Segregation
  • Die konzentrierte Dispersion wird gründlich homogenisiert und dem Bewertungstest der Segregationsstabilität bei 20°, 30° uns 40°C unterzogen. Aus den Daten von Tabelle 1 ergibt sich deutlich, dass die erhaltene Dispersion Segregationsgeschwindigkeitswerte zeigt, die deutlich höher als jene von Beispiel 1 in dem gesamten betrachteten Temperaturbereich sind. Folglich ergibt sie weniger Stabilität gegen Segregation als die konzentrierten Dispersionen der vorliegenden Erfindung.
  • Thermische Stabilität
  • Die konzentrierte Dispersion wird mit 1500 ppm Ammoniumsalz von der Perfluoroctansäure versetzt und dem thermischen Stabilitätstest durch Brookfield-Viskositätsmessungen gemäß dem beschriebenen Verfahren unterzogen. Die Dispersion zeigt eine wesentliche Erhöhung der Viskosität im Temperaturbereich zwischen 20°C und 40°C.
  • Filmbildungsfähigkeit
  • Die erhaltene Dispersion wird wie in Beispiel 1 mit 900 ppm Kaliumchlorat formuliert und durch Gießen auf Aluminium aufgetragen. Wie in Tabelle 2 gezeigt, zeigt gesinterter Film das Vorliegen von Rissen bei einer Dicke höher als 8 μm (kritische Dicke gleich 8 μm)
  • Filmfärbung
  • Die Verfärbeeigenschaften des erhaltenen Films wurden sowohl im Fall von gegossenen Platten als auch auf Filmen, die durch Sprühauftragung von mit Acrylharz formulierten Dispersionen erhalten wurden, bewertet. In beiden Fällen erlaubt die konzentrierte Dispersion, helle Filme ohne Vergilbungsphänomene zu erhalten. Die Ergebnisse werden in Tabelle 2 gezeigt.
  • Beispiel 4
  • Polymerisation von mit PPVE modifiziertem PTFE
  • 11 Gramm einer wässrigen Lösung von Ammoniumperfluoroctanoat und 31 Liter gründlich entgastes, entmineralisiertes Wasser werden in einen 50-Liter Autoklaven, der mit einem mechanischen Rührer ausgestattet ist und vorher unter Vakuum gesetzt wurde, beschickt. Ebenfalls wurden 140 Gramm Paraffin mit einem Schmelzpunkt im Bereich von 52°C–54°C vorher in den Reaktor eingeführt. Der Autoklav wird unter mechanischem Rühren gehalten und mit PTFE unter Druck gesetzt, bis zu einem Druck von 20 Bar bei einer Temperatur von 66°C. An diesem Punkt werden 500 cc Lösung (NH4)2S2O8 (APS) und Dibernsteinsäureperoxid (DSAP), entsprechend 125 mg APS und 2500 mg DSAP als Starter, zugefügt.
  • Wenn der Reaktordruck um 0,5 Bar sank, begann man mit der Zuführung von PTFE durch einen Kompressor, um den Druck bei 20 Bar innerhalb des Reaktors konstant zu halten. In der Zwischenzeit erhöhte sich die Innentemperatur des Reaktors auf bis zu 80°C mit einer Geschwindigkeit von 0,5°C/min. Während der Reaktion werden 50,5 Gramm der wässrigen Lösung bei 100 Gramm/Liter Ammoniumperfluoroctanoat zu dem Autoklaven gespeist. Wenn sich 14220 Gramm TFE umgesetzt hatten, werden 25 Gramm Perfluorpolyvinylether (PPVE) zu dem Autoklaven gespeist. Nach 120 Minuten wird die TFE-Zuführung gestoppt und der Reaktor wird evakuiert und gekühlt. Der entnommene Latex hat eine Konzentration von 530 Gramm modifiziertes PTFE je Liter Wasser, entsprechend einer Konzentration von Trockenpolymer gleich 30%. Der Durchmesser der Polymerprimärteilchen, gemessen durch Laserlichtstreuung (LLS), ist gleich 240 nm.
  • Die erhaltene modifizierte PTFE Dispersion, die 30 Gew.-% Trockenpolymer enthält, wird dann mit einer Menge gleich 4 Gew.-%, bezogen auf das Polymer, von einem nichtionischen Tensid der Struktur: CH3(CH2)nO(C3H6O)p(CH2CH2O)mH mit n = 12, m = 10, p = 1,
    gehandelt mit dem Namen ANTAROX® 863, versetzt.
  • Die Dispersion wird durch Ultrafiltration mit PVDF 200 kDalton-Röhrenmembranen (Koch Membrane System) aufkonzentriert unter Erzeugung einer Konzentration von 63,3 Gew.-% Trockenpolymer.
  • Der Gehalt an nichtionischem Tensid wird auf 5 Gew.-%, bezogen auf das PTFE, durch Versetzen mit ANTAROX® 863 gebracht. Die fertige Dispersion hat eine Konzentration von 60 Gew.-% Trockenpolymer.
  • Stabilität gegen Segregation
  • Die erfindungsgemäße konzentrierte Dispersion wird gründlich homogenisiert und dem Bewertungstest auf Stabilität gegen Segregation bei 20°, 30° und 40°C unterzogen. Aus den Daten von Tabelle 1 zeigt sich, dass die Dispersion der vorliegenden Erfindung eine sehr geringe Segregationsgeschwindigkeit im gesamten betrachteten Temperaturbereich zeigt. Deshalb zeigt die erfindungsgemäße konzentrierte Dispersion eine hohe Stabilität gegen Segregation im gesamten Temperaturbereich von Interesse für Lagerung, Transport und Verarbeiten der Fluorpolymerdispersionen.
  • Thermische Stabilität
  • Die erfindungsgemäße Dispersion wird mit 1500 ppm Ammoniumsalz von Perfluoroctansäure versetzt und einem thermischen Stabilitätstest durch Brookfiel-Viskositätsmessungen gemäß den beschriebenen Verfahren unterzogen. Wie in Tabelle 1 gezeigt, zeigt die konzentrierte stabilisierte Dispersion der Erfindung eine begrenzte Erhöhung der Viskosität in dem Temperaturbereich zwischen 20° und 40°C.
  • Filmbildungsfähigkeit
  • Die erfindungsgemäße konzentrierte Dispersion wird mit 900 ppm Kaliumchlorat formuliert und durch Gießen auf eine Aluminiumplatte gemäß dem vorstehenden Verfahren aufgetragen. Der gesinterte Film wird durch das optische Mikroskop (20 X) geprüft, um das Vorliegen von Defekten zu untersuchen: jeder Riss wird gegen den Plattenboden notiert, wofür die kritische Rissdicke höher als 10 μm ist, wie in Tabelle 2 gezeigt.
  • Filmfärbung
  • Die Verfärbeeigenschaften des erhaltenen Films wurden, sowohl im Fall von gegossenen Platten, wie vorstehend beschrieben, als auch auf Filmen, die durch Auftragung aus mit Acrylharz formulierten Dispersionen erhalten wurden, bewertet. In beiden Fällen erlaubt die erfindungsgemäße konzentrierte Dispersion helle Filme ohne Vergilbungsphänomene, wie in Tabelle 2 gezeigt, zu erhalten.
  • Imprägnierungstests
  • Imprägnierungstests werden am Vertikalturm aus einem Glasmaterial unter Anwendung des vorstehend beschriebenen Ver fahrens ausgeführt. Die Verwendung der erfindungsgemäßen konzentrierten Dispersion erlaubt, die Abscheidung von anschließenden Schichten von modifiziertem PTFE ohne Erzeugen von deutlichen Blasenbildungsproblemen oder dem Auftreten von anderen Defekten aufgrund der schlechten Benetzungskraft zu erhalten. Tabelle 3 zeigt, dass das abgeschiedene Produkt das gleiche ist, es gab keine Beschichtungsvergilbungsphänomene.
  • Beispiel 5
  • Die Polytetrafluorethylendispersion ist die gleiche wie jene, die in Beispiel 1 nach Ultrafiltration erhalten wurde (Trockenpolymergehalt 63 Gew.-%).
  • Zu dieser Dispersion wurde ein zweites nichtionisches Tensid mit der Struktur von einem polyethoxylierten β-Pinen, kommerziell bekannt als NOPOL® 365, in einer Menge von 1 Gew.%, bezogen auf das PTFE, gegeben.
  • Die Menge des Gesamttensids in der Dispersion wird auf 5 Gew.-%, bezogen auf PTFE, durch Zugeben von ANTAROX® 863 gebracht. Die fertige Dispersion hat ein PTFE von 60 Gew.-% (Trockenpolymer). Die gleichen Charakterisierungstests von Beispiel 1 wurden ausgeführt. Die Ergebnisse werden in Tabellen 1, 2, bzw. 3 mitgeteilt.
  • Tabelle 1
    Figure 00210001
  • Tabelle 2
    Figure 00220001
  • Tabelle 3
    Figure 00220002

Claims (12)

  1. Wässrige Dispersionen von Fluorpolymeren, die als Stabilisator 1 bis 30 Gewichtsprozent, vorzugsweise 2,5 bis 7 Gewichtsprozent, bezogen auf das Fluorpolymer, von einem nichtionischen Tensid enthalten, das die nachstehende Struktur aufweist: CH3(CH2)nO(C3H6O)p(CH2CH2O)mH (I),worin n im Bereich 8–20, vorzugsweise 12–15, liegt; m im Bereich 5–20, vorzugsweise 7–12, liegt; p im Bereich 1–8 liegt, vorzugsweise ist es 1 oder 2.
  2. Wässrige Dispersionen von Fluorpolymeren nach Anspruch 1, mit einer Konzentration an trockenem Polymer im Bereich 10%–75 Gewichtsprozent, vorzugsweise 50 bis 70 Gewichtsprozent.
  3. Wässrige Dispersionen von Fluorpolymeren nach Ansprüchen 1–2, wobei der mittlere Durchmesser der Fluorpolymerteilchen im Bereich 5–300 nm liegt.
  4. Wässrige Dispersionen von Fluorpolymeren nach Ansprüchen 1–3, worin die Fluorpolymere ausgewählt sind aus: 1) Homopolymeren von Tetrafluorethylen (TFE) oder dessen Copolymeren mit einem oder mehreren Monomeren, die mindestens eine Ungesättigtheit vom Ethylentyp in einer Menge von 0 bis zu 3 Molprozent, vorzugsweise 0,01 bis 1 Molprozent, enthalten; 2) thermoplastischen Copolymeren von TFE mit einem oder mehreren Monomeren, die mindestens eine Ungesättigtheit vom Ethylentyp enthalten; 3) Homopolymeren von Chlortrifluorethylen (CTFE) oder dessen thermoplastischen Copolymeren mit einem oder mehreren Monomeren, die mindestens eine Ungesättigtheit vom Ethylentyp enthalten; 4) Homopolymeren von Vinylidenfluorid (VDF) oder dessen thermoplastischen Copolymeren mit einem oder mehreren Monomeren, die mindestens eine Ungesättigtheit vom Ethylentyp enthalten.
  5. Wässrige Dispersionen von Fluorpolymeren nach Ansprüchen 1–4, worin die Comonomere mit Ethylenungesättigtheit sowohl vom hydrierten als auch fluorierten Typ sind.
  6. Wässrige Dispersionen von Fluorpolymeren nach Anspruch 5, worin die hydrierten Comonomere ausgewählt sind aus: Ethylen, Propylen, Acrylsäuremonomeren, wie Methylmethacrylat, (Meth)acrylsäure, Butylacrylat, Hydroxy-ethylhexylacrylat, Styrolmonomeren, wie Styrol.
  7. Wässrige Dispersionen von Fluorpolymeren nach Anspruch 5, worin die fluorierten Comonomere ausgewählt sind aus: – C3-C8-Perfluorolefinen, wie Hexafluorpropen (HFP); – C2-C8-hydrierten Fluorolefinen, wie Vinylfluorid (VF), Vinylidenfluorid (VDF), Trifluorethylen, Hexafluorisobuten, Perfluoralkylethylen CH2=CH-Rf, worin Rf C1-C6-Perfluoralkyl darstellt; – C2-C8-Chlor- und/oder -Brom- und/oder -Jodfluorolefinen, wie Chlortrifluorethylen (CTFE); – CF2=CFORf (Per)fluoralkylvinylethern (PAVE), worin Rf ein C1-C6-(Per)fluoralkyl, beispielsweise CF3, C2F5, C3F7, darstellt; – CF2=CFOX (Per)fluoroxyalkylvinylethern, worin X bedeutet: ein C1-C12-Alkyl oder ein C1-C12-Oxyalkyl oder ein C1-C12-(Per)fluoroxyalkyl mit einer oder mehreren Ethergruppen, beispielsweise Perfluor-2- propoxy-propyl; Fluordioxolen, vorzugsweise Perfluordioxolen.
  8. Wässrige Dispersionen von Fluorpolymeren nach Ansprüchen 4–7, worin die thermoplastischen TFE-Copolymere ausgewählt sind aus: – TFE-Copolymeren, die 7 bis 27 Gewichtsprozent Hexafluorpropen enthalten; – Copolymeren, die 0,5 bis 18 Gewichtsprozent, insbesondere 2 bis 10 Gewichtsprozent, von einem oder mehreren Perfluoralkylvinylethern und/oder fluorierten Dioxolen, enthalten, vorzugsweise ausgewählt aus Methyl-, Ethyl-, Propylvinylether, 2,2,4-Trifluor-5-trifluormethoxy-1,3-dioxol (TDD), Perfluor-2,2-dimethyl-1,3-dioxol (PDD).
  9. Wässrige Dispersionen von Fluorpolymeren nach Ansprüchen 1–8, die durch Zugabe des nichtionischen Tensids mit Struktur (I) zu dem Polymerisationslatex, gegebenenfalls anschließende Aufkonzentrierung der Dispersion, erhältlich sind.
  10. Wässrige Dispersionen von Fluorpolymeren nach Ansprüchen 1–9, die die nachstehenden Komponenten enthalten: – organische Lösungsmittel, wie Ethyl- oder Isopropylalkohol; – Adhäsionspromotoren, Farbstoffe, Pigmente; – Metalloxide; – Salze, wie Kaliumchlorat.
  11. Wässrige Dispersionen von Fluorpolymeren nach Ansprüchen 1–10, umfassend weiterhin in einer Menge im Bereich 500 – 3000 ppm, bezüglich der Gesamtdispersion (Wasser + Fluorpolymer), die nachstehenden Komponenten: – anionische Tenside, vorzugsweise fluoriert, wie Ammoniumperfluoroctanoat, Verbindungen der Struktur F-(CF2-CF2)n-CH2-CH2-SO3M (FORAFRC® 1033D); ClC3F6O(C3F6O)n-CF2COONH4 (FLUOROLINK® 7004); – fluorierte nichtionische Tenside, wie die Verbindungen der Struktur CF3(CF2)5-(CH2CH2O)8H (Forafac® 1110D), C3F6Cl-O-(CF2CF(CF3)O)m(CF2O)n-CF2-CONH-(CH2CH2O)21CH2CH2OCH3 (Fluorolink 7005®).
  12. Verwendung der wässrigen Dispersionen von Fluorpolymeren nach Ansprüchen 1–11 für die Beschichtung von Metall, Keramikträgern oder bei der Imprägnierung von Fasern und Textilien.
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