DE69010984T3

DE69010984T3 - Katalysator zur Reduktion von Stickoxyden.

Info

Publication number: DE69010984T3
Application number: DE69010984T
Authority: DE
Inventors: Yuji Fukuda; Ikuhisa Hamada; Yasuyoshi Kato; Kunihiko Konishi; Toshiaki Matsuda; Hitoshi Yamasaki; Naomi Yoshida
Original assignee: Babcock Hitachi KK
Current assignee: Mitsubishi Power Ltd
Priority date: 1989-05-19
Filing date: 1990-05-18
Publication date: 1998-04-16
Anticipated expiration: 2010-05-19
Also published as: EP0398752B2; DE69010984T2; EP0398752B1; EP0398752A1; DE69010984D1; US5155083A

Description

Die Erfindung bezieht sich auf einen Katalysator zum Reduzieren von Stickstoffoxiden in Abgas mit Ammonium. Insbesondere bezieht sie sich auf einen Katalysator zum Entfernen von Stickstoffoxiden, der eine hohe Festigkeit, eine zweckmäßige Elastizität und eine gute Beständigkeit gegen Schwefeloxide im Abgas besitzt.
Als Katalysator zum Entfernen von in Abgasen enthaltenen Stickstoffoxiden wurde ein solcher verwendet, der durch Formen einer Katalysatorzusammensetzung, die aus Titanoxid (TiO&sub2;) und wenigstens einem der Oxide von Molybdän (Mo), Wolfram (W), Vanadium (V) und dergl. besteht, in eine körnige Form, Plattenform, Wabenform oder dergl. erhalten wurde. Insbesondere bei Kesselabgasen, die durch Verbrennen von Schweröl, Kohle und dergl. als Brennstoff erzeugt werden, ist es notwendig, ein Gas, das eine große Menge an Ruß oder Asche enthält, bei geringem Druckverlust zu behandeln. So wurden Katalysatoren mit Durchlässen parallel zur Gasströmungsrichtung verwendet, die eine Kombination von plattenfärmigen Katalysatoren, einem wabenförmigen Katalysator mit hohem Öffnungsprozentsatz und dergl. aufweisen. Als konkrete Beispiele solcher Katalysatoren werden ein Katalysator, der durch Aufschichten einer Katalysatorzusammensetzung auf einen Metallträger erhalten wurde (japanische Patentveröffentlichung Nr. Sho 61-28377), ein Katalysator, der durch Strangpreßformung einer Katalysatorzusammensetzung in Wabenform erhalten wurde (japanische Patentveröffentlichung Nr. Sho 60-3856 und ähnliche), ein Katalysator, der durch Formen einer keramischen Fasermatte oder Papier in Wabenf orm, gefolgt von Auf schichten einer Katalystorvorstufe auf das geformte Material erhalten wurde (japanische Patentveröffentlichung Nr. Sho 58-11253) und dergl. vorgeschlagen.
US-A 4,520,124 beschreibt ein Verfahren zum Herstellen eines Katalysators zum Reduzieren von Stickstoffoxiden. Anorganische Faser wird in eine Aufschlämmung gestampft und zu einer Folie oder Platte geformt. Man erhält eine poröse katalytische Struktur, in der Titandioxid und das katalytisch aktive Mittel gleichförmig verteilt sind.
EP-A 0 288 746 ist auf einen plattenförmigen Katalysator zum Entfernen von Stickstoffoxiden aus Abgasen in Gegenwart von Ammoniak auf der Basis eines Drahtgewebes und eines auf dieses aufgebrachten katalytisch aktiven Körpers gerichtet, der eine Mischung von zwischen 400 und 650ºC hitzebeständigen Fasern und zwischen 400 und 650ºC hitzebeständigen Kügelchen enthält. Das Drahtgewebe ist mit Sand oder Korund gestrahlt und/oder geschmolzenes Metall und/oder Metalloxid ist auf das Drahtgewebe aufgesprüht
EP-A 0 336 882 bildet einen Teil des Standes der Technik gemäß Art. 54(3) EPÜ. Ein Katalysatorfilter wird beschrieben, in dem die Katalysatorteuchen, die aus Titanoxid zusammen mit Vanadiumoxid und, wenn erforderlich, mit Wolframoxid bestehen und deren Durchmesser zwischen 0,01 und 1µm liegen, von einem Filter getragen werden, das durch Weben von Einzelfäden einer Glasfaser hergestellt ist, deren Durchmesser zwischen 3 und 15 µm liegen, wobei dem Filter ein Dichte von 400 bis 1000 g/m² erteilt wird.
Unter den obigen Katalysatoren ist das Produkt, das einen auf einen Metallträger aufgeschichteten Katalysator aufweist, insofern überlegen, als das Produkt größtenteils aus einem flachen plattenförmigen Teil besteht und der Druckverlust so gering ist, daß Asche sich kaum ansammelt, bei dem jedoch nachteilig ist, daß er schwer ist und sein Metallträger dazu neigt, oxidiert zu werden.
Was ferner das Produkt betrifft, das durch Formen der Katalysatorverbindungen in Wabenform mittels eines Strangpreß-Formverfahrens erhalten wird, so ist seine Abmessung auf weniger als etwa 150 mm² infolge der Begrenzung der Materialfestigkeit und des Formverfahrens eingeschränkt. Es war daher notwendig, eine große Anzahl der geformten Produkte in einer Vorrichtung mit großem Fassungsvermögen von mehreren hundert m³ in einer mühsamen Arbeit zu stapeln. Ferner bestand ein Nachteil darin, daß das geformte Produkt eine geringe Stoßfestigkeit besitzt.
Schließlich besitzt das Produkt, das durch Aufschichten einer Katalysatorzusammensetzung auf die Oberfläche einer anorganischen Faserschicht oder Papier erhalten wird, eine hohe Stoßfestigkeit, während der Nachteil bestand, daß seine mechanische Festigkeit so gering ist, daß er durch in Abgasen enthaltene Ascheteilchen abgeschliffen wird. Außerdem wird er bei saure Gase enthaltenden Abgasen manchmal korrodiert und seine Festigkeit vermindert.
Die Erfindung sucht einen Katalysator zu schaffen, der die Probleme des Standes der Technik überwindet und eine hohe Festigkeit zusammen mit einem leichten Gewicht besitzt, für eine Denitrierungsvorrichtung großer Kapazität geeignet und gegen saure Gase enthaltende Abgase beständig ist.
Die Erfindung schafft einen Katalysator nach Anspruch 1.
Die Erfindung wird nunmehr mit Bezugnahme auf die Figuren beispielhaft erläutert. Es zeigen:
Fig. 1 eine Ansicht, welche den Aufbau des erfindungsgemäßen Katalysators darstellt,
Fig. 2 und 3 jeweils graphische Darstellungen, welche die Konzentrationsverteilungen von Al und Ca (Al&sub2;O&sub3; und CaO) im Querschnitt der in Beispielen und im Vergleichsbeispiel verwendeten Glasfasern vergleicht.
Falls das Abgas saure Gase, wie Schwefeloxide, enthält, wird das anorganische Fasergewebe mit einer Mineralsäure, wie Salzsäure, Schwefelsäure oder Salpetersäure, behandelt, um eine Oberflächenschicht zu bilden, die frei ist von Aluminiumoxid und Erdalkalimetall-(z.B. Kalzium)-Oxid. Diese Behandlung kann vor oder nach der Imprägnierung der anorganischen Oxide durchgeführt werden, wobei das letztere bevorzugt wird.
Die Erfinder vorliegender Erfindung haben nach der Ursache der Festigkeitsverminderung eines Katalysators zur Reinigung von Abgasen, der ein Allzweck-Glasfasergewebe verwendet, infolge von SOX in den Abgasen geforscht und haben gefunden, daß in dem Fall, daß ein Aluminiumoxid und ein Erdalkalimetall und -oxid im Gewebe enthalten sind, diese mit sauren Gasen in Abgasen reagieren, was zu der Festigkeitsverminderung führt, und daß die Hauptursache hierfür darin besteht, daß CaO und AL&sub2;O&sub3; in den Glasfasern mit SO&sub3; reagieren, um CaSO&sub4; und Al&sub2;(SO&sub4;)&sub3; zu bilden, wodurch die Fasern aneinander kleben und eine Bewegung der Fasern verhindern, so daß die Fasern leicht durch Dehnung, Biegung oder Erhitzung brechen. Erfindungsgemäß ist es durch Eintauchen des Glasfasergewebes in eine Mineralsäure, wie Salzsäure, Salpetersäure oder Schwefelsäure, zur Bildung einer von Aluminium und Kalzium freien Oberflächenschicht desselben, gefolgt von Aufbringen der Katalysatorverbindungen auf dasselbe, möglich, ein gegenseitiges Verkleben der Fasern infolge der Bildung von Ca- oder Al-Verbindungen zu verhindern und einen Katalysator zu erhalten, der eine hohe Festigkeit über eine lange Zeit in den saure Gase enthaltenden Abgasen beibehält.
Wenn CaO und Al&sub2;O&sub3; durch Säure-Tauchen bis zum Mittelteil der Fasern entfernt werden, wird die Festigkeit nachteilig verringert, so daß es unmöglich wird, daß sie die praktische Anwendung aushalten. So ist es wichtig, CaO und Al&sub2;O&sub3; nur von der Oberflächenschicht der Faser oder des Gewebes zu entfernen.
Erfindungsgemäß wird das Glasfasergewebe, wie es ist, oder nach dem Imprägnieren oder Beschichten mit einer Aufschlämmung, die ein anorganisches Oxid, wie Siliziumoxid oder Titanoxid, und ein organisches Bindemittel enthält, in eine wäßrige Lösung von 3 bis 10 Gew.-% einer Säure, wie Salzsäure, Salpetersäure, Schwefelsäure, eingetaucht, bei Erhitzen auf etwa 50º bis 100ºC für drei Stunden behandelt, um einen Teil des CaO und Al&sub2;O&sub3; aus dem Fasergewebeherauszulösen. Das erhaltene Gewebe wird dann mit Wasser gewaschen, getrocknet und als Katalysatorträger verwendet.
Durch die obige Behandlung wird dem Gewebe eine Steifheit erteilt, die Vorgänge bei der Säurebehandlung und dem Waschen init Wasser werden einfach, und es ist auch möglich, ein verschieben des Gewebes im Zeitpunkt des Formens zu verhindern.
Auf das so erhaltene Gewebe wird eine Paste gegeben, die vorher durch Zugabe von Wasser zu einem bekannten Katalysatorpulver von Titanoxid, Molybdänoxid, Vanadiumoxid, Wolframoxid und dergl. durch eine Preßeinrichtung, wie eine Kalanderwalze, zum Füllen der Zwischenräume des Gewebes und der darauf befindlichen Beschichtung hergestellt wurde. Der erhaltene plattenförmige Katalysator wird getrocknet, wie er ist, oder geformt, während er mittels eines erhitzten Formwerkzeugs getrocknet und zu einem Katalysator mit einer frei wählbaren Form verarbeitet wird. Dieser Katalysator wird weiter bei 400º bis 600ºC entsprechend der Katalysatorkomponente kalziniert. In der obigen Weise erhält man den erfindungsgemäßen Katalysator, und bei der Herstellung des Katalysators kann durch Einmischen anorganischer Fasern in die Katalysatorpaste die mechanische Eigenschaft des erhaltenen Katalysators verbessert werden.
Das erfindungsgemäß verwendete anorganische Fasergewebe kann erhalten werden, indem anorganische Fäden mit einem Durchmesser von 3 bis 20 µm mit einem Bündelungsmittel, wie Stärke, Kunststoffemulsion und dergl., in 200 bis 800 Enden gebündelt werden, gefolgt von Verdrillen dieser Enden in etwa 5 bis 10 Enden und Verweben derselben in Längs- und Querrichtung. Somit hat ein Gewebe, das aus Garnen besteht, die durch Verdrillen einer großen Anzahl von anorganischen Fäden erhalten wurden, eine sehr hohe Festigkeit und auch eine bessere Hitzebeständigkeit infolge des anorganischen Materials.
Als anorganisches Fasergewebe wird vorzugsweise ein Glasfasergewebe verwendet. Am meisten wird ein Glasfasergewebe bevorzugt, das aus dem sog. Nicht-Alkali-Glas (wie E-Glas, T- Glas und dergl.) hergestellte Drulfasergarne enthält. Der Faserdurchmesser, die Webart usw. haben keine besondere Begrenzung, doch ergibt beispielsweise ein Produkt, das durch Verdrillen von 1000 bis 2000 Enden eines aus E-Glas hergestellten Fadens mit einem Durchmesser von einigen µm zu einem Garn erhalten wurde, gefolgt von Flach-Verweben einer Anzahl solcher Garne, gute Resultate.
Erfindungsgemäß weist die Katalysatorzusammensetzung vorzugsweise Titanoxid und wenigstens eine Verbindung auf, die aus den Verbindungen von Vanadium, Molybdän und Wolfram ausgewählt ist.
Fig. 1 zeigt eine schematische Ansicht des erfindungsgemäßen Katalysators. Wie aus Fig. 1 ersichtlich, füllt die Katalysatorzusammensetzung 3 die Zwischenräume eines Glasfasergewebes, das aus verdrillten Garnen 1 besteht, die aus einer Schicht 2 frei von Aluminiumoxid und Erdalkalimetalloxid besteht, um dem ganzen Katalysator Steifheit zu erteilen, und auch damit die Glasfasern 14 eine Beständigkeit gegen saure Gase aufweisen und eine höhere Zugfestigkeit sich über die Innenseite des Katalysatorkörpers verbreitet, um eine sehr hohe Festigkeit und Beständigkeit insgesamt zu verwirklichen.
Fig. 2 zeigt Konzentrationsverteilungen von Ca und Al im Querschnitt der Faser nach der Säurebehandlung (20) und ohne Behandlung (22). Wie in Fig. 2 gezeigt, wird eine Oberflächenschicht, aus der Ca und A fast abwesend sind, bei der Faser nach der Säurebehandlung ausgebildet. Auch wenn daher der Katalysator zum Reinigen von Abgasen verwendet wird, die saure Gase, wie SOX und dergl., enthalten, werden keine die Festigkeit vermindernde Verbindungen, wie CaCO&sub4;, Al&sub2;(SO&sub4;)&sub3; usw., gebildet, so daß eine hohe Festigkeit der Fasern für eine lange Zeitdauer erhalten bleibt.

AUSFÜHRLICHE BESCHREIBUNG DER BEVORZUGTEN AUSFÜHRUNGSFORM

Die Erfindung wird im einzelnen anhand von Beispielen beschrieben.

Beispiel 1 (Vergleich)

Ein aus E-Glas hergestelltes Gewebe mit 0,5 m x 10 m, das durch Flach-Verweben von verdrillten Garnen erhalten wurde, die aus 2000 Fadenenden mit 6 µm Fadendurchmesser bestanden, wurde in eine Aufschlämmung eingetaucht, die aus SiO&sub2; (10 Gew.-%), TiO&sub2; (50 Gew.-%), PVA (Polyvinylalkohol) (1 Gew.-%) und Wasser (als Rest) bestand, gefolgt von Ausquetschen mittels Schwammwalzen und sodann Trocknen bei 150ºC für 30 Minuten, um eine Schicht zu bilden, die aus TiO&sub2; und SiO&sub2; auf der Faseroberfläche bestand. Der erhaltene Träger wurde in 5 %ige Salzsäure (70 kg) eingetaucht, auf 60ºC erhitzt, gefolgt von einer Behandlung des erhaltenen Trägers für 2 Stunden, während in einem Intervall von 10 Minuten gerührt wurde, Einbringen des Trägers in ein fließendes Wasser, um 30 Minuten zu waschen, und Trocknen bei 150ºC. Getrennt davon wurde ein Katalysatorpulver (Ti/Mo/V=83/5/2 (Atomverhältnis), Fadenzahl pro Zoll 200 (meshes): 90 % oder weniger) (20 kg), das aus TiO&sub2;, MoO&sub3; und V&sub2;O&sub5; bestand, mit Keramikfasern (SiO&sub2;/Al&sub2;O&sub3;=1) (4 kg) und Wasser (9 kg) mittels einer Kneteinrichtung geknetet, um eine Katalysatorpaste herzustellen. Diese Paste wurde auf dem obigen Träger mittels Preßwalzen kontakt-gebunden, um die Zwischenräume derselben mit der Paste zu füllen, gefolgt von Trocknen der erhaltenen Katalysatorplatte oder -schicht mit einer Dicke von etwa 1 mm bei 150ºC und sodann Kalzinieren in Luft bei 550ºC für zwei Stunden.
Beispiele 2-4 (Beispiel 4 Vergleich)
Beispiel 1 wurde wiederholt mit der Ausnahme, daß die Konzentration von Salzsäure auf 1, 3 und 10 Gew.-% variiert wurde, um Katalsysatoren herzustellen.

Beispiel 5

Beispiel 1 wurde wiederholt mit der Ausnahme, daß die Salzsäurebehandlung nach Beispiel 1 durchgeführt wurde, bevor die Beschichtung mit der Aufschlämmung von SiO&sub2;, TiO&sub2; und PVA erfolgte, um einen Katalysator herzustellen.

Beispiel 6 (Vergleich)

Ein Katalysator wurde in der gleichen Weise wie in Beispiel 1 ohne Durchführung der Salzsäurebehandlung hergestellt.

Beispiel 7 (Vergleich)

Ein Katalysator wurde in der gleichen Weise wie in Beispiel 1 hergestellt, mit der Ausnahme daß die Aufschlämmung von SioO&sub2;, TiO&sub2; und PVA ersetzt wurde durch ein Silizium dioxid-Sol und keine Salzsäurebehandlung durchgeführt wurde, um einen Katalysator herzustellen. Dieses Beispiel wurde durchgeführt, um die Wirkung in dem Fall zu beobachten, daß eine Siliziumdioxidschicht nur ohne Säurebehandlung des Glasfasergewebes gebildet wurde.
Um die Wirksamkeit der vorliegenden Erfindung zu beobachten, wurden die Anfangsfestigkeit des Katalysators, die durchschnittlichen Mengen von Ca und Al im Träger und ihre Verteilung und die Änderung der Festigkeit in einem SO&sub3;-enthaltenden Gas mit den Katalysatoren der Beispiele 1 bis 7 in der folgenden Weise im Zeitverlauf gemessen: Festigkeit: Zerreißfestigkeit (Größe des Versuchsstückes: 20 mm x 50 mm).
Gehalt an AZ und Ca in einem Träger: Nach dem Mahlen des Trägers wurden die Gehalte durch eine Fluoreszenz-Röntgenanalyse untersucht.
Verteilung von Al und Ca: Die Verteilung in Querschnittsrichtung einer einzelnen Faser wurde durch einen Röntgen-Mikroanalysator bestimmt.
SOX-Beständigkeitstest: Atmosphäre von SO&sub2; (500 ppm) + SO&sub3; (500 ppm), 400ºC x 300 h.
Die Ergebnisse sind in Tabelle 1 und Fig. 3 zusammengefaßt. Tabelle 1 zeigt die Zusammensetzung der Träger und die Zerreißfestigkeiten der Katalysatoren. Tabelle 1
Bei den Katalysatoren der Beispiele 1 bis 5 wurde eine hohe Festigkeit sowohl in der Anfangsperiode als auch nach dem SOX-Beständigkeits-Test erhalten. Dagegen wurde bei den Katalysatoren der Beispiele 6 und 7 ohne Säurebehandlung eine Verminderung der Festigkeit im SOX-Beständigkeits-Test beobachtet. Wie oben beschrieben, ist die Säurebehandlung gemäß dem zweiten Aspekt der Erfindung insbesondere zur Verbesserung der SOX-Beständigkeit wirksam.
Ferner ist im Fall des Katalysators von Beispiel 7 die Festigkeit von Anfang an ziemlich gering und die Verringerung der Festigkeit infolge von SOX ist ebenfalls bemerkenswert. So ist festzustellen, daß eine bloße Ausbildung einer Siliziumdioxid-Beschichtung auf der Außenseite, die auf SOX beruhende Festigkeitsverringerung verhindern kann, aber die Säurebehandlung gemäß der Erfindung ist zur Verbesserung der Beständigkeit wirksam.
Fig. 3 zeigt die Verteilung von CaO und Al&sub2;O&sub3; (der - Gesamtmenge von Ca und Al) im Faserquerschnitt der Beispiele 1-5. Es ist ersichtlich, daß sogar der Katalysator von Beispiel 2, bei dem die Mengen von Ca und Al leicht reduziert sind (siehe Tabelle 1) nahezu 0 % Konzentration von Ca und Al in der Oberflächenschicht der Faser aufweist. So ist festzustellen, daß die Festigkeitsverringerung infolge von SOX durch die Ausbildung dieser Oberflächenschicht verhindert wird.
Wie oben beschrieben, ist es erfindungsgemäß durch Bildung einer Schicht, die frei ist von Oxiden, wie CaO, A&sub2;O&sub3;, die mit SOX reagieren, auf der Oberfläche der anorganischen Faser möglich ist, die Festigkeitsverringerung des Katalysators infolge von SOX zu verhindern. Als Ergebnis ist es möglich geworden, Allzweckglasfasern, wie E-Glas, als Träger des Katalysators zum Reinigen von SOX enthaltenden Abgasen, wie einen Denitrierungskatalysator für Kesselabgase, zu verwenden.

Claims

1. Katalysator zum Reduzieren von in einem Abgas enthaltenen Stickoxiden mit Ammoniak, wobei das Abgas saure Gase enthält, der Katalysator eine Katalysatorzusammensetzung aufweist, die auf ein anorganisches Fasergewebe aufgeschichtet ist, das anorganische Fasergewebe aus Fasern besteht, die Siliziumdioxid, Aluminiumoxid und Erdalkalimetalloxid enthalten, die anorganischen Fasern eine Oberflächenschicht aufweisen, die frei ist von Aluminiumoxid und Erdalkalimetalloxid, und wobei die Oberflächenschicht durch Eintauchen des anorganischen Fasergewebes in eine Mineralsäure gebildet ist, die aus Salzsäure, Schwefelsäure und Salpetersäure ausgewählt. ist, um Aluminiumoxid und Erdalkalimetalloxid nur von der Oberflächenschicht der anorganischen Fasern zu lösen.

2. Katalysator zum Reduzieren von Stickstoffoxiden gemäß Anspruch 1, bei dem die Katalysatorzusammensetzung Titanoxid und wenigstens eine Verbindung enthält, die aus den verbindungen von Vanadium, M6lybdän und Wolfram ausgewählt ist.

3. Katalysator zum Reduzieren von Stickstoffoxiden nach Anspruch 1 oder 2, bei dem das anorganische Fasergewebe ein Glasfasergewebe ist, das Siliziumdioxid, Aluminiuinoxid und Erdalkalimetalloxid enthält.

4. Katalysator zum Reduzieren von Stickstoffoxiden nach einem der vorangehenden Anspruche, bei dem das anorganische Fasergewebe mit einer Mischung von wenigstens einem anorganischen Oxid, das aus Siliziumdioxid und der Katalysatorzusammensetzung ausgewählt ist, und einem organischen Bindemittel imprägniert ist.

5. Verwendung eines Katalysators nach einem der Ansprüche 1 bis 4 zum Reduzieren mit Ammoniak von Stickoxiden, die in einem saure Gase enthaltenden Abgas enthalten sind.

6. Verfahren zur Herstellung eines Katalysators zum Reduzieren von Stickstoffoxiden, die in einem saure Gase enthaltenden Abgas enthalten sind, mit Ammoniak, wobei der Katalysator eine Katalysatorzusammensetzung aufweist, die auf ein anorganisches Fasergewebe aufgeschichtet ist, wobei das anorganische Fasergewebe aus Fasern besteht, die Siliziumdioxid, Aluminiumoxid und Erdalkalimetalloxid enthalten, wobei das Verfahren die folgenden Schritte umfaßt: Imprägnieren eines anorganischen Fasergewebes mit einer Aufschlämmung, die eine Mischung aus einem organischen Bindemittel und wenistens einem anorganischen Oxid enthält, das aus Siliziumdioxid und der Katalysatorzusammensetzung ausgewählt ist, um ein sich ergebendes anorganisches Fasergewebe zu erhalten;

Eintauchen des erhaltenen anorganischen Fasergewebes in eine wäßrige Lösung von 3 bis 10 Gew.-% einer Mineralsäure, um Erdalkalimetalloxid und Aluminiumoxid lediglich aus einer Oberflächenschicht des erhaltenen anorganischen Fasergewebes herauszulösen, gefolgt von Waschen und Trocknen, um einen Träger zu erhalten; und

Aufbringen der Katalysatorzusammensetzung auf den Träger, gefolgt von Trocknen und Kalzinieren, um den Katalysator zu erhalten.

7. Verfahren zur Herstellung eines Katalysators zum Reduzieren von Stickstoffoxiden, die in einem saure Gase enthaltenden Abgas enthalten sind, mit Ammoniak, wobei der Katalysator eine Katalysatorzusammensetzung aufweist, die auf ein anorganisches Fasergewebe aufgeschichtet ist, das anorganische Fasergewebe aus Fasern besteht, die Siliziumdioxid, Aluminiumoxid und Erdalkalimetalloxid enthalten, und wobei das Verfahren die folgenden Schritte umfaßt: Eintauchen des anorganischen Fasergewebes in eine wäßrige Lösung von 3 bis 10 Gew.-% einer Mineralsäure, um Erdalkalimetalloxid und Aluminiumoxid lediglich aus einer Oberflächenschicht des anorganischen Fasergewebes herauszulösen, gefolgt von Waschen und Trocknen, um das sich ergebende anorganische Fasergewebe zu erhalten;

Beschichten des erhaltenen anorganischen Fasergewebes mit einer Aufschlämmung, die ein organisches Bindemittel und wenigstens ein anorganisches Oxid enthält, das aus Siliziumdioxid und der Katalysatorzusammensetzung ausgewählt ist; und

Aufbringen der Katalysatorzusammensetzung auf das beschichtete Fasergewebe, gefolgt von Trocknen und Kalzinieren, um einen Katalysator zu erhalten.