DE3238129C2 - Katalysator zur Reinigung von Abgas und Verfahren zur Herstellung desselben

Info

Abstract

Description

Claims

DE3238129C2

Publication number: DE3238129C2
Application number: DE3238129A
Authority: DE
Inventors: Minoru Ayase Kanagawa Komori; Toshio Yokohama Kanagawa Ohtsuki; Tsutomu Yokohama Kanagawa Sakuma; Matsuzaka Fuji Shizuoka Takashi
Original assignee: Tokyo Shibaura Electric Co Ltd
Current assignee: Toshiba Corp
Priority date: 1981-11-19
Filing date: 1982-10-14
Publication date: 1985-11-28
Also published as: DE3238129A1; IT8224128A0; IT1154530B; KR860002129B1; KR840001848A; JPS6256784B2; JPS5888034A; GB2115307B; US4414139A; GB2115307A

Es wird ein Katalysatorträger zum Reinigen von Abgas gezeigt, der aus einem Träger aus kalziniertem Tonmaterial, das 1 bis 5 Gew.% Lithiumoxid (Li ↓2O), nicht weniger als 20 Gew.% Aluminiumoxid (Al ↓2O ↓3) und nicht weniger als 60 Gew.% Siliziumdioxid (SiO ↓2) enthält, wobei die Gesamtmenge davon im wesentlichen 100 beträgt, besteht, und wobei auf der Oberfläche des Tonmaterials Aluminiumoxid aufgebracht ist und ein Platingruppenelement auf dem Aluminiumoxid aufgebracht ist. Die Erfindung betrifft auch ein Verfahren zur Herstellung des Katalysators.

Die Erfindung betrifft einen Katalysator zur Reinigung von Abgas und ein Verfahren zur Herstellung desselben. Sie betrifft insbesondere einen Katalysator zur Reinigung von Abgas mit einer überlegenen katalytischer! Wirkung bei niedriger Temperatur, einer langen Katalysatorlebensdauer und einer sehr guten Wärmeschock beständigkeit.

Bei Heizvorrichtungen und Kochgeräten für die Verwendung in Innenräumen besteht das Problem lästiger Verbrennungsgase wie Kohlenmonoxid, von Kohlenwasserstoffen, Stickoxid und Lampenruß, die von solchen Heiz- oder Kochgeräten entwickelt werden und die Umgebung der Brennstellen verunreinigen.

Zum Reinigen solcher Abgase hat man bereits Katalysatoren verwendet, um die Abgase In harmlose Substanzen umzuwandeln. Als Katalysatoren hat man auf einen Träger aufgebrachte Edelmetalle, z. B. Platin oder Palladium, oder Metalloxide, z. B. Kupfer-, Chrom-, Elsen-, Zink- oder Nickeloxide verwendet. Der Katalysalorträger bestand beispielsweise aus Aluminiumoxid, Alumlniumoxld/Siliclumdioxid oder Kordlerit oder aus Glasfasern und war beispielsweise honigwabenartig oder körnig geformt.

Bei diesen Katalysatorträgern ist es jedoch schwierig, den Katalysator homogen und wirksam auf dem Trügcr zu verteilen, und deshalb kann man mit einer geringen Katalysatormenge keine hohe Katalysalorwirkung erzielen.

Infolgedessen hat man schon versucht, aktives Aluminiumoxid zunächst auf einem Träger aufzubringen und dann darauf einen Katalysator aufzubringen (japanische Patentveröffentllchung 3635/1977), jedoch ergibt dieses Verfahren keine ausreichende Katalysatorwirkung und Ist auch wegen der Kosten problematisch.

Aus der DE-AS 15 42 310 Ist die Herstellung eines Katalysators bekannt, bei dem man Aluminiumoxid mit Verbindungen eines Platingruppenmetalls und eines Alkall- oder Erdalkalimetalls Imprägniert und das Produkt anschließend kalziniert und reduziert. Dabei wird der Träger zuerst mit der Alkali- oder Erdalkallmelallvcrbindung kontaktiert und kalziniert, und dann erst wird er mit der Platingruppenmetallverbindung imprägniert und kalziniert.

Hinsichtlich der Katalysatorwirkung zeigen die Katalysatoren des Standes der Technik, wenn sie mit belspiclsweise Kohlenmonoxid In Berührung gebracht werden, eine Entfernungsrate für Kohlenmonoxid von nicht mehr als 4Ov, bei einer Temperatur von nicht mehr als 200° C, und wenn Heiz- oder Kochvorrichtungen gerade erst angeheizt wurden und noch eine niedrige Temperatur aufweisen, dann besteht das Problem, daß die Kalalysutorwirkung überhaupt nicht vorliegt. Darüber hinaus sind die Katalysatoren des Standes der Technik auch wegen der kurzen Katalysatorlebensdauer unbefriedigend, denn die Entfernungsrate für Kohlenmonoxid erniedrigt sich beispielsweise schon nach einer Vervendung von annähernd 500 h. Darüber hinaus weisen die Katalysatoren des Standes der Technik, und zwar Insbesondere die Träger den Nachteil auf, daß sie bei Vlbratlun oder Schlag aufgrund ihrer niedrigen mechanischen Festigkeit zerstört werden und auch beim raschen lirhit/cn und wieder Abkühlen Risse bilden oder zu Bruch gehen.

Aulgabe tier l'rfiiidung ist es. einen Katalysator auf Basis von Aluminiumoxid und Lithiumoxid und einer Platin-, Palladium-. Rhodium- oder Ruthenium-Komponente zur Verfügung zu stellen, der einfach und bill·).· hergestellt werden kann, der auch schon bei niedriger Temperatur eine hohe Katalysaiorwirkung entwickelt eine hohe W ärmcschockhesiandigkeit aufweist sowie ein langes Katalysatorleben. Verbunden mit dieser

Aulj-abc lsi auch, ein Verfahren zur Herstellung eines solchen Katalysatorträgers aufzuzeigen.

Diese Aufgabe wird durch einen Katalysator gemäß dem Patentanspruch 1 und ein Verfahren gemäß dem l'iitcnlanspruch 2 gelöst.

Ion enthält als Hauptbestandteil Aluminiumoxid (Al₂O₃), Silizimdioxid (SiO₂) sowie beispielsweise Eisenoxid (Ic₂O₁), Kalziumoxid (CaO), Magnesiumoxid (MgO), Natriumoxid (Na₂O) und Kaliumoxid (K,0). Er ist in > Form eines mit Wasser angefeuchteten feinen Pulvers plastisch und kann geformt werden.

Jeder Ton, der wenigstens 50 Gew.% AI₂O₃ und wenigstens 3a Gew.-% SiO₂ enthält, kann für die vorliegende l.rfindung verwendet werden; geeignete Tone sind beispielsweise Kaolin, Chinaton, saurer Ton, Diasporton. Kugcllon. MuIHt, Bentonit, Agalmatolit und Alluvialerde. Erfindungsgemäß verwendet man eine Mischung von zwei oder mehr der vorerwähnten Tonarten. '"

Als Li₂G-i»altige Zusammensetzung, die in die vorerwähnten Tone inkorporiert wird, kann man alle Komponenten verwenden, die Li-O enthalten, aber gewöhnlich und vorzugsweise verwendet man Spondumen (Li₂O · AI₂O₃ ■ 3SlO₂), Petalit (Li₂O · Al₂O₃ - 8SiO₂) oder Lithiumfeldspat (Li₂O ■ Al₂O₃ · 6SiO₂).

Erfindungsgemäß wird der Ton der vorerwähnten Zusammensetzung hergestellt, indem man eine Li₂O enthaltende Zusammensetzung zu dem Ton gibt und dann vermischt: In diesem Fall ist es erforderlich, daß das Mischungsverhältnis der Bestandteile in dem gebildeten Tonmaterial so eingestellt wird, daß nicht weniger als 20 Gew.-% Al₂O₃, nicht weniger als 60 Gew.-% SiO₂ und 1 bis 5 Gew.-% Li₂O in der Gesamtmenge von 100% vorhanden sind.

Wenn das EinmischungsverhSltnis von Al₂O₃ und SiO₂ in dem Tonmaterial nicht mehr als 20 Gew.-% bzw. nicht mehr als 60 Gew.-% beträgt (d. h. mit anderen Worten, wenn die Mengen an Fe₂O₃, CaO, MgO, Na₂O, w K₂O usw., insbesondere die Mengen an CaO, MgO, Na₂O und K₂O, die in dem Tonmaterial inkorporiert sind, größer sind), dann wird der Katalysator auf dem gebildeten Träger (dem kalzinierten Produkt) nicht ausreichend gebunden. Die Katalysatorwirkung bei niedriger Temperatur wird nicht verbessert.

Falls der Bestandteil an Li₂O In dem Tonmaterial weniger als 1 Gew.-% beträgt, erzielt man keine verbesserte Würmeschockbeständigkeit. Wenn die Menge an Li₂O mehr als 5 Gew.-% beträgt, wird zwar die Wärmeschockbcsiändigkeit in dem Träger verbessert, aber der Träger neigt dazu, brüchig zu werden und zeigt eine verminderte mechanische Festigkeit und wird mürbe.

Zur Herstellung des erfindungsgemäßen Katalysators werden wenigstens zwei Tonmaierialien, die als Hauptbestandteil Aluminiumoxid und Siliziumdioxid enthalten, mit der llthiumoxldhaltigen Zusammensetzung vermischt, wobei die Mischung 1 bis 5 Gew.-96 Lithiumoxid, nicht weniger als 20 Gew.-% Aluminiumoxid und nicht weniger als 60 Gew.-% Siliziumdioxid enthält Die Mischung wird dann geformt und kalziniert. Anschließend wird Al₂O) über die Oberfläche des kalzinierten Produktes aufgetragen, indem man diese in eine Lösung luuchl, die 55 bis 90 Gew.-% Aluminiumoxldsol mit einem Feststoffgehalt von etwa 10% enthält, oder indem man in eine 30 bis 50 Gew.-%ige Lösung von gleichen Mengen des Aluminiumoxidsols und von y-Aluminiumoxid eintaucht. Anschließend wird dann das erhaltene Produkt bei einer Temperatur von 400 bis 80O⁰C wärmebehandelt. Dann wird das Platingruppenmetall darauf abgeschieden.

Die Kalzinierung wird bei einer Temperatur von 500 bis 1400° C während 1 bis 2 h durchgeführt. Insbesondere bei einer Temperatur von 1000 bis 1400⁰C, so daß das gebildete kalzinierte Produkt eine poröse Struktur und eine ausreichende mechanische Festigkeit aufweist (im allgemeinen und vorzugsweise hat es eine Biegefestigkeit von 5 bis 30 N/mm²), und daß es eine ausreichende spezifische Oberfläche (im allgemeinen und bevorzugt 50 4ii bis 200 mVg) aufweist.

Das mit AI₂O₃ imprägnierte und über der porösen Oberflächenschicht überzogene kalzinierte Produkt wird bei 400 bis 800° C unter einer Normalatmosphäre oder unter einer Wasserstoffatmosphäre während 1 bis 2 h wärmebchaiidelt. Falls die Heiztemperatur weniger als 400⁰C beträgt, wird keine ausreichende Anhaftung des Aluminiumoxids an das kalzinierte Produkt nach dem Verformen bewirkt, wahrend bei Temperaturen von mehr als XOO" C das Aluminiumoxid zum Agglomerieren neigt und einen schlecht dispergierten Zustand von Aluminiumoxid auf der Oberfläche des Formkörpers ergibt, und die Platingruppenelemente dann auch schlecht daran halten.

Anschließend wird ein Platlngruppenelenient auf dem so behandelten kalzinierten Produkt aufgebracht. Hierfür kann man eine Lösung des Platingruppenelementes auf die Oberfläche und/oder die Innenporen (nachfol- so ycnd einfach als Oberflächenschicht bezeichnet) des Trägers aufbringen. Indem man den Träger in die Lösung eintaucht oder ihn mit dieser sprühbeschichtet oder bürstet und anschließend erhitzt man dann auf eine Temperatur von 200 bis 500" C, um das Element zu zersetzen und es auf den Träger In Metallform oder als Oxid abzuscheiden. Vorzugswelse wendet man die Eintauchmethode an, bei welcher der Träger in eine Lösung des Platingruppcnelemenies eingetaucht wird, weil dadurch das Platingruppenelement homogen auf dem Träger abgeschieden wird. Im allgemeinen wird das Platingruppenelement in Form einer annähernd 0,2%igen wäßrigen Lösung von Chlorplatlnsäure (H₂PtCU) oder In einer Lösung oder Dispersion davon In Wasser oder einem anderen Lösungsmittel angewendet.

Ein so hergestellter Katalysator hat folgende Vorteile: (1) zeigt er eine höhere Katalysatorwirkung schon mit einer geringeren Menge an Katalysator, weil der Einfluß von Komponenten, die die Kaialysatorwirkung Inhibie- «' reu, wegfallt. (2) wird das Katalysatorleben verlängert. (3) Ist die Katalysatorwirkung bei einer niedrigeren Temperatur höher. (4) wird eine verbesserte Wärmeschockbeständigkeit erzielt und (5) kann man den Träger billig herstellen, well das Rohmaterial der überall zur Verfügung stehende Ton Ist und man kein besonderes Bindemittel benötigt. Der so erhaltene Katalysatorträger zur Reinigung von Abgas ist sehr geeignet, um die Abgase von Heizvorrichtungen wie tragbaren Ölofen, Lufterhitzern auf Ölbasis oder von Kochgeräten zu deo- '■> dorlsieren und zu reinigen.

Die nachfolgende Flg. 1 zeigt in einem Diagramm die Beziehung zwischen der aufgetragenen Platinmenge /l bei dem erfindungsgemäßen Katalysator, bei dem als Ausgangsmaterial ein Tonmaterial aus 3,0 Gew.-%

Ll₂O verwendet wurde und dem CO-Entfernungsverhältnls (%);

Flg. 2 zeigt In einem Diagramm die Beziehung zwischen der CO-Gastemperatur und dem CO-Entfernungsverhältnls unter Verwendung des erfindungsgemäßen Katalysators, bei dem als Ausgangsmaterial ein Tonmaterial verwendet wurde, das 3,0 Gew.-% Ll₂O enthält und bei dem die aufgetragene Platinmenge 0,9 g/l beträgt und einen Im Handel erhältlichen üblichen Katalysator, und

Fig. 3 zeigt In einem Diagramm die Veränderungen des Kohlenmonoxldrelnlgungslndex Im Laufe der Zeit, wobei ein erfindungsgemäßer Katalysator und ein Katalysator des Standes der Technik verwendet wird.

Beispiel 1

Ein Mischtonpulver A wurde durch Vermischen eines Tonpulvers, das als Hauptbestandteile 35 Gew.-% A.₂Oi und 48 Gew.-⁰« SiO₂ enthielt, mit einem Tonpulver, das als Hauptbestandteile 34 Gew.-% Al₂Oi und 50 Gew.-¹*, SlO₂ enthielt, In einem Gewichtsverhältnis von 1 : 1 hergestellt. Anschließend wurde pulverförmiger MuIlIl (3AI₂O) · 2SlO₂), der als Hauptbestandteile 53 Gew.-% Al₂Oi und 45 Gew.-% SiO₂ enthielt, mit pulverförmlgem Petallt unter Ausbildung von drei Mischtonpulvern B zugemischt, wobei diese Mischtonpulver B 2, 6 bzw. 10 Gew.-% Petalit enthielten.

Das Mischtonpulver A wurde mit dem gemischten Petaiitpuiver B in einem Gewichtsverhaitnls von i : I unter Ausbildung eines Ausgangsmaterials für das Tonmaterial vermischt. Eine übliche chemische Analyse zeigte, daß alle Tonmaterialpulver nicht weniger als 20 Gew.-% Al₂O₃ und nicht weniger als 60 Gew.-% SiO,

2« enthielten und daß der Gehalt an Ll₂O 1 Gew.-%, 3 Gew.-% bzw. 5 Gew.-% betrug.

Die Tonpulver wurden mit einer ausreichenden Wassermenge - 1 h verknetet und die erhaltenen Knetprodukte wurden zu einer honigwabenartigen Scheibe mit einem Durchmesser von 130 mm und einer Dicke von 5 mm preßverformt. Die Scheibe wurde an der Luft getrocknet und gehärtet, und dann 1 h unter Ausbildung eines kalzinierten Produktes bei 1200° C kalziniert.

Jedes der drei erhaltenen kalzinierten Produkte wurde in eine 55 Gew.-%ige Lösung von Alumlniumoxldsol mit einem Al₂Oi-Feststoffgehalt von 10% eingetaucht, wobei man einen Träger mit einem Al₂O_rÜberzug auf der Oberfläche erhielt. Den Träger ließ man trocknen und erwärmte Ihn dann 1 h auf 600° C. Anschließend wurde er In Chlorplatinsäurelösungen mit Konzentrationen von 0,20, 0,15, 0,10 bzw. 0,05% 1 min eingetaucht, so daß man vier Proben mit jeweils unterschiedlichen Chlorplatinsäuregehalten erhielt. Die Proben wurden dann

3D an der Luft getrocknet und 1 h bei 600° C erwärmt und bildeten den erfindungsgemäßen Katalysator.

Durch übliche Analyse der auf einem Träger aufgebrachten Platinmenge wurde gezeigt, daß die aufgebrachte Platinmenge in Gramm pro scheinbaren Volumen des Katalysators (1) 0,90 g/l, 0,70 g/l, 0,45 g/l bzw. 0,25 g/l betrug.

Beispiel 2

Das Verfahren von Beispiel 1 wurde wiederholt, wobei man jedoch zur Bildung des Al₂Oj auf dem kalzinierten Produkt eine Lösung verwendete, die 15 Gew.-% Alumlnlumoxidsol und 15 Gew.-* y-Alumlnlumoxid enthielt. Die aufgetragene Platinmenge auf dem gebildeten Katalysatorträger war die gleiche wie in Beispiel 1.

Versuch 1
Messung der Kohlenmonoxldentfernungsrate

Vier Katalysatoren wurden gemäß Beispiel 1 aus einem Ausgangsträgermaterial mit einem Gehalt von 3,0 Gew.-96 Li₂O mit unterschiedlich darauf abgeschiedenen Platinmengen hergestellt und hinsichtlich der Kohlenmonoxldentfernungsrate untersucht.

Jeder der vier Katalysatoren wurde unabhängig in einen belüfteten Reaktionsraum gehängt, und 250 ppm Kohlenmonoxid, enthaltende Luft, wurde in einer Fließmenge von 11,1 l/min eingeführt, wobei der Raum-5u geschwindigkeitswert 10 000 (l/h) betrug.

Die Kohlenmonoxidkonzentrationen vor und nachdem das Gas durch den Katalysator geströmt war, wurde gemessen und das CO-Entfernungsverhältnis (%) wurde berechnet. Die Meßtemperatur betrug 200° C.

In Fig. 1 wird das CO-Entfernungsverhältnis in bezug auf die aufgetragene Piatinmengc (g/l) gezeigt. Aus Flg. 1 geht hervor, daß der erfindungsgemäße Katalysator schon bei einer verhältnismäßig niedrigen Temperatür von 200° C mit einer Menge an abgeschiedenem Platin von 0,2 bis 1,0 g/l ein CO-Entfernungsverhältnls von oberhalb 90% aufwies.

Dann wurde der erfindungsgemäße Katalysator mit einer darauf abgeschiedenen Platinmenge von 0,90 g/l, der hergestellt worden war gemäß dem Beispiel 1, unter den gleichen Bedingungen untersucht, wie oben angegeben, und das CO-Entfernungsverhältnis (%) bestimmt, wobei die Einlaßgastemperaturen 100° C, 150° C bzw. 200° C "'· betrugen. Zum Vergleich wurden gleiche Messungen mit Katalysatoren des Standes der Technik durchgeführt, auf denen 1 bis 2 g/l Platin auf einem Träger aus Kordierlt (Zusammensetzung 2Mg - 0,5 SlO₂ · 2AI₂O₁) aufgebracht waren.

Die Ergebnisse werden in der Tabelle 1 sowie auch in Fig. 2 gezeigt, in welcher Kurve (α) den erfindungsgemäßen Katalysator und Kurve (6) den Katalysator des Standes der Technik zeigen. Aus Tabelle I und Fig. 2 <° geht hervor, daß der erfindungsgemäße Katalysator schon bei niedrigeren Temperaturen eine überlegene kalalylische Wirksamkeit entfaltet im Vergleich zu einem nach dem Stand der Technik erhältlichen Katalysator. Ähnliche Ergebnisse erhält man auch, wenn man den Katalysator gemäß Beispiel 2 herstellt.

Tabelle I

Katalysator

CO-Gastemp. 100 J⁰C)

150

200

Katalysatorlebensdauer

Kin Katalysator mit einer aufgebrachten Platinmenge von 0,92 g/l auf einem Träger, der 3 Gew.-* Li₂O enthielt, gemäß Beispiel !, wurde !n einem tragbaren Ölofen eingebaut. Der Entfernungsindex für Kohlenmonoxid im Laufe der Zelt wurde untersucht.

Die Messungen wurden durchgeführt unter Verwendung eines Katalysators mit einem Außendurchmesser von 130 mm und einer Dicke von 5 mm, wobei die Verbrennungsbedingungen in dem Ölofen optimal eingestellt waren und der Reinigungsgrad an Kohlenmonoxid wurde bestimmt und wird als Index ausgedrückt, wobei die Maximaltemperatur etwa 570° C betrug. Die Ergebnisse werden in Fig. 3 gezeigt. Gleichzeitig wurden wie beim Versuch I zu Vergleichszwecken ähnliche Messungen durchgeführt mit einem im Handel erhältlichen Katalysatorträger des Standes der Technik aus einem Kordieritträger mit darauf abgeschiedenem Platin in einer Menge von 1 bis 2 g/l.

Aus Fig. 3 geht hervor, daß der erfindungsgemäße Katalysator [Kurve (α)] über einen längeren Zeitraum eine stabile Katalysatorwirkung aufwies, im Vergleich zu dem Katalysator des Standes der Technik [Kurve (6)].

Der nach Beispiel 2 erhaltene Katalysator zeigte in gleicher Weise ein verlängertes Katalysatorleben.

Versuch 3 Wärmeschockbeständigkeitsversuch

50 Träge·- wurden jeweils aus Tonmaterialien, die Li₂O in einer Menge von 1 Gew.-%, 3Gew.-% bzw. 5 Gew.-'*, enthielten, hergestellt. Jeweils 50 Katalysatoren, die jeder Platin in einer Menge von 0,9 g/l enthielten, wurden aus diesen Trägern nach dem Verfahren des Beispiels 1 hergestellt.

Diese Katalysatoren wurden in einen tragbaren Ölofen mit einem kalorischen Wert von 2140 kcal/h in einer Position etwa 7,5 cm oberhalb des Radiatornetzes eingebracht und unter konstanten Verbrennungsbedingungen 30 min bis 1 h erhitzt und unmittelbar darauf In Wasser von 25° C geworfen. Die Temperatur unmittelbar, bevor die Katalysatoren In das Wasser geworfen wurden, betrug in der Mitte des Katalysators 530 bis 570° C und am Umfang 450 bis 500° C.

Nach dem Abschrecken des Katalysators mit Wasser wurde sowohl die Zahl der zerbrochenen Katalysatoren als auch die Zahl der Katalysatoren, die Risse und dgl. aufwiesen, gezählt.

Ein ähnlicher Test wurde für Vergleichszwecke mit dem in Beispiel 1 verwendeten handelsüblichen Katalysator durchgeführt.

Die Ergebnisse für Versuche werden In Tabellen gezeigt. In dieser wird auch der Durchschnittswert für die Biegefestigkeit, die spezifische Oberfläche und den linearen Ausdehnungskoeffizienten der jeweiligen Katalysatoren gezeigt.

Tabelle II

Art des Katalysator

LiO₂-Gehalt des Katalysators gemäß der Erfindung Katalysator

(Gew.-%) des Standes

13 5 der Technik

20	-23	0	20	0	13	40	11
30	-90	0	150	0	100	50	110
18	- 4,0	15 -	0,96	7 —	0,20	7 —	4,2
10	50 -	20 -	40 -
2,0	0,76-	-0,10-	2.5-

Anzahl der zerbrochenen Katalysatoren Anzahl der Risse aufweisenden Katalysatoren Biegefestigkeit N/mm²
Spezifische Oberfläche (mVg) Linearer Ausdehnungskoeffizient (X 10-V⁰C, 20 - 800⁰C)

Aus Tabelle II geht hervor, daß der erfindungsgemäße Katalysator eine merklich höhere Wärmeschockbeständigkeit im Vergleich zu einem Katalysator des Standes der Technik aufweist. Es wurde auch festgestellt, daß, je größer das Mischungsverhältnis von Li₂O wird, um so niedriger die mechanische Festigkeit des Katalysators ist.

Im wesentlichen gleiche Ergebnisse wurden auch mit einem Katalysator, der nach Beispiel 2 hergestellt wurde, erhalten.

Hierzu 2 Blatt Zeichnungen

20

3(1

40

45

5(1

60

(•5

Erfindungsgemäßer

Katalysator

Katalysator des

Standes der Technik

Patentansprüche:

1. Katalysator zur Reinigung von Abgas, erhältlich durch Vermischen eines Aluminiumoxid enthaltenden Materials mit einer lithlumoxidhaltigen Zusammensetzung, anschließendes Trocknen und Kalzinieren bei einer Temperatur von 500 bis 1400° C sowie Abscheiden einer Platin-, Palladium-, Rhodium- oder Rhulhcnlum-Komponente auf dem wärmebehandelten Produkt, dadurch gekennzeichnet, daß wenigstens zwei Tonmaterialien, die als Hauptbestandteil Aluminiumoxid und Siliciumdioxid enthalten, mit einet Hthiumoxidhaltigen Zusammensetzung vermischt werden, wobei die Mischung 1 bis 5 Gew.-% Lithiumoxid, nicht weniger als 20 Gew.-96 Aluminiumoxid und nicht weniger als 60 Gew.-96 Siliciumdioxid enthalt, daß Hi die Mischung geformt, kalziniert und danach in eine 55 bis 90 Gew.-« Aluminiumoxid»! mit einem Feststoffgehalt von etwa 10% enthaltende Losung unter Ausbildung eines Al₂Oj-Überzuge3 auf der Oberflächenschicht eingetaucht wird und daß das erhaltene Produkt bei einer Temperatur von 400 bis 800° C wärmebehandelt wird.

2. Verfahren zur Herstellung eines Katalysators zur Reinigung von Abgas gemäß Anspruch 1, durch ι» Vermischen eines Aluminiumoxid enthaltenden Materials mit einer Hthiumoxidhaltigen Zusammensetzung, anschließendes Trocknen und Kalzinieren bei einer Temperatur von 500 bis 1400° C sowie Abscheiden einer Platin-, Palladium-, Rhodium- oder Rhuthenium-Komponente auf dem wärmebehandelten Produkt, dadurch gekennzeichnet, daß man wenigstens zwei Tonmaterlalien, die als Hauptbestandteil Aluminiumoxid und Siliciumdioxid enthalten, mit einer lithlumoxidhaltigen Zusammensetzung vermischt, wobei die Mischung I bis

Jd 5 Gew.-% Lithiumoxid, nicht weniger als 20 Gew.-% Aluminiumoxid und nicht weniger als 60 Gew.-·*· SiIizlumdioxld enthalt, daß man die Mischung formt, kalziniert und danach In eine 55 bis 90 Gew.-% AIumlnlumoxldsol mit einem Feststoffgehalt von etwa 1096 enthaltende Lösung unter Ausbildung eines AI₂O₁-Überzugs auf der Oberflächenschicht eintaucht und daß man das erhaltene Produkt bei einer Temperatur von 400 bis 800° C wärmebehandelt.

3. Verfahren gemäß Anspruch 2, dadurch gekennzeichnet, daß man die nach dem Formen und Kalzinieren erhaltene Mischung in eine 30 bis 50 Gew.-%lge Lösung von gleichen Mengen des Alumlniumoxidsols und von y-Alumlnlumoxld eintaucht.