DE69801465T2

DE69801465T2 - Verfahren zur Herstellung eines Kieselsäuregels und Verfahren zur Herstellung eines Entfeuchtungselements

Info

Publication number: DE69801465T2
Application number: DE69801465T
Authority: DE
Inventors: Yumiko Furuya; Jun Tanabe
Original assignee: Nichias Corp
Current assignee: Nichias Corp
Priority date: 1997-06-17
Filing date: 1998-06-16
Publication date: 2002-04-11
Anticipated expiration: 2018-06-17
Also published as: US6187381B1; JPH1111928A; DE69801465D1; EP0885842A1; JP3495882B2; EP0885842B1

Description

Die Erfindung betrifft ein Verfahren zum Herstellen von Silicagel und ein Verfahren zum Herstellen eines Entfeuchtungselementes. Genauer betrifft sie ein Verfahren zur Unterstützung von Silicagel auf einem geeigneten Grundmaterial und ein Verfahren zum Herstellen eines Entfeuchtungselementes, das eine wabenartige Struktur aus anorganischem Faserpapier enthält, das Silicagel darauf trägt.
Ein Entfeuchtungselement bestehend aus einer wabenartigen Struktur mit Silicagel, das darauf getragen wird, wurde herkömmlich nach einem Verfahren hergestellt, das das Eintauchen der wabenartigen Struktur die aus anorganischem Faserpapier wie Glaspapier und keramischem Papier hergestellt ist, in eine wässrige alkalische Silicatlösung, das Eintauchen der imprägnierten wabenartigen Struktur in eine wässrige Lösung eines wasserlöslichen Calcium- oder Magnesium-Salzes gefolgt von einer Säurebehandlung (im Folgenden als erstes konventionelles Verfahren bezeichnet wie in US 3,499,812 A beschrieben) umfasst oder nach einem Verfahren, das die Wiederholung der Schritte Eintauchen der wabenartigen Struktur in eine wässrige alkalische Silicatlösung und Trocknen mehrmalig, und Eintauchen der imprägnierten wabenartigen Struktur in eine wässrigen Lösung eines wasserlöslichen Calcium- oder Magnesium-Salzes gefolgt von einer Säurebehandlung (im Folgenden als zweites konventionelles Verfahren bezeichnet wie in JP 63 218 235 A beschrieben) umfasst.
Die Silicagelherstellung durch Säurebehandlung eines alkalischen Silicates ist schwierig und beinhaltet die Wiederholung von Schritten, und es war erwünscht, Silicagel durch eine einzige Folge von Schritten zu erhalten. Entsprechend dem ersten konventionellen Verfahren müssen die oben beschriebenen Schritte wiederholt werden, bis eine ausreichende Menge an Silicagel aufgebaut wurde, um eine nützliche Entfeuchtungsleistung zu erhalten, da die Aufnahme von Alkalisilicat in einer einzigen Imprägnierbehandlung begrenzt ist. Die Menge an Silicagel, die erhalten wurde, konnte durch Erhöhung der Konzentration der Alkalisilicatlösung erhöht werden. Da jedoch eine Alkalisilicatlösung hochviskos ist, würde sich das anorganische Faserpapier in einer hochkonzentrierten Alkalisilicatlösung verklumpen. Daher gibt es eine Obergrenze der Alkalisilicatkonzentration und die Schritte sollten nach Bedarf wiederholt werden.
Wenn das zweite konventionelle Verfahren durchgeführt wird, löst sich das bereits unterstützte Alkalisilicat teilweise in der Tauchlösung, wenn die Alkalisilicat-imprägnierte wabenartige Struktur wiederum in eine Alkalisilicatlösung getaucht wird, woraus eine geringe Herstellungseffizienz resultiert.
In der gegenwärtigen Situation ist es schwierig, eine ausreichende Menge an Silicagel zur Manifestation einer nützlichen Entfeuchtungsleistung durch eine Folge von Schritten zu erhalten.
Eine Aufgabe der vorliegenden Erfindung ist es ein Verfahren zum Herstellen von Silicagel durch eine einzige Folge von Behandlungen in einer deutlich höheren Ausbeute als in konventionellen Verfahren zur Verfügung zu stellen.
Eine andere Aufgabe der vorliegenden Erfindung ist es, ein Verfahren zum Herstellen eines Entfeuchtungselementes, das eine ausreichende Menge an Silicagel zur praktischen Verwendung hat, durch eine einzige Folge von Behandlungen zur Verfügung zu stellen.
Die obigen Aufgaben werden gelöst durch:
(1) ein Verfahren zum Herstellen von Silicagel, umfassend die Schritte:
Eintauchen eines Grundmaterials in Silicasol (im Folgenden als erster Eintauchschritt bezeichnet),
Trocknen des imprägnierten Grundmaterials,
Eintauchen des getrockneten imprägnierten Grundmaterials in eine gemischte Lösung eines Alkalisilicats und eines Alkalihydroxids (im Folgenden als zweiter Eintauchschritt bezeichnet),
Erwärmen des imprägnierten Grundmaterials, das aus der gemischten Lösung herausgenommen wurde, und
Behandeln des erwärmten Grundmaterials mit einer Säure.
(2) Ein Verfahren zum Herstellen eines Entfeuchtungselementes, umfassend die Schritte:
Verarbeiten von anorganischem Faserpapier zu einer wabenartigen Struktur,
Eintauchen der wabenartigen Struktur in Silicasol (erster Eintauchschritt),
Trocknen der imprägnierten wabenartigen Struktur,
Eintauchen der getrockneten imprägnierten wabenartigen Struktur in eine gemischte Lösung eines Alkalisilicats und eines Alkalihydroxids (zweiter Eintauchschritt),
Erwärmen der imprägnierten wabenartigen Struktur, die aus der gemischten Lösung genommen wurde, und
Behandeln der erwärmten wabenartigen Struktur mit einer Säure.
(3) Ein Verfahren zum Herstellen eines Entfeuchtungselementes, das die Schritte beinhaltet:
Eintauchen von anorganischem Faserpapier in Silicasol (erster Eintauchschritt), Trocknen des imprägnierten anorganischen Faserpapiers,
Eintauchen des getrockneten imprägnierten anorganischen Faserpapiers in eine gemischte Lösung eines Alkalisilicats und eines Alkalihydroxids (zweiter Eintauchschritt),
Verarbeiten des imprägnierten anorganischen Faserpapiers, das aus der gemischten Lösung herausgenommen wurde, zu einer wabenartigen Struktur,
Erwärmen der wabenartigen Struktur, und
Behandeln der erwärmten wabenartigen Struktur mit einer Säure.
Entsprechend der vorliegenden Erfindung stellen der erste Eintauchschritt und der Trocknungsschritt ein Grundmaterial oder anorganisches Faserpapier zur Verfügung, das eine große Menge an verfestigtem Silicasol, das während es auf dem Grundmaterial oder anorganischem Faserpapier getragen wird, in einer nachfolgenden Folge von Schritten zu Silicagel umgewandelt wird, zurückbehält. Das heißt, eine große Menge an Silicagel kann auf einem Grundmaterial oder anorganischem Faserpapier durch eine einzige Folge von Behandlungen getragen werden.
Anorganisches Faserpapier, das zu einer wabenartigen Struktur geformt wurde oder werden wird, wird in ein Silicasol getaucht, um Silicasol an die individuellen Fasern zu binden.
Das anorganische Faserpapier kann aus Glasfaser oder keramischer Faser hergestellt sein. Um eine Verschlechterung des Silicagels zu verhindern, werden eine Glasfaser mit wenig Alkalianteil wie eine E Glasfaser und eine Aluminiumsilicatfaser bevorzugt.
Silicasol ist eine Lösung, in der Silicateilchen in einem Lösungsmittel dispergiert sind. Die Silicateilchen haben bevorzugt eine Teilchengröße von 50 nm oder kleiner für eine leichte Auflösung in einer gemischten Alkalilösung aus einem Alkalisilicat und einem Alkalihydroxid wie im Folgenden beschrieben. Ein solches Silicasol ist auf dem Markt erhältlich unter den Handelsnamen Snowtex XS, S. N oder O, hergestellt von Nissan Chemical Industries, Ltd.
Silicasol dringt leicht in die Zwischenräume zwischen dem anorganischen Faserpapier ein. Daher wird beim Eintauchen des anorganischen Faserpapiers in Silicasol eine große Menge an Silicamaterial in den Zwischenräumen in Form eines Gels zurückgehalten.
Das Silicasol-imprägnierte anorganische Faserpapier wird getrocknet, um ein verfestigtes Silicasol zu erhalten. Um eine restliche Menge an Wasser von dem anorganischen Faserpapier zu entfernen und das Silicamaterial auf dem Papier zu fixieren, wird der Trocknungsschritt durch Zuführen heißer Luft zu dem anorganischen Faserpapier oder durch Verwendung eines elektrischen Heizers durchgeführt. Eine geeignete Trocknungstemperatur ist 100 bis 200ºC.
Das imprägnierte und getrocknete anorganische Faserpapier wird dann in eine gemischte Lösung eines Alkalihydroxids und eines Alkalisilicats eingetaucht, um die Alkalihydroxid-Alkalisilicat-Mischung aufzunehmen. Der Grund für die Verwendung eines Alkalihydroxids neben Alkalisilicat in diesem zweiten Eintauchschritt ist, dass eine Alkalikomponente in dieser Stufe in einem hohen Anteil anwesend sein sollte, um eine zufriedenstellende Entfeuchtungsleistung sicherzustellen. Falls das molare Verhältnis an Siliciumoxid zur Alkalioxidkomponente 10 überschreitet, hat das resultierende Silicagel einen kleinen spezifischen Oberflächenbereich und versagt darin, eine zufriedenstellende Leistung zu zeigen.
Die gemischte Alkalilösung ist eine Mischung einer wässrigen Alkalisilicatlösung, einer wässrigen Alkalihydroxidlösung und Wasser. Die Alkalisilicate beinhalten Natriumsilicat und Kaliumsilicat. Die wässrige Alkalisilicatlösung hat vorzugsweise eine Konzentration von 20 bis 35 Gew.-% (Gewichtsprozent). Das Alkalihydroxid beinhaltet Natriumhydroxid und Kaliumhydroxid. Die wässrige Alkalihydroxidlösung hat vorzugsweise eine Konzentration von 20 bis 50 Gew.-%. Während die Konzentrationen des Alkalisilicats und des Alkalihydroxids in der gemischten Lösung nicht besonders beschränkt sind, sollte angemerkt werden, dass diese sich schlecht miteinander mischen, falls die Konzentrationen der zwei Lösungen höher als die entsprechenden obengenannten Bereiche liegen. Falls die Konzentrationen der zwei gelösten Stoffe in der gemischten Alkalilösung zu niedrig sind, ist die Menge an Silicagel, die durch eine einzige Folge von Behandlungen erhalten wird, reduziert.
Bei der Verwendung von Natriumhydroxid als Alkalihydroxid kann entweder festes Natriumhydroxid oder eine 48 Gew.-%ige wässrige Lösung zur Herstellung der gemischten Alkalilösung verwendet werden.
Die Eintauchzeit wird entsprechend der letztendlich gewünschten Menge an Silicagel, die erhalten werden soll, gewählt. Falls die Eintauchzeit zu lange ist, löst sich das verfestigte Silicasol, das auf dem anorganischen Faserpapier fixiert wurde, in der gemischten Alkalilösung. Falls die Eintauchzeit zu kurz ist, kann die gewünschte Menge an Silicagel nicht erhalten werden. Ein Entfeuchtungselement muss in der Praxis wenigstens etwa 80 kg/m³ an Silicagel haben. Um diese Menge zu gewährleisten, beträgt die Eintauchzeit vorzugsweise mehrere Minuten bis einige zehn Minuten. Der zweite Eintauchschritt kann ebenso wie der erste Eintauchschritt bei Raumtemperatur durchgeführt werden (ungefähr von 10 bis 40ºC).
Die gemischte Alkalislösung wird vorzugsweise an das anorganische Faserpapier in einer solchen Menge adhäriert, dass das molare Verhältnis von Siliciumoxid zur Alkalioxidkomponente 10 oder weniger ist und die Menge an Silicagel, die letztendlich erhalten wird, 80 kg/m³ oder mehr ist. Die untere Grenze des molaren Verhältnisses von Siliciumoxid zu einer Alkalioxidkomponente ist vorzugsweise 0,5.
Das molare Verhältnis von Siliciumoxid (SiO&sub2;) zu einer Alkalioxidverbindung (Na&sub2;O, K&sub2;O etc.) kann berechnet werden aus (1) der Menge an Siliciumoxid, die sich aus der Menge an Silicasol, die dem anorganischen Faserpapier im ersten Eintauchschritt anhaftet und der Menge der gemischten Lösung aus Alkalisilicat und Alkalihydroxid, die im zweiten Eintauchschritt anhaftet, ableitet, und (2) der Menge an Alkalioxidverbindung, die sich aus der Menge einer gemischten Lösung aus einem Alkalisilicat und einem Alkalihydroxid, die im zweiten Eintauchschritt anhaften, ableitet. In diese Rechnung werden die Mengen an Alkalisilicat und Alkalihydroxid in der gemischten Lösung, die anhaftet, umgerechnet in die Mengen an Siliciumoxid und Alkalioxid in Bezug auf die Mengen an Silicium und Alkalielement.
Nach dem zweiten Eintauchschritt wird das anorganische Faserpapier aus dem Eintauchbad genommen und erwärmt, wodurch sich das erhärtete Silicasol im anorganischen Faserpapier in der gemischten Alkalilösung, die dem anorganischen Faserpapier anhaftet, auflöst und sich in Alkalisilicat umwandelt. Erwärmen beschleunigt die Auflösung.
Die Heiztemperatur liegt zwischen 30 und 90ºC. Bei Temperaturen über 90ºC wird die Silicagelbildungsreaktion, die durch die nachfolgende Säurebehandlung ausgelöst wird, langsam, wobei unter normalen Bedingungen kein zufriedenstellendes Silicagel hergestellt wird. Bei Temperaturen unter 30ºC löst sich das Silicagel nicht in der gemischten Alkalilösung.
Die Erwärmungsdauer liegt zwischen 15 Minuten und 2 Stunden. Das Erwärmen wird normalerweise dadurch ausgeführt, dass erwärmte Luft durch die Rillen der wabenartigen Struktur aus anorganischem Faserpapier geleitet wird. Falls die Erwärmungsdauer kürzer als 15 Minuten ist, wäre ein Temperaturunterschied zwischen der Luft auf der Einlassseite und der Auslassseite der wabenartigen Struktur, wodurch die Struktur nicht einheitlich erwärmt würde. Daraus folgt, dass die Auflösung das Silicasols auf der Luftauslassseite nicht ausreichend ist. Eine Erwärmung für mehr als 2 Stunden verursacht keine weitere Veränderung und trocknet lediglich das anorganische Faserpapier.
Die Erwärmung kann durch Wärmeanwendung mittels einer Heizvorrichtung durchgeführt werden. Wenn das anorganische Faserpapier vor der Erwärmung zu einer wabenartigen Struktur verarbeitet wurde, wird die Erwärmung vorzugsweise durch das Leiten heißer Luft durch die Rillen durchgeführt.
Falls erwünscht, kann das imprägnierte und erwärmte anorganische Faserpapier in eine wässrige Lösung eines wasserlöslichen Calcium- oder Magnesium-Salzes, wie Calciumchlorid, Magnesiumchlorid oder Magnesiumnitrat eingetaucht werden. Durch diese Eintauchbehandlung wird das Alkalisilicat auf dem anorganischen Faserpapier in unlösliches Calcium- oder Magnesium-Silicat umgewandelt und so fixiert. Eine bevorzugte Konzentration der Salzlösung liegt bei einigen bis ungefähr 30 Gew.-%, und eine bevorzugte Eintauchtemperatur ist Raumtemperatur bis 70ºC. Die Eintauchdauer liegt gewöhnlich bei ungefähr 10 Minuten oder länger. Falls die Eintauchbehandlung nicht ausreichend ist, bleibt unreagiertes Alkalisilicat zurück. Obwohl das zurückgebliebene Alkalisilicat in der nachfolgenden Säurebehandlung in Silicagel umgewandelt wird, ist es instabil und tendiert dazu, teilweise vom anorganischen Faserpapier abzufallen, woraus Fehler im Endprodukt resultieren.
Das anorganische Faserpapier wird anschließend in eine wässrige Lösung einer Säure oder eines Säuresalzes, geeignet zur Umwandlung von Silicat in Silicagel, eingetaucht. Zweckmäßige Säuren beinhalten Salzsäure, Salpetersäure und Schwefelsäure. Organische Säuren können ebenfalls verwendet werden. Zweckmäßige Säuresalze beinhalten Ammoniumchlorid und Ammoniumnitrat. Bei dieser Säurebehandlung werden die meisten der Calcium- und Magnesiumionen in Form von Calciumsilicat und Magnesiumsilicat in der Säurelösung aufgelöst.
Das säurebehandelte anorganische Faserpapier wird mit Wasser gewaschen, um jegliche zurückbleibende Salze zu entfernen, und in heißer Luft getrocknet. Wenn das anorganische Faserpapier organische Fasern oder organische Bindemittel enthält, können solche organischen Materialien, falls nötig durch Erhöhen der Temperatur auf 400 bis 500ºC, gleichzeitig mit oder nach der Trocknung, verbrannt werden.
Die Verarbeitung des anorganischen Faserpapiers zu einer wabenartigen Struktur kann entweder vor oder während der oben erwähnten Folge von Behandlungen durchgeführt werden. Das heißt, das anorganische Faserpapier wird zuerst zu einer wabenartigen Struktur verarbeitet und dann einer Folge von Behandlungen unterworfen, oder das anorganische Faserpapier kann bis zum zweiten Eintauchschritt als solches behandelt werden und zu einer wabenartigen Struktur vor der Säurebehandlung verarbeitet werden. Im letzteren Fall wird eine Rolle von anorganischem Faserpapier kontinuierlicher Länge, kontinuierlich zu einer zweiten Eintauchstufe mittels einer Transportrolle transportiert, was von Vorteil für die Produktionseffizienz ist. Dies ist ebenso von Vorteil für die Aufrechterhaltung der wabenartigen Erscheinung, weil es nur in der Säurebehandlung so ist, dass das anorganische Faserpapier die Form einer wabenartigen Struktur hat.
Das Verfahren zum Herstellen einer wabenartigen Struktur ist nicht besonders beschränkt. Zum Beispiel wird das anorganische Faserpapier zu einem einfach-gewellten Papier geformt, das einen vorgegebenen Abstand und eine vorgegebene Höhe hat, und eine Vielzahl von geschnittenen Blättern des gewellten Papiers werden zu einer gewünschten Dicke geschichtet, wobei ein wabenartiger Block erhalten wird, oder das einfach gewellte Papier wird um einen Kern gewickelt, um eine wabenartige Struktur herzustellen.
Dabei wird somit ein Entfeuchtungselement hergestellt. Entsprechend dem Verfahren der vorliegenden Erfindung kann die Menge an Silicagel, die für die praktische Verwendung erforderlich ist, durch eine einzige Folge von Verfahrensschritten erhalten werden, was von großem Vorteil für die Produktionseffizienz ist.
Während die vorliegende Erfindung mit genauem Bezug auf die Herstellung eines Entfeuchtungselementes beschrieben wurde, stellt die vorliegende Erfindung eine Vielzahl an Silicagelartikeln durch Ersetzen des anorganischen Faserpapiers mit anderen geeigneten Grundmaterialien, wie Faservlies aus organischer oder anorganischer Faser oder Borte aus Polyamidfaser (z. B. Kevlar® Faser), zur Verfügung.
Die vorliegende Erfindung wird nun genauer mit Bezug auf Beispiele erläutert, aber es sollte verstanden werden, dass die vorliegende Erfindung nicht darauf beschränkt ist. Falls nicht anders gekennzeichnet, sind alle Teile und Prozente auf das Gewicht bezogen.

BEISPIEL

Papier aus E Glasfaser und Talk (Füllstoff) mit einer Dicke von 0,2 mm und einem Grundgewicht von 90 g/m² wurde gewellt und zu einer wabenartigen Radstruktur aufgerollt. Die wabenartige Radstruktur wurde mit Silicasol (Snowtex 30) imprägniert und getrocknet, wobei 60 kg/m³ an erhärtetem Silicasol daran anhafteten.
Die imprägnierte und getrocknete wabenartige Struktur wurde für 30 Minuten in eine gemischte Lösung getaucht, die aus 100 Teilen einer wässrigen Natriumsilicatlösung (SiO&sub2;/Na&sub2;O = 2,1 an Molverhältnis) mit einer Konzentration von 42 Gew.-%, 40 Teilen einer 48 Gew.-%igen wässrigen Natriumhydroxidlösung, und 71 Teilen Wasser hergestellt wurde, um 250 kg/m³ der gemischten Lösung anzukleben, gefolgt von einer Erwärmung durch Passieren einer 50ºC warmen Luft für 30 Minuten. Das SiO&sub2;/Na&sub2;O Molverhältnis in dem erhärteten Silicasol, dem Natriumsilicat und dem Natriumhydroxid war 2,7.
Die wabenartige Struktur wurde weiterhin in eine 10 Gew.-%ige wässrige Calciumchloridlösung bei 50ºC für 30 Minuten und anschließend in eine 5 Gew.-%ige wässrige Salzsäurelösung für 30 Minuten getaucht. Nach der Herausnahme aus dem Säurebad wurde die wabenartige Struktur mit Wasser gewaschen, bei 100ºC getrocknet und bei 400ºC gebacken, wobei ein Entfeuchtungselement erhalten wurde.
Die physikalischen Eigenschaften des resultierenden Entfeuchtungselementes sind unten in Tabelle 1 gezeigt. Die Entfeuchtungsleistung des Elementes, integriert in einen wiederverwendbaren Dreh-Entfeuchter, ist unten in Tabelle 2 gezeigt.

VERGLEICHSBEISPIEL

Zum Vergleich wurde ein Entfeuchtungselement entsprechend einem konventionellen Verfahren zur Silicagelherstellung, wie in US 3,499,812 A beschrieben, hergestellt.
Dieselbe wabenartige Struktur, die in Beispiel 1 verwendet wurde, wurde in eine wässrige Natriumsilicatlösung (SiO&sub2;/Na&sub2;O = 2,1 Molverhältnis) mit einer Konzentration von 42 Gew.-% für 30 Minuten eingetaucht. Nach Austrocknung und Luftbeblasung wurde die imprägnierte wabenartige Struktur in eine 10 Gew.-%ige wässrige Lösung an Calciumchlorid bei 50ºC für 30 Minuten und anschließend in eine 5 Gew.-%ige Salzsäurelösung bei Raumtemperatur für 30 Minuten eingetaucht. Die aus dem Säurebad herausgenommene wabenartige Struktur wurde mit Wasser gewaschen, bei 100ºC getrocknet und bei 400ºC gebacken, um jegliches organisches Material zu entfernen.
Die resultierende wabenartige Struktur, die das Silicagel trägt, wurde dreimal denselben Behandlungen vom Eintauchen in Alkalisilicat bis zum Trocknen unterworfen, um ein Entfeuchtungselement zu erhalten.
Die physikalischen Eigenschaften des resultierenden Entfeuchtungselementes sind in Tabelle 1 gezeigt. Die Entfeuchtungsleistung des Elementes, integriert in einen wiederverwendbaren Drehentfeuchter, ist in Tabelle 2 gezeigt. TABELLE 1 Entfeuchtungselement
Anmerkung:
1) das Gewicht des Elements pro Volumeneinheit
2) das Gewicht des Silicagels pro Volumeneinheit des Elements
3) der Oberflächenbereich des Elements pro Gewichtseinheit des Elements
4) die Gleichgewichtsadsorptionsmenge an Feuchtigkeit pro Gewichtseinheit des Elements unter der speziellen relativen Feuchtigkeit (RH) TABELLE 2 Leistung des Enfteuchters
Wie aus den Ergebnissen in Tabelle 1 ersichtlich ist, trägt das Entfeuchtungselement der vorliegenden Erfindung, das in einer einzige Folge von Behandlungen hergestellt wurde, im wesentlichen die gleiche Menge an Kieselgel wie das Vergleichsbeispiel. Außerdem ist das Entfeuchtungselement der Erfindung dem Vergleichsbeispiel in der Entfeuchtungsleistung überlegen, wie aus Tabelle 2 ersichtlich ist.

Claims

1. Ein Verfahren zum Herstellen von Silicagel, umfassend die Schritte:

Eintauchen eines Grundmaterials in Silicasol,

Trocknen des imprägnierten Grundmaterials,

Eintauchen des getrockneten imprägnierten Grundmaterials in eine gemischte Lösung eines Alkalisilicats und eines Alkalihydroxids,

Erwärmen des imprägnierten Grundmaterials, das aus der gemischten Lösung herausgenommen wurde, und

Behandeln des erwärmten Grundmaterials mit einer Säure.

2. Ein Verfahren zum Herstellen eines Entfeuchtungselementes, umfassend die Schritte:

Verarbeiten eines anorganischen Faserpapiers zu einer wabenartigen Struktur, Eintauchen der wabenartigen Struktur in Silicasol,

Trocknen der imprägnierten wabenartigen Struktur,

Eintauchen der getrockneten imprägnierten wabenartigen Struktur in eine gemischte Lösung eines Alkalisilicats und eines Alkalihydroxids,

Erwärmen der imprägnierten wabenartigen Struktur, die aus der gemischten Lösung herausgenommen wurde, und

Behandeln der erwärmten wabenartigen Struktur mit einer Säure.

3. Ein Verfahren zum Herstellen eines Entfeuchtungselementes, umfassend die Schritte:

Eintauchen eines anorganischen Faserpapiers in Silicasol,

Trocknen des imprägnierten anorganischen Faserpapiers,

Eintauchen des getrockneten imprägnierten anorganischen Faserpapiers in eine gemischte Lösung eines Alkalisilicats und eines Alkalihydroxids,

Verarbeiten des imprägnierten anorganischen Faserpapiers, das aus der gemischten Lösung herausgenommen wurde, zu einer wabenartigen Struktur,

Erwärmen der wabenartigen Struktur, und

Behandeln der erwärmten wabenartigen Struktur mit einer Säure.