DE69823692T2

DE69823692T2 - Magnetband

Info

Publication number: DE69823692T2
Application number: DE69823692T
Authority: DE
Inventors: Akira Haga-gun ISHIKAWA; Takashi Haga-gun ISHII; Mitsuhiro Haga-gun KATASHIMA; Masato Haga-gun HOSHI; Takahisa Haga-gun YAMASHIRO; Shinsuke Haga-gun OKUDA; Koji Haga-gun UCHIDA
Original assignee: Quantum Corp
Current assignee: Quantum Corp
Priority date: 1997-11-21
Filing date: 1998-11-18
Publication date: 2005-04-07
Anticipated expiration: 2018-11-19
Also published as: AU1173399A; WO1999027530A1; EP1032936B1; EP1032936A1; DE69823692D1

Description

Technisches Gebiet
Die Erfindung bezieht sich auf ein Magnetband, das imstande ist, Servosignale zur Verfolgung optisch aufzuzeichnen. Insbesondere bezieht sie sich auf ein Magnetband, das imstande ist, Servosignale zur Spurverfolgung auf der der Magnetaufzeichnungsseite entgegengesetzten Seite optisch aufzuzeichnen.
Hintergrund der Erfindung
Allgemein weist ein Magnetband aufgrund seiner niedrigen Spurdichte eine niedrige Aufzeichnungsdichte auf. Insbesondere weist ein Magnetband vom Serpentinentyp eine niedrige Aufzeichnungsdichte auf. Andererseits besitzt ein Magnetband vom spiralförmigen Abtasttyp, das ein automatische Spurfindung (ATF) genanntes Servoverfolgungssystem verwendet, eine höhere Spurdichte als das Magnetband vom Serpentinentyp.
Für ein Magnetband vom Serpentinentyp vorgeschlagene Servoverfolgungssysteme umfassen ein eingebettetes Servosystem, bei dem Servosignale auf die gleiche Spur wie die Datenspur auf der Magnetaufzeichnungsoberfläche geschrieben werden, und ein System, bei dem eine Spur ausschließlich Servosignalen auf der Magnetaufzeichnungsoberfläche bereitgestellt wird. Der Stand der Technik, wie beispielsweise die US 5 262 908 offenbart ein besonderes nützliches Servosteuersystem, bei dem der Abstand der Datenspuren etwa mehrere zehn μm klein ist, bei dem eine fest zugeordnete Spur für Servoinformation auf der Magnetaufzeichnungsoberfläche bereitgestellt wird und eine Mehrzahl von Servoreproduktionsköpfen zum Lesen der Servosignale verwendet werden. Gemäß dieser Technik muss jedoch die Anzahl von Servoreproduktionsköpfen erhöht werden, wenn die Anzahl von Spuren ansteigt. Andernfalls sollte die Anzahl von Servospulen erhöht werden. Ähnlich wie dieses verwenden die herkömmlichen Servoverfolgungssysteme die gleiche Seite des Magnetbands, die durch die Datenaufzeichnung verwendet wird, was bedeutet, dass die Datenaufzeichnungsfläche demgemäss verringert wird. Dieser Nachteil ist bei dem Servoverfolgungssystem in der US 5 262 908 besonders auffällig, wobei eine Spurdichte von etwa 30 Spuren pro mm oder mehr verwendet wird.
Die EP 0598503 , die in dem Oberbegriff von Anspruch 1 widergespiegelt wird, beschreibt ein Magnetaufzeichnungsmedium mit einer nichtmagnetischen Trägerschicht, die ein Magnetaufzeichnungsmedium auf der einen Seite und eine photoempfindliche Schicht auf der anderen Seite aufweist, wobei die photoempfindliche Schicht Strahlung ausgesetzt wird, um optisch lesbare Servoverfolgungsinformation zu bilden.
Offenbarung der Erfindung
Demgemäß besteht eine Aufgabe der Erfindung darin, ein Magnetband bereitzustellen, das Information zur Servoverfolgung ohne Verringern des Datenaufzeichnungsfläche bereitstellt.
Eine weitere Aufgabe der Erfindung besteht darin, ein Magnetband mit einer hohen Spurdichte bereitzustellen.
Noch eine weitere Aufgabe der Erfindung besteht darin, ein Magnetband bereitzustellen, das Information zur Servo verfolgung liefert, während ein hoher Rauschabstand beibehalten wird.
Noch eine weitere Aufgabe der Erfindung besteht darin, ein Magnetband mit einer hohen Aufzeichnungskapazität bereitzustellen.
Die Erfinder der Erfindung haben herausgefunden, dass die obigen Aufgaben durch ein Magnetband gelöst werden, das auf der der Magnetaufzeichnungsseite entgegengesetzten Seite eine Schicht ausgebildet hat, die imstande ist, Servosignale zur Verfolgung optisch aufzuzeichnen.
Die Erfindung, die basierend auf dem obenstehenden fertiggestellt wurde, stellt ein Magnetband mit einem Substrat bereit, das an seiner einen Seite eine Magnetschicht aufweist, die als eine Aufzeichnungsoberfläche dient, und an seiner anderen Seite eine Harzschicht aufweist, die als Nicht-Aufzeichnungsoberfläche dient, wobei das Magnetband einen Bereich an der Seite der Nicht-Aufzeichnungsoberfläche entlang der Längsrichtung des Bands aufweist, bei dem ein regelmäßiges Muster zur Servoverfolgung mit von dem anderen Hauptbereich der Seite der Nicht-Aufzeichnungsoberfläche unterschiedlichen optischen Eigenschaften zu bilden ist, und das Magnetband eine Dicke von 7 μm oder weniger aufweist.
Die Erfindung stellt ebenfalls ein Magnetband mit einem Substrat bereit, das an seiner einen Seite eine als eine Aufzeichnungsoberfläche dienende Magnetschicht und an der seiner anderen Seite eine als eine Nicht-Aufzeichnungsoberfläche dienende Harzschicht umfasst, wobei das Magnetband ein regelmäßiges Muster zur Servoverfolgung auf der Seite der Nicht-Aufzeichnungsoberfläche entlang der Längsrichtung des Bandes aufweist, die von dem anderen Hauptbereich der Seite der Nicht-Aufzeichnungsoberfläche unterschiedliche optische Eigenschaften aufweist, und das Magnetband eine Dicke von 7 μm oder weniger aufweist.
Erfindungsgemäß wird ein Magnetband bereitgestellt, das Servoinformation ohne Verringern der Datenfläche liefert, ein Magnetband, das Information zur Servoverfolgung liefert, während ein hoher Rauschabstand beibehalten wird, ein Magnetband, das Servoinformation liefert, ohne die Eigenschaften, die einer Rückbeschichtungsschicht inhärent ist, zu beschädigen, ein Magnetband mit einer erhöhten Spurdichte und ein Magnetband mit einer hohen Aufzeichnungskapazität.
Insbesondere stellt die Erfindung ein Magnetband mit einer metallischen dünnen Schicht bereit, die zwischen dem Substrat und einer Rückbeschichtungsschicht lokalisiert ist, wobei das Band eine hohe Steifheit für seine Dicke aufweist, die so klein wie 7 μm oder weniger ist, und dadurch ohne weiteres eine hohe Aufzeichnungskapazität erreicht, ohne das Verminderungen in den Laufeigenschaften und der Haltbarkeit beteiligt sind.
Kurzbeschreibung der Zeichnungen
Verschiedene weitere Aufgaben, Merkmale und begleitende Vorteile der Erfindung werden vollständiger anerkannt werden, wenn diese aus der folgenden ausführlichen Beschreibung besser verstanden werden, wenn sie in Verbindung mit den begleitenden Zeichnungen betrachtet werden, bei denen ähnliche Bezugszeichen ähnliche oder entsprechende Teile überall in den verschiedenen Ansichten kennzeichnen, und wobei:
1 eine schematische Ansicht ist, die die Struktur eines Magnetbands zeigt;
2 schematisch ein Verfahren zum Bilden eines farbgeänderten Musters durch Bestrahlen einer Rückbeschichtungsschicht mit einem Lichtstrahl darstellt;
3 eine vergrößerte Teilansicht der bestrahlten Rückbeschichtungsschicht ist;
4(a), 4(b), 4(c) und 4(d) schematisch ein Verfahren zum Erreichen einer Servosteuerung durch das Gegentakt-Verfahren darstellen;
5 ein weiteres farbgeändertes Muster (entsprechend 3) zeigt;
6 eine schematische Ansicht ist, die die Struktur eines Magnetbands zeigt;
7 eine schematische Ansicht ist, die die Struktur eines Magnetbands zeigt;
8 schematisch ein Verfahren zum Erreichen einer Servosteuerung auf dem Magnetband von 1 darstellt;
9 eine schematische Ansicht ist, die die Struktur eines Magnetbands zeigt;
10 eine schematische Ansicht ist, die die Struktur eines Magnetbands zeigt;
11 eine vergrößerte Draufsicht eines Servoverfolgungsmusters des in 10 gezeigten Magnetbandes ist;
12 eine schematische Ansicht ist, die die Struktur eines Magnetbands entsprechend 1 zeigt;
13 eine schematische Ansicht ist, die die Struktur eines 6 entsprechenden Magnetbands zeigt;
14 eine schematische Ansicht ist, die die Struktur eines 7 entsprechenden Magnetbandes zeigt; und
15 eine schematische Ansicht, die die Struktur eines 9 entsprechenden Magnetbands zeigt.
Beste Betriebsart zum Ausführen der Erfindung
Das Magnetband der Erfindung wird ausführlich mit Bezug auf deren bevorzugte Ausführungsformen beschrieben, die in den begleitenden Zeichnungen dargelegt sind.
Ein in 1 gezeigtes Magnetband 1 umfasst darauf ein Substrat 2 mit einer Zwischenschicht 3 und einer Magnetschicht 4 als oberste Schicht, die an der Zwischenschicht 3 angrenzt. Die Magnetschicht 4 dient als eine Aufzeichnungsoberfläche. Das Substrat 2 umfasst auf der anderen Seite eine Schicht 5, die eine Farbsubstanz (hier als eine farbeenthaltende Schicht bezeichnet) enthält. Die farbeenthaltende Schicht dient als eine Nicht-Aufzeichnungsoberfläche.
Der Begriff „Aufzeichnungsoberfläche", wie hier verwendet, bedeutet eine Oberfläche, die zur Magnetaufzeichnung verwendet wird, und der Begriff „Nicht-Aufzeichnungsoberfläche", wie er hier verwendet wird, bedeutet eine Oberfläche, die bei der Magnetaufzeichnung nicht teilnimmt.
Das Magnetband 1 ist für ein Serpentinenaufzeichnungssystem, bei dem die Magnetschicht 4 eine Mehrzahl von Datenspuren parallel mit der Bandlaufrichtung enthält. Bei der Verwendung wird eine Kopfeinheit mit einer vorgeschriebenen Anzahl von Magnetköpfen über das Magnetband 1 bewegt, wobei zwischen Datenspuren gewechselt wird, um Daten auf der vorgeschriebenen Datenspur aufzuzeichnen oder wiederzugeben. Um jeden Magnetkopf auf einer ordnungsgemäßen Datenspur durch Spurumschaltung zum Aufzeichnen oder zur Wiedergabe zu positionieren, wird eine Servoverfolgung durchgeführt.
Die farbeenthaltende Schicht 5 ist eine äußerste Schicht an einer Seite des Magnetbands 1. Sie enthält eine Farbsubstanz, die ihre Farbe beim Bestrahlen mit Licht mit einer vorgeschriebenen Wellenlänge ändert und daher ihre Absorptionsvermögen von Licht mit einer vorgeschriebenen Wellenlänge ändert. Das eine Farbenänderung verursachende Licht und das Licht zum Erfassen einer Änderung des Absorptionsvermögens kann die gleiche oder unterschiedliche Wellenlängen aufweisen. Der Begriff „Licht", wie er hier verwendet wird, bedeutet nicht nur sichtbares Licht sondern Licht von anderen Wellenlängenbereichen. Demgemäß ist beabsichtigt, dass der Begriff „Farbsubstanz", wie hier verwendet, nicht nur Substanzen umfasst, die eine Farbe mit sichtbaren Licht zeigen, d. h., Licht mit einer sichtbaren Wellenlänge absorbieren, sondern diejenigen Substanzen, die Licht von anderen Wellenlängenbereichen, beispielsweise Nahe-Infrarot-Wellenlängen, absorbieren.
Die an einer Seite der Nicht-Aufzeichnungsoberfläche des Magnetbands 1 bereitgestellte farbeenthaltende Schicht 5 wird als ein Bereich verwendet, auf dem ein regelmäßiges Muster zur Servoverfolgung mit von dem anderen Hauptbereich der Seite der Nicht-Aufzeichnungsoberfläche unterschiedlichen optischen Eigenschaften zu bilden ist. Obwohl nicht beschränkt, umfassen die optischen Eigenschaften, wie auf sie hier Bezug genommen wird, die Eigenschaften, wie sie hinsichtlich des Reflexionsvermögens oder Lichtdurchlässigkeit ausgedrückt werden.
Die Farbsubstanz in der farbeenthaltenden Schicht 5 ändert ihre Farbe, wenn sie mit Licht mit einer vorgeschriebenen Wellenlänge von der Seite der farbeenthaltenden Schicht 5 bestrahlt wird, um ein vorgeschriebenes Farbenänderungsmuster zu bilden, das Servosignale liefert. Das Verfahren zum Bilden des farbgeänderten Musters wird mit Bezug auf 2 erläutert.
Wie in 2 gezeigt, wird eine Mehrzahl von Laserstrahlen 41 parallel von den jeweiligen Laser lichtquellen 40 emittiert, die an vorgeschriebenen Intervallen über die Breitenrichtung des Magnetbands 1 ausgerichtet sind und die die in der Richtung A mit einer vorbestimmten Geschwindigkeit laufende farbeenthaltende Schicht 5 bestrahlen. Die somit mit Laserstrahlen 41 bestrahlte Farbsubstanz erfährt eine Zersetzung durch die Lichtenergie, um ihre Farbe zu ändern. Die Bestrahlungsbedingungen der Laserstrahlen 41 sollten so gesteuert werden, um die Farbsubstanz in der farbeenthaltenden Schicht 5 zu veranlassen, ihre Farbe zu ändern. Die Farbenänderung der Farbsubstanz liefert ein vorgeschriebenes farbgeändertes Muster 10 in der farbeenthaltenden Schicht 5 (das in 2 gezeigte farbgeänderte Muster 10 ist nicht maßstabsgetreu). Der Grad der Farbenänderung ist derart, dass er durch Messen der Intensität des durchgelassenen Lichts, des reflektierten Lichts oder der Phosphoreszenz erkannt werden kann. Das bei dieser Ausführungsform erhaltene farbgeänderte Muster ist aus einer Mehrzahl von kontinuierlichen Linien mit vorgeschriebener Breite parallel zu der Längsrichtung des Magnetbands 1 zusammengesetzt, wie in 2 dargestellt. Die Breite W jeder Linie und die Veränderung des Grads der Farbenänderung in der Dickenrichtung der farbeenthaltenden Schicht 5 kann durch Steuern des Strahlendurchmessers und der Ausgangsleistung der Laserstrahlen 41 eingestellt werden. Bei dieser Ausführungsform ist der Strahlendurchmesser vorzugsweise 0,25 bis 30 μm, insbesondere 1 bis 25 μm, und die Ausgangsleistung ist vorzugsweise 1 bis 1000 mW, insbesondere 10 bis 100 mW. Die Wellenlänge der Laserstrahlen wird gemäß der Art der Farbsubstanz geeignet ausgewählt, sodass die Farbsubstanz eine erfassbare Farbenänderung zeigen kann. Das farbgeänderte Muster 10 kann mittels einer exklusiven Vorrichtung vor der Verwendung des Magnetbands 1 oder durch Verwenden eines Aufzeichnungs- und Reproduktionslaufwerks gebildet werden, das mit einem Bestrahlungsmittel ausgerüstet ist, wie in 2 gezeigt.
Auf 3 wird Bezug genommen, um in Einzelheiten des somit gebildeten farbgeänderten Musters zu gehen. Das farbgeänderte Muster 10 ist aus geraden Linien mit einer vorgeschriebenen Breite B aufgebaut, die parallel zueinander in der Längsrichtung des Bandes angeordnet und gleichmäßig in der Breitenrichtung des Bandes beabstandet sind. Obwohl im allgemeinen das farbgeänderte Muster 10 über die gesamte Länge der farbeenthaltenden Schicht 5 gebildet wird, die der Länge der Magnetschicht 4 entspricht, ist der Bereich, in der ein farbgeändertes Muster zu bilden ist, nicht darauf begrenzt. Das farbgeänderte Muster 10 macht einen optischen Kontrast mit den anderen nicht bestrahlten Bereichen der farbeenthaltenden Schicht 5, die keine Farbenänderung zeigen. Wie zuvor angegeben, werden Datenspuren der Magnetschicht 4 parallel in der Längsrichtung des Magnetbands 1 ähnlich dem farbgeänderten Muster 10 ausgebildet, wobei jedoch die relative Positionsbeziehung zwischen dem Datenspuren und dem farbgeänderten Muster 10 nicht besonders begrenzt ist.
Der optische Kontrast kann durch Bestrahlen des farbgeänderten Musters 10 mit Licht einer vorgeschriebenen Wellenlänge hergestellt werden, um eine Differenz in der Intensität des durchgelassenen oder reflektierten Lichts zu erzeugen.
Wo der Kontrast der durchgelassenen Lichtintensität zur Servosteuerung verwendet wird, wird die Intensität des durchgelassenen Lichtes erfasst und durch einen optischen Servomechanismus, wie beispielsweise ein Gegentakt-Verfahren oder ein Dreistrahlverfahren, verarbeitet, um die Servoverfolgung durchzuführen. Beim Verwenden des Kontrasts der reflektierten Lichtintensität wird die Intensität des reflektierten Lichts erfasst und auf ähnliche Weise verarbeitet. Die optischen Servomechanismen, wie beispielsweise das Gegentakt-Verfahren und das Dreistrahlverfahren, sind Techniken, die allgemein zum Erreichen von optischer Servosteuerung bei verschiedenen optischen Platten benutzt werden.
Die auf dem Kontakt der durchgelassenen Lichtintensität durch das Gegentakt-Verfahren basierende Servosteuerung wird wie folgt ausgeführt. In 4(a) läuft ein Magnetband mit der farbeenthaltenen Schicht 5 in der Richtung senkrecht zu der Oberfläche des Papiers. Licht wird von einer Lichtquelle 30, wie beispielsweise einem Halbleiterlaser, emittiert, der angeordnet ist, um der farbeenthaltenden Schicht 5 gegenüber zu liegen, durch eine Linse 31 auf einen vorgeschriebenen Strahlendurchmesser kondensiert und tritt in das in der farbeenthaltenden Schicht 5 gebildete farbgeänderte Muster 10 ein. Der Strahlendurchmesser sollte etwas kleiner als die Linienbreite des farbegeänderten Musters sein. Das durch das farbgeänderte Muster 10, das Substrat 2 (nicht gezeigt), die Zwischenschicht 3 (nicht gezeigt) und die Magnetschicht 4 (nicht gezeigt) durchgelassene Licht wird von einem Lichtdetektor 33 erfasst. Das durchgelassene Licht, das den in dem farbgeänderten Muster 10 aufgezeichneten Servosignalen entspricht, wird in dem Lichtdetektor 33 in elektrische Signale umgewandelt und an einen Servoverfolgungsprozessor 34 gesendet, bei dem die Symmetrie des durchgelassenen Lichtstrahlintensität analysiert wird. Wenn die Strahlenintensität eine zweiseitige Symmetrie zeigt, bedeutet dies, dass die Mitte des Strahls 35 auf der Mittellinie der Linienbreite des farbgeänderten Musters 10 ist, wie in 4(b) gezeigt. Dieser Zustand ist ein „Auf-der-Spur"-Zustand, d. h., der Magnetkopf ist ordnungsgemäß auf einer bestimmten Datenspur der Magnetschicht 4 positioniert. Wenn die Strahlintensität zweiseitige Symmetrie vermisst, gibt dies an, dass der Strahl 35 von der Mittellinie entweder links oder rechts abweicht, wie in 4(c) oder (b) gezeigt. Dieser Zustand ist ein „Aus-der-Spur"-Zustand, d. h., der Magnetkopf ist nicht ordnungsgemäß auf der beabsichtigten Datenspur der Magnetschicht positioniert. Dann gibt der Servoverfolgungsprozessor 34 einem Laufwerk 35 des Magnetkopfs 34 Anweisungen, um den Magnetkopf 36 in eine ordnungsgemäße Position zu bewegen, wie in 4(a) gezeigt. Als Ergebnis wird der Magnetkopf 36 ordnungsgemäß durch den Antrieb 35 positioniert, um einen „Auf-der-Spur"-Zustand zu erreichen. Die Wellenlänge des bei der Servosteuerung verwendeten Lichts wird passend konform mit den Farben der Farbsubstanz vor und nach der Farbenänderung ausgewählt.
Die Linienbreite W (siehe 3) des farbgeänderten Musters 10 ist vorzugsweise 0,25 bis 50 μm, obwohl sie sich etwas mit der Breite des Magnetbands 1 verändert. Wenn die Linienbreite W kleiner als 0,25 μm ist, kann die optische Erfassung des farbgeänderten Musters gestört sein, da es schwierig ist, den Strahl auf einen derartigen kleinen Durchmesser mit der Technik des Stands der Technik zu kondensieren. Wenn die Linienbreite W 50 μm überschreitet, nimmt die Dichte des farbgeänderten Musters 10 ab, wobei das Muster aus einer großen Anzahl von Linien aufgebaut ist, wie in 3 dargestellt. Eine bevorzugte Linienbreite W des farbgeänderten Musters 10 ist 0,25 bis 30 μm, insbesondere 0,8 bis 25 μm.
Es ist vorzuziehen, dass der Abstand p des farbgeänderten Musters 10, d. h. der Abstand der Linien (siehe 3), nicht kleiner als die Breite der auf der Magnetschicht 4 gebildeten Datenspur und ein ganzzahliges Vielfaches der Breite der Datenspur ist.
Wo durchgelassenes Licht zum Lesen von Servosignalen verwendet wird, ist es für das Magnetband 1 vorteilhaft, vor der Farbenänderung (d. h. vor dem Aufzeichnen der Servosignale) eine Durchlässigkeit von 3% oder höher, insbesondere 5% oder höher bei der Wellenlänge des zum Lesen der Servosignale verwendeten Lichts aufzuweisen. Eine höhere Durchlässigkeit mit keiner besonderen oberen Grenze ist besser, wobei jedoch ein praktisches Maximum der Durchlässigkeit des gesamten Magnetbands 1 ungefähr 40% sein würde, die durch die niedrigen lichtdurchlässigen Eigenschaften der Magnetschicht 4 begrenzt wird.
Zum Erreichen einer genauen Servosteuerung ist es vorzuziehen, dass die Differenz in der Durchlässigkeit bei der Wellenlänge des einfallenden Lichts, das zum Servosignallesen verwendet wird, zwischen dem farbgeänderten Muster 10 und dem anderen Hauptbereich der Seite der Nicht-Aufzeichnungsoberfläche, d. h. der durch die nachstehend gezeigte Gleichung (1) dargestellte Wert, 10% oder mehr, insbesondere 40% oder mehr beträgt.
wobei T_O eine Durchlässigkeit (%) eines Servoverfolgungsmusters bei der Wellenlänge von einfallendem Lichts und T_M eine Durchlässigkeit (%) des von dem Servoverfolgungsmuster verschieden Bereichs bei der Wellenlänge des einfallenden Lichts darstellt.
Die das farbgeänderte Muster 10 aufbauenden Linien können über die gesamte Breite des Magnetbands 1 an verschiedenen Intervallen angeordnet sein, oder eine Gruppe von an vorgeschriebenen Intervallen beabstandeter Linien kann beispielsweise in dem zentralen Abschnitt oder an einer der beiden Seitenabschnitte des Bandes in der Breitenrichtung angeordnet sein. Es kann ebenfalls zwei oder mehr Gruppen von Linien geben, die in zwei oder mehr Positionen des Bandes in der Breitenrichtung angeordnet sind. Beispielsweise kann eine oder mehr als eine Gruppe von Linien, die aus den gleichen oder unterschiedlichen Anzahl von Linien aufgebaut sein können, an jedem Seitenabschnitt des Bandes angeordnet sein, eine oder mehr als eine Gruppe von Linien, die aus der gleichen oder unterschiedlichen Anzahl von Linien aufgebaut sein können, können in dem zentralen Abschnitt und einem der Seitenabschnitte des Bandes angeordnet sein, oder eine oder mehr als eine Gruppe von Linien, die aus der gleichen oder unterschiedlichen Anzahl von Linien aufgebaut sein können, können an dem zentralen Abschnitt und jedem Seitenabschnitt des Bandes angeordnet sein. In jedem Fall ist die Gesamtzahl der Linien, die das farbgeänderte Muster 10 aufbauen, vorzugsweise ein Mass der Anzahl der Datenspuren der Magnetschicht 4.
Die Farbsubstanz, die bei der farbeenthaltenden Schicht 5 verwendet werden kann, ist nicht besonders eingeschränkt, solange wie sie ihre Farbe beim Bestrahlen von Licht mit einer vorgeschriebenen Wellenlänge und ihr Absorptionsvermögen von Licht mit einer vorgeschriebenen Wellenlänge ändert. Beispiele bevorzugter Farbsubstanzen umfassen organische Farbsubstanzen, wie beispielsweise Cyaninfarbstoffe, Squaryliumfarbstoffe, Chroconiumfarbstoffe, Azuleniumfarbstoffe, Triarylaminfarbstoffe, Anthraquinonfarbstoffe oder -pigmente, metallisierte Azofarbstoffe oder -pigmente, Dithiolmetallkomplexfarbstoffe, Indoanilin-Metallkomplex-Farbstoffe, Phtalocyaninpigmente, Naphtalocyaninpigmente, Porphyrinpigmente und intramolekulare Ladungstransferkomplexe. Diese Farbsubstanzen können entweder einzeln oder als eine Mischung von zwei oder mehr dieser verwendet werden.
Die durch die nachstehend gezeigten Formeln (1) oder (2) dargestellte Cyaninfarbstoffe werden besonders für ihre zufriedenstellende Kompatibilität mit einem Bindemittel (hier nachstehend beschrieben) bevorzugt. Diese Cyaninfarbstoffe weisen eine Absorption in dem Nahe-Infrarot-Bereich auf.
wobei R₁ und R₂, die gleich oder unterschiedlich sein können, jeweils eine Kohlenwasserstoffgruppe mit 1 bis 5 Kohlenstoffatomen darstellen; n und m jeweils eine Anzahl von 1 bis 5 darstellen; und x ein monovalentes Anion darstellt.
Die farbeenthaltende Schicht kann einzig aus der Farbsubstanz gebildet werden, wobei sie jedoch vorzugsweise ein Bindemittel enthält, sodass die farbeenthaltende Schicht 5 als eine Rückbeschichtungsschicht dienen kann, die die laufenden Eigenschaften oder die Haltbarkeit des Magnetbands 1 verbessert. Das Gewichtsverhältnis der Farbsubstanz zu dem Bindemittel, das einer Veränderung gemäß der Art der Farbsubstanz unterworfen ist, beträgt vorzugsweise von 0,01 : 100 bis 10 : 100, noch bevorzugter von 0,05 : 100 bis 5 : 100.
Jedes gewöhnlich bei einem Magnetband benutztes Bindemittel ist benutzbar. Beispielsweise können thermoplastische Harze, wärmehärtbare Harze, reaktive Harze und Mischungen dieser verwendet werden. Spezifische Beispiele sind Vinylchloridcopolymere oder modifizierte Vinylchloridcopolymere, Copolymere mit Acrylsäure, Methacrylsäure oder Ester dieser, Polyvinylalkoholcopolymere, Acrylonitrilcopolymere (kautschukartige Harze), Polyesterharze, Polyurethanharze, Epoxidharze, Zelluloseharze (z. B. Nitrozellulose, Zelluloseacetat, Zelluloseacetatbutyrat, Zelluloseacetatpropionat, etc.), Polyvinylbutyralharze und Polyamidharze. Diese Bindemittel weisen vorzugsweise ein Zahlenmittel des Molekulargewichts von 2000 bis 200000 auf. Das Bindemittelharz kann eine polarisierende Funktionsgruppe (sogenannte polare Gruppe), wie beispielsweise eine Hydroxylgruppe, eine Carboxylgruppe oder ein Salz dieser, eine Sulfoxylgruppe oder ein Salz dieser, eine Phosphogruppe oder ein Salz dieser, eine Nitrogruppe, eine Salpetersäureestergruppe, eine Acetylgruppe, eine Schwefelsäureestergruppe oder ein Salz dieser, eine Epoxidgruppe, eine Nitrilgruppe, eine Carbonylgruppe, eine Aminogruppe, eine Alkylaminogruppe, ein Alkylammoniumsalzgruppe, eine Schwefelbetainstruktur, eine Kohlenstoffbetainstruktur und dergleichen aufweisen, um verbesserte Dispersionseigenschaften für teilchenförmige Zusatzstoffe aufzuweisen, die in die farbeenthaltende Schicht 5 aufgenommen werden könnten (hier nachstehend beschrieben).
Es ist für die farbeenthaltende Schicht 5 vorteilhaft, ein Antioxidationsmittel zu enthalten, um die Stabilität der Farbsubstanz zu verbessern. Um eine ausreichende Stabilität der Farbsubstanz sicherzustellen, wird das Antioxidationsmittel vorzugsweise in einer Menge von 0,5 bis 20 Gewichtsteilen, bevorzugt 3 bis 10 Gewichtsteilen je 100 Gewichtsteile der Farbsubstanz hinzugefügt. Jedes Antioxidationsmittel für organische Farbsubstanzen kann verwendet werden. Spezifische Beispiele geeigneter Antioxidationsmittel sind bis(4-t-butyl-1,2-dithiophenolat)-Kupfer-tetra-n-butylammonium und bis (4-t-butyl-1,2-dithiolphenolat)-Nickel-tetra-n-Butylammonium.
Wie oben angegeben, wird die farbeenthaltende Schicht 5 im wesentlichen zum Aufzeichnen von Servosignalen zur Servoverfolgung verwendet, wobei sie jedoch vorzugsweise die Funktionen als eine Rückbeschichtungsschicht kombiniert. Derartige Funktionen umfassen (1) Ermöglichen zufriedenstellender Laufeigenschaften, (2) Ermöglichen von antistatischen Eigenschaften und (3) Erfassen des Anfangs des Bandes (BOT) oder des Endes des Bandes (EOT).
Um die Funktion (1) durchzuführen, ist es für die farbeenthaltende Schicht 5 vorteilhaft, eine mäßige Oberflächenrauhigkeit aufzuweisen. Andererseits ist es für die farbeenthaltende Schicht vorteilhaft, so glatt wie möglich zu sein, um zu verhindern, dass das Oberflächenprofil der farbeenthaltenden Schicht 5 in die Magnetschicht 4 transferiert wird, wenn das Magnetband aufgerollt wird. Wenn der Ausgleich zwischen diesen gegensätzliche Anforderungen vorgenommen wird, umfasst die farbeenthaltende Schicht 5 vorzugsweise ein arithmetisches Mittel der Rauhigkeit Ra von 7 bis 50 nm, insbesondere 80 bis 30 nm, und ein 10-Punkt Höhenparameter AZ von 40 bis 250 nm, insbesondere 50 bis 200 nm. Es ist ebenfalls für die farbeenthaltende Schicht 5 vorteilhaft, einen dynamischen Reibungskoeffizienten von 0,15 bis 0,35 aufzuweisen.
Das arithmetische Mittel der Rauhigkeit Ra, das gemäß der folgende Gleichung (i) definiert ist, wird mit einem Profilometer vom Nadeltyp unter den folgenden Bedingungen gemäß JIS-B0601-1994 gemessen.
Nadel: Durchmesser: 1,5 bis 2,5 μm; Krümmung 60°
Kontaktdruck: 50 bis 300 μN
Abschnittslänge: 80 μm
Prüflänge: 80 μm
Bewertungslänge: 400 μm
wobei Y Profildaten und l eine Bewertungslänge darstellt.
Beim Messen der Oberflächenrauhigkeit Ra wird eine Probe an einem Objektglas für Mikroskope, das die in JIS-R-3502 spezifizierten Anforderungen erfüllt (z. B. ein von MATSUNAMI GLASS K. K. hergestelltes Objektglas, wie es bei der Erfindung verwendet wird), mit Wasser oder Ethanol angebracht, um ein Spezimen zu erstellen. Die Existenz von übermäßigem Wasser oder Ethanol wird die Wiederholbarkeit von Messungen zerstören. Daher wird die Messung durchgeführt, nachdem das Wasser oder Ethanol zu einem gewissen Ausmaß verdunstet ist und ein Interferenzstreifen von der Rückseite des Objektglases beobachtet werden kann.
Die Messung des 10-Punkt-Höhenparameters Rz, der durch die folgende Gleichung (ii) definiert ist, kann mit den gleichen Spezimen unter den gleichen Bedingungen wie für die Messung von Ra in Übereinstimmung JIS-B0601-1994 durchgeführt werden. Die Prüflänge l beträgt 80 μm und die Bewertungslänge l_o beträgt 400 μm.
wobei Y_p1, Y_p2, Y_p3, Y_p4 und Y_p5 Höhen der fünf höchsten Spitzen innerhalb der Bewertungslänge l und Y_v1, Y_v2, Y_v3, Y_v4 und Y_v5 Höhen von den fünf niedrigsten Tälern innerhalb der Bewertungslänge l sind.
Damit die farbeenthaltende Schicht 5 das arithmetische Mittel der Rauhigkeit Ra und den 10-Punkt-Höhenparameter Rz innerhalb den jeweiligen bevorzugten Bereichen aufweist, ist es vorzuziehen, ein inorganisches Pulver mit einer durchschnittlichen Teilchengröße von 1 bis 700 nm in die farbeenthaltende Schicht 5 aufzunehmen. Es ist besonders vorteilhaft, zwei oder mehr Arten von inorganischen Pulvern mit Teilchen mit einer durchschnittlichen Teilchengröße von 1 bis 100 nm (hier nachstehend als Pulver A bezeichnet) und Teilchen mit einer durchschnittlichen Teilchengröße von 50 bis 700 nm (hier nachstehend als Pulver B bezeichnet) aufzunehmen. Ein bevorzugtes Mischverhältnis von Pulvers A zu Pulver B reicht von 100 : 0,1 bis 100 : 20, insbesondere von 100 : 0,2 bis 100 : 15 nach Gewicht. Die Pulver A und B sind in der Art nicht besonders eingeschränkt, solange wie ihren durchschnittlichen Teilchengrößen die obigen jeweiligen Bereiche erfüllen und umfassen beispielsweise sphärische Teilchen von TiO, TiO₂, α-Fe₂O₃, BaCO₃, BaSO₄, Fe₃O₄, α-Al₂O₃, γ-Al₂O₃, CaCO₃, Cr₂O₃, ZnO, ZnSO₄, α-FeOOH, Mn-Zn-Ferrit, Ni-Zn-Ferrit, ZnS, Zinnoxid, Antimon-dotiertes Zinnoxid (ATO), Indium-dotiertes Zinnoxid (ITO), Indiumoxid, Kohlenstoffschwarz, Graphitkohlenstoff, SiO₂ und Siliziumharze, die eine dreidimensionale Netzwerkstruktur aufweisen, die aus Siloxanbindungen mit einer an dem Siliziumatom gebondeten Methylgruppe aufgebaut sind. Die Pulver A und B können in der Art gleich oder unterschiedlich sein.
Von den oben aufgezählten inorganischen Pulvern weist schwarzes Pulver, wie beispielsweise Kohlenstoffschwarz, hohe lichtabschirmende Eigenschaften auf. Wenn ein derartige schwarzes Pulver zu der farbeenthaltenden Schicht in einem großen Anteil hinzugefügt wird, kann die farbeenthaltende Schicht 5 nicht ausreichend Licht durchlassen, was ungünstig ist, wo von durchlässigem Licht zum Servosignallesen Gebrauch gemacht wird. In diesem Fall wird empfohlen, überhaupt keine derartigen schwarzen Teilchen oder nicht schwarze Teilchen als das Pulver B, dessen Teilchen kleiner als die Dicke der farbeenthaltenden Schicht 5, in Kombination mit derartigen schwarzen Teilchen zu verwenden, um dadurch die Funktion (1) zu erreichen. Das Pulver B, das definiert ist, eine durchschnittliche Teilchengröße von 50 bis 700 nm aufzuweisen, weist vorzugsweise eine durchschnittliche Teilchengröße von 50 bis 500 nm auf. Das Pulver B wird vorzugsweise in einer Menge von 0,5 bis 150 Gewichtsteilen, insbesondere 1 bis 80 Gewichtsteilen, vor allem 20 bis 40 Gewichtsteilen je 100 Gewichtsteilen des Bindemittels hinzugefügt.
Um die Funktion (2) durchzuführen, ist es für die farbeenthaltende Schicht 5 vorteilhaft, eine elektrisch leitende inorganische Substanz (hier nachstehend einfach als leitende Substanz bezeichnet) zu enthalten. Obwohl schwarze Teilchen, wie beispielsweise Kohlstoffschwarz, als typische Beispiele von leitenden Substanzen erwähnt werden können, kann die Aufnahme derartiger schwarzer Teilchen in die farbeenthaltende Schicht 5 zu einem großen Anteil das gleiche Problem wie oben beschrieben verursachen, wobei durchgelassenes Licht zum Servosignallesen verwendet wird. Es würde daher eine bevorzugte Ausführungsform sein, derartige schwarze Teilchen überhaupt nicht oder nicht schwarze leitende Teilchen als das Pulver B in Kombination mit derartigen schwarzen Teilchen zu verwenden, um dadurch die Funktion (2) zu erhalten. Um die Funktion (2) durchzuführen, umfasst das Magnetband 1 vorzugsweise einen spezifischen Oberflächenwiderstand von nicht mehr als 1 × 10⁹Ω/Quadrat an der Seite der farbeenthaltenden Schicht 5. Je niedriger, desto besser, mit keiner bestimmten unteren Grenze.
Die nicht schwarzen inorganischen leitenden Teilchen umfassen Teilchen aus leitendem Zinnoxid, ATO, ITO und Indiumoxid. Diese inorganischen leitenden Substanzen sind aufgrund ihrer hohen lichtdurchlässigen Eigenschaften in dem Fall vorteilhaft, wo durchgelassenes Licht zum Servosignallesen verwendet wird. In diesem Zusammenhang sind besonders bevorzugte inorganische leitende Teilchen Zinnoxid, ATO, ITO und Indiumoxid. Die als Pulver A verwendeten inorganischen leitenden Teilchen weisen vorzugsweise eine durchschnittliche Teilchengröße von 1 bis 100 nm, insbesondere 2 bis 100 nm, vor allem 5 bis 50 nm auf. Die inorganischen leitenden Teilchen (die als Pulver A verwendet werden) werden vorzugsweise in einer Menge von 10 bis 800 Teilchen, insbesondere 30 bis 700 Teilen, vor allem 50 bis 700 Teilen nach Gewicht je 100 Teilen nach Gewicht des Bindemittels hinzugefügt.
Um ein arithmetisches Mittel der Rauhigkeit Ra und einen 10-Punkt-Höhenparamater Rz zu erhalten, die jeweils innerhalb der bevorzugten Bereiche fallen, und um die Funktion (2) ausreichend zu erhalten, liegen die Gesamtmengen der Pulver A und B, die zu der farbeenthaltenden Schicht 5 hinzuzufügen sind, insbesondere in den Bereichen von 50 bis 800 Gewichtsteilen, vor allem 100 Gewichtsteilen, je 100 Gewichtsteile des Bindemittels.
Die Funktion (3) als die Rückbeschichtungsschicht kann durch das farbgeänderte Muster 10 durchgeführt werden. EOT oder BOT wurde durch ein Lichtdurchlässigkeitsverfahren erfasst, sodass die Rückbeschichtungsschicht von herkömmlichem Magnetband Kohlenstoffschwarz enthalten sollte.
Bei der Erfindung muss die farbeenthaltende Schicht 5, die ebenfalls als eine Rückbeschichtungsschicht dient, kein Kohlenstoffschwarz für diese Erfassung enthalten, was einen extremen Vorteil für die optische Servosteuerung mit durchgelassenem Licht festlegt.
Falls gewünscht, kann die farbeenthaltende Schicht 5 Zusatzstoffe, wie beispielsweise ein Schmiermittel und einen Härter enthalten.
Allgemein nützliche Schmiermittel umfassen Fettsäuren und Fettsäureester. Beispiele von Fettsäureschmiermitteln sind Capronsäure, Caprylsäure, Caprinsäure, Laurinsäure, Myristinsäure, Palmitinsäure, Stearinsäure, Isostearinsäure, Linolensäure, Oleinsäure, Elaidinsäure, Behensäure, Malonsäure, Succinsäure, Maleinsäure, Glutarsäure, Adipinsäure, Pimelinsäure, Azelainsäure, Sebacinsäure, 1,12-Dodecandikarbonsäure und Octandicarbonsäure. Beispiele der Fettsäureesterschmiermittel sind Alkylester der oben aufgezählten Fettsäuren, die insgesamt 16 bis 46 Kohlenstoffatome aufweisen.
Inorganische Fettsäuren, wie beispielsweise Phosphorester, Fluor-enthaltene Verbindungen, Siliziumverbindungen und dergleichen sind ebenfalls als Schmiermittel nützlich.
Die Schmiermittel werden in einer Menge von 0,05 bis 15 Gewichtsteilen, vorzugsweise 0,2 bis 10 Gewichtsteilen je 100 Gewichtsteile des Bindemittels hinzugefügt.
Die Härter umfassen Isocyanathärter, die durch „CORONATE L" (ein Handelsname, hergestellt von NIPPON POLYURETHANE INDUSTRY Co., Ltd.) und Aminhärter beispielhaft dargestellt werden. Die Härter werden in einer Menge von 5 bis 40 Gewichtsteilen, vorzugsweise 5 bis 30 Gewichtsteilen je 100 Gewichtsteile des Bindemittels hinzugefügt.
Falls gewünscht, kann die farbeenthaltende Schicht 5 ferner Stabilisatoren für die Farbsubstanz oder Sensibilisatoren enthalten.
Die farbeenthaltende Schicht 5 wird durch Beschichten des Substrats 2 mit einer farbeenthaltenden Beschichtungszusammensetzung gebildet, die die oben erwähnten Bestandteile in einem Lösungsmittel dispergiert aufweist. Beispiele von geeigneten Lösungsmitteln umfassen Ketone, Esters, aromatische Kohlenwasserstoffe, chlorierte Kohlenwasserstoffe und Zelluloselösungsmittel. Das Lösungsmittel wird vorzugsweise in einer solchen Menge verwendet, dass die Beschichtungszusammensetzung einen Festkörperanteil von 10 bis 50 Gewichtsprozent, insbesondere 20 bis 40 Gewichtsprozent aufweist.
Die Dicke der farbeenthaltenden Schicht 5, die durch Aufbringen der farbeenthaltenden Beschichtungszusammensetzung gebildet wird, beträgt vorzugsweise 0,1 bis 2,0 μm, noch bevorzugter 0,2 bis 1,5 μm, wobei die Durchlässigkeit des farbgeänderten Musters 10 und der Dickenausgleich mit der Magnetschicht 5 und der Zwischenschicht 3 berücksichtigt wird.
Die farbeenthaltende Schicht 5 des Magnetband 1 gemäß dieser Ausführungsform weist ein farbgeändertes Muster 10 einer Mehrzahl von Linien entlang der Längsrichtung des Magnetbands 1 auf, wie in 3 gezeigt. Das Muster einer Mehrzahl von Linien kann durch eine einzige gerade Linie entlang der Längsrichtung des Bandes 1 ersetzt werden. Das Muster kann eine einzige oder eine Mehrzahl von Sinuskurven entlang der Längsrichtung des Bandes 1 sein. Ferner kann das Muster 10 aus diskontinuierlichen Stücken von Linien entlang der Längsrichtung des Bandes 1 zusammengesetzt sein, wie in 5 gezeigt.
Das in 5 gezeigte farbgeänderte Muster 10 ist aus einer Wiederholung von Paaren eines Stückes 10, das mit der Längsrichtung des Magnetband 1 einen Winkel Θ° bildet, und einem Stück 10b, das einen Winkel –Θ° bildet, wobei sich die Stücke 10a und 10b miteinander in der Längsrichtung des Bandes 1 abwechseln. Der Winkel Θ hat keinen Einfluss auf die Genauigkeit der Positionierung durch Servoverfolgung. Ein bevorzugter Winkel Θ zum Sichern einer ausreichenden Genauigkeit der Positionierung beträgt 5 bis 85°, insbesondere 10 bis 30°. Die Längen der Stücke 10a und der Stücke 10b können gleich oder unterschiedlich sein, wobei sie jedoch vorzugsweise gleich sind. Eine bevorzugte Länge der Stücke 10a und 10b beträgt 5 bis 140 mm, insbesondere 5 bis 80 mm. Die Beabstandung g zwischen dem Stück 10a und dem Stück 10b, die jedes Paar bilden, ist vorzugsweise so eng wie möglich. Die Servosignale des in 5 gezeigten farbgeänderten Musters 10 können auf die gleiche Art und Weise wie für das in 3 gezeigte Muster 10 gelesen werden.
Das in 6 gezeigte Magnetband 1 weist ein farbgeändertes Muster auf, das Servoinformation auf seiner farbeenthaltenden Schicht 5 vor der Verwendung bietet. Wenn das Magnetband 1 zuerst verwendet wird, wird das farbgeänderte Muster von einer Seite des Bandes 1 mit Licht mit einer vorgeschriebenen Wellenlänge bestrahlt, und das durchgelassene Licht wird von der anderen Seite erfasst. Somit werden die aufgezeichneten Servosignale als Kontraste der durchgelassenen Lichtintensität gelesen. Der Unterschied zwischen den Bändern von 1 und 6 liegt darin, dass die farbeenthaltende Schicht des Bandes von 1 die Funktion als eine Rückbeschichtungsschicht kombiniert, wohingegen das Magnetband 1 der 6 eine Rückbeschichtungsschicht 6 als eine äußerste Schicht unabhängig von der farbeenthaltenden Schicht 5 aufweist. Demgemäß werden die Funktion zum Aufzeichnen und Lesen von Servosignalen und die Funktion als eine Rückbeschichtungsschicht getrennt durch die jeweils ausgestalteten Schichten durchgeführt, was vorteilhaft ist, weil die Freiheit der Ausgestaltung des Magnetbands 1 über der von 1 erhöht wird.
Die bei dem Band von 6 verwendete farbeenthaltende Schicht 5 ist lediglich aus einer Farbsubstanz aufgebaut und umfasst weitere Bestandteile zusätzlich zu der Farbsubstanz.
Die farbeenthaltende Schicht 5, die lediglich aus der Farbsubstanz aufgebaut ist, kann beispielsweise durch die folgenden Verfahren (1) bis (3) gebildet werden.

(1) Eine Dünnschicht-Bildungsverarbeitung, wie beispielsweise chemische Aufdampfung (CVD = Chemical Vapor Deposition) oder Vakuumaufdampfung (PVD = Physical Vapor Deposition).
(2) Ein Verfahren, das die Beschichtung des Substrats 2 mit einer Lösung der Farbsubstanz in einem Lösungsmittel umfasst, das beispielsweise ein oberflächenaktives Mittel enthalten kann.
(3) Ein Verfahren, das ein Co-Extrudieren des Substrats zusammen mit einer Lösung der Farbsubstanz in einem Polymer oder einer Polymeremulsion umfasst.

Wo die farbeenthaltende Schicht 5 die Farbsubstanz und andere Bestandteile umfasst, weisen die anderen Bestandteile ein Bindemittel, ein inorganisches Pulver, ein Schmiermittel und dergleichen auf, die in die farbeenthaltende Schicht des Bandes von 9 aufgenommen werden könnten. Hinsichtlich der Einzelheiten dieser Bestandteile und ihrer hinzuzufügenden Mengen siehe die Beschreibung von 1. Insbesondere können die oben beschrieben Pulver A und B aufgenommen werden, um der farbeenthaltenden Schicht 5 antistatische Eigenschaften zu verleihen. Außerdem verhindert die Aufnahme der Pulver A und B Störungen der Grenzfläche zwischen der farbeenthaltenden Schicht 5 und der Rückbeschichtungsschicht 6, wenn diese beiden Schichten durch gleichzeitiges Beschichten in einem Nass-in-Nass-System gebildet werden, das später ausführlich beschrieben wird. Die diese Bestandteile umfassende farbeenthaltende Schicht 5 wird durch Beschichten des Substrats mit einer farbeenthaltenden Beschichtungszusammensetzung gebildet, die durch Dispergieren dieser Bestandteile in einem Lösungsmittel erstellt wird. Hinsichtlich der Einzelheiten der farbeenthaltenden Beschichtungszusammensetzung finden die in 5 gegebenen Beschreibungen geeignete Anwendung.
Da die farbeenthaltende Schicht 5 keine Funktion als eine Rückbeschichtungsschicht aufweist, kann ihre Dicke kleiner als die sein, die bei der ersten Ausführungsform erforderlich ist. Eine bevorzugte Dicke beträgt 30 bis 200 nm, insbesondere 50 bis 150 nm.
Damit die Rückbeschichtungsschicht 6 ihre eigenen essentiellen Funktionen durchführen kann, ist es für diese Schicht vorteilhaft, ein Bindemittel, ein inorganisches Pulver (insbesondere die Pulver A und B), ein Schmiermittel, einen Härter und dergleichen zu enthalten. Hinsichtlich der Einzelheiten dieser Bestandteile siehe die erste Ausführungsform. Das inorganische Pulver wird vorzugsweise in einer Menge von 50 bis 800 Gewichtsteilen, insbesondere 70 bis 700 Gewichtsteilen je 100 Gewichtsteile des Bindemittels verwendet. Das Schmiermittel wird vorzugsweise in einer Menge von 0 bis 20 Gewichtsteilen, vorzugsweise 0 bis 10 Gewichtsteilen je 100 Gewichtsteile des Bindemittels verwendet. Der Härter wird vorzugsweise in einer Menge von 0 bis 40 Gewichtsteilen, insbesondere 50 bis 30 Gewichtsteilen je 100 Gewichtsteile des Bindemittels verwendet.
Auf ähnliche Weise wie bei dem Band von 1 ist es vorzuziehen, zum Einstellen der Lichtdurchlässigkeit des Magnetbands als Ganzes innerhalb des oben beschriebenen bevorzugten Bereichs, dass das zu der Rückbeschichtungsschicht 6 hinzugefügte inorganische Pulver, insbesondere leitendes Pulver, lichtdurchlässige Eigenschaften aufweist. Demgemäß ist es für das inorganische Pulver vorteilhaft, eine nicht schwarze Farbe und eine kleine Teilchengröße innerhalb eines geeigneten Bereichs aufzuweisen. Insbesondere weist das inorganische Pulver vorzugsweise eine Teilchengröße von 1 bis 100 nm, insbesondere 2 bis 100 nm, vor allem 5 bis 50 nm auf. Um die Laufeigenschaften der Rückbeschichtungsschicht weiter zu verbessern, werden derartige kleine Teilchen in Kombination mit einem inorganischen Pulver mit einer Teilchengröße von 50 bis 700 nm (z. B. das Pulver B) verwendet.
Die Rückbeschichtungsschicht 6 kann durch Beschichten der farbeenthaltenden Schicht 5 mit einer Rückbeschichtungszusammensetzung gebildet werden, die die oben beschriebene Bestandteile in einem Lösungsmittel dispergiert aufweist. Wo die farbeenthaltende Schicht 6 durch Aufbringen einer Beschichtungszusammensetzung gebildet wird, die die in einem Lösungsmittel gelöste Farbsubstanz (der bei dem oben beschriebenen Verfahren (2) verwendeten Beschichtungszusammensetzung) oder die oben beschriebenen farbeenthaltenden Beschichtungszusammensetzung mit der Farbsubstanz, dem Bindemittel und Kohlenstoffschwarz etc. enthält, kann eine derartige farbeenthaltende Mischung und die Rückbeschichtungszusammensetzung entweder durch aufeinanderfolgendes Beschichten oder gleichzeitiges Beschichten aufgebracht werden. Wenn berücksichtigt wird, dass das aufeinanderfolgende Beschichtungsverfahren eine niedrige Produktivität aufweist und eine Furcht hegt, dass sich die Farbsubstanz aus der farbeenthaltenden Schicht 5 löst und mit der Rückbeschichtungszusammensetzung mischt, wird das gleichzeitige Beschichtungsverfahren gemäß einem Nass-in-Nass-System bevorzugt, das eine höhere Produktivität erzielt und frei von einer derartigen Furcht ist.
Die Rückbeschichtungsschicht 6 umfasst vorzugsweise eine Dicke von 0,1 bis 1,0 μm, insbesondere 0,2 bis 1,0 μm, von dem Gesichtspunkt einer ausreichenden Manifestation der laufenden Eigenschaften und der Haltbarkeit des Magnetband 1 und des Ausgleichs mit der Gesamtdicke der Zwischenschicht 3 und der Magnetschicht 4, die auf der Seite der Aufzeichnungsoberfläche ausgebildet ist.
Das Magnetband 1 von 7 umfasst ein farbgeändertes Muster, das Servosignale auf seiner farbeenthaltenden Schicht vor der Verwendung auf ähnliche Weise wie das von 1 bietet. Der Unterschied liegt darin, dass (eine) metallisch dünne Schicht(en) 7 und/oder 8 zwischen dem Substrat 2 (z. B. einem Kunststofffilm) und der farbeenthaltenden Schicht 5 und/oder zwischen dem Substrat 2 und der Zwischenschicht 3 bereitgestellt wird/werden und dass die Servosignale durch Bestrahlen der Seite der farbeenthaltenden Schicht des Magnetband 1 mit Licht einer vorgeschriebenen Wellenlänge gelesen und dann die Intensität des an der metallischen Schicht reflektierten Lichtes erfasst wird. Mit anderen Worten wird mit dem Band von 1 eine Servosteuerung durch Erfassen des durchgelassenen Lichtes erreicht, während bei der dritten Ausführungsform Servosignale von dem reflektierten Licht mittels einer Mischung des Substrats 2 (Kunststofffilm) und der metallischen dünnen Schichten) als ein Substrat gelesen werden. Jede der beiden metallischen dünnen Schichten 7 und 8, insbesondere die Schicht 8, reicht als eine lichtreflektierende Schicht aus.
Der Servosteuermechanismus für das Band von 7 wird in 8 dargestellt, der dem von 4a entspricht, bei dem die Intensität des reflektierten Lichts erfasst wird, um eine Servoverfolgung durchzuführen. In 8 werden die Zwischenschicht 3 und die Magnetschicht 4 des in 7 gezeigten Magnetbands nicht gezeigt.
Die in 8 gezeigte Servosteuerung wird durch ein Gegentakt-Verfahren auf ähnliche Weise wie das in 4 gezeigte ausgeführt. In 8 läuft das Magnetband in der Richtung senkrecht zu der Oberfläche des Papiers. Licht wird von einer Lichtquelle 30, wie beispielsweise einem Halbleiterlaser emittiert, die angeordnet ist, um der farbeenthaltenden Schicht gegenüberzuliegen, durch eine Linse 31 auf einem vorgeschriebenen Strahlendurchmesser kondensiert, läuft durch einen Halbspiegel 37 und tritt in das farbgeänderte Muster 10 ein, das in der farbeenthaltenden Schicht 5 ausgebildet ist. Der Strahlendurchmesser sollte etwas kleiner als die Linienbreite des farbgeänderten Musters 10 sein. Dass durch das farbgeänderte Muster 10 durchgelassene Licht wird an der metallischen dünnen Schicht 7 reflektiert und rückt in der der Einfallsrichtung entgegengesetzten Richtung vor. Das reflektierte Licht wird an dem Halbspiegel 37 reflektiert, dreht seine Richtung und tritt in den Lichtdetektor 33 ein, wo die Intensität des reflektierten Lichts erfasst wird. Das erfasste reflektierte Licht, das den in dem farbgeänderten Muster 10 aufgezeichneten Servosignalen entspricht, wird in elektrische Signale in dem Detektor 33 umgewandelt und dann zu dem Servoverfolgungsprozessor 34 gesendet, wo die Signale auf die gleiche Art und Weise wie bei dem Servosteuersystem von 4 verarbeitet werden. Die dem System von 7 gegebenen Beschreibungen finden demgemäss Anwendung.
Materialien mit einem hohen Reflexionsvermögen, wie beispielsweise Au, Al, Ag und auf diesen Metallen basierte Legierungen, werden vorzugsweise für die metallischen dünnen Schichten 7 und 8 verwendet. Die Materialien, die die metallischen dünnen Schichten 7 und 8 aufbauen, können gleich oder unterschiedlich sein.
Beide metallische dünnen Schichten 7 und 8 werden vorzugsweise durch bekannte Dünnschichtvakuumverarbeitung gebildet. Somit gebildete metallische dünnen Schichten weisen einen extrem hohe Antikorrosion auf, um ein Magnetband mit ausgezeichneten Lagerhaltbarkeit bereitzustellen. Die Dünnschichtvakuumverarbeitung wird gemäß dem die Schichten 7 oder 8 bildenden Material unter von Vakuumaufdampfung, Sputtern, Ionenplattierung und dergleichen ausgewählt.
Die metallischen dünnen Schichten 7 und 8 weisen jeweils eine Dicke auf, die ausreichend ist, um das einfallende Licht ausreichend zu reflektieren. Eine derartige Dicke beträgt vorzugsweise 0,01 bis 1 μm, noch bevorzugter 0,02 bis 0,7 μm. Die beiden Schichten können die gleiche oder unterschiedliche Dicken aufweisen.
Die Seite der farbeenthaltenden Schicht 5 des Magnetband 1 von 7 umfasst vorzugsweise ein Reflexionsvermögen von mindestens 5%, insbesondere 10% oder mehr, vor allem 15% oder mehr bei der Wellenlänge des Lichtes, das für das Servosignallesen zu verwenden ist, bevor die Servosignale aufgezeichnet werden. Höhere Reflexionsvermögen sind besser mit keiner besonderen oberen Grenze, wobei jedoch ein praktisches Maximum ungefähr 70% sein würde.
Um eine genaue Servosteuerung zu erreichen, ist es vorzuziehen, dass die Differenz im Reflexionsvermögen bei der Wellenlänge von einfallenden Licht, das für das Servosignallesen verwendet wird, zwischen dem farbgeänderten Muster 10 und dem anderen Bereich der Nicht-Aufzeichnungsoberfläche, d. h. der durch die nachstehend gezeigten Gleichung (2) dargestellte Wert, unter 10% oder mehr, insbesondere 40% oder mehr ist.
wobei R_O ein Reflexionsvermögen (%) eines Servoverfolgungsmusters bei der Wellenlänge von einfallendem Licht und R_M ein Reflexionsvermögen (%) des von dem Servoverfolgungsmuster verschiedenen Bereichs bei der Wellenlänge von einfallendem Licht darstellt.
Wo das Magnetband 1 die metallische dünne Schicht 7 aufweist, kombiniert die Schicht 7 zwei Funktionen; sie wirkt als ein reflektierender Film und ebenfalls, um statische Elektrizität zu verhindern. D. h., das die farbeenthaltende Schicht 5 von 7 kein Kohlenstoffschwarz oder andere leitende inorganische Teilchen als ein antistatischen Mittel im Gegensatz zu der von 7 enthalten muss. Es folgt, dass die farbeenthaltende Schicht 5 eine höhere Durchlässigkeit als diejenige aufweist, die für den Typ in 1 verwendet wird, wodurch reflektiertes Licht mit höherer Intensität bereitgestellt wird, was die Genauigkeit der Servosteuerung verbessert.
Das Magnetband 1 von 9 umfasst (eine) metallisch dünne Schichten) 7 und/oder 8, zwischen dem Substrat 2 und der farbeenthaltenden Schicht 5 und/oder zwischen dem Substrat 2 und der Zwischenschicht 3, sodass die Servoinformation aus dem reflektierten Licht auf die gleiche Art und Weise wie dem von 7 erhalten werden kann. Der Unterschied zu dem Band von 7 besteht darin, dass die farbeenthaltende Schicht des Bands von 7 die Funktion als eine Rückbeschichtungsschicht kombiniert, wohingegen das Magnetband 1 von 9 eine Rückbeschichtungsschicht 6 als eine äußerste Schicht unabhängig von der farbeenthaltenden Schicht 5 aufweist. Die farbeenthaltende Schicht 5 und die Rückbeschichtungsschicht 6 des Bands von 9 sind strukturmäßig die gleichen wie diejenigen des Bandes von 6. D. h., dass das Magnetband 1 von 9 eine Kombination der farbeenthaltenden Schicht 5 und der Rückbeschichtungsschicht 6 gemäß dem Band von 6 und die metallischen dünnen Schichten 7 und 8 gemäß dem Band von 7 aufweist. Demgemäß finden die ausführlichen Beschreibungen, die von 6 und 7 mit Bezug auf diese Elemente gegeben wurden, hier Anwendung.
Bei dem Band von 9 umfasst, da die Funktion zum Aufzeichnen und Lesen von Servosignalen und als eine Rückbeschichtungsschicht getrennt durch die jeweiligen ausgestalteten Schichten auf ähnliche Weise zu den von 7 ausgeführt werden, das Magnetband 1 eine erhöhte Ausgestaltungsfreiheit gegenüber derjenigen von 1 auf. Da die metallische dünne Schicht 7 ferner die Funktionen als eine reflektierende Schicht und zur Verhinderung von statischer Elektrizität kombiniert, muss die farbeenthaltende Schicht 5 oder die Rückbeschichtungsschicht 6 kein Kohlenstoffschwarz oder irgendwelche anderen leitenden inorganische Teilchen als ein antistatisches Mittel enthalten. Es folgt, dass sowohl die farbeenthaltende Schicht als auch die Rückbeschichtungsschicht 6 eine höhere Durchlässigkeit als diejenigen aufweist, die bei dem Band von 6 verwendet werden, wodurch reflektiertes Licht mit einer höheren Intensität bereitgestellt wird, das die Genauigkeit der Servosteuerung verbessert. Auf ähnliche Weise zu dem Band von 7 umfasst die Seite der farbeenthaltenden Schicht 5 des Magnetband 1 von 9 ein Reflexionsvermögen von mindestens 5%, insbesondere 10% oder mehr, vor allem 15% oder mehr bei der Wellenlänge von Licht auf, das für die Servosignallesen zu verwenden ist, bevor die Servosignale aufgezeichnet werden. Die Änderung im Reflexionsvermögen wie oben definiert beträgt vorzugsweise 10% oder mehr, insbesondere 40% oder mehr, auf ähnliche Weise zu dem Band von 7.
Das Magnetband 1 gemäß 10 umfasst an dessen Nicht-Aufzeichnungsoberflächeseite eine dünne Schicht 9 eines Metalls oder einer Legierung mit einem niedrigen Schmelzpunkt (hier nachstehend als eine dünne metallische Schicht bezeichnet) und eine Rückbeschichtungsschicht 6 als eine Harzschicht, die an die metallische dünne Schicht 9 angrenzt.
Ein Servoverfolgungsmuster kann in der metallischen dünnen Schicht 9 ausgebildet werden, um optische Eigenschaften aufzuzeigen, die sich von denjenigen des anderen Hauptbereiches der Seite der Nicht-Aufzeichnungsoberfläche unterscheiden. Ein derartiges Muster kann beispielsweise durch Bestrahlen der metallischen dünnen Schicht mit einem Laserstrahl entsprechend den Servosignalen gebildet werden, während das Magnetband 1 mit einer vorgeschriebenen Geschwindigkeit bewegt wird. Das bestrahlte Metall oder die Legierung der metallischen dünnen Schicht 9 schmilzt, um Vertiefungen 9' (siehe 10) von vorgeschriebener Tiefe an regelmäßigen Intervallen entlang der Längsrichtung des Bandes herzustellen. Die regelmäßig beabstandeten Vertiefungen 9' arbeiten als das Muster. Die metallische dünne Schicht 9 kann von jeder Seite der Nicht-Aufzeichnungsoberfläche oder der Seite der Aufzeichnungsoberfläche bestrahlt werden, wobei sie jedoch vorzugsweise von der Seite der Nicht-Aufzeichnungsoberfläche zur effizienten Musterbildung bestrahlt wird.
Um das Servoverfolgungsmuster zu bilden, mit dem eine genaue Servosteuerung durchgeführt werden kann, umfasst der Laserstrahl zur Musterbildung vorzugsweise ein Durchmesser von 0,1 bis 30 μm, insbesondere 1 bis 10 μm. Die Ausgangsleistung des Laserstrahls wird bestimmt, um zu veranlassen, dass das Metall oder die Legierung, die die metallische dünne Schicht 9 bilden, ausreichend schmelzen ohne die anderen Schichten zu beschädigen, die das Magnetband 1 und das Substrat 2 bilden. Eine derartige Ausgangsleistung liegt vorzugsweise im Bereich von 1 bis 50 mW, insbesondere 3 bis 25 mW je einfallenden Strahl. Kurze Impulse eines Laserstrahls hoher Ausgangsleistung von etwa 1 bis 100 Watt können ebenfalls verwendet werden. Die Wellenlänge des Laserstrahls beträgt vorzugsweise 0,3 bis 1,3 μm, insbesondere 0,5 bis 0,8 μm, von dem Standpunkt der Lichtabsorption des Metalls oder der Legierung.
Wie in 11 gezeigt, ist die Draufsicht des Servoverfolgungsmusters des Bandes von 10 eine einzige gestrichelte Linie, die an der Mittellinie der Breitenrichtung des Bandes angeordnet ist. Ein derartiges Muster gewährleistet eine verbesserte Empfindlichkeit bei dem Servosignallesen. Die Vertiefung 9' umfasst vorzugsweise eine Breite W von 0,1 bis 30 μm, insbesondere 1 bis 20 μm, um eine genaue Servosteuerung zum Minimieren des thermischen Einflusses auf dem Substrat 2 bei der Musterbildung zu erhalten. Die Länge L jeder Vertiefung 9' (siehe 10) beträgt vorzugsweise 1 bis 100 μm, insbesondere 10 bis 50 μm, um Servosignalerfassung zu gewährleisten. Der Abstand P zwischen jeder benachbarten Vertiefung 9' beträgt vorzugsweise 2 bis 100 μm, insbesondere 50 bis 90 μm, zum Lesen der einzelnen Vertiefungen 9' mit hoher Empfindlichkeit. Die Tiefe jeder Vertiefung 9' beträgt vorzugsweise mindestens ein Drittel, insbesondere mindestens zwei Drittel der Dicke der metallischen dünnen Schicht 9 bis zu der Gesamtdicke der metallischen dünnen Schicht 9. Bei dem in 9 gezeigten Band werden die Vertiefungen 9' über die gesamte Dicke der metallischen dünnen Schicht 9 ausgebildet. Obwohl die Vertiefungen 9' in 10 zweckmäßigerweise als hohle Teile dargestellt werden, werden sie tatsächlich mit dem Substrat 2 und/oder der Rückbeschichtungsschicht 6 gefüllt. Da die metallische dünne Schicht 9 erheblich dünner als die Rückbeschichtungsschicht 6 ist, führt das Füllen der Vertiefungen 9 mit der Rückbeschichtungsschicht 6 nicht zu Vertiefungen auf der Oberfläche der Rückbeschichtungsschicht 6. Wenn irgendwelche Vertiefungen auf der Oberfläche der Rückbeschichtungsschicht 6 auftreten, würde eine Verringerung in der Oberflächeneigenschaften der Rückbeschichtungsschicht 6 aufgrund der Vertiefungen vernachlässigbar sein. Ferner könnte der Einfluss der Vertiefungen 9' auf die Oberfläche der Rückbeschichtungsschicht 6 durch Steuern der Oberflächenglattheit (Oberflächenrauhigkeit Ra und 10-Punkt-Höhenparameter Rz) der Rückbeschichtungsschicht 6, wie zuvor beschrieben, ausgeschlossen werden.
Zum Servosignallesen wird Licht mit einer Wellenlänge von 0,3 bis 1,3 μm, insbesondere 0,5 bis 0,8 μm, vorzugsweise mit Blick auf die Wellenlängenabhängigkeit des Reflexionsvermögens oder Absorptionsvermögens des Metalls oder der Legierung verwendet.
Das Metall oder die Legierung, das/die die metallische dünne Schicht 9 bildet, wird unter denen ausgewählt, die mit der Menge der Strahlungswärme schmelzbar sind, die die anderen Schichten nicht beschädigt, die das Magnetband 1 und das Substrat 2 aufbauen, wie beispielsweise niedrig schmelzende Metalle oder Legierungen mit einem Schmelzpunkt von 500°C oder darunter. Beispiele derartiger Metalle oder Legierungen umfassen Indium, Zinn, Blei, Zink, Kalium, Selen, Rubidium, Kadmium, Tellur, Zäsium, Thallium, Wismut, Polonium, Astatin, Lithium, Natrium, Kalium, eine Silberindiumlegierung mit einem Indiumgehalt von etwa 25% oder mehr und eine Silberwismutlegierung mit einem Wismutgehalt von einigen Prozent oder mehr. Insbesondere werden Indium, Zinn, Blei und Zink für ihre optischen Eigenschaften, wie beispielsweise dem Absorptionsvermögen und der chemischen Stabilität bevorzugt.
Die metallische dünne Schicht 9 kann durch bekannte Vakuumdünnschichtverarbeitung, wie beispielsweise Vakuumaufdampfung, Sputtern und chemische Aufdampfung gebildet werden. Um eine ausreichend große Differenz bei dem Reflexionsvermögen oder der Durchlässigkeit zu induzieren, wie oben definiert ist, während der Einfluss der Vertiefungen 9' auf die Oberflächeneigenschaften der Nicht-Aufzeichnungsoberfläche minimiert wird, liegt die Dicke der metallischen dünnen Schicht 9 vorzugsweise im Bereich von 5 bis 500 nm, insbesondere von 50 bis 300 nm.
Allgemeine Punkte, die das erfindungsgemäße Magnetband betreffen, werden nun beschrieben. Wenn nicht besonders angemerkt, ist die folgende Beschreibung allen vorerwähnten Anordnungen gemeinsam.
Die Magnetschicht 4 wird durch Aufbringen einer Magnetbeschichtungszusammensetzung gebildet, die ferromagnetisches Pulver und ein Bindemittel umfasst. D. h., dass das Magnetband 1 ein Magnetband vom beschichteten Typ ist.
Das ferromagnetische Pulver, das verwendet werden kann, umfasst nadelförmige, spindelförmige oder blättrige Teilchen. Nadelförmiges oder spindelförmiges ferromagnetisches Pulver umfasst ferromagnetisches Metallpulver, das hauptsächlich aus Eisen und ferromagnetischem Eisenoxidpulver aufgebaut ist, und blättriges ferromagnetisches Pulver umfasst ferromagnetisches hexagonales Ferritpulver.
Genauer gesagt umfasst das ferromagnetische Metallpulver Pulver mit einem Metallgehalt von nicht weniger als 50 Gewichtsprozent, wobei 50 Gewichtprozent oder mehr davon Fe ist. Spezifische Beispiele derartiger ferromagnetischer Metallpulver umfassen Fe-Co, Fe-Ni, Fe-Al, Fe-Ni-Al, Fe-Co-Ni, Fe-Ni-Al-Zn, und Fe-Al-Si. Das nadelförmige oder spindelförmige ferromagnetische Metallpulver umfasst vorzugsweise eine Hauptachsenlänge von 0,03 bis 0,2 μm, insbesondere 0,05 bis 0,10 μm, mit einem Nadelformverhältnis (Hauptachsenlänge/Nebenachsenlänge) von 3 bis 15, insbesondere 3 bis 10, und eine spezifischen BET-Oberfläche von 30 bis 70 qm/g. Das nadelförmige oder spindelförmige ferromagnetische Metallpulver weist vorzugsweise eine Koerzitivkraft (Hc) von 125 bis 200 kA/m und eine Sättigungsmagnetisierung (σs) von 119 bis 167 Am²/kg auf.
Das ferromagnetische hexagonale Ferritpulver umfasst feine blättrige Teilchen aus Bariumferrit oder Strontiumferrit, wobei ein Teil der Fe-Atome davon mit Ti, Co, Ni, Zn, V oder ähnlichen Atomen ersetzt werden kann. Das ferromagnetische hexagonale Ferritpulver umfasst vorzugsweise einen blättrigen Durchmesser von 0,1 μm oder weniger, insbesondere 10 bis 90 nm, insbesondere 10 bis 40 nm, mit einem Seitenverhältnis (Durchmesser/Dicke) von 2 bis 7, insbesondere 2 bis 5, und einer spezifischen BET-Oberfläche von 30 bis 70 m²/g. Das ferromagnetische hexagonale Ferritpulver umfasst vorzugsweise eine Koerzitivkraft (Hc) von 135 bis 260 kA/m und eine Sättigungsmagnetisierung (σs) von 27 bis 72 Am²/kg, insbesondere 43 bis 72 Am²/kg.
Das bei der Magnetschicht 4 verwendete Bindemittel kann aus denen ausgewählt werden, die bei der farbeenthaltenden Schicht 5 oder der Rückbeschichtungsschicht 6 nützlich sind. Für Einzelheiten kann Bezug auf die für die farbeenthaltende Schicht 5 und der Rückbeschichtungsschicht 6 gegebenen Beschreibungen genommen werden. Das Bindemittel wird vorzugsweise in einer Menge von 10 bis 40 Gewichtsteilen, insbesondere 15 bis 25 Gewichtsteilen je 100 Gewichtsteilen des ferromagnetischen Pulvers verwendet.
Die Magnetschicht 4 kann Schleifkörner, Kohlenstoffschwarz, Schmiermittel, Härter etc, zusätzlich zu dem Magnetpulver und dem Bindemittel enthalten.
Schleifkörner mit einer Mohs'schen Härte von 7 oder höher, wie beispielsweise Alumina, Silika, ZrO₂ und Zr₂O₃ werden vorzugsweise verwendet. Vom Standpunkt der Verringerung im Reibungskoeffizienten und der Verbesserung in der laufenden Haltbarkeit weisen die Schleifkörner vorzugsweise eine Teilchengröße von 0,03 bis 0,6 μm, insbesondere 0,05 bis 0,3 μm auf. Die Schleifkörner werden vorzugsweise in einer Menge von 2 bis 20 Gewichtsteilen, insbesondere 3 bis 20 Gewichtsteilen je 100 Gewichtsteile des ferromagnetischen Pulvers hinzugefügt.
Das Kohlenstoffschwarz, die Schmiermittel und Härter, die zu der Magnetschicht 4 hinzuzufügen sind, können aus denen ausgewählt werden, die für die Bildung der farbeenthaltenden Schicht 5 oder der Rückbeschichtungsschicht 6 nützlich sind. Für Einzelheiten kann auf die dazu gegebenen Beschreibungen hier Bezug genommen werden. Das Kohlenstoffschwarz wird vorzugsweise in einer Menge von 0,1 bis 10 Gewichtsteilen, insbesondere 0,1 bis 5 Gewichtsteilen je 100 Gewichtsteile des ferromagnetischen Pulvers verwendet. Das Schmiermittel wird vorzugsweise in einer Menge von 0,5 bis 10 Gewichtsteilen, insbesondere 0,5 bis 5 Gewichtsteilen auf der gleichen Grundlage verwendet. Der Härter wird vorzugsweise in einer Menge von 2 bis 30 Gewichtsteilen insbesondere 5 bis 20 Gewichtsteilen auf der gleichen Grundlage verwendet.
Die Magnetschicht 4 kann ferner verschiedene Zusatzstoffe enthalten, die gewöhnlich bei einem herkömmlichem Magnetband verwendet werden, wie beispielsweise Dispergiermittel, Rostinhibitoren, antifugale Mittel und dergleichen.
Die Magnetschicht 4 wird durch Beschichten der Zwischenschicht 3 mit einer Magnetbeschichtungszusammensetzung beschichtet, die die oben erwähnten Bestandteile dispergiert in einem Lösungsmittel umfasst. Das Lösungsmittel kann unter denen ausgewählt werden, die bei der farbeenthaltenden Beschichtungszusammensetzung oder der Rückbeschichtungszusammensetzung nützlich sind. Das Lösungsmittel wird vorzugsweise in einer Menge von 80 bis 500 Gewichtsteilen, insbesondere 100 bis 350 Gewichtsteilen je 100 Gewichtsteile des in der Magnetbeschichtungszusammensetzung vorhandenen ferromagnetischen Pulvers verwendet.
Die Magnetbeschichtungszusammensetzung wird beispielsweise durch vorläufiges Mischen des ferromagnetischen Pulvers und des Bindemittels zusammen mit einem Anteil des Lösungsmittels in einem Naughter-Mischer, etc., Kneten der Vormischung in einem kontinuierlichen Druckkneter, einem Doppelschraubenextruder etc., Verdünnen der Mischung mit einem weiteren Anteil des Lösungsmittels gefolgt durch Dispergieren in einer Sandmühle etc., Hinzufügen zu der Dispersion von Zusatzstoffen, wie beispielsweise einem Schmiermittel, Filtern der Dispersion und Hinzufügen dazu des Rests des Lösungsmittels und eines Härters erstellt.
Um ausreichende Aufzeichnungs- und Wiedergabeeigenschaften kundzutun, umfasst die Magnetschicht 4 vorzugsweise eine Koerzitivkraft von 119 bis 280 kA/m (1495 bis 3519 Oe), insbesondere 120 bis 250 kA/m (1508 bis 3041 Oe), vor allem 125 bis 222 kA/m. Die Magnetschicht 4 umfasst vorzugsweise eine Sättigungsflussdichte von 0,1 bis 0,5 T, insbesondere 0,15 bis 0,45 T.
Um einen verbesserten Rauschabstand zu erhalten und eine Selbstentmagnetisierung zu verhindern, beträgt die Dicke der Magnetschicht 4 vorzugsweise 0,01 bis 1 μm, noch bevorzugter 0,05 bis 0,8 μm, und besonders bevorzugt 0,05 bis 0,3 μm.
Die Zwischenschicht 3 kann entweder magnetisch oder nichtmagnetisch sein. Die magnetische Zwischenschicht 3 ist eine Schicht, die ein Magnetpulver enthält, das durch Verwenden einer Magnetbeschichtungszusammensetzung gebildet wird, die hauptsächlich Magnetpulver, nichtmagnetisches Pulver, ein Bindemittel und ein Lösungsmittel umfasst. Die nichtmagnetische Zwischenschicht 3 ist eine Schicht, die durch Verwenden einer nichtmagnetischen Beschichtungszusammensetzung gebildet wird, die hauptsächlich nichtmagnetisches Pulver, ein Bindemittel und ein Lösungsmittel umfasst. Die Beschichtungszusammensetzung für die Zwischenschicht 3, die entweder magnetisch oder nichtmagnetisch ist, wird anschließend hier als eine Zwischenschichtbeschichtungszusammensetzung bezeichnet.
Das Magnetpulver ist vorzugsweise ein ferromagnetisches Pulver mit hartem Magnetpulver und weichem Magnetpulver.
Das harte Magnetpulver umfasst das ferromagnetische hexagonale Ferritpulver, das ferromagnetisches Metallpulver und das ferromagnetisches Eisenoxidpulver, die bei der Magnetschicht 4 verwendet werden können. Für Einzelheiten dieser Magnetpulver können die dazu mit Bezug auf die Magnetschicht 4 gegebenen Beschreibungen geeignet Anwendung finden.
Das nichtmagnetische Pulver umfasst vorzugsweise Teilchen von inorganischen Substanzen mit einer Mohs'schen Härte von weniger als 6. Beispiele derartiger nichtmagnetischer Pulver sind nichtmagnetisches Eisenoxid (rotes Oxid), Titanoxid, Bariumsulfat, Zinksulfid, Magnesiumkarbonat, Kalziumkarbonat, Kalziumoxid, Zinkoxid, Magnesiumoxid, Magnesiumdioxid, Wolframdisulfid, Molybdändisulfid, Bornitrid, Zinndioxid, Siliziumkarbid, Zeroxid, Korund, künstlicher Diamant, Granat, Kieselstein, Siliziumnitrid, Molybdänkarbid, Borkarbid, Wolframkarbid, Titankarbid, Diatomeenerde, Dolomit und Harze. Nichtmagnetisches Eisenoxid, Titanoxid und Bornitrid werden insbesondere bevorzugt. Diese nichtmagnetischen Pulver können entweder einzeln oder als ein Kombination von zwei oder mehr dieser verwendet werden. Das nichtmagnetische Pulver kann eine sphärische Form, eine blättrige Form und eine nadelförmige Form aufweisen oder kann amorph sein. Das sphärische, blättrige oder amorphe Pulver weist vorzugsweise eine Teilchengröße von 5 bis 200 nm und das nadelförmige Pulver vorzugsweise eine Hauptachsenlänge von 20 bis 30 nm mit einem Nadelformverhältnis von 3 bis 20 auf. Wo das nichtmagnetische Pulver in Kombination mit dem magnetischen Pulver verwendet wird, d. h., wo die Zwischenschicht 3 magnetisch ist, wird es vorzugsweise in einer Menge von 30 bis 70 Gewichtsteilen, insbesondere 40 bis 60 Gewichtsteilen je 100 Gewichtsteile des Magnetpulvers verwendet. Wo die Zwischenschicht 3 nichtmagnetisch ist, d. h., kein Magnetpulver enthält, werden die Mengen der anderen Bestandteile basierend auf 100 Gewichtsteile des nichtmagnetischen Pulvers festgelegt.

Die Zwischenschicht 3, die entweder magnetisch oder nichtmagnetisch ist, enthält ein Bindemittel und falls gewünscht Schleifkörner, Schmiermittel, Kohlenstoffschwarz, Härter und dergleichen zusätzlich zu den oben erwähnten Bestandteilen. Diese Bestandteile sind die gleichen wie die, die mit Bezug auf die farbeenthaltende Schicht 5, die Rückbeschichtungsschicht 6 und die Magnetschicht 4 beschrieben wurden. Bevorzugte Mengen dieser werden nachstehend gezeigt und hinsichtlich Gewichtsteilen pro 100 Gewichtsteile der Gesamtmenge des Magnetpulvers und des nichtmagnetischen Pulvers (in der magnetischen Zwischenschicht 3) oder 100 Gewichtsteilen des nichtmagnetischen Pulvers (in der magnetischen Zwischenschicht 3) angegeben.

Bindemittel:	8 bis 40, insbesondere 10 bis 30
Schleifkörner:	1 bis 30, insbesondere 1 bis 12
Schmiermittel:	0,5 bis 20, insbesondere 1 bis 7
Kohlenstoffschwarz:	0,5 bis 30, insbesondere 2 bis 10
Härter:	0,5 bis 12, insbesondere 2 bis 8

Falls gewünscht, kann die Zwischenschicht 3 verschiedene Zusatzstoffe enthalten, wie sie zu der Magnetschicht 4 hinzugefügt werden könnten.
Die Zwischenschicht 3 wird durch Beschichten des Substrats 2 mit einer Zwischenschichtbeschichtungszusammensetzung beschichtet, die die oben erwähnten verschiedenen Bestandteile und ein Lösungsmittel enthält. Die bei der Zwischenschichtbeschichtungszusammensetzung nützlichen Lösungsmittel sind das gleichen wie diejenigen, die bei der farbeenthaltenden Beschichtungszusammensetzung, Rückbeschichtungszusammensetzung und Magnetbeschichtungszusammensetzung verwendet werden. Das Lösungsmittel wird vorzugsweise in einer Menge von 100 bis 700 Gewichtsteilen, insbesondere 300 bis 500 Gewichtsteilen je 100 Gewichtsteile des nichtmagnetischen Pulvers (in der nichtmagnetischen Zwischenbeschichtungszusammensetzung) oder der Gesamtsumme des Magnetpulvers und des nichtmagnetischen Pulvers (in der magnetischen Zwischenschichtbeschichtungszusammensetzung) verwendet.
Die Zwischenschicht 3 sollte eine Dicke aufweisen, um die Fähigkeit zu gewährleisten, Schmiermittel zu halten, was auf die Haltbarkeit des Magnetband 1 Einfluss hat, wobei jedoch eine zu große Dicke dazu neigt, anfangs zu springen, wenn abgelenkt. Eine geeignete Dicke beträgt 0,1 bis 3 μm, insbesondere 0,1 bis 2 μm.
Wo die Zwischenschicht 3 magnetisch ist, liegt ihre Koerzitivkraft vorzugsweise in dem Bereich von 80 bis 350 kA/m, insbesondere 150 bis 300 kA/m, von dem Standpunkt der Überschreibeigenschaften und des Ausgangsgleichgewichts über einen niedrigen bis hohen Frequenzbereich. Ihre Sättigungsflussdichte beträgt vorzugsweise 0,04 bis 0,5 T, insbesondere 0,5 bis 0,4 T, wobei die Ausgangsgleichgewicht über eine niedrige bis hohen Bereich berücksichtigt wird.
Das Substrat 2 kann aus jedem herkömmlichen, für ein Magnetband bekanntes Material hergestellt sein, wie beispielsweise diejenigen, die in der japanischen offengelegten Patentnummer 35246/97, Spalte 2, Zeilen 30 bis 42 beschrieben sind. Von dem beschriebenen Materialien sind nichtmagnetische Materialien, wie beispielsweise Polyethylenterephthalat (PET), Polyethylennaphthalat (PEN) und Polyamid geeignet. Das Substrat 2 weist vorzugsweise eine Dicke von 6 μm oder kleiner, insbesondere 5 μm oder kleiner, zum Erzielen einer hohen Aufzeichnungskapazität auf. Eine Schicht zur leichten Adhäsion kann auf der Oberfläche des Substrats 2 zum Verbessern der Adhäsion mit einer anderen Schicht bereitgestellt werden.
Die Gesamtdicke des Magnetbands 2 ist nicht größer als 7 μm, vorzugsweise von 4,5 bis 6,8 μm. D. h., dass das Magnetband von einer extrem dünnen Art ist. Im allgemeinen verringert sich die Steifheit eines Magnetbands mit einer Verringerung in der Dicke. Dies läuft darauf hinaus, dass der Kontakt des Magnetbands mit einem Magnetkopf verringert wird, was zu einer Verringerung der Ausgabe führen kann. Wo das Magnetband 1 eine metallische dünne Schicht 7, 8, 9 mit einer hohen Steifheit aufweist, weist das Magnetband eine hohe Steifheit trotz seiner kleinen Dicke auf. Daher sind die Ausführungsformen, bei denen eine metallische dünne Schicht bereitgestellt wird, vorteilhaft, weil der Anstieg in der Aufzeichnungskapazität durch Verringerung in der Gesamtdicke ohne Einbeziehen des Problems der Steifheitsverringerung erreicht werden kann.
Ein bevorzugtes Verfahren zum Erzeugen des Magnetbands wird nachstehend beschrieben, wobei beispielsweise das Magnetband 1 von 1 genommen wird. Eine Magnetbeschichtungszusammensetzung zum Bilden der Magnetschicht 4 und eine Zwischenschichtbeschichtungszusammensetzung zum Bilden der Zwischenschicht 3 werden gleichzeitig auf dem Substrat 2 in einem Nass-in-Nass-System aufgebracht, um Beschichtungsschichten zu bilden, die der Magnetschicht 4 und der Zwischenschicht 3 entsprechen. D. h., dass die Magnetschicht 4 vorzugsweise bereitgestellt wird, während die Zwischenschicht 3 nass ist.
Die Beschichtungsschichten werden einer Magnetfeldorientierung unterworfen und getrocknet, und das beschichtete Material wird aufgewickelt. Danach wird das beschichtete Material kalandriert, und eine farbeenthaltende Zusammensetzung wird auf der Rückseite des Substrats 2 aufgebracht, um die farbeenthaltende Schicht 5 zu bilden. Alternativ kann der Bildung der Zwischenschicht 3 und der Magnetschicht 4 der Bildung der farbeenthaltenden Schicht 5 vorangehen. Das beschichtete Material wird bei 40 bis 80°C für 6 bis 100 Stunden gealtert und dann auf eine vorgeschriebene Breite geschnitten, um das Magnetband 1 zu erhalten. Bevor das Magnetband 1 verwendet wird, wird ein vorgeschriebenes farbgeändertes Muster 10, das Servosignale bereitstellt, auf der farbeenthaltenden Schicht 5 ausgebildet.
Die oben erwähnte gleichzeitige Beschichtungstechnik in einem Nass-in-Nass-Beschichtungssystem wird beispielsweise in dem japanischen offengelegten Patent Nr. 73883/93, Spalte 42, Zeile 31 bis Spalte 43, Zeile 31 beschrieben. Dies ist eine Technik, bei der die Magnetbeschichtungszusammensetzung aufgebracht wird, bevor die Zwischenschichtbeschichtungszusammensetzung trocknet. Wo dieser Technik gefolgt wird, wird ein Magnetband erhalten, das wenige Ausfälle verursacht und eine hochdichte Aufzeichnung bewältigen kann, dessen Beschichtungsschichten eine ausgezeichnete Haltbarkeit aufweisen.
Die Magnetfeldorientierungsbehandlung wird ausgeführt, bevor jede Beschichtungszusammensetzung trocknet. Die Behandlung kann durch Anlegen eines Magnetfelds von etwa 40 kA/m oder höher, vorzugsweise etwa 80 bis 800 kA/m parallel mit der Seite, die mit der Magnetbeschichtungszusammensetzung beschichtet wird, oder durch Leiten des beschichteten Materials durch ein Magnet vom Solenoidtyp von etwa 80 bis 800 kA/m durchgeführt werden, während die Magnetbeschichtungszusammensetzung nass ist. Durch diese Behandlung unter derartigen Bedingungen wird das ferromagnetische Pulver in der Magnetschicht 4 in der longitudinalen Richtung des Bandes 1 orientiert. Für den Zweck, das somit orientierte ferromagnetische Pulver am Ändern seiner Orientierung während des anschließenden Trocknungsschrittes zu hindern, besteht ein bevorzugtes Verfahren darin, warme Luft über 30 bis 50°C von oberhalb der Magnetschicht 4 direkt vor der Magnetfeldorientierungs behandlung zur Anwendung zu bringen, wodurch das beschichtete Material vorläufig getrocknet wird, um einen gesteuerten Restlösungsmittelgehalt in jeder Schicht aufzuweisen.
Das Trocknen der Beschichtungsschichten wird beispielsweise durch Zuführen eines auf 30 bis 120°C erwärmten Gases ausgeführt. Der Grad des Trocknens kann durch Einstellen der Temperatur und der Zufuhrrate des Gases gesteuert werden.
Die Kalandrierung des beschichteten Materials wird beispielsweise durch Superkalandrierung ausgeführt, wobei der beschichtete Film zwischen zwei Rollen geführt wird, wie beispielsweise eine Kombination einer Metallrolle und einer Baumwollrolle oder einer Rolle aus synthetischen Harz oder einem Paar von Metallrollen. Die Kalandrierung wird vorzugsweise beispielsweise bei einer Temperatur von 60 bis 140°C unter einem linearen Druck von 1 bis 5 kN/cm ausgeführt.
Falls gewünscht, kann die Oberfläche der Magnetschicht einen Endbearbeitungsschritt, wie beispielsweise Polieren oder Reinigen, unterzogen werden. Es ist möglich, die Magnetbeschichtungszusammensetzung und die Zwischenschichtbeschichtungszusammensetzung durch eine allgemeine sukzessive Beschichtungstechnik aufzubringen.
Obwohl das Magnetband der Erfindung mit Bezug auf seine bevorzugte Ausführungsformen beschrieben wurde, ist es offensichtlich, dass die Erfindung nicht darauf begrenzt ist, und verschiedene Änderungen und Modifikationen daran durchgeführt werden können, ohne von dem Schutzumfang der Erfindung abzuweichen, wie sie in den beigefügten Ansprüchen definiert ist.
Beispielsweise umfasst das in 1, 6 und 7 und 9 gezeigte Magnetband 1 einen Mehrschichtaufbau mit einer Magnetschicht 4 und einer Zwischenschicht 3 auf einem Substrat 2, wobei die Erfindung ebenfalls auf ein Magnetband ohne Zwischenschicht anwendbar ist, wie in 12 bis 15 gezeigt.
Obwohl das in 1, 6, 12 und 13 gezeigte Magnetband eine Servosteuerung erzielt, indem von durchgelassenem Licht Gebrauch gemacht wird, kann reflektiertes Licht ebenfalls zur Servosteuerung verwendet werden, indem die Materialien, die die farbeenthaltende Schicht 5 oder die Rückbeschichtungsschicht 6 bilden, ausgewählt werden, um ein geeignetes Reflexionsvermögen oder Brechungsindex etc. aufzuweisen.
Die Vertiefungen 9' (Servoverfolgungsmuster), die in den metallischen dünnen Schicht 9 von 10 ausgeführt sind, können durch ein auf der Rückbeschichtungsschicht 6 durch verschiedene Druck- oder Beschichtungsverfahren, wie beispielsweise Tiefdruckbeschichtung oder Tintenstrahldrucken, ersetzt werden. Bei dieser Modifikation wird die Servoverfolgungssteuerung mittels der Differenz in den optischen Eigenschaften zwischen dem bedruckten Muster und dem anderen Bereich der Seite der Nicht-Aufzeichnungsoberfläche ausgeführt.
Ferner kann das Servoverfolgungsmuster bei der vorhergehenden Anordnung eine Kombination von (a) einer oder mehr als einer Linie mit einer vorbestimmten Breite sein, die sich kontinuierlich in der longitudinalen Richtung des Magnetbands 1 erstrecken, und (b) diskontinuierliche Linien, die eine vorgeschriebene Breite aufweisen, die entlang der longitudinalen Richtung des Bands 1 angeordnet sind. Das Servoverfolgungsmuster kann aus in einer Linie oder in einer Kurve oder einer Kombination dieser angeordnete Punkte zusammengesetzt sein. Insbesondere ist ein aus (einer) kontinuierlichen geraden Linie (n) zusammengesetztes Muster zur leichten Bildung vorteilhaft.
Das Servoverfolgungsmuster kann ebenfalls aus Punkten (Kreisen, Rechtecken, Dreiecken, Kreuzen etc.) oder Kombinationen dieser zusammengesetzt sein.
Das in 1 oder 6 gezeigte Magnetband 1 kann eine Grundierschicht zwischen dem Substrat 2 und der Zwischenschicht 3 oder farbeenthaltenden Schicht 5 aufweisen.
Obwohl das oben beschriebene Magnetband 5 vom beschichteten Typ ist, können die Wirkungen der Erfindung auf ein Magnetband vom Metall-aufgebrachten Typ angewendet werden.
Das erfindungsgemäße Magnetband ist als audiovisuelle Aufzeichnungsbänder, wie beispielsweise ein DVC-Band, ein 8 mm-Videoband und ein DAT-Band sowie als Datenspeicherbänder, wie beispielsweise ein DLT-Band, ein DDS-Band, ein ¼-Datenkassettenband und ein 8 mm-Datenband geeignet. Die folgenden Beispiele und Vergleichsbeispiele sehen ein besseres Verständnis und eine Demonstration der Wirksamkeit der beschriebenen Bänder vor. Bei den Beispielen und Vergleichsbeispielen wurde die Viskosität der erstellten farbeenthaltenden Beschichtungszusammensetzung mit einem Viskosimeter vom Brookfieldtyp bei 100 UpM gemessen. Die Viskosität jeder farbeenthaltenden Beschichtungszusammensetzung wurde durch Erhöhen oder Verringern der Menge des Lösungsmittels eingestellt, um innerhalb eines Bereichs von +/–30% von derjenigen der farbeenthaltenden Beschichtungszusammensetzung fallen, die in Beispiel 11 erstellt wurde, die als ein Standard genommen wurde. Wenn es nicht anders angemerkt ist, werden sämtliche Teile und Prozentanteile nach Gewicht angegeben.
BEISPIEL I-1
Die folgenden Bestandteile wurden mit Ausnahme des Härters in einem Kneter geknetet, in einer Rührmaschine dispergiert und in einer Sandmühle weiter fein dispergiert.

Die Dispersion wurde durch ein 1 μm Filter gefiltert, und schließlich wurde der Härter hinzugefügt, um eine farbeenthaltende Beschichtungszusammensetzung, eine Magnetbeschichtungszusammensetzung und eine Zwischenschichtbeschichtungszusammensetzung mit dem jeweiligen nachstehend beschriebenen Formulierungen zu erstellen. Formulierung einer farbeenthaltenden Beschichtungszusammensetzung

ITO (durchschnittliche Teilchengröße: 35 mm)	100 Teile
Siliziumteilchen (durchschnitt. Teilchengröße: 0,5 μm; „TOSPEARL 105", hergestellt von TOSHIBA SILICON Co., Ltd. )	3 Teile
Phosphorester (Schmiermittel; „PHOSPHANOL RE610", hergestellt von TOHO CHEMICAL INDUSTRY Co., Ltd.)	0,3 Teile
3,3'-Dipropylthiadicarbocyaniniodid (Farbsubstanz)	0,3 Teile
Polyurethanharz (Bindemittel; Zahlenmittel des Molekulargewichts: 25000; Sulfoxylgruppengehalt: 1,2 × 10^–4 mol/g; Tg: 45°C)	28 Teile
Stearinsäure (Schmiermittel)	0,5 Teile
Polyisocyanat (Härter; "CORPMATE L", Hergestellt von NIPPON POLYURETHANE INDUSTRY Co., Ltd.; Feststoffgehalt: 75%)	4 Teile
Methylethylketon (Lösungsmittel, hier nachstehend als MEK abgekürzt)	120 Teile
Toluol (Lösungsmittel)	80 Teile
Cyclohexanon (Lösungsmittel)	40 Teile

Formulierung einer magnetischen Beschichtungszusammensetzung

Nadelförmiges ferromagnetisches Metallpulver hauptsächlich aufgebaut aus Fe(Fe : Co : Al : Y : Ba = 70 : 25 : 2 : 2 : 1 (nach Gewicht); Hauptachsenlänge: 0,07 μm; Nadelformverhältnis: 5, spezifische BET-Oberfläche: 56 m²/g; Röntgenteilchengröße: 0,014 μm; Koerzitivkraft 160 kA/m (2010 Oe); Sättigungsmagnetisierung: 142 Am²/kg)	100 Teile
Alumina (Schleifmittel; durchschnittl. primäre Teilchengröße: 0,15 μm)	8 Teile
Kohlenstoffschwarz (durchschnittl. primäre Teilchengröße: 0,018 μm)	0,5 Teile
Vinylchloridcopolymer (Bindemittel; Durchschnittl. Polymerisationsgrad: 280; Epoxidgehalt: 1,2%; Sulfoxylgehalt: 8 × 10^–5 mol/g); Polyurethanharz (Bindemittel; Zahlenmittel des Molekulargewichts: 25000; Sulfoxylgehalt: 1,2 × 10^–4 mol/g; Tg: 45°C)	7 Teile
Stearinsäure (Schmiermittel)	1,5 Teile
2-Ethylhexyloleat (Schmiermittel)	2 Teile
Polyisocyanat (Härter; „CORONATE L", hergestellt von NIPPON POLYURETHANE INDUSTRY Co., Ltd.; Feststoffgehalt: 75%)	5 Teile
MEK (Lösungsmittel)	120 Teile
Toluol (Lösungsmittel)	80 Teile
Cyclohexanon (Lösungsmittel)	40 Teile

Formulierung einer Zwischenschichtbeschichtungszusammen setzung

Nadelförmiges α-FeO₃ (durchschnittl. Teilchengröße (Hauptachsenlänge: 0,12 μm; Nadelformverhältnis: 10; spezifische BET-Oberfläche: 48 m²/g)	100 Teile
Alumina (Schleifmittel; durchschnittl. primäre Teilchengröße: 0,15 μm)	3 Teile
Vinylchloridcopolymer (Bindemittel; durchschnittl. Polymerisationsgrad: 280; Epoxidgehalt: 1,2%; Sulfoxylgehalt: 8 × 10^–5 mol/g)	12 Teile
Polyurethanharz (Bindemittel; Zahlenmittel des Molekulargewichts: 25000; Sulfoxylgehalt 1,2 × 10^–4 mol/g; Tg: 45°c)	8 Teile
Stearinsäure (Schmiermittel)	1 Teil
2-Ethylhexaloleat (Schmiermittel)	4 Teile
Polyisocyanat (Härter; „CORONATE L", hergestellt Von NIPPON POLYURETHANE INDUSTRY Co., Ltd.; Feststoffgehalt: 75%)	4 Teile
MEK (Lösungsmittel)	90 Teile
Toluol (Lösungsmittel)	60 Teile
Cyclohexanon (Lösungsmittel)	30 Teile

Die Zwischenschichtbeschichtungszusammensetzung und die Magnetbeschichtungszusammensetzung wurden gleichzeitig auf einem 4,5 μm dicken PEN-Film mittels eines Farbstoffbeschichters aufgebracht, um die jeweiligen Beschichtungsschichten mit einer trockenen Dicke von 1,5 μm bzw. 0,2 μm zu bilden. Der beschichtete Film wurde durch einen Magneten von Solenoidtyp von 400 kA/m geleitet, während er nass war, und in einem Trockenofen durch Aufbringen von heißer Luft bei 80°C mit einer Rate von 10 m/min getrocknet. Der beschichtete Film wurde dann kalandriert, um eine Zwischenschicht und eine Magnetschicht zu bilden. Die Rückseite des Substrats wurde mit der farbeenthaltenden Beschichtungszusammensetzung beschichtet und bei 90°C getrocknet, um eine farbeenthaltende Schicht mit einer Dicke von 1,0 μm zu bilden. Der beschichtete Film wurde dann in Streifen von 12,7 mm Breite geschnitten, um ein Magnetband mit dem in 1 gezeigten Schichtaufbau zu erhalten. Das resultierende Magnetband wies eine Koerzitivkraft von 165 kA/m (2073 Oe), eine Sättigungsflussdichte von 0,37 T und ein Rechteckigkeitsverhältnis von 0,86 auf. Die Oberfläche der Magnetschicht wies ein arithmetisches Mittel der Rauhigkeit Ra von 4,3 nm und einen 10-Punkt-Höhenparameter Rz von 41 nm auf.
Wie in 2 gezeigt, wurde die farbeenthaltende Schicht des resultierenden Magnetbands mit Laserstrahlen bestrahlt, die jeweils einen Durchmesser von 2 μm, eine Wellenlänge von 1020 nm und eine Ausgangsleistung von 50 mW aufweisen, um ein farbgeändertes Muster zu bilden, das Servosignale bietet, das aus parallelen geraden Linien aufgebaut war, die sich in der longitudinalen Richtung erstrecken und gleichmäßig in der Breitenrichtung des Magnetbands beabstandet sind.
BEISPIEL I-2
Ein Magnetband wurde auf die gleiche Art und Weise wie bei dem Beispiel I-1 mit der Ausnahme erhalten, dass die Mengen von ITO und der Farbstoffsubstanz in der farbeenthaltenden Beschichtungszusammensetzung auf 70 Teile bzw. 0,6 Teile geändert wurden und 30 Teile von sphärischen Magnetitteilchen mit einer durchschnittlichen Teilchengröße von 80 nm zu der farbeenthaltenden Beschichtungszusammensetzung hinzugefügt wurden. Ein farbgeändertes Muster wurde auf der farbeenthaltenden Schicht auf die gleiche Art und Weise wie bei dem Beispiel I-1 gebildet.
BEISPIEL I-3
Ein Magnetband wurde auf die gleiche Art und Weise wie bei dem Beispiel I-1 mit der Ausnahme erhalten, dass die Siliziumteilchen nicht bei der farbeenthaltenden Schicht verwendet wurden. Ein farbgeändertes Muster wurde auf der farbeenthaltenden Schicht auf die gleiche Art und Weise wie bei dem Beispiel I-1 gebildet.
BEISPIEL I-4
Ein Magnetband wurde auf die gleiche Art und Weise wie bei dem Beispiel I-1 mit der Ausnahme erhalten, dass die die farbeenthaltenden Beschichtungszusammensetzung verwendete Farbstoffsubstanz durch Kristallviolett ersetzt wurde. Ein farbgeändertes Muster wurde auf der farbeenthaltenden Schicht auf die gleiche Art und Weise wie bei dem Beispiel I-1 gebildet.
BEISPIEL I-5
Ein Magnetband wurde auf die gleiche Art und Weise wie bei dem Beispiel I-1 mit der Ausnahme erhalten, dass die bei der farbeenthaltenden Beschichtungszusammensetzung verwendete Farbstoffsubstanz durch Thionin ersetzt wurde. Ein farbgeändertes Muster wurde auf der farbeenthaltenden Schicht auf die gleiche Art und Weise wie bei dem Beispiel I-1 gebildet.
BEISPIEL I-6
Ein Magnetband wurde auf die gleiche Art und Weise wie bei dem Beispiel I-1 mit der Ausnahme erhalten, dass die Menge von ITO in der farbeenthaltenden Beschichtungszusammensetzung auf 50 Teile geändert und 50 Teile von TiO₂ mit einer durchschnittlichen Teilchengröße von 30 nm zu der farbeenthaltenden Beschichtungszusammensetzung hinzugefügt wurden. Ein farbgeändertes Muster wurde auf der farbeenthaltenden Schicht auf die gleiche Art und Weise wie bei dem Beispiel I-1 gebildet.
BEISPIEL I-7
Ein Magnetband wurde auf die gleiche Art und Weise wie bei dem Beispiel I-1 mit der Ausnahme erhalten, dass die Menge der in der farbeenthaltenden Beschichtungszusammensetzung verwendeten Siliziumteilchen auf 6 Teile geändert wurde. Ein farbgeändertes Muster wurde auf der farbeenthaltenden Schicht auf die gleiche Art und Weise wie bei dem Beispiel I-1 gebildet.
BEISPIEL I-8
Ein Magnetband wurde auf die gleiche Art und Weise wie bei dem Beispiel I-1 mit der Ausnahme erhalten, dass die Menge von ITO in der farbeenthaltenden Beschichtungszusammensetzung auf 10 Teile geändert und 90 Teile von sphärischen Teilen von α-FO₂O₃ mit einer durchschnittlichen Teilchengröße von 20 nm zu der farbeenthaltenden Beschichtungszusammensetzung hinzugefügt wurden. Ein farbgeändertes Muster auf der farbeenthaltenden Schicht wurde auf die gleiche Art und Weise wie bei dem Beispiel 1 gebildet.
VERGLEICHSBEISPIEL I-1
Ein Magnetband wurde auf die gleiche Art und Weise wie bei dem Beispiel I-1 mit der Ausnahme erhalten, dass kein Farbstoffsubstanz in der farbeenthaltenden Beschichtungszusammensetzung verwendet wurde.
VERGLEICHSBEISPIEL I-2

Ein Magnetband wurde auf die gleiche Art und Weise wie bei dem Beispiel I-1 mit der Ausnahme erhalten, dass die farbeenthaltende Beschichtungszusammensetzung durch eine Rückbeschichtungszusammensetzung mit der folgenden Formulierung ersetzt wurde. Formulierung der Rückbeschichtungszusammensetzung

Kohlenstoffschwarz (Antistatisches Mittel; Durchschnittl. primäre Teilchengröße: 0,018 μm	40 Teile
NIPPORAN 2301 (Bindemittel; Polyurethan, das von NIPPON POLYURETHANE INDUSTRY Co., Ltd. hergestellt wurde; Feststoffgehalt 40%)	50 Teile
Polyisocyanat (Härter; "CORONATE L", hergestellt von NIPPON POLYURETHANE INDUSTRY Co., Ltd.; Feststoffgehalt: 75%)	4 Teile
Nitrozellulose	20 Teile
Stearinsäure (Schmiermittel)	1 Teil
MEK (Lösungsmittel)	140 Teile
Toluol (Lösungsmittel)	140 Teile
Cyclohexanon (Lösungsmittel)	140 Teile

Um die Leistung der bei den Beispielen und Vergleichsbeispielen erhaltenen Magnetbändern auszuwerten, wurden die Reproduktionsausgabe und die Lichtdurchlässigkeit des Magnetbands und der dynamische Reibungskoeffizient, der spezifische Oberflächenwiderstand und die Farbänderbarkeit der farbeenthaltenden Schicht wie folgt gemessen. Ferner wurde ein Servoverfolgungstest an den Magnetbändern in Übereinstimmung mit dem folgenden Testverfahren ausgeführt.
Die erhaltenen Ergebnisse werden nachstehend in der Tabelle 1 gezeigt.
1) Reproduktionsausgabe
Signale mit einer durchschnittlichen Wellenlänge von 0,6 μm wurden aufgezeichnet, und die Reproduktionsausgabe wurde in Übereinstimmung mit einem Kopftesterverfahren gemessen. Die erhaltenen Ergebnisse wurden relativ ausgedrückt, wobei die Ausgabe des Vergleichsbeispiels 1 als ein Standard (0 dB) genommen wurde.
2) Lichtdurchlässigkeit
Das Magnetband wurde mit monochromatischem Licht mit der für das Servosignallesen verwendeten Wellenlänge bestrahlt, und die prozentuale Lichtdurchlässigkeit hinsichtlich des Verhältnisses der durchgelassenen Lichtintensität zu der einfallenden Lichtintensität wurde erhalten. Die in Tabelle 1 gezeigten Werte sind Durchlässigkeiten, die gemessen wurden, bevor das die Servoinformation gebende farbgeänderte Muster auf der farbeenthaltenden Schicht gebildet wird.
3) Dynamischer Reibungskoeffizient
Das Magnetband wurde auf einem Bandlauftester TBT-300D, der von YOKOHAAMA SYSTEM KENKYUSHO K. K. hergestellt wurde, mit einer Geschwindigkeit von 3,36 cm/s betrieben, wobei seine farbeenthaltenden Schichten mit einem Zylinder mit einem Durchmesser von 5 mm bei 180° in Kontakt war. Die Spannungen an der Abwickelseite und der Aufwickelseite wurden gemessen, um einen Reibungskoeffizienten (μ) aus Gleichung (iii) zu erhalten.
4) Spezifische Oberflächenwiderstand
Ein Elektrodenpaar, das mit 54-Karat-Gold plattiert ist und endbearbeitet wurde, um eine Oberflächenrauhigkeit von N4 (siehe ISO 1302), und mit einem Radius von 10 mm wurde horizontal parallel auf der farbeenthaltenden Schicht eines Teststückes des Magnetbands mit einem Mitte-Mitte-Abstand von d = 12,7 mm gebracht. Eine Gleichspannung von 100 V ± 10 V wurde durch die Elektroden geleitet, während eine Kraft von 0,25 N an beide Enden des Teststückes angelegt wurde, und der Strom zwischen den Elektroden wurden gemessen, aus dem der spezifische Oberflächenwiderstand erhalten wurde.
5) Farbänderung
Die farbeenthaltende Schicht des Magnetbands wurde mit einem Laserstrahl bestrahlt, und der bestrahlte Teil wurde unter einem optischen Mikroskop beobachtet, um die Verfärbung zu bestätigen.
6) Servoverfolgungstest
Signale wurden auf der Magnetschicht des Magnetbandes aufgezeichnet, während Servoverfolgung in Übereinstimmung mit dem durchgelassenes Licht verwendenden Gegentakt-Verfahren ausgeführt, um die Spursteuerbarkeit zu bewerten. Die Servosignale wurden mit Licht erfasst, das die gleiche Wellenlänge wie das aufweist, das wie die obige Messung bei Lichtdurchlässigkeit verwendet wurde. Die Erfassung wurde durch Umwandeln der Differenz in der Lichtdurchlässigkeit zwischen einem verfärbtem Teil und einem nicht verfärbten Teil der farbeenthaltenden Schicht in elektrische Signale durchgeführt.
Ferner wurden die aufgezeichneten Signale reproduziert, um die Ausgaben durch ein Kopftesterverfahren zu messen und die Hülleneigenschaften zu messen. Die Ausgaben wurden relativ ausgedrückt, wobei die Ergebnisse von Beispiel 1 als ein Standard (0 dB) genommen wurden. Die Hülleneigenschaften wurden basierend auf dem folgenden Standard eingestuft.

A der Ausgangspegel war über die gesamte Länge einer Spur konstant, wobei eine gleichmäßige Hüllkurve dargestellt wurde.
B Der Ausgangspegel verringerte sich in einigen Teilen in der ersten Hälfte oder der zweiten Hälfte einer Spur, wobei eine verzerrte Hüllkurve angezeigt wurde.

Wie es aus den Ergebnissen in Tabelle 1 offensichtlich ist, liefern die erfindungsgemäßen Magnetbänder, die bei den Beispielen I-1 bis I-8 erstellt wurden, hohe Reproduktionsausgaben und erreichen eine zufrieden stellende Servosteuerung. Insbesondere erreichten die Magnetbänder der Beispiele eine zuverlässige Servosteuerung, sogar wenn die Bänder auf 600 Datenspuren aufgezeichnet wurden. Ferner hatten die Magnetbänder der Beispiele einen niedrigen dynamischen Reibungskoeffizienten und einen niedrigen spezifischen Oberflächenwiderstand, was beweist, dass die farbeenthaltende Schicht ebenfalls als eine Rückbeschichtungsschicht arbeitet. Obwohl in Tabelle 1 nicht gezeigt, war die farbeenthaltende Schicht der Magnetbänder der Beispiele einer Rückbeschichtungsschicht gewöhnlicher Magnetbänder in dem arithmetischen Mittel der Rauhigkeit und dem 10-Punkt-Höhenparameter gleich.
BEISPIEL II-1

Die folgenden Bestandteile mit Ausnahme des Härters wurden in einem Kneter geknetet, mit einer Rührmaschine dispergiert und in einer Sandmühle weiter fein dispergiert. Die Dispersion wurde durch ein 1 μm Filter gefiltert und schließlich wurde der Härter dazu hinzugefügt, um eine farbeenthaltende Beschichtungszusammensetzung, eine Magnetbeschichtungszusammensetzung und eine Zwischenschichtbeschichtungszusammensetzung zu erstellen, die die jeweiligen nachstehend beschriebenen Zusammensetzungen aufweisen. Formulierung der farbeenthaltenden Beschichtungszusammensetzung

ITO (durchschnittl. Teilchengröße: 35 nm)	100 Teile
Siliziumteilchen (durchschnittl. Teilchengröße: 0,5 μm; „TOPSPEARL 105", hergestellt von TOSHIBA SILICON Co., Ltd.)	3 Teile
Phosphorester (Schmiermittel; „PHOSPHANOL RE610", hergestellt von TOHO CHEMICAL INDUSTRY Co., Ltd.)	3 Teile
3,3-Dipropyldiagicarbocianinivodid (Farbstoffsubstanz)	0,2 Teile
Polyurethanharz (Bindemittel; Zahlenmittel des Molekulargewichts: 25 000; Sulfoxylgruppengehalt: 1,2 × 10^–4 Mol/g; Tg: 45°C)	28 Teile
Stearinsäure (Schmiermittel)	0,5 Teile
Polyisocyanat (Härter; „CORONATE L", hergestellt von NIPPON POLYURETHANE INDUSTRY Co., Ltd.; Feststoffgehalt: 75%)	4 Teile
MEK (Lösungsmittel)	120 Teile
Toluol (Lösungsmittel)	80 Teile
Cyclohexanon (Lösungsmittel)	40 Teile

Formulierung der Magnetbeschichtungszusammensetzung

Nadelförmiges ferromagnetisches Metallpulver, das hauptsächlich aus Fe (Fe : Co : Al : Ag : Y : Ba = 83 : 10 : 4 : 2 : 1 (nach Gewicht) aufgebaut ist; Hauptachsenlänge: 0,09 μm; Nadelformverhältnis: 7; spezifische BET-Oberfläche: 46 m²/g; Röntgenteilchengröße: 0,013 μm; Koerzitivkraft 145 kA/m (1822 Oe); Sättigungsmagnetisierung: 145 Am²/kg)	100 Teile
Alumina (Schleifmittel; durchschnittl. Teilchengröße 0,15 μm	9 Teile
Kohlenstoffschwarz (durchschnittl. primäre Teilchengröße: 0,05 μm)	0,3 Teile
Vinylchloridcopolymer (Bindemittel; durchschnittl. Polymerisationsgrad: 280; Epoxidgehalt: 1,2%; Sulfoxylgehalt: 8 × 10^–5Mol/g)	6 Teile
Polyurethanharz (Bindemittel; Zahlenmittel des Molekulargewichts: 25 000; Sulfoxylgehalt: 1,2 × 10^–9 Mol/g; Tg: 45°C)	7 Teile
Stearinsäure (Schmiermittel)	1 Teil
2-Ethylhexylstearat (Schmiermittel)	2 Teile
Polyisocyanat (Härter;" CORONATE L", hergestellt von NIPPON POLYURETHANE INDUSTRY Co., Ltd.)	4 Teile
MEK (Lösungsmittel)	120 Teile
Toluol (Lösungsmittel)	80 Teile
Cyclohexanon (Lösungsmittel)	40 Teile

Formulierung der Zwischenschichtbeschichtungszusammensetzung:

Nadelförmiges α-Fe₂O₃ (durchschnittl. Teilchengröße (Hauptachsenlänge): 0,12 μm; Nadelformverhältnis: 10; spezifische BET-Oberfläche: 48 m²/g)	100 Teile
Alumina (Schleifmittel; durchschnittl. primäre Teilchengröße: 0,15 μm)	3 Teile
Vinylchloridcopolymer (Bindemittel; durchschnittl. Polymerisationsgrad: 280; Epoxidgehalt: 1,2%; Sulfoxylgehalt: 8 × 10^–5 Mol/g)	12 Teile
Polyurethanharz (Bindemittel; Zahlenmittel des Molekulargewichts: 25 000; Sulfoxylgehalt 1,2 × 10^–4 Mol/g; Tg: 45°C)	8 Teile
Stearinsäure (Schmiermittel)	1 Teil
2-Ethylhexyloleat (Schmiermittel)	4 Teile
Polyisocyanat (Härter; „CORONATE L", hergestellt von NIPPON POLYURETHANE INDUSTRY Co., Ltd.)	4 Teile
MEK (Lösungsmittel)	90 Teile
Toluol (Lösungsmittel)	60 Teile
Cyclohexanon (Lösungsmittel)	30 Teile

Ein dünner Film aus Au wurde auf beiden Seiten eines 4,5 μm dicken PEN-Films durch Dünnschichtvakuumverarbeitung auf eine Ablagerungsdicke von 0,05 μm/Seite aufgebracht, um ein Substrat zu erstellen. Die Zwischenschicht-Beschichtungszusammensetzung und die Magnetbeschichtungszusammensetzung wurden gleichzeitig auf einen der metallischen dünnen Filme mittels eines Farbstoffbeschichters aufgebracht, um die jeweiligen Beschichtungsschichten mit einer trockenen Dicke von 1,5 μm bzw. 0,2 μm zu bilden. Der beschichtete Film wurde durch einen Magneten vom Solenoidtyp von 400 kA/m geleitet, während er nass war, und in einem Trockenofen durch Aufbringen von heißer Luft bei 80°C mit einer Rate von 10 m/min getrocknet. Der beschichtete Film wurde dann kalandriert, um eine Zwischenschicht und eine Magnetschicht zu bilden. Der andere metallische dünne Film des Substrats wurde mit der farbeenthaltenden Beschichtungszusammensetzung beschichtet und bei 90°C getrocknet, um eine farbeenthaltende Schicht mit einer Dicke von 1,0 μm zu bilden. Der beschichtete Film wurde in Streifen von 12,7 mm Breite geschnitten, um ein Magnetband mit der in 7 gezeigten Schichtstruktur zu erhalten. Das resultierende Magnetband hatte eine Koerzitivkraft von 151 kA/m (1898 Oe), eine Sättigungsflussdichte von 0,36 T und eine Rechteckigkeitsverhältnis von 0,90. Die Oberfläche der Magnetschicht hatte ein arithmetisches Mittel der Rauhigkeit Ra von 4,6 nm und einen 10-Punkt-Höhenparameter Rz von 55 nm.
Die farbeenthaltende Schicht des resultierenden Magnetbands wurde mit Laserstrahlen bestrahlt, die jeweils einen Durchmesser von 2 μm, eine Wellenlänge von 1020 nm und eine Ausgangsleistung von 50 mW aufweisen, um ein farbgeändertes Muster zu bilden, das Servosignale bietet, das parallele gerade Linien umfasst, die sich in der Längsrichtung erstrecken und in der Breitenrichtung des Bandes gleichmäßig beabstandet sind.
BEISPIEL II-2
Ein Magnetband wurde auf die gleiche Art und Weise wie bei Beispiel II-1 mit der Ausnahme erhalten, dass die Siliziumteilchen nicht bei der farbeenthaltenden Schicht verwendet wurden. Ein farbgeändertes Muster wurde auf der farbeenthaltenden Schicht auf die gleiche Art und Weise wie bei Beispiel II-1 gebildet.
BEISPIEL II-3
Ein Magnetband wurde auf die gleiche Art und Weise wie bei Beispiel II-1 mit der Ausnahme erhalten, dass die bei der farbeenthaltenden Beschichtungszusammensetzung verwendete Farbsubstanz durch Kristallviolett ersetzt wurde. Ein farbgeändertes Muster wurde auf der farbeenthaltenden Schicht auf die gleiche Art und Weise wie bei Beispiel II-1 gebildet.
BEISPIEL II-4
Ein Magnetband wurde auf die gleiche Art und Weise wie bei Beispiel II-1 mit der Ausnahme erhalten, dass die bei der farbeenthaltenden Beschichtungszusammensetzung verwendete Farbsubstanz mit Thionin ersetzt wurde. Ein farbeenthaltendes Muster wurde auf der farbeenthaltenden Schicht auf die gleiche Art und Weise wie bei Beispiel II-1 gebildet.
BEISPIEL II-5
Ein Magnetband wurde auf die gleiche Art und Weise wie bei Beispiel II-1 mit der Ausnahme erhalten, dass die Menge von ITO in der farbeenthaltenden Beschichtungszusammensetzung auf 80 Teile geändert und 20 Teile von TiO₂-Teilchen mit einer durchschnittlichen Teilchengröße von 40 nm zu der farbeenthaltenden Beschichtungszusammensetzung hinzugefügt wurden. Ein farbgeändertes Muster wurde auf der farbeenthaltenden Schicht auf die gleiche Art und Weise wie bei Beispiel II-1 gebildet.
BEISPIEL II-6
Ein Magnetband wurde auf die gleiche Art und Weise wie bei Beispiel II-1 mit der Ausnahme erhalten, dass die Menge der bei der farbeenthaltenden Beschichtungszusammensetzung verwendeten Siliziumteilchen auf 6 Teile geändert wurde. Ein farbgeändertes Muster wurde auf der farbeenthaltenden Schicht auf die gleiche Art und Weise wie bei Beispiel II-1 gebildet.
BEISPIEL II-7
Ein Magnetband wurde auf die gleiche Art und Weise wie bei Beispiel II-1 mit den folgenden Ausnahmen erhalten. Eine metallische dünne Schicht aus Al mit einer Dicke von 0,03 μm wurde auf dem PEN-Film durch Vakuumaufbringung gebildet, und eine metallische dünne Schicht 8 wurde nicht gebildet. Die metallische dünne Schicht 7 wurde mit einer farbeenthaltenden Beschichtungszusammensetzung und einer Rückbeschichtungszusammensetzung mit dem folgenden jeweiligen Formulierungen gleichzeitig in einem Nass-in-Nass-System in dieser Reihenfolge beschichtet, um eine farbeenthaltende Schicht mit einer Dicke von 0,15 μm und eine Rückbeschichtungsschicht mit einer Dicke von 0,35 μm als eine äußerste Schicht zu bilden.

Die farbeenthaltende Schicht des resultierenden Magnetbands wurde mit Laserstrahlen bestrahlt, die jeweils einen Durchmesser von 3 μm, eine Wellenlänge von 680 nm und eine Ausgangsleistung von 20 mW aufweisen, um ein farbgeändertes Muster ähnlich dem von Beispiel II-1 zu bilden. Formulierung der farbeenthaltenden Zusammensetzung

ITO (durchschnittl. Teilchengröße: 35 nm)	100 Teile
Cyaninfarbstoff (Formel (1), wobei R₁ und R₂ jeweils C₄H₉ sind; n = 2; und X ein Perchloration ist)	6 Teile
Polyurethanharz (Bindemittel; Zahlenmittel des Molekulargewichts: 25000; Sulfoxylgruppen-Gehalt: 1,2 × 10^–4 Mol/g; Tg: 45°C)	28 Teile
Polyisocyanat (Härter; „CORONATE L", hergestellt von NIPPON POLYURETHANE INDUSTRY Co., Ltd.; Festkörpergehalt: 75%)	4 Teile
MEK (Lösungsmittel)	120 Teile
Toluen (Lösungsmittel)	80 Teile
Cyclohexanon (Lösungsmittel)	40 Teile

Formulierung der Rückbeschichtungszusammensetzung

ITO (durchschnittl. Teilchengröße: 35 nm)	100 Teile
Siliziumharz (durchschnittl. Teilchengröße: 0,5 μm; TOSPEARL 105, hergestellt von TOSHIBA SILICON Co., Ltd.)	1 Teil
Phosphorester (Schmiermittel; „PHOSPHANOL RE610", hergestellt von TOHO CHEMICAL INDUSTRY Co., Ltd.)	3 Teile
Polyurethanharz (Bindemittel; Zahlenmittel des Molekulargewichts: 25 000; Sulfoxylgruppengehalt: 1,2 × 10^–4 Mol/g; Tg: 45°C)	28 Teile
Polyisocyanat (Härter; „CORONATE L", hergestellt von NIPPON POLYURETHANE INDUSTRY Co., Ltd.; Feststoffgehalt: 75%)	4 Teile
MEK (Lösungsmittel)	120 Teile
Toluen (Lösungsmittel)	80 Teile
Cyclohexanon (Lösungsmittel)	40 Teile

VERGLEICHSBEISPIEL II-1
Ein Magnetband wurde auf die gleiche Art und Weise wie bei Beispiel II-1 mit der Ausnahme erhalten, dass der Farbstoff von der farbeenthaltenden Beschichtungszusammensetzung ausgeschlossen wurde.
VERGLEICHSBEISPIEL II-2

Ein Magnetband wurde auf die gleiche Art und Weise wie bei Beispiel II-1 mit der Ausnahme erhalten, dass die bei Beispiel II-1 verwendete farbeenthaltende Beschichtungszusammensetzung durch eine Rückbeschichtungszusammensetzung mit der folgenden Formulierung ersetzt wurde. Formulierung der Rückbeschichtungszusammensetzung

Kohlenstoffschwarz (antistatisches Mittel; durchschnittl. primäre Teilchengröße: 0,018 μm)	40 Teile
NIPPON 2301 (Bindemittel; Polyurethan hergestellt von NIPPON POLYURETHANE INDUSTRY Co., Ltd.; Feststoffgehalt: 40%)	50 Teile
Polyisocyanat (Härter; "CORONATE L", hergestellt von NIPPON POLYURETHANE INDUSTRY Co., Ltd.; Feststoffgehalt 75%)	4 Teile
Nitrocellulose	20 Teile
Stearinsäure (Schmiermittel)	1 Teil
MEK (Lösungsmittel)	140 Teile
Toluen (Lösungsmittel)	140 Teile
Cyclohexanon (Lösungsmittel)	140 Teile

Die Leistung der bei den Beispielen II-1 bis II-7 und den Vergleichsbeispielen II-1 bis II-2 erstellten Magnetbänder wurde hinsichtlich der Reproduktionsausgabe des Magnetbandes, des Koeffizienten der dynamischen Reibung und der spezifischen Oberflächenwiderstands der farbeenthaltenden Schicht und der Farbänderbarkeit der farbeenthaltenden Schicht auf die gleiche Art und Weise wie oben beschrieben ausgewertet. Ferner wurden die Magnetbänder dem Servoverfolgungstest unterzogen. Außerdem wurde das Lichtreflexionsvermögen der Seite der farbeenthaltenden Schicht wie folgt gemessen. Die erhaltenen Ergebnisse werden nachstehend in Tabelle 2 gezeigt.
Lichtreflexionsvermögen
Die Seite der farbeenthaltenden Schicht des Magnetbands wurde mit monochromatischem Licht der zum Servosignallesen verwendeten Wellenlänge bestrahlt, um ein Prozent-Lichtreflexionsvermögen hinsichtlich des Verhältnisses von reflektierter Lichtintensität zu einfallender Lichtintensität zu erhalten. Die in Tabelle 2 gezeigten Werte sind Reflexionsvermögen, die gemessen wurden, bevor das farbgeänderte Muster, die die Servoinformation gibt, auf der farbeenthaltenden Schicht gebildet wurde.
Wie es aus den Ergebnissen in Tabelle 2 offensichtlich ist, liefern die erfindungsgemäßen Magnetbänder, die bei den Beispielen II-1 bis II-7 erstellt wurden, hohe Reproduktionsausgaben und erreichen eine zufriedenstellende Servosteuerung auf ähnliche Weise wie diejenigen der Beispiele I-1 bis I-8. Insbesondere wurde bestätigt, dass die Magnetbänder der Beispiele II-1 bis II-7 eine zuverlässige Servosteuerung sogar erreichten, wenn die Bänder auf 600 Spuren aufgezeichnet wurden. Ferner hatten die Magnetbänder der Beispiele II-1 bis II-7 einen niedrigen dynamischen Reibungskoeffizienten und einen niedrigen spezifischen Oberflächenwiderstand, was bewies, dass die farbeenthaltende Schicht die Funktionen als eine Rückbeschichtungsschicht ausreichend durchführt. Obwohl in Tabelle 2 nicht gezeigt, waren die farbeenthaltende Schicht der Magnetbänder der Beispiele II-1 bis II-6 und die Rückbeschichtungsschicht des Magnetbands des Beispiels II-7 einer Rückbeschichtungsschicht gewöhnlicher Magnetbänder im arithmetischen Mittel der Rauhigkeit und dem 10-Punkt-Höhenparameter gleich.
BEISPIEL III-1

Die folgenden Bestandteile mit Ausnahme des Härters wurden in einer Knetvorrichtung geknetet, in einer Rührvorrichtung dispergiert und ferner in einer Sandmühle fein dispergiert. Die Dispersion wurde durch ein 1 μm Filter gefiltert, und schließlich wurde der Härter dazu hinzugefügt, um eine Rückbeschichtungszusammensetzung A, eine Magnetbeschichtungszusammensetzung und eine Zwischenschichtbeschichtungszusammensetzung mit den jeweiligen nachstehend beschriebenen Zusammensetzungen zu erstellen. Formulierung der Rückbeschichtungszusammensetzung A

Nadelförmiges α-Fe₂O₃ (Hauptachsenlänge: 0,12 μm)	100 Teile
Siliziumharzteilchen (durchschnittl. Teilchengröße: 0,5 μm)	3 Teile
Phosphorester (Schmiermittel)	3 Teile
Sulfoxyl-enthaltene Polyurethanharze (Bindemittel)	28 Teile
Stearinsäure (Schmiermittel)	0,5 Teile
Polyisocyanatverbindung (Härter; Feststoffgehalt: 75%)	4 Teile
MEK (Lösungsmittel)	120 Teile
Toluol (Lösungsmittel)	80 Teile
Cyclohexanon (Lösungsmittel)	40 Teile

Formulierung der Magnetbeschichtungszusammensetzung

Nadelförmiges ferromagnetisches Metallpulver, bestehend hauptsächlich aus Eisen (Hauptachsenlänge: 80 nm; Koerzitivkraft: 183 kA/m; Sättigungsmagnetisierung: 145 Am²/g; spezifische BET-Oberfläche: 55 m²/g)	100 Teile
Sulfoxyl-enthaltene Vinylchloridcopolymer (Bindemittel)	10 Teile
Sulfoxyl-enthaltenes Polyurethanharz (Bindemittel)	10 Teile
Kohlenstoffschwarz (durchschnittl. Teilchengröße: 30 nm)	0,5 Teile
α-Alumina (Schleifmittel; durchschnittl. Teilchengröße: 200 nm)	10 Teile
Myristinsäure (Schmiermittel)	2 Teile
Butylstearat (Schmiermittel)	0,5 Teile
Isocyanatverbindung (Härter; Feststoffgehalt: 75%)	2 Teile
MEK (Lösungsmittel)	250 Teile
Cyclohexanon (Lösungsmittel)	100 Teile

Formulierung der Zwischenschichtbeschichtungszusammensetzung

Nadelförmiges α-Fe₂O₃ (Hauptachsenlänge: 150 nm)	100 Teile
Sulfoxyl-enthaltener Vinylchloridcopolymer (Bindemittel)	10 Teile
Sulfoxyl-enthaltenes Polyurethanharz (Bindemittel)	15 Teile
α-Alumina (Schleifmittel; durchschnittl. Teilchengröße: 200 nm)	3 Teile
Kohlenstoffschwarz (durchschnittl. Teilchengröße: 20 nm)	5 Teile
Myristinsäure (Schmiermittel)	2 Teile
Butylstearat (Schmiermittel)	2 Teile
Isocyanatverbindung (Härter; Feststoffgehalt: 75%)	5 Teile
MEK (Lösungsmittel)	150 Teile
Cyclohexanon (Lösungsmittel)	50 Teile

Indium wurde auf einer Seite eines 4,5 μm dicken PET-Films als ein Substrat 2 durch Vakuumaufdampfung auf eine Ablagerungsdicke von 20 nm aufgebracht, um eine metallische dünne Schicht 9 zu bilden. Die Rückbeschichtungszusammensetzung A wurde auf der metallische dünne Schicht 9 aufgebracht und bei 90°C getrocknet, um eine Rückbeschichtungsschicht 6 mit einer Dicke von 0,5 μm zu bilden. Auf der entgegengesetzten Seite des Substrats 2 wurde die Zwischenbeschichtungszusammensetzung und die Magnetbeschichtungszusammensetzung gleichzeitig mittels eines Farbstoffbeschichters aufgebracht, um die jeweiligen Beschichtungsschichten mit einer trockenen Dicke von 1,5 μm bzw. 0,2 μm zu bilden. Der beschichtete Film wurde durch einen Magneten vom Solenoidtyp von 400 kA/m geleitet, während er nass war, und in einem Trockenofen durch Anwenden von heißer Luft bei 80°C mit einer Rate von 10 m/min getrocknet. Der beschichtete Film wurde dann kalandriert, um eine Zwischenschicht 3 und eine Magnetschicht 4 zu bilden. Der beschichtete Film wurde in Streifen von 12,7 mm Breite geschnitten, um ein Magnetband zu erhalten. Ein Laserstrahl mit einem Durchmesser von 1 μm, einer Wellenlänge von 780 nm und einer Ausgangsleistung von 4 mW wurde intermittierend auf die Rückbeschichtungsschichtseite des Magnetbands geworfen. Das bestrahlte Indium der metallischen dünnen Schicht 9 schmolz, um 1 μm breite, 2 μm lange und 20 nm tiefe Vertiefungen 9' bei regelmäßigen Intervallen in der Längsrichtung des Bandes zu bilden (Servoverfolgungsmuster), wie in 11 gezeigt. Der Abstand zwischen benachbarten Vertiefungen 9' betrug 2 μm.
BEISPIEL III-2

Ein Magnetband wurde auf die gleiche Art und Weise wie bei Beispiel III-1 mit der Ausnahme erhalten, dass die Rückbeschichtungszusammensetzung A durch eine Rückbeschichtungszusammensetzung B mit der folgenden Formulierung ersetzt wurde. Formulierung der Rückbeschichtungszusammensetzung B

Kohlenstoffschwarz (durchschnittl. Teilchengröße: 18 nm)	5 Teile
Mn-Hämatit (durchschnittl. Teilchengröße: 100 nm)	25 Teile
Polyurethanharz (Bindemittel)	50 Teile
Nitrocellulose (Bindemittel)	30 Teile
Isocyanatverbindung (Härter; Feststoffgehalt: 75%)	18 Teile
Kupferphtalocyanin	5 Teile
Stearinsäure (Schmiermittel)	1 Teil
MEK (Lösungsmittel)	150 Teile
Toluol (Lösungsmittel)	150 Teile
Cyclohexanon (Lösungsmittel)	150 Teile

Signale wurden auf der Magnetschicht des bei Beispielen III-1 und 2 erhaltenen Magnetbands aufgezeichnet, während die Servoverfolgung in Übereinstimmung mit einem Gegentaktverfahren ausgeführt wurde. Für das Servosignallesen wurde die Rückbeschichtungsschicht mit Licht mit einer Wellenlänge von 780 nm bestrahlt, und die reflektierte Lichtintensität wurde erfasst. Als Ergebnis erreichten die Magnetbänder eine zuverlässige Servosteuerung, sogar wenn die Bänder auf 600 Spuren aufgezeichnet wurden, wie nachstehend in Tabelle 3 gezeigt. Insbesondere zeigte das Magnetband von Beispiel III-1, bei dem die Rückbeschichtungsschicht kein Kohlenstoffschwarz enthielt, ein höheres Reflexionsvermögen auf ihrer Rückbeschichtungsschichtseite, was die Servosteuerung zuverlässiger macht. Nachdem jedes Magnetband für 3 Monate auf einer Rolle gewickelt gelagert wurde, wurde der Oberflächenzustand der Magnetschicht 4 beobachtet. Wie in Tabelle 3 gezeigt wurde bestätigt, dass der Oberflächenzustand auf dem Niveau vor der Lagerung beibehalten wurde, was bewies, dass eine Änderung im Oberflächenzustand, falls überhaupt, an der Rückbeschichtungsschicht 6, die durch die Vertiefungen 9' verursacht werden könnte, nicht auf die Magnetschicht 4 während der Lagerung transferiert wurde. Außerdem wurde bewiesen, obwohl in Tabelle 3 nicht gezeigt, dass jedes Band die Leistung hinsichtlich der Reproduktionsausgabe und des Ausfallverhältnisses auf dem Niveau gewöhnlicher Magnetbändern beibehielt.
TABELLE 3

Claims

Magnetband (1) mit einer Dicke von 7 Mikrometer oder weniger mit: einem Substrat (2); einer Magnetschicht (4), die als eine Aufzeichnungsoberfläche auf der ersten Seite des Substrats dient; einer farbeenthaltenden Schicht (5) auf der zweiten Seite des Substrats, die imstande ist, in der farbeenthaltenden Schicht Servosignale zur Verfolgung optisch aufzuzeichnen, um einen Bereich (10) entlang der Längsrichtung des Bandes mit einer regelmäßigen Struktur zu bilden, der unterschiedliche optische Eigenschaften von dem Rest der farbeenthaltenden Schicht aufweist; und gekennzeichnet durch eine metallische dünne Schicht (7, 8), die positioniert ist, um Licht zu reflektieren, das durch die farbeenthaltende Schicht gelaufen ist, wodurch ermöglicht wird, dass das reflektierte Licht und die Servosignale von der gleichen Seite wie der einfallende Lichtstrahl erfasst werden, um die Servosignale zu lesen.
Magnetband gemäß Anspruch 1, bei dem die metallische dünne Schicht (7, 8) positioniert ist, um Licht zu reflektieren, das durch die farbeenthaltende Schicht von der Seite der nicht aufzeichnenden Oberfläche gelaufen ist, wodurch ermöglicht wird, dass das reflektierte Licht und die Servosignale von der Seite der nicht aufzeichnenden Oberfläche erfasst werden.
Magnetband gemäß Anspruch 2, bei dem die metallische dünne Schicht (7, 8) benachbart dem Substrat (2) angeordnet ist.
Magnetband gemäß Anspruch 2, bei dem die metallische dünne Schicht (7) zwischen dem Substrat (2) und der farbeenthaltenden Schicht (5) angeordnet ist.
Magnetband gemäß einem der Ansprüche 1 bis 4, ferner mit einer hinteren Überzugsschicht (6) über der farbeenthaltenden Schicht (5), die als äußerste Schicht dient, ein Bindemittel und ein anorganisches Pulver enthält und eine nicht aufzeichnende Oberfläche bildet.
Magnetband gemäß einem der Ansprüche 1 bis 4, bei dem die optischen Eigenschaften der farbeenthaltenden Schicht (5) ein Reflexionsvermögen von Licht sind, und die Differenz zwischen der Struktur und dem Rest der farbeenthaltenden Schicht bei dem Reflexionsvermögen oder der Transmission von Licht mit einer vorgeschriebenen Wellenlänge, die zur Servoverfolgung verwendet wird, 10% oder mehr ist.
Magnetband gemäß Anspruch 6, bei dem die farbeenthaltende Schicht mit Licht (41) mit einer vorgeschriebenen Wellenlänge von der Seite der nicht aufzeichnenden Oberfläche bestrahlt wurde, um die Farbe der farbeenthaltenden Schicht zu ändern, um dadurch eine farbgeänderte Struktur (10) von vorgeschriebener Form zu bilden, die die Servosignale zur Verfolgung liefert.
Magnetband gemäß Anspruch 5, bei dem das Magnetband ein Koeffizienten der dynamischen Reibung von 0,15 bis 0,35 auf der hinteren Überzugsschicht aufweist.
Magnetband gemäß einem der Ansprüche 1 bis 4, bei dem die farbeenthaltende Schicht (5) eine Dicke in dem Bereich von 30 bis 200 Nanometern aufweist.
Magnetband gemäß Anspruch 5, bei dem das anorganische Pulver in dem Bereich von 50 bis 800 Gewichtsteilen zu 100 Gewichtsteilen des Bindemittels liegt.
Magnetband gemäß Anspruch 5, bei dem die hintere Überzugsschicht ferner ein Schmiermittel umfasst.
Magnetband gemäß Anspruch 11, bei dem das Schmiermittel zwischen 0 und 20 Gewichtsteile je 100 Teile Bindemittel umfasst.
Magnetband gemäß Anspruch 5, bei dem die hintere Überzugsschicht Teilchen von Größen in dem Bereich von 1 bis 100 Nanometer umfasst.
Magnetband gemäß Anspruch 5, bei dem die hintere Überzugsschicht eine Dicke in dem Bereich von 0,1 bis 1,0 Mikrometer aufweist.