DE69738063T2 - Katalysator und methode zur abgasreinigung - Google Patents

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Description

  • GEBIET DER ERFINDUNG
  • Die Erfindung betrifft einen Abgasreinigungskatalysator zum Verringern von Kohlenwasserstoffen, Kohlenmonoxid und Stickoxiden, insbesondere Stickoxiden, in von Brennkraftmaschinen, wie Benzinmotoren, Dieselmotoren, Kesseln und Industrieanlagen, ausgestoßenem Abgas, und sie betrifft einen Prozess zum Reinigen von Abgas.
  • HINTERGRUND DER ERFINDUNG
  • Kohlenwasserstoffe (nachfolgend als HC bezeichnet), Kohlenmonoxid (nachfolgend als CO bezeichnet) und Stickoxide (nachfolgend als NOx bezeichnet, wie sie in Abgas enthalten sind, das von Brennkraftmaschinen wie Autos, Kesseln und Industrieanlagen ausgestoßen wird, bilden den Hauptgrund der Luftverschmutzung. Insbesondere wird, da NOx den Grund für sauren Regen bildet, die Entwicklung einer Technik zum Entfernen von NOx aus Abgas als wichtige Aufgabe angesehen.
  • Herkömmlicherweise ist für Abgas von Benzinmotoren, wie solchen von Autos, ein Verfahren bekannt, bei dem Abgas durch einen sogenannten Dreiwegekatalysator unter Verwendung von Platin oder anderen Elementen behandelt wird, um NOx gemeinsam mit HC und CO zu entfernen. Dieses Verfahren ist extrem effektiv, wenn das Luft/Kraftstoff-Verhältnis (nachfolgend als A/F bezeichnet) in der Nähe des stöchiometrischen Luft/Kraftstoff-Verhältnisses (A/F = 14,6) eingestellt ist.
  • In den letzten Jahren haben Motoren mit Magerverbrennung als Maßnahme zum Verbessern der Kraftstoffwirtschaftlichkeit und zum Verringern von CO2 Aufmerksamkeit auf sich gezogen. Jedoch zeigen derartige Motoren ein größeres A/F als es dem stöchiometrischen Luft/Kraftstoff-Verhältnis entspricht, und sie bilden eine Atmosphäre, bei der eine Überschussmenge an Sauerstoff im Abgas existiert (nachfolgend als "oxidierende Atmosphäre" bezeichnet). Da eine derartige Überschussmenge von Sauerstoff im Vergleich zur Menge existiert, die zum vollständigen Verbrennen unverbrannter Bestandteile wie HC und CO im Abgas erforderlich ist, ist es schwierig, NOx durch Reduktion unter Verwendung eines normalen Dreiwegekatalysators zu entfernen.
  • Darüber hinaus ist für Dieselmotoren, deren Abgas eine oxidierende Atmosphäre bildet, ein Verfahren bekannt, bei dem ein Reduktionsmittel, wie Ammoniak, Wasserstoff oder Kohlenmonoxid, dazu verwendet wird, NOx aus Abgas von einem Dieselmotor, der eine stationäre Energieerzeugungsquelle, wie einen Kessel bildet, zu entfernen.
  • Bei diesem Verfahren werden jedoch eine zusätzliche Vorrichtung zum Hinzuführen des Reduktionsmittels sowie eine spezielle Vorrichtung zum Rückgewinnen und Behandeln von Reduktionsmittel, das nicht reagiert hat, benötigt; dies macht die gesamte Anlage komplizierter und voluminöser, und das sich ergebende Problem besteht darin, dass dieses Verfahren bei Motoren nicht anwendbar ist, die eine bewegliche Energieerzeugungsquelle bilden, wie Autos.
  • Um die genannten Probleme zu lösen, wurden verschiedene Katalysatoren zum Entfernen von NOx in einer oxidierenden Atmosphäre vorgeschlagen.
  • Jedoch wurde durch keines der herkömmlichen Verfahren auf erfolgreiche Weise ein Katalysator zum Entfernen von NOx geschaffen, der NOx in Abgas selbst in oxidierender Atmosphäre wirkungsvoll zersetzen und entfernen könnte, der hinsichtlich der Wärmebeständigkeit und der Lebensdauer bei hohen Temperaturen hervorragend ist, und der katalytische Aktivitäten in einem großen Temperaturbereich zeigen kann.
  • Als einige dieser Katalysatoren zum Entfernen von NOx wurden beispielsweise Aluminosilikat mit ausgetauschten übergangsmetallionen, wie Kupferionen (siehe die japanische Patentoffenlegungsveröffentlichung Nr. 125250/1985 ( JP 60125250 ), japanische Patentoffenlegungsveröffentlichung Nr. 100919/1988 ( JP 63100919 ) und die Beschreibung des US-Patents Nr. 4,297,328 ) oder Metallo-Aluminosilikate (siehe die japanischen Patentoffenlegungsveröffentlichungen Nr. 127628/1991 ( JP 3127628 ) und Nr. 229620/1991 ( JP 3229620 ) und Silikoaluminophosphat (siehe die japanische Patentoffenlegungsveröffentlichung Nr. 112488/1989 ( JP 2-293049 ) vorgeschlagen.
  • Jedoch benötigen diese sogenannten Innenaustausch-Zeolithkatalysatoren hohe Temperaturen zum Entfernen von NOx und demgemäß zeigen sie bei niedrigen Temperaturen geringere Effekte, und sie sind hinsichtlich der Wärmebeständigkeit dahingehend ungenügend, dass ihre Fähigkeit, NOx zu versetzen, extrem verringert ist, wenn sie Abgas hoher Temperatur ausgesetzt werden; demgemäß wurden diese Katalysatoren nicht erfolgreich der praktischen Verwendung zugeführt.
  • Darüber hinaus wurden als Katalysator zum Entfernen von NOx zur Verwendung in oxidierender Atmosphäre ein Katalysator offenbart, bei dem Iridium auf einem feuerbeständigen, organischen Oxid wie Aluminiumoxid abgeschieden ist (siehe die Veröffentlichungen Nr. 54173/1981 ( JP 49133288 ) und Nr. 13328/1982 ( JP 50011968 ) zu geprüften japanischen Patenten). Jedoch sind bei den in diesen Patentveröffentlichungen beschriebenen Ausführungsformen nur Beispiele angegeben, bei denen die verwendete Sauerstoffkonzentration im Abgas nicht mehr als 3 Volumen-% beträgt, und der Fähigkeit einer Reinigung von NOx und der Wärmebeständigkeit in Bezug auf Abgas von Dieselmotoren und Magerverbrennungsmotoren, das Sauerstoff in einer Menge nicht unter der oben genannten Menge enthält, ist keine Berücksichtigung geschenkt.
  • Ferner wurden Katalysatoren mit auf einem Träger wie Zeolith und kristallinem Silikat abgeschiedenem Iridium vorgeschlagen (siehe die japanischen Patentoffenlegungsveröffentlichungen Nr. 296870/1994 ( JP 6296870 ), Nr. 80315/1995 ( JP 7080315 ) und Nr. 88378/1994 ( JP 7088378 )). Jedoch wurden hinsichtlich Bedingungen für Lebensdauertests für diese Katalysatoren derartige Tests lediglich in reduzierender Abgasatmosphäre ausgeführt, und der Lebensdauer und der Wärmebeständigkeit in oxidierender Atmosphäre, wie bei Abgas von Dieselmotoren, Magerverbrennungsmotoren und Benzinmotoren vom Typ mit Kraftstoff-Direkteinspritzung wurde keine Berücksichtigung geschenkt.
  • Darüber hinaus wurden Katalysatoren mit auf einem Träger aus einem Material wie einem Metallcarbid und einem Metallnitrid abgeschiedenem Iridium vorgeschlagen (siehe die japanischen Patentoffenlegungsveröffentlichungen Nr. 31173/1994 ( JP 6031173 ), Nr. 31884/1995 ( JP 7031884 ), Nr. 246337/1995 ( JP 7246337 ), Nr. 33845/1996 ( JP 8033845 ) und Nr. 71422/1996 ( JP 8071422 )).
  • Jedoch geben die Beispiele in den oben genannten Patentveröffentlichungen lediglich maximale Raten für die Entfernung von NOx an, und hinsichtlich Temperaturbereichen, in denen sich diese Raten maximaler Entfernung von NOx zei gen, ist nichts deutlich angegeben, mit Ausnahme eines Falls, gemäß dem Light-off-Charakteristiken angegeben sind. Eine Light-off-Charakteristik gibt die Abgasreinigungscharakteristik bei verschiedenen Abgastemperaturen an.
  • Aus dem Beispiel mit Light-off-Charakteristik kann geschlossen werden, dass im Temperaturbereich über 350°C die Aktivität zum Entfernen von NOx auftritt, während die Aktivität zum Reinigen von NOx im Temperaturbereich nicht über 350°C extrem verringert ist.
  • Außerdem besteht ein anderer Nachteil dieser herkömmlichen Katalysatoren darin, dass nach Benutzung für lange Zeit die Temperatur, bei der die NOx-Reinigungsaktivität ansteigt, stark zur Seite hoher Temperaturen hin verschoben ist. Ferner sind die Kosten erhöht, da Metallcarbide und Metallnitride teuer sind. Demgemäß zeigen die in den oben genannten Patentveröffentlichungen beschriebenen Katalysatoren lediglich eingeschränkte Temperaturbereiche bei der Aktivität zum Entfernen von NOx, und sie sind auch teuer.
  • Demgemäß existieren derzeit keine herkömmlichen Verfahren, die erfolgreich einen Katalysator zum Entfernen von NOx lieferten, der NOx in Abgas selbst dann wirkungsvoll entfernen kann, wenn eine oxidierende Atmosphäre vorliegt, der hinsichtlich der Wärmebeständigkeit und der Lebensdauer bei hohen Temperaturen hervorragend ist, und der in einem großen Temperaturbereich bei geringen Kosten katalytische Aktivität zeigen kann.
  • Darüber hinaus besteht, hinsichtlich Automotoren, die Tendenz, die Temperatur von Abgas auf einen niedrigen Wert einzustellen, um eine effizientere Verbrennung und einen niedrigeren Kraftstoffverbrauch zu erzielen; daher besteht zunehmender Bedarf an einem Verfahren zum Verringern von HC, CO und NOx aus Abgas bei noch niedrigeren Abgastemperaturen.
  • Ferner offenbart die internationale Patentoffenlegungsveröffentlichung Nr. WO 93/08383 einen Katalysator, der NOx in oxidierender Atmosphäre oxidiert und adsorbiert, während er in reduzierender Atmosphäre NOx abgibt, sowie ein Abgasreinigungsverfahren unter Verwendung eines derartigen Katalysators.
  • Bei diesem Verfahren werden jedoch im Abgas enthaltene Schwefeloxide gleichzeitig mit NOx irreversibel adsorbiert, und der sich ergebende Nachteil be steht darin, dass die Fähigkeit zur Reinigung von NOx auf Grund der Adsorption im Verlauf der Zeit schlechter wird.
  • Demgemäß gelingt es derzeit den oben genannten herkömmlichen Verfahren nicht, auf erfolgreiche Weise einen Abgasreinigungskatalysator zu schaffen, der NOx selbst in oxidierender Atmosphäre effizient zersetzen könnte und es aus Abgas entfernen könnte, der hinsichtlich der Wärmebeständigkeit bei hohen Temperaturen hervorragend ist, der eine Beeinträchtigung des Funktionsvermögens auf Grund einer Vergiftung durch Schwefeloxide usw. vermeiden kann, und der katalytische Aktivität zum Verringern von HC, CO und NOx in Abgas innerhalb eines weiten Temperaturbereichs, insbesondere in einem Bereich niedriger Temperaturen, zeigen kann, und ein Abgasreinigungsverfahren unter Verwendung eines derartigen Katalysators zu schaffen.
  • Der Erfindung liegt die Aufgabe zu Grunde, einen Abgasreinigungskatalysator mit hervorragender Oxidierungsaktivität für HC und CO. der NOx effizient nicht nur in reduzierender Atmosphäre sondern auch in oxidierender Atmosphäre verringert, hohe Wärmebeständigkeit und hohe Lebensdauer aufweist, und der seine Aktivität auch in einem größeren Bereich zeigt, sowie ein Reinigungsverfahren für Abgas zu schaffen.
  • Darüber hinaus wurde ein Katalysator vorgeschlagen, bei dem ein Iridiumsmischoxid gemeinsam mit Edelmetallen wie Platin, Rhodium und Palladium abgeschieden ist (siehe die japanische Patentoffenlegungsveröffentlichung Nr. 277369/1993 ( JP 5277369 )). Obwohl durch dieses Verfahren die Wärmebeständigkeit eines Katalysators verbessert werden kann, ist seine Fähigkeit zum Entfernen von NOx im Bereich hoher Temperaturen im Vergleich zu anderen Temperaturbereichen niedrig.
  • Wie oben beschrieben, besteht aktuell kein Erfolg bei der Entwicklung irgendeines Katalysators, der NOx selbst in oxidierender Atmosphäre effizient zersetzen und aus Abgas entfernen würde, der hervorragende Wärmebeständigkeit und Lebensdauer bei hohen Temperaturen zeigen würde, und der katalytische Aktivität bei geringen Kosten in einem weiten Temperaturbereich zeigen würde.
  • Darüber hinaus ist bei jeder der Ausführungsformen gemäß den oben angegebenen Patentveröffentlichungen zwar die maximale Rate beim Entfernen von NOx, wie sie unter Verwendung des entsprechenden Katalysators erzielt wurde, aufgelis tet, jedoch ist die Abgastemperatur nicht angegeben, bei der die maximale Rate zum Entfernen von NOx erzielt wurde. Ferner, hinsichtlich des Katalysators, dessen Light-off-Charakteristik angegeben ist.
  • JP-A-7080315 offenbart einen Abgasreinigungskatalysator, bei dem Iridium als aktives Material von einem oder mehreren Arten speziell angegebener Träger getragen wird. Als geeignete Träger sind die superstarken Feststoffsäuren SO4/ZrO2, SO4/ZrO2·TiO2 und SO4/ZrO2·Al2O3 aufgelistet. Durch Kontakt mit diesem Katalysator kann NOx in Abgas entfernt werden.
  • JP-A-7136463 offenbart einen Abgasreinigungskatalysator, der Iridium auf der Abgaseinströmungsseite und einen Oxidierungskatalysator auf der Abgasausströmungsseite enthält, der eine oder mehrere Arten eines aktiven Metalls enthält, das aus der aus Pt, Pd und Rh bestehenden Gruppe ausgewählt ist. Dieser Katalysator wird dazu verwendet, Abgas zu reinigen, das NOx, CO und Kohlenwasserstoffe enthält.
  • Die Erfindung wurde dazu konzipiert, die oben genannten herkömmlichen Probleme zu lösen, und ihr liegt die Aufgabe zugrunde, einen Abgasreinigungskatalysator zu schaffen, der NOx effizient nicht nur in reduzierender sondern auch oxidierender Atmosphäre entfernt, Aktivität zum Entfernen von NOx in einem weiten Temperaturbereich zeigt, hinsichtlich der Wärmebeständigkeit und der Lebensdauer hervorragend ist, und der den Temperaturbereich, in dem sich die Funktion der NOx-Reinigung zeigt, gegenüber einer Verschiebung zur Hochtemperaturseite herabdrücken kann, und auch einen Prozess zum Reinigen von Abgas zu schaffen.
  • OFFENBARUNG DER ERFINDUNG
  • Die Erfinder und andere Personen in Zusammenhang mit der vorliegenden Erfindung, die gewissenhafte Forschungsanstrengungen unternommen haben, um die oben genannte Probleme zu lösen, haben herausgefunden, dass ein Iridium und Schwefel enthaltender Katalysator wirkungsvoll ist, um die oben genannten Probleme zu lösen, und sie haben demgemäß die Erfindung fertiggestellt.
  • Genauer gesagt, ist ein Katalysator zum Entfernen von NOx, der ein Abgasreinigungskatalysator gemäß der Erfindung ist, dadurch gekennzeichnet, dass er eine Zusammensetzung gemäß dem Anspruch 1 oder 6 aufweist. Er enthält Iridium und Schwefel, um die oben genannten Probleme zu lösen. Das Iridium wird auf einem schwefelhaltigen Träger abgeschieden, wobei der Schwefel als Sulfat bereitgestellt ist.
  • Dieser Katalysator zum Entfernen von NOx ermöglicht es, NOx selbst in oxidierender Atmosphäre zu entfernen, da er Iridium als Katalysatoraktivierungsmaterial enthält, und er ermöglicht es ferner, die Katalysatoraktivität des Iridiums durch den in ihm enthaltenen Schwefel zu verbessern; so ist es möglich, dass sich die Aktivität zum Entfernen von NOx in oxidierender Atmosphäre in einem weiten Temperaturbereich zeigt, und es ist auch möglich, hohe Wärmebeständigkeit und eine hohe Lebensdauer zu erzielen.
  • In der vorliegenden Beschreibung werden auch Materialien wie Schwefel, die für sich alleine keine Aktivität zum Entfernen von NOx zeigen, die jedoch die Katalysatoraktivität von Iridium mit der entsprechenden Aktivität verbessern, als aktive Katalysatormaterialien bezeichnet.
  • Spezielle Modi, gemäß denen der Abgasreinigungskatalysator normalerweise verwendet wird, werden wie folgt angegeben: (1) der Katalysator selbst ist mit vorbestimmter Form ausgebildet, beispielsweise Kugelform oder Säulenform. (2) Der Katalysatorbestandteil ist auf einen als dreidimensionalen Strukturkörper bezeichneten Träger aufgetragen und auf ihm abgeschieden. Betreffend den dreidimensionalen Strukturkörper werden beispielsweise ein monolithischer Wabenträger, ein geschäumter Träger und ein gewellter Träger aufgelistet, und betreffend das Material desselben werden vorzugsweise solche verwendet, die aus Keramik oder Metall bestehen.
  • In der folgenden Beschreibung sind Verfahren zum Herstellen des Abgasreinigungskatalysators erörtert.
    • (1) Für den Fall, dass die Katalysatorzusammensetzung selbst als Katalysator dient, werden beispielhaft die folgenden Verfahren aufgelistet: (a) Nachdem die Katalysatorzusammensetzung ausreichend gemischt wurde, wird sie säulenförmig, kugelförmig usw. ausgebildet und als Katalysator verwendet. (b) Nachdem der Träger mit dem auf ihm abgeschiedenen Katalysator auf eine vorbestimmte Form, beispielsweise Kugelform oder Säulenform, gebracht wurde, wird er mit der Katalysatorzusammensetzung beschichtet.
    • (2) Für den Fall, dass ein monolithischer Strukturkörper oder ein inaktiver anorganischer Träger (nachfolgend als monolithischer Strukturkörper usw. bezeichnet wird) verwendet wird, werden die folgenden Beispiele aufgelistet: (a) Die Katalysatorzusammensetzung wird in einem Los in eine Kugelmühle oder eine andere Maschine gegeben und nass gemahlen, um eine Aufschlämmung herzustellen, und der monolithische Strukturkörper usw. wird darin eingetaucht und dann getrocknet und gebrannt. (b) Der Träger mit dem darauf abgeschiedenen Katalysator wird durch eine Kugelmühle oder eine andere Maschine nass gemahlen, um eine Aufschlämmung herzustellen, und der monolithische Strukturkörper usw. wird darin eingetaucht und dann getrocknet und gebrannt. Als Nächstes wird der monolithische Strukturkörper usw., der mit dem Träger mit dem darauf abgeschiedenen Katalysator beschichtet ist, in eine Iridium enthaltende wässrige Lösung getaucht und dann getrocknet und gebrannt, und der sich ergebende monolithische Strukturkörper usw. wird ferner in eine Schwefel enthaltende Lösung getaucht und getrocknet und gebrannt. (c) Iridium wird vorab auf dem Träger abgeschieden, und dieser wird unter Verwendung einer Kugelmühle oder einer anderen Maschine zu einer Aufschlämmung ausgebildet, und der monolithische Strukturkörper usw. wird darin eingetaucht, um einen monolithischen Strukturkörper usw. zu erhalten, der mit dem Träger beschichtet ist, auf dem Iridium abgeschieden ist. Dann wird er in eine Schwefel enthaltende Lösung eingetaucht und getrocknet und gebrannt. (d) Der Träger wird mit einer Schwefel enthaltenden Lösung imprägniert und gebrannt, und das sich ergebende Pulver wird unter Verwendung einer Kugelmühle oder einer anderen Maschine als Aufschlämmung ausgebildet, und der monolithische Strukturkörper usw. wird in diese Aufschlämmung eingetaucht, so dass ein monolithischer Strukturkörper usw. erhalten wird, der mit dem Träger beschichtet ist, auf dem Schwefel abgeschieden ist. Dann wird er in eine Iridium enthaltende wässrige Lösung eingetaucht und getrocknet und gebrannt. (e) Nach einem vorab erfolgten Abscheiden von Iridium und Schwefel auf dem Träger wird dieser unter Verwendung einer Kugelmühle oder einer anderen Maschine als wässrige Verbindungsdurchgangslöcher ausgebildet, und der monolithische Strukturkörper usw. wird in diese wässrige Aufschlämmung eingetaucht und getrocknet und gebrannt. (f) Nach dem Abscheiden von Iridium auf einem Schwefel enthaltenden Träger wird dieser unter Verwendung einer Kugelmühle oder einer anderen Maschine zu einer wässrigen Aufschlämmung ausgebildet, und der monolithische Struktur körper usw. wird in diese wässrige Aufschlämmung eingetaucht und getrocknet und gebrannt. (g) Nachdem vorab erfolgten Abscheiden von Iridium auf dem Träger wird dieser mit einer Schwefel enthaltenden Verbindung gemischt und unter Verwendung einer Kugelmühle oder einer anderen Maschine als wässrige Aufschlämmung ausgebildet, und dann wird der monolithische Strukturkörper usw. in diese wässrige Aufschlämmung eingetaucht und getrocknet und gebrannt. Unter den oben genannten Verfahren werden die Verfahren (2) (a) bis (g) vorzugsweise angewandt.
  • Darüber hinaus wird, wenn der monolithische Strukturkörper usw. mit dem Katalysatorbestandteil beschichtet wird, die Beschichtungsmenge des Katalysatorbestandteils vorzugsweise im Bereich von 50 bis 400 g pro Liter des monolithischen Strukturkörpers usw. eingestellt. Wenn die Menge kleiner als 50 g ist, ist die Katalysatoraktivität verringert, und wenn sie 400 g überschreitet, ist es nicht möglich, eine der Beladungsmenge entsprechende Katalysatoraktivität zu erzielen.
  • Als Nächstes erörtert die folgende Beschreibung einen Abgasreinigungskatalysator gemäß der Erfindung. Die Erfinder und mit der Erfindung beschäftigtes Personal haben weitere Forschungen ausgeführt, um das oben genannte Ziel zu erreichen, das darin besteht, erstens einen Abgasreinigungskatalysator mit hervorragender Oxidierungsaktivität für HC und CO, wobei er NOx nicht nur in reduzierender sondern auch in oxidierender Atmosphäre effizient verringert, der über hohe Wärmebeständigkeit und hohe Lebensdauer verfügt und der seine Aktivität auch in einem weiteren Bereich zeigt, und zweitens ein Reinigungsverfahren für Abgas zu schaffen. Im Ergebnis haben der Erfinder und das betreffende Personal herausgefunden, dass ein Katalysator, auf dem eine feuerbeständige, organische Verbindung abgeschieden ist, die mindestens ein Element enthält, das aus der aus Platin, Palladium und Rhodium bestehenden Gruppe ausgewählt ist, und mit einem Sulfat eines Erdalkalimetalls, bei dem es sich um eine Schwefel enthaltende Verbindung handelt, auf dem Iridium abgeschieden ist, wirkungsvoll genutzt werden kann, um das oben genannte Ziel zu erreichen, und sie haben die Erfindung fertiggestellt.
  • Anders gesagt, ist der oben genannte Abgasreinigungskatalysator dadurch gekennzeichnet, dass er über eine feuerbeständige, organische Verbindung mit mindestens aus der aus Platin, Palladium und Rhodium bestehenden Gruppe aus gewählten Element, die auf ihm abgeschieden ist, und ein Sulfat eines Erdalkalimetalls, auf dem Iridium abgeschieden ist, verfügt.
  • Die oben genannte Zusammensetzung ermöglicht es, eine Funktion zum Reinigen von Abgas durch Verringern von HC und CO durch Oxidation und zum Verringern von NOx in Abgas in einer reduzierenden Atmosphäre, und selbst in einer oxidierenden Atmosphäre, innerhalb eines vergleichsweise niedrigen Temperaturbereichs auf Grund des Verhaltens mindestens eines Elements, das aus der aus Platin, Palladium und Rhodium bestehenden Gruppe ausgewählt ist, bereitzustellen; ferner liefert diese Zusammensetzung auch eine Funktion zum Verringern von NOx in Abgas bei gleichzeitigem Vorliegen von HC innerhalb eines vergleichsweise hohen Temperaturbereichs in oxidierender Atmosphäre, während eine Verringerung der Katalysatoraktivität, die sich aus im Abgas enthaltenen Schwefeloxiden usw. ergibt, auf Grund des Verhaltens von auf dem Sulfat eines Erdalkalimetalls abgeschiedenen Iridiums unterdrückt ist.
  • Der Abgasreinigungskatalysator kann so ausgebildet sein, dass, von den Katalysatorbestandteilen desselben, die feuerbeständige, organische Verbindung mit mindestens einem Element, das aus der aus Platin, Palladium und Rhodium bestehenden Gruppe ausgewählt ist, die darauf abgeschieden ist, als untere Schicht platziert ist und auf dieser Schicht das Metallsulfat mit darauf abgeschiedenem Iridium auf solche Weise ausgebildet ist, dass sie der Abgasströmung zugewandt ist. Außerdem kann jede beliebige Anzahl von Schichten verwendet werden, solange es nicht weniger als zwei sind, und die Anzahl wird vorzugsweise abhängig davon geändert, wie der Katalysator hergestellt wird.
  • Bei dieser Anordnung sind, da die jeweiligen Katalysatorbestandteile in der oberen und der unteren Schicht platziert sind, diese Katalysatorbestandteile voneinander getrennt; so wird es möglich, zu verhindern, dass die Abgasreinigungsfunktion zum Verringern von NOx in Anwesenheit von HC, über die das Metallsulfat mit darauf abgeschiedenem Iridium verfügt, das die obere Schicht bildet, und die HC-Oxidationsreaktion, über die die feuerbeständige, organische Verbindung mit dem darauf abgeschiedenen oben genannten Element, die die untere Schicht bildet, verfügt, miteinander in Konflikt geraten.
  • Aus diesem Grund verhindert die oben genannte Anordnung, dass die beiden Reinigungsfunktionen durch den Konflikt verringert werden, was es ermöglicht, einen Abgasreinigungskatalysator zu schaffen, der die jeweiligen Reinigungsfunktionen in maximalem Ausmaß zeigt.
  • Der Abgasreinigungskatalysator kann so aufgebaut sein, dass, betreffend die Katalysatorzusammensetzung desselben, das Metallsulfat, auf dem Iridium abgeschieden ist, an der Vorderseite platziert wird und die feuerbeständige, organische Verbindung mit mindestens einem aus der aus Platin, Palladium und Rhodium bestehenden Gruppe ausgewählten Element (nachfolgend als Platin oder ähnliches Element bezeichnet), das auf ihr abgeschieden ist, an der Rückseite, in Bezug auf das Abgas, platziert ist.
  • Ferner kann, betreffend den Aufbau des Abgasreinigungskatalysators, derselbe in mehrere Teile unterteilt sein, und in Bezug auf die Abgasströmung sind diejenigen Teile, die das Metallsulfat mit darauf abgeschiedenem Iridium enthalten, als Teile in vorderen Stufen platziert, während diejenigen, die die feuerbeständige, organische Verbindung, auf der Platin oder ein ähnliches Element abgeschieden ist, als Teile in den hinteren Stufen platziert sind.
  • Bei den oben genannten Aufbauten ist es möglich, da das Erdalkalimetallsulfat und die feuerbeständige, organische Verbindung voneinander getrennt sind, möglich, zu verhindern, dass beide Reinigungsfunktionen, wie sie durch Platin oder ein ähnliches Element bereitgestellt werden, auf Grund des oben genannten Konflikts verringert werden, was es ermöglicht, einen Abgasreinigungskatalysator zu schaffen, der die jeweiligen Reinigungsfunktionen in maximalem Ausmaß zeigt.
  • Betreffend die Teile in den vorderen Stufen kann beispielsweise ein beliebiger der folgenden Katalysatoren verwendet werden: nur das Erdalkalimetallsulfat, auf dem Iridium abgeschieden ist, oder ein Katalysator, dem andere Bestandteile zugesetzt sind, wie ein Aktivierungsunterstützungsmittel und ein Formgebungsunterstützungsmittel, und der zu einer speziellen Form geformt ist, oder ein Katalysator, der dadurch hergestellt wird, dass eine das Erdalkalimetallsubstrat enthaltende Verbindung, auf der Iridium abgeschieden ist, auf einem Träger wie einem dreidimensionalen Strukturkörper abgeschieden wird.
  • Betreffend die Teile in den hinteren Stufen kann beispielsweise ein beliebiger der folgenden Katalysatoren verwendet werden: nur die feuerbeständige, organische Verbindung mit mindestens einem auf ihr abgeschiedenen Element, das aus der aus Platin, Palladium und Rhodium bestehenden Gruppe ausgewählt ist, oder ein Katalysator, dem andere Zusatzstoffe zugesetzt sind, wie ein Aktivierungsunterstützungsmittel und ein Formgebungsunterstützungsmittel, und der zu einer speziellen Form geformt ist, oder ein Katalysator, der dadurch hergestellt wird, dass eine die feuerbeständige, organische Verbindung enthaltende Verbindung auf einem Träger wie einem dreidimensionalen Strukturkörper abgeschieden wird.
  • Darüber hinaus wird Iridium auf einem Sulfat eines Erdalkalimetalls abgeschieden. Die Verwendung eines Sulfats eines Erdalkalimetalls verbessert die Reinigungsfunktion von Iridium zum Verringern von NOx weiter, und sie ermöglicht es, dass sich die Katalysatoraktivität in einem größeren Temperaturbereich des Abgases zeigt.
  • Es ist bevorzugter, auf dem Erdalkalimetallsulfat mit darauf abgeschiedenem Iridium ferner eine Verbindung mindestens eines Elements abzuscheiden, das aus der aus Zinn, Gallium, Germanium und Silicium bestehenden Gruppe ausgewählt ist; so wird es möglich, eine höhere Reinigungsaktivität betreffend NOx zu erzielen.
  • Wenn ein Katalysator zum Verringern von HC, CO und NOx in Abgas von einer Brennkraftmaschine verwendet wird, ermöglicht es die Anwendung des oben genannten Abgasreinigungskatalysators, die Abgastemperatur am Katalysatoreinlass am Katalysatorbett unter Verwendung des oben genannten Abgasreinigungskatalysators in einem größeren Temperaturbereich einzustellen, einschließlich eines niedrigeren Temperaturbereichs, wie im Bereich von 200 bis 700°C.
  • Die folgende Beschreibung erörtert eine Ausführungsform des oben genannten Abgasreinigungskatalysators.
  • Der Abgasreinigungskatalysator enthält eine feuerbeständige, organische Verbindung, auf der Platin, Palladium oder Rhodium abgeschieden ist, und ein Erdalkalimetallsulfat, auf dem Iridium abgeschieden ist, als Katalysatoraktivierungsmaterialien zum Entfernen von NOx.
  • Betreffend die feuerbeständige, organische Verbindung kann ein feuerbeständiges, organisches Oxid verwendet werden, wie es normalerweise als Träger ver wendet wird, auf dem ein Katalysator abgeschieden ist, wie beispielsweise α-Aluminiumoxid oder aktives Aluminiumoxid der Formeln γ, δ, η oder θ, oder Titanoxid. Ferner können, um die Wärmestabilität dieser feuerbeständigen, organischen Oxide zu verbessern, Seltenerdelemente wie Lanthan, Cer und Yttrium sowie Erdalkalimetalle, wie Magnesium, Kalzium, Barium, und Oxide dieser Elemente der feuerbeständigen, organischen Verbindung zugesetzt werden.
  • Der Gehalt an Platin oder einem ähnlichen Element wird vorzugsweise im Bereich von 0,1 bis 20 Gewichts-% in Bezug auf den Träger mit dem darauf abgeschiedenen Katalysator eingestellt. Wenn der Gehalt weniger als 0,1 Gewichts-% beträgt, ist die Entfernungseffizienz für HC, CO und NOx verringert, und selbst wenn die Beladungsmenge 20 Gewichts überschreitet, ist es nicht möglich, eine der Menge entsprechende Aktivität zu erzielen. Betreffend die Quelle von Platin, Palladium oder Rhodium wird vorzugsweise beispielsweise ein wasserlösliches Salz der Chlorplatinsäure, Rhodiumnitrat, Palladiumnitrat usw. verwendet, wobei jedoch keine Einschränkung hierauf besteht.
  • Für das Verfahren zum Abscheiden von Platin, Palladium oder Rhodium auf der feuerbeständigen, organischen Verbindung besteht keine spezielle Beschränkung, und es werden normale Abscheidungsverfahren verwendet. Beispielsweise wird (1) der Träger mit einer wässrigen Lösung eines Platinsalzes oder eines Salzes eines ähnlichen Elements imprägniert und dann getrocknet und gebrannt, oder (2) die wässrige Lösung des Salzes von Platin oder eines ähnlichen Elements wird mit der feuerbeständigen, organischen Verbindung gemischt, und dann wird dies unter Verwendung eines Reduktionsmittels sie Hydrazin reduziert, um das Abscheiden von Platin oder des ähnlichen Elements auf der feuerbeständigen, organischen Verbindung zu ermöglichen.
  • Betreffend die Sulfate von Erdalkalimetallen, auf denen Iridium abgeschieden wird, können solche wie Magnesiumsulfat, Calciumsulfat, Strontiumsulfat und Bariumsulfat verwendet werden. Unter diesen wird am bevorzugtesten Bariumsulfat verwendet.
  • Der Iridiumgehalt wird vorzugsweise im Bereich von 0,1 bis 20 Gewichts-% in Bezug auf das Metallsulfat, auf dem Iridium abgeschieden wird, eingestellt. Wenn die Menge kleiner als 0,1 Gewichts-% ist, ist die Entfernungseffizienz für NOx verringert, und selbst wenn die Abscheidungsmenge 20 Gewichts-% überschreitet, ist es nicht möglich, eine der Abscheidungsmenge entsprechende Ka talysatoraktivität zu erzielen. Für die Iridiumquelle besteht keine spezielle Einschränkung; beispielsweise wird vorzugsweise ein wasserlösliches Iridiumsalz, wie Iridiumchlorid oder Trichlorhexaminiridium, verwendet.
  • Für das Verfahren zum Abscheiden von Iridium auf den Erdalkalimetallsulfaten besteht keine spezielle Einschränkung, und es werden normale Abscheidungsverfahren verwendet. Beispielsweise wird (1) die wässrige Lösung des Iridiumsalzes mit dem Erdalkalimetallsulfat imprägniert und dann getrocknet und gebrannt, oder (2) die wässrige Lösung des Iridiumsalzes wird mit dem Erdalkalimetallsulfat gemischt, und dann erfolgt eine Reduktion unter Verwendung eines Reduktionsmittels wie Hydrazin, um die Abscheidung des reduzierten Iridiums auf dem Metallsulfat zu ermöglichen.
  • Beim oben genannten Abgasreinigungskatalysator ist es bevorzugter, auf dem Metallsulfat ferner eine Verbindung mindestens eines Elements abzuscheiden, das aus der Zinn, Gallium, Germanium und Silicium bestehenden Gruppe ausgewählt ist. Für diese Verbindung besteht keine spezielle Einschränkung; beispielsweise werden vorzugsweise Oxide der oben genannten Elemente verwendet. Ferner können, nach dem Zusetzen der oben genannten Elemente als Chloride usw. die Elemente durch Brennen zu Oxiden ausgebildet werden.
  • Die Zusatzmenge des Elements zum Erdalkalimetallsulfat wird vorzugsweise im Bereich eingestellt, der das 0,01- bis 10-fache hinsichtlich des Gewichtsverhältnisses zu Iridium beträgt. Wenn das Verhältnis kleiner als 0,01-fache ist, tritt kein Effekt des Zusatzstoffs auf, und wenn die Abscheidung das 10-fache überschreitet, ist es nicht möglich, eine der Abscheidungsmengen entsprechende Katalysatoraktivität zu erzielen.
  • Für das Verfahren zum Abscheiden des Elements auf dem Erdalkalimetallsulfat besteht keine spezielle Einschränkung, und es werden normale Abscheidungsverfahren verwendet; beispielsweise kann (1) das Element mit dem Erdalkalimetallsulfat, auf dem Iridium abgeschieden wurde, gemischt werden, (2) das Element und Iridium können gleichzeitig auf dem Erdalkalimetallsulfat abgeschieden werden, (3) Iridium kann auf einem Gemisch aus einem Oxid des Elements und dem Erdalkalimetallsulfat abgeschieden werden, oder (4) eine Lösung einer löslichen Verbindung des Elements kann in das Erdalkalimetallsulfat eindringen, auf dem Iridium abgeschieden wurde, und dann wird dies getrocknet und gebrannt. Hierbei sind spezielle Anwendungsarten für den oben genannten Katalysator die bereits beschriebenen.
  • Darüber hinaus werden dann, wenn der monolithische Strukturkörper usw. mit den Katalysatorbestandteilen beschichtet wird, die Beschichtungsmengen der Katalysatorbestandteilen, d.h. die Beschichtungsmenge der feuerbeständigen, organischen Verbindung, auf der Platin oder ein ähnliches Element abgeschieden ist, und diejenigen des Erdalkalimetallsulfats, auf dem Iridium abgeschieden ist, vorzugsweise im Bereich von 10 bis 400 g pro einem Liter des monolithischen Strukturkörpers eingestellt. Wenn die Menge kleiner als 10 g ist, ist die Katalysatoraktivität verringert, und selbst wenn die Menge 400 g überschreitet, ist es nicht möglich, eine der Abscheidungsmenge entsprechende Aktivität zu erzielen.
  • Als Nächstes erörtert die folgende Beschreibung einen anderen Abgasreinigungskatalysator gemäß der Erfindung.
  • Die Erfinder und mit der Erfindung beschäftigtes Personal haben weitere Forschung ausgeführt, um das oben genannte Ziel zu erreichen, das darin besteht, einen Abgasreinigungskatalysator sowie ein Abgasreinigungsverfahren zu schaffen, durch die NOx aus Abgas effizient nicht nur in reduzierender sondern auch oxidierender Atmosphäre entfernt wird, wobei sich die Aktivität zum Entfernen von NOx in einem weiteren Temperaturbereich bei hervorragender Wärmebeständigkeit und Lebensdauer zeigt, wobei eine Verschiebung des Temperaturbereichs, in dem sich die NOx-Reinigungsfunktion zeigt, zur Hochtemperaturseite unterdrückt werden kann. Im Ergebnis haben der Erfinder und das betreffende Personal herausgefunden, dass ein Katalysator, der Iridium, ein Seltenerdelement und ein Sulfat eines Erdalkalimetalls enthält, wirkungsvoll verwendbar ist, um das oben genannte Ziel zu erreichen, und sie haben die Erfindung fertiggestellt. Anders gesagt, ist der oben genannte Abgasreinigungskatalysator dadurch gekennzeichnet, dass er Iridium, ein Seltenerdelement und ein Sulfat eines Erdalkalimetalls enthält.
  • Die oben angegebene Zusammensetzung ermöglicht es, dass eine Funktion zum effizienten Reinigen betreffend NOx selbst bei Anwesenheit von HC in oxidierender Atmosphäre unter Ausnutzung der Wechselwirkung zwischen Iridium und Schwefel ausgeübt wird. Ferner ermöglicht das gemeinsame Vorliegen des Seltenerdelements ein hohes Funktionsvermögen selbst bei Langzeitgebrauch unter praktischen Betriebsbedingungen, und es wird eine Verschiebung des Temperaturbereichs, in dem sich die NOx-Reinigungsfunktion zeigt, zur Seite hoher Temperaturen unterdrückt. So wird es möglich, den Katalysator für lange Zeit zu verwenden, ohne dass sich die Reaktionsbedingungen ändern.
  • Darüber hinaus benötigt der oben genannte Abgasreinigungskatalysator im Vergleich zu herkömmlichen Katalysatoren, die ein Metallcarbid oder ein Metallnitrid, auf dem Iridium abgeschieden ist, verwenden, nur die Verwendung eines billigen Metallsulfats usw., was die Abscheidung von Schwefel ermöglicht, anstatt dass ein teures Metallcarbid oder Metallnitrid verwendet würde. Daher ist es möglich, die Kosten im Vergleich zu herkömmlichen Katalysatoren zu senken.
  • Im oben genannten Abgasreinigungskatalysator ist Schwefel als Sulfat eines Erdalkalimetalls enthalten. Bei dieser Zusammensetzung ist die Funktion von Iridium zum Reinigen von NOx gesteigert, so dass sich die Aktivität in einem größeren Temperaturbereich zeigt.
  • Darüber hinaus ist beim oben genannten Abgasreinigungskatalysator das Seltenerdelement vorzugsweise als Oxid in ihm enthalten, das mindestens ein Element enthält, das aus dem aus Cer (Ce), Lanthan (La), Yttrium (Y), Neodym (Nd) und Praseodym (Pr) bestehenden Gruppe ausgewählt ist.
  • Ferner ist beim oben genannten Abgasreinigungskatalysator das Seltenerdelement in ihm bevorzugter als Mischoxid enthalten, das mindestens ein aus der aus Cer, Lanthan, Yttrium, Neodym und Praseodym bestehenden Gruppe ausgewähltes Element und mindestens ein aus der Mangan, Eisen, Kobalt, Nickel, Kupfer und Zink bestehenden Gruppe ausgewähltes Element enthält. Bei dieser Zusammensetzung unterdrückt der oben genannte Katalysator ferner eine Verschiebung des Temperaturbereichs, in dem sich die NOx-Reinigungsfunktion zeigt, zur Seite hoher Temperaturen im Verlauf der Zeit. Ferner ist es bevorzugt, dass der oben genannte Abgasreinigungskatalysator eine Verbindung mindestens eines Elements enthält, das aus der aus Zinn, Gallium, Germanium und Silicium bestehenden Gruppe ausgewählt ist. Diese Zusammensetzung ermöglicht es, die NOx-Reinigungsfunktion weiter zu verbessern. Außerdem ist es bevorzugter, dass der oben genannte Abgasreinigungskatalysator die oben genannte feuerbeständige, organische Verbindung enthält. So wird es möglich, eine Festigkeit weiter zu verbessern.
  • Die folgende Beschreibung erörtert eine Ausführungsform des oben genannten Katalysators.
  • Der Abgasreinigungskatalysator enthält Iridium, Seltenerdelemente und ein Sulfat eines Erdalkalimetalls. Hier bezeichnen, in der vorliegenden Beschreibung "Seltenerdelemente" Scandium (Sc), Yttrium und Lanthanide.
  • Darüber hinaus kann der Abgasreinigungskatalysator, zusätzlich zu Iridium, Seltenerdelementen und Schwefel, ferner eine feuerbeständige, organische Verbindung enthalten, falls dies erforderlich ist. Betreffend die feuerbeständige, organische Verbindung können die oben genannten feuerbeständigen, organischen Oxide verwendet werden. Die feuerbeständige, organische Verbindung kann in einem Mischzustand mit dem Seltenerdelement vorliegen, beispielsweise als Mischoxid, usw. mit dem Seltenerdelement.
  • Betreffend den oben genannten Schwefel werden beispielsweise Schwefelsäure, Sulfate, Sulfite, Sulfide usw. verwendet, und es ist bevorzugt, dass der Schwefel in einer Verbindung enthalten ist, die über ein Sulfat verfügt. Betreffend die eine Sulfat enthaltende Verbindung werden spezieller Aluminiumoxid mit einem auf ihm abgeschiedenen Sulfat, Metallsulfate und ein Gemisch (einschließlich eines Sintergemischkörpers) aus einem Metallsulfat und einem Katalysatorträger oder einer zugehörigen beladenen Form verwendet.
  • Unter den Sulfaten von Erdalkalimetallen wird vorzugsweise Bariumsulfat verwendet.
  • Darüber hinaus wird betreffend das den Katalysator tragende Basismaterial, das als Träger für das Metallsulfat verwendet wird, eine beliebige feuerbeständige, organische Verbindung verwendet, und es können die oben genannten feuerbeständigen, anorganischen Oxide verwendet werden, die üblicherweise als Träger verwendet werden, auf denen ein Katalysator abgeschieden wird.
  • Betreffend das Abscheiden des Erdalkalimetallsulfats werden beispielsweise Verfahren zum Abscheiden desselben auf dem den Katalysator tragenden Basismaterial die Folgenden aufgelistet: (1) das den Katalysator tragende Basismaterial wird in eine wässrige Lösung eines in einem organischen Lösungsmittel und/oder in wasserlöslichen Sulfats getaucht und getrocknet und gebrannt.
  • Hierbei ist es bei einem Erdalkalimetallsulfat (beispielsweise Bariumsulfat usw.), das in Wasser unlöslich ist, dasselbe vorzugsweise in einer Mischform mit der feuerbeständigen, organischen Verbindung verwendet, oder es wird vorzugsweise alleine in Kombination mit anderen Bestandteilen verwendet (d.h. ohne Verwendung der feuerbeständigen, organischen Verbindung).
  • Der Gehalt an Iridium wird vorzugsweise im Bereich von 0,1 bis 20 Gewichts-% in Bezug auf den Träger mit Iridium als Katalysatorbestandteil eingestellt, bevorzugter im Bereich von 0,5 bis 10 Gewichts-%. Wenn der Gehalt kleiner als 0,1 Gewichts-% ist, ist die Effizienz zum Entfernen von NOx verringert, und wenn die Filmmenge 20 Gewichts-% überschreitet, ist es nicht möglich, eine derselbe entsprechende Katalysatoraktivität zu erzielen. Betreffend die Iridiumquelle werden vorzugsweise wasserlösliche Iridiumsalze, wie Iridiumchlorid und Trichlorhexaminiridium, verwendet, wobei jedoch keine spezielle Einschränkung hierauf besteht.
  • Die Rate der Abscheidung wird zwischen Schwefel und Iridium vorzugsweise, dem Gewichtsverhältnis nach, im Bereich von 1:5 bis 50:1 eingestellt. Wenn die Abscheidungsrate von Schwefel größer als die Rate 50:1 ist, ist die anfängliche Aktivität verringert, während dann, wenn sie kleiner als die Rate 1:5 ist, der Aktivitätstemperaturbereich eingeengt ist.
  • Für den Zustand des Vorliegens von Iridium im Abgasreinigungskatalysator besteht keine spezielle Einschränkung, solange es gemeinsam mit Schwefel vorhanden ist; jedoch ist es bevorzugter, dass Iridium auf einer Schwefel enthaltenden Verbindung abgeschieden ist. Als Schwefel enthaltende Verbindung wird vorzugsweise eine solche mit einem Sulfat verwendet.
  • Darüber hinaus kann Iridium auf dem den Katalysator tragenden Basismaterial gemeinsam mit der Schwefel enthaltenden Verbindung abgeschieden werden. Für das Verfahren zum Abscheiden von Iridium auf der Schwefel enthaltenden Verbindung besteht keine spezielle Einschränkung, und es werden die oben genannten Abscheidungsverfahren verwendet.
  • Zusätzlich werden, betreffend die Verfahren zum Abscheiden von Iridium auf dem den Katalysator tragenden Basismaterial gemeinsam mit der Schwefel enthaltenden Verbindung die folgenden Verfahren beispielhaft aufgelistet: es wird ein unlösliches oder gering lösliches Sulfat verwendet, und das den Katalysator tragende Basismaterial wird in die Lösung der Schwefel enthaltenden Verbindung getaucht und dann getrocknet und gebrannt. Das unlösliche oder gering lösliche Sulfat wird mit dem den Katalysator tragenden Basismaterial, auf dem Iridium abgeschieden ist, gemischt und aufgetragen.
  • Das oben genannte Seltenerdelement ist vorzugsweise als Oxid enthalten (nachfolgend als Seltenerdoxid bezeichnet), das mindestens ein Element enthält, das aus der aus Cer, Lanthan, Yttrium, Neodym und Praseodym bestehenden Gruppe ausgewählt ist und es ist vorzugsweise als diese Elemente enthaltendes Mischoxid enthalten. Das oben genannte Seltenerdelement ist am bevorzugtesten als Mischoxid enthalten, das mindestens zwei Elemente enthält, die aus der aus Cer, Lanthan, Yttrium, Neodym und Praseodym bestehenden Gruppe ausgewählt sind.
  • Darüber hinaus ist das oben genannte Seltenerdelement am bevorzugtesten als Mischoxid enthalten, das mindestens ein Element enthält, das aus der aus Cer, Lanthan, Yttrium, Neodym und Praseodym bestehenden Gruppe ausgewählt ist, sowie mindestens ein Element, das aus der aus Titan, Mangan, Eisen, Kobalt, Nickel, Kupfer und Zinn bestehenden Gruppe ausgewählt ist. Bei diesem Mischoxid wird das Gewichtsverhältnis zwischen dem mindestens einen Element, das aus der aus Cer, Lanthan, Yttrium, Neodym und Praseodym bestehenden Gruppe ausgewählt ist, und dem mindestens einen Element, das aus der aus Titan, Mangan, Eisen, Kobalt, Nickel, Kupfer und Zinn bestehenden Gruppe ausgewählt ist, vorzugsweise im Bereich von 1:20 bis 100:1 eingestellt.
  • Als Verfahren zum Erzielen dieser Mischoxide werden beispielhaft die Folgenden aufgelistet:
    h) Oxide der jeweiligen Elemente, oder Vorläufer dieser Oxide, wie Nitrate, Acetate, Chloride, Sulfate, Oxalate usw. der jeweiligen Elemente, werden gemischt und dann gebrannt.
    i) Ein Oxid eines speziellen Elements wird mit einer Lösung löslicher Salze anderer Elemente, beispielsweise Nitrate, Acetate, Chloride, Sulfate, Oxalate usw. anderer Elemente, imprägniert, und dies wird getrocknet und gebrannt.
    j) Nach dem Herstellen von Mischlösungen, die Vorläufer der jeweiligen Bestandteile enthalten, wie Oxide, Nitrate, Acetate, Chloride, Sulfate und Oxalate, wird ein Prozess zum Erzeugen eines Kopräzipitats oder eines Sol- und Gelgemischs ausgeführt, und das sich ergebende Kopräzipitat oder Sol- und Gelgemisch wird wiedergewonnen und dann getrocknet und gebrannt.
  • Unter diesem Verfahren werden i) und h) vorzugsweise verwendet.
  • Die Zusatzmenge der Seltenerdelemente, umgewandelt in Oxide, wird vorzugsweise im Bereich von 0,1 g bis 500 g in Bezug auf 1 g Iridium eingestellt. Wenn die Zusatzmenge der Seltenerdelemente nicht mehr als 0,1 g beträgt, ist es nicht möglich, einen ausreichenden Effekt zu erzielen, und selbst wenn die Zusatzmenge der Seltenerdelemente nicht kleiner als 500 g ist, ist es nicht möglich, einen der Zusatzmenge entsprechenden Effekt zu erzielen.
  • Obwohl für den Zustand des Vorliegens der Seltenerdelemente im Abgasreinigungskatalysator keine spezielle Einschränkung besteht, ist es bevorzugt, dass sie gemeinsam mit Iridium auf der Schwefel enthaltenden Verbindung abgeschieden werden.
  • Für das Verfahren zum Abscheiden der Seltenerdelement auf der schwefelhaltigen Verbindung gemeinsam mit Iridium besteht keine spezielle Einschränkung; es wird ein normales Abscheidungsverfahren verwendet. Als Beispiele werden die folgenden Verfahren aufgelistet: (1) die schwefelhaltige Verbindung, auf der Iridium abgeschieden ist, wird mit den Seltenerdoxiden gemischt. (2) Die Seltenerdoxide werden gemeinsam mit Iridium gleichzeitig auf der schwefelhaltigen Verbindung abgeschieden. (3) Iridium wird auf einem Gemisch abgeschieden, das durch Mischen der Seltenerdoxide und der schwefelhaltigen Verbindung hergestellt wurde. (4) Eine Lösung einer löslichen Verbindung der Seltenerdelemente kann in die schwefelhaltige Verbindung eindringen, auf der Iridium abgeschieden ist, und dies wird getrocknet und gebrannt.
  • Es ist bevorzugt, dass der Abgasreinigungskatalysator ferner, als aktiven Katalysatorbestandteil zum Entfernen von NOx, eine Verbindung mindestens eines Elements enthält, das aus der aus Zinn, Gallium, Germanium und Silicium bestehenden Gruppe ausgewählt ist, zusätzlich zu Iridium, Schwefel und den Seltenerdelementen. Für diese Verbindung besteht keine spezielle Einschränkung, und es wird vorzugsweise ein Oxid irgendeines der oben genannten Elemente verwendet. Ferner ist es möglich, die oben genannte Verbindung dadurch als Oxid auszubilden, dass nicht nur das Oxid irgendeines der oben genannten Elemente zugesetzt wird, sondern auch dadurch, dass irgendeines der oben genann te Elemente in Form eines Chlorids usw. zugesetzt wird und dieses dann gebrannt wird.
  • Darüber hinaus wird die Zusatzmenge der Verbindung mindestens eines Elements, das aus der aus Zinn, Gallium, Germanium und Silicium bestehenden Gruppe ausgewählt ist, vorzugsweise im Bereich von 0,1 g bis 500 g pro 1 g Iridium eingestellt. Wenn die Menge kleiner als 0,1 g ist, ist es nicht möglich, einen ausreichenden Effekt zu erzielen, und selbst dann, wenn die Menge 500 g überschreitet, ist es nicht möglich, einen der Zusatzmenge entsprechenden Effekt zu erzielen. Hierbei sind spezielle Modi zum Auftragen des oben genannten Katalysators dieselben, wie sie bereits beschrieben wurden.
  • Betreffend das Abgasreinigungsverfahren gemäß der Erfindung ist es bevorzugt, die Gasraumgeschwindigkeit von Abgas, das durch den Abgasreinigungskatalysator strömen soll, im Bereich von 5000 bis 200000 Std.-1 einstellen, während ein beliebiger der oben genannten Abgasreinigungskatalysatoren verwendet wird. Eine Geschwindigkeit unter 5000 Std.-1 benötigt eine große Katalysatorkapazität, was das Kostenproblem verstärkt, und eine Geschwindigkeit über 200000 Std.-1 verringert die Reinigungseffizienz.
  • Die Abgastemperatur beim oben genannten Reinigungsverfahren wird vorzugsweise im Bereich von 200°C bis 700°C, bevorzugter im Bereich von 250°C bis 600°C eingestellt. Wenn die Temperatur kleiner als 200°C ist, ist die Reinigungsfähigkeit für NOx extrem verringert, und wenn sie 700°C überschreitet, ist auch die Reinigungseffizienz verringert.
  • Beim oben genannten Verfahren ist der Abgasreinigungskatalysator selbst dann wirksam, wenn die Temperatur des Abgases noch niedrig ist, so dass er Aktivität in einem größeren Temperaturbereich zeigen kann, insbesondere bei einem Prozess zum Entfernen von NOx in einer oxidierenden Atmosphäre. Außerdem wird der Abgasreinigungskatalysator, da er hinsichtlich der Wärmebeständigkeit und der Lebensdauer hervorragend ist, vorzugsweise zum Reinigen von Abgas aus Brennkraftmaschinen verwendet, wie Dieselmotoren und Magerverbrennungsmotoren, bei denen das Abgas eine oxidierende Atmosphäre bildet, wobei ein großer Bereich der Temperaturvariation vorliegt.
  • Betreffend das Abgas wird jedes beliebige Abgas von für Automotoren verwendeten Benzinmotoren oder von Brennkraftmaschinen, wie Dieselmotoren, Kesseln und Industrieanlagen verwendet, und für die Zusammensetzung besteht keine spezielle Einschränkung.
  • KURZE BESCHREIBUNG DER ZEICHNUNGEN
  • 1 ist ein Diagramm, das die Light-off-Charakteristik von NOx zur Anfangszeit bzw. nach einem Lebensdauertest in Bezug auf ein Probenabgas (in oxidierender Atmosphäre) betreffend den fertiggestellten Katalysator (1), wie er im Beispiel 1 eines Abgasreinigungskatalysators gemäß der Erfindung beschrieben ist.
  • 2 ist ein Diagramm, das die Light-off-Charakteristik von NOx zur Anfangszeit bzw. nach einem Lebensdauertest in Bezug auf ein Probenabgas betreffend den fertiggestellten Katalysator (5), wie er im Beispiel 5 eines Abgasreinigungskatalysators gemäß der Erfindung beschrieben ist.
  • 3 ist ein Diagramm, das die Light-off-Charakteristik von NOx zur Anfangszeit bzw. nach einem Lebensdauertest in Bezug auf ein Probenabgas hinsichtlich eines Vergleichskatalysators (A) eines Vergleichsbeispiels 1 eines Abgasreinigungskatalysators gemäß der Erfindung beschrieben ist.
  • 4 ist ein Diagramm, das die Light-off-Charakteristik von NOx zur Anfangszeit bzw. nach einem Lebensdauertest in Bezug auf ein Probenabgas hinsichtlich eines herkömmlichen Katalysators (D) eines Abgasreinigungskatalysators gemäß der Erfindung beschrieben ist.
  • 5 ist ein Diagramm, das die Light-off-Charakteristik von NOx zur Anfangszeit bzw. nach einem Lebensdauertest in Bezug auf ein Probenabgas betreffend den fertiggestellten Katalysator (10), wie er im Beispiel 10 eines Abgasreinigungskatalysators gemäß der Erfindung beschrieben ist.
  • 6 ist ein Diagram, das die Light-off-Charakteristik von NOx zur Anfangszeit bzw. nach einem Lebensdauertest in Bezug auf ein Probenabgas betreffend den fertiggestellten Katalysator (14), wie er im Beispiel 14 eines Abgasreinigungskatalysators gemäß der Erfindung beschrieben ist.
  • 7 ist ein Diagramm, das die Light-off-Charakteristik von NOx zur Anfangszeit bzw. nach einem Lebensdauertest in Bezug auf ein Probenabgas hin sichtlich eines Vergleichskatalysators (B) eines Vergleichsbeispiels 2 eines Abgasreinigungskatalysators gemäß der Erfindung beschrieben ist.
  • 8 ist ein Diagramm, das die Light-off-Charakteristik von NOx zur Anfangszeit bzw. nach einem Lebensdauertest in Bezug auf ein Probenabgas betreffend den fertiggestellten Katalysator (17), wie er im Beispiel 17 eines Abgasreinigungskatalysators gemäß der Erfindung beschrieben ist.
  • BESTE ART ZUM AUSFÜHREN DER ERFINDUNG
  • Nun wird der Abgasreinigungskatalysator gemäß der Erfindung auf Grundlage seines Herstellverfahrens durch Beispiele erörtert.
  • (BEISPIEL 1) (nicht entsprechend der Erfindung)
  • Als Erstes wurden zu 100 g porösen, aktiven Aluminiumoxids in Pulverform mit einer BET(Brunauer-Emmett-Teller)-Oberfläche von 100 m2/g eine wässrige Lösung von Iridiumchlorid, die 5 g Iridium enthielt, zugesetzt, und dann gemischt, und das sich ergebende Gemisch wurde für zwei Stunden bei 120°C getrocknet und darauffolgend für zwei Stunden bei 500°C gebrannt, so dass ein Katalysatorpulver erhalten wurde, das aus aktivem Aluminiumoxid bestand, an dessen poröser Oberfläche feine Iridiumteilchen dispergiert waren.
  • Danach wurde das Katalysatorpulver durch eine Kugelmühle nass gemahlen, wodurch eine wässrige Aufschlämmung erhalten wurde. Darauffolgend wurde ein kommerziell erhältlicher Wabenträger aus Cordierit (hergestellt von NGK INSULATORS LTD., Durchmesser 33 mm⌀, Länge L von 76 mm und Volumen von 65 ml, mit 400 gasdurchlässigen Zellen pro Quadratzoll des Querschnitts) in die wässrige Aufschlämmung getaucht, und dann wurde überschüssige wässrige Aufschlämmung durch Abblasen unter Verwendung von Druckluft vom Wabenträger entfernt.
  • Dann wurde der Wabenträger mit der wässrige Aufschlämmung auf den Innenflächen jeder Zelle, für zwei Stunden bei 120°C getrocknet und anschließend für zwei Stunden bei 500°C gebrannt. Ferner wurde der Wabenträger in eine wässrige Lösung von Schwefelsäure von 1,5 mol/Liter getaucht, und dann wurde davon überschüssige Schwefelsäure durch Abblasen unter Verwendung von Druckluft entfernt, und es erfolgte ein Trocknen für zwei Stunden bei 120°C; so wurde der fertiggestellte Katalysator (1) erhalten. Der fertiggestellte Katalysator (1) war mit 100 g aktivem Aluminiumoxid, 5 g Iridium und 5 g Schwefel pro 1 Liter des Wabenträgers beschichtet; d.h., die Beladung betrug 5 Gewichts-% Iridium und 5 Gewichts-% Schwefel in Bezug auf aktives Aluminiumoxid, das als Träger diente.
  • (BEISPIEL 2) (nicht entsprechend der Erfindung)
  • Ein fertiggestellter Katalysator (2) wurde dadurch erhalten, dass dieselben Prozesse wie beim Beispiel 1 ausgeführt wurden, jedoch mit der Ausnahme, dass 0,3 mol/Liter einer wässrigen Lösung von Schwefelsäure an Stelle einer wässrigen Lösung von Schwefelsäure von 1,5 mol/Liter verwendet wurde. Der fertiggestellte Katalysator (2) war mit 100 g aktivem Aluminiumoxid, 5 g Iridium und 1 g Schwefel pro 1 Liter des Wabenträgers beschichtet; d.h., die Beladung betrug 5 Gewichts-% Iridium und 1 Gewichts-% Schwefel in Bezug auf aktives Aluminiumoxid, das als Träger diente.
  • (BEISPIEL 3) (nicht entsprechend der Erfindung)
  • Ein fertiggestellter Katalysator (3) wurde dadurch erhalten, dass dieselben Prozesse wie beim Beispiel 1 ausgeführt wurden, jedoch mit der Ausnahme, dass eine wässrige Lösung von Iridiumchlorid, die 1 g Iridium enthielt, und eine wässrige Lösung von Schwefelsäure von 6 mol/Liter anstelle der wässrigen Lösung von Iridiumchlorid, die 5 g Iridium enthielt, bzw. der wässrigen Lösung von Schwefelsäure von 1,5 mol/Liter beim Beispiel 1 verwendet wurden. Der fertiggestellte Katalysator (3) war mit 100 g aktivem Aluminiumoxid, 1 g Iridium und 20 g Schwefel pro 1 Liter des Wabenträgers beschichtet; d.h., die Beladung betrug 20 Gewichts-% Iridium und 5 Gewichts-% Schwefel in Bezug auf aktives Aluminiumoxid, das als Träger diente.
  • (BEISPIEL 4) (nicht entsprechend der Erfindung)
  • Ein fertiggestellter Katalysator (4) wurde dadurch erhalten, dass dieselben Prozesse wie beim Beispiel 1 ausgeführt wurden, jedoch mit der Ausnahme, dass eine wässrige Lösung, die 27,2 g Kaliumsulfat [K2SO4] enthielt, anstelle einer wässrige Lösung von Schwefelsäure von 1,5 mol/Liter verwendet wurde. Der fertiggestellte Katalysator (4) war mit 100 g aktivem Aluminiumoxid, 5 g Iridium und 5 g Schwefel pro 1 Liter des Wabenträgers beschichtet; d.h., die Beladung betrug 5 Gewichts-% Iridium und 5 Gewichts-% Schwefel in Bezug auf aktives Aluminiumoxid, das als Träger diente.
  • (BEISPIEL 5) (nicht entsprechend der Erfindung)
  • Ein fertiggestellter Katalysator (5) wurde dadurch erhalten, dass dieselben Prozesse wie beim Beispiel 1 ausgeführt wurden, jedoch mit der Ausnahme, dass 100 g Bariumsulfat [BaSO4] anstelle von 100 g aktivem Aluminiumoxid verwendet wurden und der Prozess des Eintauchens in die wässrige Lösung von Schwefelsäure weggelassen wurde. Der fertiggestellte Katalysator (5) war mit 100 g Bariumsulfat, 5 g Iridium pro 1 Liter des Wabenträgers beschichtet; d.h., die Beladung betrug 5 Gewichts-% Iridium und 7,3 Gewichts-% Schwefel in Bezug auf Bariumsulfat, das als Träger diente.
  • (BEISPIEL 6) (nicht entsprechend der Erfindung)
  • Ein fertiggestellter Katalysator (6) wurde dadurch erhalten, dass dieselben Prozesse wie beim Beispiel 1 ausgeführt wurden, jedoch mit der Ausnahme, dass nach dem Erhalten der wässrigen Aufschlämmung 36,4 g Bariumsulfat [BaSO4] zugesetzt wurden und der Prozess des Eintauchens in die wässrige Lösung von Schwefelsäure aus dem Beispiel 1 weggelassen wurde. Es wurde ein fertiggestellter Katalysator (6) erhalten, der eine Beladung von 5 Gewichts-% Iridium und 5 Gewichts-% Schwefel in Bezug auf das als Träger dienende aktive Aluminiumoxid aufwies, und der auch mit 3,7 Gewichts-% Iridium und 3,7 Gewichts-% Schwefel in Bezug auf das Gesamtgewicht des aktiven Aluminiumoxids und des Bariumsulfats beladen war.
  • (BEISPIEL 7) (nicht entsprechend der Erfindung)
  • Ein fertiggestellter Katalysator (7) wurde dadurch erhalten, dass dieselben Prozesse wie beim Beispiel 5 ausgeführt wurden, jedoch mit der Ausnahme, dass nach dem Herstellen der wässrigen Aufschlämmung beim Beispiel 5 ferner 5 g Zinnoxid ((SNO2) zugesetzt wurden. Das fertiggestellte Erzeugnis (7) war ferner 5 Gewichts-% Zinnoxid in Bezug auf das als Träger dienende Bariumsulfat beladen.
  • (BEISPIEL 8) (nicht entsprechend der Erfindung)
  • Ein fertiggestellter Katalysator (8) wurde dadurch erhalten, dass dieselben Prozesse wie beim Beispiel 7 ausgeführt wurden, jedoch mit der Ausnahme, dass 5 g Galliumoxid (Ga2O3) anstelle von Zinnoxid beim Beispiel 7 zugesetzt wurden. Das fertiggestellte Erzeugnis (8) war ferner mit 5 Gewichts-% Galliumoxid in Bezug auf das als Träger dienende Bariumsulfat beladen.
  • (BEISPIEL 9) (nicht entsprechend der Erfindung)
  • Ein fertiggestellter Katalysator (9) wurde dadurch erhalten, dass dieselben Prozesse wie beim Beispiel 7 ausgeführt wurden, jedoch mit der Ausnahme, dass 5 g Germaniumoxid (GeO2) anstelle von Zinnoxid beim Beispiel 7 zugesetzt wurden. Das fertiggestellte Produkt (8) war ferner mit 5 Gewichts-% Germaniumoxid in Bezug auf das als Träger dienende Bariumsulfat beladen.
  • (BEISPIEL 10) (nicht entsprechend der Erfindung)
  • Ein fertiggestellter Katalysator (10) wurde dadurch erhalten, dass dieselben Prozesse wie beim Beispiel 1 ausgeführt wurden, jedoch mit der Ausnahme, dass der wässrigen Lösung von Iridiumchlorid beim Beispiel 1 ferner eine wässrige Lösung von Bariumchlorid zugesetzt wurde, die 6,4 g Bariumchlorid [BaSO4] enthielt. Ein fertiggestellter Katalysator (10) war mit 10 g an aktivem Aluminiumoxid, 5 g Iridium, 3,6 g Barium und 5 g Schwefel pro 1 Liter des Wabenträgers beladen; d.h., er war mit 5 Gewichts-% Iridium, 3,6 Gewichts-% Barium und 5 Gewichts-% Schwefel in Bezug auf das als Träger dienende aktive Aluminiumoxid beladen.
  • (BEISPIEL 11) (nicht entsprechend der Erfindung)
  • Ein fertiggestellter Katalysator (11) wurde dadurch erhalten, dass dieselben Prozesse wie beim oben genannten Beispiel (10) ausgeführt wurden, jedoch mit der Ausnahme, dass eine wässrige Lösung von Schwefelsäure von 0,3 mol/Liter anstelle der wässrigen Lösung von Schwefelsäure von 1,5 mol/Liter beim Beispiel 10 verwendet wurden. Ein fertiggestellter Katalysator (11) war mit 5 Gewichts-% Iridium, 3,6 Gewichts-%, Barium und 1 Gewichts-% Schwefel in Bezug auf das als Träger dienende aktive Aluminiumoxid beladen.
  • (BEISPIEL 12) (nicht entsprechend der Erfindung)
  • Ein fertiggestellter Katalysator (12) wurde durch Ausführen derselben Prozesse wie beim oben genannten Beispiel (10) erhalten, jedoch mit der Ausnahme, dass eine wässrige Lösung von Iridiumchlorid, die 1 g Iridium enthielt, eine wässrige Lösung von Bariumchlorid, die 1,3 g Bariumchlorid enthielt, und eine wässrige Lösung von Schwefelsäure von 6 mol/Liter anstelle der wässrigen Lösung von Iridiumchlorid, die 5 g Iridium enthielt, der wässrigen Lösung von Bariumchlorid, die 6,4 g Bariumchlorid enthielt, bzw. der wässrigen Lösung von Schwefelsäure von 1,5 mol/Liter beim Beispiel 10 verwendet wurden. Ein fertiggestellter Katalysator (12) war mit 1 Gewichts-% Iridium, 0,7 Gewichts-% Barium und 20 Gewichts Schwefel in Bezug auf das als Träger dienende aktive Aluminiumoxid beladen.
  • (BEISPIEL 13) (nicht entsprechend der Erfindung)
  • Ein fertiggestellter Katalysator (13) wurde dadurch erhalten, dass dieselben Prozesse wie beim Beispiel 1 ausgeführt wurden, jedoch mit der Ausnahme, dass eine wässrige Lösung, die 27,2 g Kaliumsulfat [K2SO4] enthielt, anstelle einer wässrigen Lösung von Schwefelsäure von 1,5 mol/Liter beim Beispiel 10 verwendet wurde. Ein fertiggestellter Katalysator (13) war mit 5 Gewichts-% Iridium, 3,6 Gewichts-% Barium und 5 Gewichts-% Schwefel in Bezug auf das als Träger dienende aktive Aluminiumoxid beladen.
  • (BEISPIEL 14) (nicht entsprechend der Erfindung)
  • Ein fertiggestellter Katalysator (14) wurde dadurch erhalten, dass dieselben Prozesse wie beim Beispiel 10 ausgeführt wurden, jedoch mit der Ausnahme, dass 100 g Bariumsulfat [BaSO4] anstelle von 100 g an aktivem Aluminiumoxid verwendet wurden und der Prozess des Eintauchens in die wässrige Lösung von Schwefelsäure aus dem Beispiel 10 weggelassen wurde. Ein fertiggestellter Katalysator (14) war mit 5 Gewichts-% Iridium beladen, und er enthielt 13,7 Gewichts-% Schwefel in Bezug auf das als Träger dienende Bariumsulfat.
  • (BEISPIEL 15) (nicht entsprechend der Erfindung)
  • Ein fertiggestellter Katalysator (15) wurde dadurch erhalten, dass dieselben Prozesse wie beim Beispiel 10 ausgeführt wurden, jedoch mit der Ausnahme, dass nach dem Erhalten der wässrigen Aufschlämmung 36,4 g Bariumsulfat [BaSO4] zugesetzt wurden und der Prozess des Eintauchens in die wässrige Lösung von Schwefelsäure aus dem Beispiel 10 weggelassen wurde. Ein fertiggestellter Katalysator (15) war mit 3,7 Gewichts-% Iridium beladen, und er enthielt 3,7 Gewichts-% Schwefel in Bezug auf das aktive Aluminiumoxid und das Bariumsulfat, die als Träger dienten.
  • (BEISPIEL 16) (nicht entsprechend der Erfindung)
  • Ein fertiggestellter Katalysator (16) wurde dadurch erhalten, dass dieselben Prozesse wie beim Beispiel 10 ausgeführt wurden, jedoch mit der Ausnahme, dass eine wässrige Lösung von Calciumchlorid, die 3,8 g Calciumchlorid [caCl2·2H2O] enthielt, anstelle des Bariumchlorids beim Beispiel 10 zugesetzt wurde. Ein fertiggestellter Katalysator (16) war mit 5 Gewichts-% Iridium und 1 Gewichts-% Calcium beladen, und er enthielt 5 Gewichts-% Schwefel in Bezug auf das als Träger dienende aktive Aluminiumoxid.
  • (BEISPIEL 17)
  • Zirconiumoxid (spezifische Oberfläche 50 m2/g) wurde mit einer wässrigen Lösung von Cernitrat imprägniert, das dadurch hergestellt worden war, dass Cernitrat in solcher Weise im Wasser gelöst wurde, dass die Menge an Cer pro 1 mol Zirconium 1/4 mol entsprach. Darauffolgend wurde das Zirconiumoxid, das mit der wässrigen Lösung von Cernitrat imprägniert worden war, getrocknet, und dann in Luft für zwei Stunden bei 500°C gebrannt; so wurde ein Mischoxid von Cer-Zirconium (Pulver a) erhalten.
  • Als Nächstes wurde ein fertiggestellter Katalysator (17) dadurch erhalten, dass dieselben Prozesse wie beim Beispiel 5 ausgeführt wurden, jedoch mit der Ausnahme, dass nach dem Herstellen der wässrigen Aufschlämmung 20 g des Mischoxids von Cer-Zirconium zugesetzt wurden. Ein fertiggestellter Katalysator (17) war mit 100 g Bariumsulfat, 5 g Iridium und 20 g des Mischoxids von Cer-Zirconium (Zirconium/Cer = Molverhältnis von 4:1) in Bezug auf 1 Liter des Wabenträgers beladen.
  • (BEISPIEL 18)
  • Ein fertiggestellter Katalysator (18) wurde dadurch erhalten, dass dieselben Prozesse wie beim Beispiel 17 ausgeführt wurden, jedoch mit der Ausnahme, dass nach dem Herstellen des Pulvers a ferner eine Lösung von Lanthannitrat in solcher Weise zugesetzt wurde, dass Lanthan 1/8 mol in Bezug auf Zirconium entsprach.
  • (BEISPIEL 19)
  • Ein fertiggestellter Katalysator (19) wurde dadurch erhalten, dass dieselben Prozesse wie beim Beispiel 18 ausgeführt wurden, jedoch mit der Ausnahme, dass eine Lösung von Yttriumnitrat anstelle der Lösung von Lanthannitrat verwendet wurde.
  • (BEISPIEL 20)
  • Ein fertiggestellter Katalysator (20) wurde dadurch erhalten, dass dieselben Prozesse wie beim Beispiel 18 ausgeführt wurden, jedoch mit der Ausnahme, dass eine Lösung von Praseodymnitrat anstelle der Lösung von Lanthannitrat verwendet wurde.
  • (BEISPIEL 21)
  • Ein fertiggestellter Katalysator (21) wurde dadurch erhalten, dass dieselben Prozesse wie beim Beispiel 18 ausgeführt wurden, jedoch mit der Ausnahme, dass eine Lösung von Neodymnitrat anstelle der Lösung von Lanthannitrat verwendet wurde.
  • (BEISPIEL 22)
  • Ein wässriges Lösungsgemisch wurde dadurch hergestellt, dass Zirconiumnitrat und Cernitrat so gemischt wurden, dass das Molverhältnis von Zirconium und Cer auf 4:1 eingestellt war. Diese wässrige Mischlösung wurde durch Ammoniak neutralisiert, um ein Kopräzipitat zu erzeugen. Das sich ergebende Kopräzipitat wurde getrocknet und dann an Luft für zwei Stunden bei 500°C gebrannt; so wurde ein Mischoxid von Cer-Zirconium (Pulver b) erhalten.
  • Darauffolgend wurde ein fertiggestellter Katalysator (22) dadurch erhalten, dass dieselben Prozesse wie beim Beispiel 17 ausgeführt wurden, jedoch mit der Ausnahme, dass 20 g des Pulvers b anstelle des Pulvers a verwendet wurden.
  • (BEISPIEL 23)
  • 50 g Ceroxid (spezifische Oberfläche 50 m2/g) wurden mit einer wässrigen Lösung von Eisennitrat so imprägniert, dass das Molverhältnis von Cer und Eisen auf 30:1 eingestellt war, und dies wurde getrocknet und bei 500°C an Luft für zwei Stunden gebrannt; so wurde ein Mischoxid von Cer-Eisen (Pulver c) erhalten. Anschließend wurde ein fertiggestellter Katalysator (23) dadurch erhalten, dass dieselben Prozesse wie beim Beispiel 17 ausgeführt wurden, jedoch mit der Ausnahme, dass 20 g des Pulvers c anstelle des Pulvers a verwendet wurden.
  • (BEISPIEL 24)
  • Ein fertiggestellter Katalysator (24) wurde dadurch erhalten, dass dieselben Prozesse wie beim Beispiel 23 ausgeführt wurden, jedoch mit der Ausnahme, dass eine Lösung von Kobaltnitrat anstelle der Lösung von Eisennitrat zugesetzt wurde.
  • (BEISPIEL 25)
  • Ein fertiggestellter Katalysator (25) wurde dadurch erhalten, dass dieselben Prozesse wie beim Beispiel 23 ausgeführt wurden, jedoch mit der Ausnahme, dass eine Lösung von Nickelnitrat anstelle der Lösung von Eisennitrat zugesetzt wurde.
  • (BEISPIEL 26)
  • Ein fertiggestellter Katalysator (26) wurde dadurch erhalten, dass dieselben Prozesse wie beim Beispiel 23 ausgeführt wurden, jedoch mit der Ausnahme, dass eine Lösung von Kupfernitrat anstelle der Lösung von Eisennitrat zugesetzt wurde.
  • (BEISPIEL 27)
  • Ein fertiggestellter Katalysator (27) wurde dadurch erhalten, dass dieselben Prozesse wie beim Beispiel 23 ausgeführt wurden, jedoch mit der Ausnahme, dass eine Lösung von Zinknitrat anstelle der Lösung von Eisennitrat zugesetzt wurde.
  • (BEISPIEL 28)
  • Ein fertiggestellter Katalysator (28) wurde dadurch erhalten, dass dieselben Prozesse wie beim Beispiel 23 ausgeführt wurden, jedoch mit der Ausnahme, dass eine Lösung von Mangannitrat anstelle der Lösung von Eisennitrat zugesetzt wurde.
  • (BEISPIEL 29) Ein fertiggestellter Katalysator (29) wurde dadurch erhalten, dass dieselben Prozesse wie beim Beispiel 17 ausgeführt wurden, jedoch mit der Ausnahme, dass nach dem Herstellen der wässrigen Aufschlämmung 5 g Zinnoxid zugesetzt wurden.
  • (BEISPIEL 30)
  • Zu 100 g porösen, aktiven Aluminiumoxids in Pulverform mit einer BET-Oberfläche von 100 m2/g, das als feuerbeständige, organische Verbindung diente, wurde eine wässrige Lösung von Chlorplatinsäure zugesetzt, die 5 g Platin enthält, woraufhin gemischt wurde, und das sich ergebende Gemisch wurde für zwei Stunden bei 120°C getrocknet und anschließend für zwei Stunden bei 500°C gebrannt, wodurch aktives Aluminiumoxid erhalten wurde, auf dem Platin abgeschieden war (Pulver d).
  • Indessen wurden 100 g kerniges Bariumsulfat, das als Metallsulfat diente, einer wässrige Lösung von Iridiumchlorid zugesetzt, die 5 g Iridium enthielt, woraufhin gemischt wurde, und das sich ergebende Gemisch wurde für zwei Stunden bei 120°C getrocknet und anschließend für zwei Stunden bei 500°C gebrannt, wodurch Bariumsulfat erhalten wurde, auf dem Iridium abgeschieden war (Pulver e).
  • Als Nächstes wurden das oben genannte Pulver d, das Pulver e und 50 g poröses Ceroxid (Pulver f) in Pulverform mit einer BET-Oberfläche von 50 m2/g in einer Kugelmühle nass gemahlen, wodurch eine wässrige Aufschlämmung erhalten wurde.
  • Anschließend wurde, auf dieselbe Weise wie beim Beispiel 1, ein Wabenträger aus Cordierit mit der wässrigem Aufschlämmung beschichtet und gebrannt; so wurde ein fertiggestellter Katalysator (30) erhalten. Der fertiggestellte Katalysator (30) war mit 100 g an aktivem Aluminiumoxid, 5 g Platin, 100 g Bariumsulfat und 5 g Iridium pro 1 Liter des Wabenträgers beladen.
  • (BEISPIEL 31)
  • Es wurde eine erste wässrige Aufschlämmung, die durch Nassmahlen des Pulvers d und des Pulvers f beim Beispiel 30 erhalten worden war, auf dieselbe Weise wie beim Beispiel 30 auf den Wabenträger aufgetragen, und dies wurde getrocknet und gebrannt. Dann wurde eine zweite wässrige Aufschlämmung, die durch Nassmahlen des Pulvers e beim Beispiel 30 erhalten worden war, auf den sich ergebenden Wabenträger aufgetragen, der mit dem Pulver d und dem Pulver f beschichtet war, und dies wurde getrocknet und gebrannt; so wurde ein fertiggestelltes Erzeugnis (31) erhalten.
  • Dieser fertiggestellte Katalysator (31) wies eine Mehrschichtstruktur der Katalysatorbestandteile auf, bei der eine erste Katalysatorschicht mit einer Bestandteilsstruktur von Pulvern d und f in der internen Schicht mit dem Wabenträger als unterer Schicht in Kontakt stehen konnte, während eine zweite Katalysatorschicht mit einer Bestandteilsstruktur des Pulvers e als oberer Schicht dem Wabenträger zugewandt war, wobei die erste Katalysatorschicht dazwischen eingebettet war.
  • Ein fertiggestellter Katalysator (31) war mit 100 g an aktivem Aluminiumoxid, 5 g Platin, 100 g Bariumsulfat und 5 g Iridium pro 1 Liter des als Basismaterial dienenden Wabenträgers beladen.
  • (BEISPIEL 32)
  • Als Erstes wurden 100 g des porösen, aktiven Aluminiumoxids in Pulverform mit einer BET-Oberfläche von 100 m2/g, das als Basismaterial diente, zu einer wässrigen Lösung von Chlorplatinsäure, die 10 g Platin enthielt, zugesetzt und damit gemischt, und dies wurde bei 120°C für zwei Stunden getrocknet und dann bei 500°C für zwei Stunden gebrannt; so wurde aktives Aluminiumoxid erhalten, auf dem Platin abgeschieden war (Pulver d').
  • Indessen wurde zu 100 g des oben genannten Bariumsulfats eine wässrige Lösung von Iridiumchlorid, die 10 g Iridium enthielt, zugesetzt und damit gemischt, und diese wurde bei 120°C für zwei Stunden getrocknet und bei 500°C für zwei Stunden gebrannt; so wurde Bariumsulfat erhalten, auf dem Iridium abgeschieden war (Pulver e').
  • Als Nächstes wurde eine dritte Aufschlämmung, die durch Nassmahlen des beim Beispiel 30 beschriebenen Pulvers f und des oben genannten Pulvers d' erhalten wurde, auf dieselbe Weise wie beim Beispiel 30 aufgetragen, jedoch mit der Ausnahme, dass ein Wabenträger aus Cordierit mit einer Länge von 38 mm verwendet wurde, und dies wurde getrocknet und gebrannt; so wurde ein Katalysator (32-1)(Einzelkörper) erhalten. Dieser Katalysator (32-1) war mit 100 g an aktivem Aluminiumoxid und 10 g Platin pro 1 Liter des Wabenträgers beladen.
  • Ferner wurde eine vierte Aufschlämmung, die durch Nassmahlen des oben genannten Pulvers e' erhalten wurde, auf dieselbe Weise wie beim Beispiel 30 aufgetragen, jedoch mit der Ausnahme, dass ein Wabenträger aus Cordierit mit einer Länge von 38 mm verwendet wurde, und dies wurde getrocknet und gebrannt; so wurde ein Katalysator (32-2)(Einzelkörper) erhalten. Dieser Katalysator (32-2) war mit 100 g Bariumsulfat und 10 g Iridium pro 1 Liter des Wabenträgers beladen.
  • Ein aus dem Katalysator (32-1) und dem Katalysator (32-2) bestehender fertiggestellter Katalysator (32) wurde dadurch erhalten, dass der Katalysator (32-2) an der stromaufwärtigen Seite einer Abgasströmung platziert wurde und der Katalysator (32-1) an der stromabwärtigen Seite desselben platziert wurde. Der fertiggestellte Katalysator (32) war mit 50 g an aktivem Aluminiumoxid, 5 g Platin, 50 g Bariumsulfat und 5 g Iridium pro 1 Liter des gesamten Wabenträgers beladen.
  • (BEISPIEL 33)
  • Ein fertiggestellter Katalysator (33) wurde dadurch erhalten, dass dieselben Prozesse wie beim Beispiel 32 ausgeführt wurden, jedoch mit der Ausnahme, dass eine wässrige Lösung von Palladiumnitrat, 10 g Palladium enthielt, anstelle der wässrigen Lösung von Chlorplatinsäure, die 10 g Platin enthielt, beim Beispiel 32 verwendet wurde.
  • (BEISPIEL 34)
  • Ein fertiggestellter Katalysator (34) wurde dadurch erhalten, dass dieselben Prozesse wie beim Beispiel 32 ausgeführt wurden, jedoch mit der Ausnahme, dass eine wässrige Lösung von Rhodiumnitrat, 10 g Palladium enthielt, anstelle der wässrigen Lösung von Chlorplatinsäure, die 10 g Platin enthielt, beim Beispiel 32 verwendet wurde.
  • (BEISPIEL 35)
  • Ein fertiggestellter Katalysator (35) wurde dadurch erhalten, dass dieselben Prozesse wie beim Beispiel 32 ausgeführt wurden, jedoch mit der Ausnahme, dass eine wässrige Lösung von Rhodiumnitrat, 2 g Rhodium enthielt, anstelle der wässrigen Lösung von Chlorplatinsäure, die 10 g Platin enthielt, beim Beispiel 32 verwendet wurde.
  • Als Nächstes erfolgen, in Bezug auf die oben genannten fertiggestellten Katalysatoren (1) bis (35), Erläuterungen zu Vergleichskatalysatoren (A) bis (C), wie sie bei Vergleichsbeispielen 1 bis 3 angegeben sind, sowie zu einem her kömmlichen Katalysator (D), der als Stand der Technik angegeben ist, wobei die Beschreibung auf den jeweiligen Herstellverfahren beruht.
  • (VERGLEICHSBEISPIEL 1)
  • Ein Vergleichskatalysator (A) wurde dadurch erhalten, dass dieselben Prozesse wie beim Beispiel 1 ausgeführt wurden, jedoch mit der Ausnahme, dass der Prozess des Eintauchens in Schwefelsäure aus dem Beispiel 1 weggelassen wurde. Der Vergleichskatalysator (A) war mit 5 g Iridium in Bezug auf 100 g des als Basismaterial dienenden aktiven Aluminiumoxids beladen.
  • (VERGLEICHSBEISPIEL 2)
  • Ein Vergleichskatalysator (B) wurde dadurch erhalten, dass dieselben Prozesse wie beim Beispiel 10 ausgeführt wurden, jedoch mit der Ausnahme, dass der Prozess des Eintauchens in Schwefelsäure aus dem Beispiel 1 weggelassen wurde. Der Vergleichskatalysator (A) war mit 5 g Iridium in Bezug auf 100 g des als Basismaterial dienenden aktiven Aluminiumoxids beladen.
  • (VERGLEICHSBEISPIEL 3)
  • Ein Vergleichskatalysator (C) wurde dadurch erhalten, dass nur die erste Aufschlämmung beim Beispiel 31 aufgetragen wurde. Der Vergleichskatalysator (C) war mit 5 g Platin in Bezug auf 100 g des als Basismaterial dienenden aktiven Aluminiumoxids beladen.
  • (STAND DER TECHNIK)
  • Als Nächstes erfolgt eine Erläuterung zu einem Kupfer-Zeolith-Katalysator, der insbesondere entsprechend dem Verfahren, wie es in der japanischen Patentoffenlegungsveröffentlichung Nr. 125250/1985 ( JP 60125250 ) offenbart ist, als Abgasreinigungskatalysator Stand der Technik hergestellt wurde, der in einer oxidierenden Atmosphäre verwendet wurde.
  • Als Erstes wurde ein Gemisch, das dadurch hergestellt worden war, dass 100 g Zeolith vom Typ ZSM-5 (SiO2/Al2O3 = 40) mit 400 Gramm reinen Wassers gemischt wurden, für zwei Stunden bei 98°C gerührt, und dann wurden 600 ml einer wäss rigen Lösung, die 0,2 mol/Liter eines Kupferaminkomplexes enthielt, langsam bei 80°C in die Mischung getropft.
  • Danach wurde der den Kupferaminkomplex enthaltende Zeolith durch Filtern der Mischung erhalten, und dies wurde ausreichend gespült und dann für 24 Stunden bei 120°C getrocknet, so dass ein Zeolithkatalysator in Pulverform erhalten wurde. Der Zeolithkatalysator in Pulverform wurde durch eine Kugelmühle nass gemahlen, und es wurde eine wässrige Aufschlämmung erhalten. Dann wurde, auf dieselbe Weise, wie es bei der Ausführungsform 1 beschrieben ist, ein herkömmlicher Katalysator (D) unter Verwendung der wässrigen Aufschlämmung erhalten. Der herkömmliche Katalysator (D) war mit 100 g Zeolith des Typs ZSM-5 und 5,6 g Kupfer pro 1 Liter des Wabenträgers beladen.
  • Als Nächstes wurde für die fertiggestellten Katalysatoren (1) bis (35), die Vergleichskatalysatoren (A) bis (C) und den herkömmlichen Katalysator (D), die gemäß den Beispielen 1 bis 35, den Vergleichsbeispielen (A) bis (C) und dem Stand der Technik hergestellt worden waren, die Leistungsfähigkeit hinsichtlich der Katalysatoraktivität in Bezug auf die Fähigkeiten zum Entfernen von NOx in einer oxidierenden Atmosphäre eines Abgases unter Verwendung eines Modellgases (entsprechend A/F = 21) mit der folgenden Reaktionsgaszusammensetzung X, die ein Abgas von einem Magerverbrennungsmotor, das eine oxidierende Atmosphäre bildet, bewertet.
  • (BEWERTUNG DER ANFÄNGLICHEN LEISTUNGSFÄHIGKEIT)
  • Die jeweiligen fertiggestellten Katalysatoren wurden in Reaktionsrohre aus rostfreiem Stahl mit jeweils einem Durchmesser von 34,5 mm ⌀ und einer Länge von 300 mm gegeben, wodurch jeweilige Katalysatorbetten gebildet wurden, und dann wurde die folgende Reaktionsgaszusammensetzung X unter der Bedingung einer Raumgeschwindigkeit von 500000 Std-1 in die jeweiligen Katalysatorbetten eingeleitet, während die Einlasstemperatur der Katalysatorbetten fortlaufend von 150°C bis 500°C erhöht wurde; dabei wurde die NOx-Reinigungsrate (die Entfernungsrate) gemessen, und es wurde die Light-off-Charakteristik jedes der Katalysatoren bewertet. (REAKTIONSGASZUSAMMENSETZUNG X)
    Stickstoffmonoxid (NO) 300 ppm
    Propylen (C2H4) 3000 ppm (in Methan gewandelt)
    Kohlenmonoxid (CO) 0,18 Volumen-%
    Wasserstoff (H2) 600 ppm
    Sauerstoff (O2) 7 Volumen-%
    Dampf (H2O) 10 Volumen-%
    Kohlendioxid (CO2) 10 Volumen-%
    Stickstoff (N2) restlicher Anteil
  • Bei diesem Bewertungsverfahren wurde, um den NOx-Reinigungsprozess in oxidierender Atmosphäre zu bewerten, die Reaktionsgaszusammensetzung X, die ein Abgas eines Benzinmotors entsprechend einem Luft/Kraftstoff-Verhältnis von 21 bildet, als Beispiel von Abgaszusammensetzungen verwendet; jedoch soll die anwendbare Abgaszusammensetzung nicht hierauf eingeschränkt sein.
  • Als Erstes zeigt die Tabelle 1 die maximale NOx-Reinigungsrate und die entsprechende Einlasstemperatur des Katalysatorbetts, wobei es sich um die Ergebnisse der Bewertung des anfänglichen Leistungsvermögens (frisch) für die jeweiligen fertiggestellten Katalysatoren (1) bis (9), die Vergleichskatalysatoren (A) bis (C) und den herkömmlichen Katalysator (D) handelt. Tabelle 1
    Katalysatoren Maximale NOx-Reinigungsrate (%)/ Katalysatoreinlasstemperatur (°C)
    Frisch Gealtert
    Beispiel 1* (1) 72/375 78/380
    Beispiel 2* (2) 66/380 72/390
    Beispiel 3* (3) 60/385 70/400
    Beispiel 4* (4) 64/390 70/400
    Beispiel 5* (5) 68/380 74/375
    Beispiel 6* (6) 66/375 70/375
    Beispiel 7* (7) 66/375 79/385
    Beispiel 8* (8) 73/377 78/390
    Beispiel 9* (9) 72/380 77/388
    Vergl.beisp. 1 A 54/400 58/415
    Vergl.beisp. 2 B 50/400 44/415
    Vergl.beisp. 3 C 60/252 38/280
    Stand d.Technik D 78/395 58/415
    • * nicht gemäß der Erfindung
  • (BEWERTUNG DES LEISTUNGSVERMÖGENS NACH EINEM LEBENSDAUERTEST)
  • Um Lebensdauertests an den jeweiligen Katalysatoren auszuführen, wurden diese auf solche Weise in Multikonverter gefüllt, dass Füllungskatalysatorbetten gebildet waren. Abgas von einem herkömmlichen Magerbenzinmotor, das auf ein Luft/Kraftstoffverhältnis (A/F) von 21 eingestellt worden war, konnte für 20 Stunden unter Bedingungen einer Raumgeschwindigkeit (S.V.) von 160000 Std-1 und einer Katalysatorbetttemperatur von 700°C durch die jeweiligen Füllkatalysatorbetten strömen. So wurden die jeweiligen Füllkatalysatorbetten hinsichtlich ihrer Leistungsfähigkeit unter Verwendung des Verfahrens bewertet, wie es bei der oben genannten Bewertung zum anfänglichen Leistungsvermögen beschrieben ist. Die Ergebnisse der jeweiligen Tests sind in der Tabelle 1 angegeben.
  • Unter diesen Ergebnissen zeigen die 1 bis 4 die Light-off-Charakteristiken nach dem Anfangszeitpunkt (frisch) und dem Lebensdauertest (gealtert) in Bezug auf die fertiggestellten Katalysatoren (1) und (5), den Vergleichskatalysator (A) und den herkömmlichen Katalysator (D). In den jeweiligen Figuren sind die Ergebnisse zum Anfangszeitpunkt (frisch) durch durchgezogene Linien angegeben, und die Ergebnisse nach den Lebensdauertests sind durch gestrichelte Linien angegeben.
  • Zunächst ermöglichen es, wie es durch die Ergebnisse in der Tabelle 1 deutlich gezeigt ist, die Katalysator (1) bis (9), NOx in oxidierender Atmosphäre innerhalb eines größeren Temperaturbereichs, der bei einer niedrigeren Temperatur (in der Nähe von 300°C) beginnt, als mit dem Vergleichskatalysator (A) und dem herkömmlichen Katalysator (B) zu entfernen. Ferner wurde geklärt, dass selbst nach dem Lebensdauertest (gealtert) kaum eine Verringerung der Katalysatoraktivität zu erkennen war, dass sie über ausreichende Wärmebeständigkeit und Lebensdauer verfügten.
  • Darüber hinaus verfügen, wie es durch Vergleiche zwischen den 1 und 2 sowie der 3 deutlich erkennbar ist, die Abgasreinigungskatalysatoren, die sowohl Iridium als auch Schwefel enthalten, über verbesserte Aktivität bei hohen Temperaturen, und sie können zu einer Reinigung betreffend NOx in einem größeren Temperaturbereich als der Katalysator (A) des Vergleichsbeispiels 1, auf dem nur Iridium abgeschieden ist, führen.
  • Ferner zeigte, wie es durch die 4 deutlich gezeigt ist, der herkömmliche Katalysator (D), der ein Kupferionenaustausch-Zeolithkatalysator ist, wie er als Katalysator zum Entfernen von NOx in oxidierender Atmosphäre bekannt ist, eine drastische Verringerung der Aktivität nach dem Lebensdauertest. Wie es in den 1 und 2 dargestellt ist, zeigten andererseits die vorliegenden Abgasreinigungskatalysatoren selbst nach dem Lebensdauertest kaum irgendeine Verringerung der Aktivität. Daher verfügen die Abgasreinigungskatalysatoren über eine ausreichendere Wärmebeständigkeit und Lebensdauer als der herkömmliche Katalysator (D).
  • Als Nächstes wurden die oben genannten fertiggestellten Katalysatoren (10) bis (16) entsprechend dem oben genannten Bewertungsverfahren getestet, und die Bewertungsergebnisse sind in der Tabelle 2 angegeben. Tabelle 2
    Katalysatoren Maximale NOx-Reinigungsrate (%)/ Katalysatoreinlasstemperatur (°C)
    Frisch Gealtert
    Beispiel 10* (10) 68/380 72/395
    Beispiel 11* (11) 62/390 66/400
    Beispiel 12* (12) 56/385 62/405
    Beispiel 13* (13) 60/400 68/410
    Beispiel 14* (14) 64/385 74/395
    Beispiel 15* (15) 62/380 66/390
    Beispiel 16* (16) 66/395 66/410
    Vergl.beisp. 1 A 54/400 58/415
    Vergl.beisp. 2 B 50/400 44/415
    Vergl.beisp. 3 C 60/252 38/280
    Stand d.Technik D 78/395 58/415
    • * nicht gemäß der Erfindung
  • Ferner zeigen die 5 und 6 die Light-off-Charakteristik zum Anfangszeitpunkt (frisch) und nach dem Lebensdauertest (gealtert) in Bezug auf die oben genannten fertiggestellten Katalysatoren (10) und (14) und den Vergleichskatalysator (B).
  • Zunächst wurde geklärt, wie es durch die Ergebnisse der 2 deutlich gezeigt ist, dass die fertiggestellten Katalysatoren (10) bis (16) der jeweiligen Beispiele NOx in oxidierender Atmosphäre wirkungsvoller als der Vergleichskatalysator (B) des Vergleichsbeispiels 2 entfernen können, und dass sie über ausreichende Wärmebeständigkeit und Lebensdauer verfügen, da sie selbst nach dem Lebensdauertest (gealtert) keinerlei Verringerung der Katalysatoraktivität zeigten.
  • Beim herkömmlichen Katalysator (D) gemäß dem Stand der Technik ist zwar die NOx-Entfernungsrate zum Anfangszeitpunkt hoch, jedoch ist sie nach dem Lebensdauertest abrupt auf ungefähr 5/7 derjenigen vor demselben im Vergleich zu den fertiggestellten Katalysatoren (10) bis (16) verringert. Dies zeigt, dass die jeweiligen Katalysatoren (10) bis (16) hinsichtlich der Lebensdauer hervorragend sind, wobei sie lediglich eine kleine Verschiebung der Temperatur zeigen, bei der sich die maximale NOx-Entfernungsrate nach dem Lebensdauertest zeigt, wenn ein Vergleich mit dem herkömmlichen Katalysator (D) erfolgt.
  • Wie oben beschrieben, sind die Abgasreinigungskatalysatoren hinsichtlich des optimalen Temperaturbereichs, in dem sich die Katalysatoraktivität ohne Variation wirkungsvoll zeigt, hervorragend. Demgemäß sind die Abgasreinigungskatalysatoren hinsichtlich der Wärmebeständigkeit und der Lebensdauer sowie hinsichtlich der Stabilität bei der Abgasreinigung hervorragend.
  • Darüber hinaus zeigen, wie es durch Vergleiche zwischen den 5 und 6 sowie der 7 deutlich erkennbar ist, die Abgasreinigungskatalysatoren, die ein Mischoxid von sowohl Iridium als auch Schwefel enthalten, verbesserte Aktivität bei hohen Temperaturen, und sie können eine Reinigung von NOx in einem größeren Temperaturbereich als der Katalysator (B) des Vergleichsbeispiels 1 zeigen, auf dem nur ein monolithische von Iridium abgeschieden ist.
  • Ferner zeigte, wie es in der 4 deutlich dargestellt ist, der herkömmliche Katalysator (D), der ein Kupferionenaustausch-Zeolithkatalysator ist, der als Katalysator zum Entfernen von NOx in oxidierender Atmosphäre bekannt ist, eine drastische Verringerung der Aktivität nach dem Lebensdauertest.
  • Wie es in den 5 und 6 dargestellt ist, zeigten die vorliegenden Abgasreinigungskatalysatoren andererseits selbst nach dem Lebensdauertest kaum eine Verringerung der Aktivität. Daher verfügen diese Abgasreinigungskatalysatoren über eine ausreichendere Wärmebeständigkeit und Lebensdauer als der herkömmliche Katalysator (D).
  • Als Nächstes wurden die oben genannten fertiggestellten Katalysatoren (17) bis (29) entsprechend dem oben genannten Bewertungsverfahren getestet, und die Bewertungsergebnisse sind in der Tabelle 3 angegeben. Tabelle 3
    Katalysatoren Maximale Nox-Reinigungsrate (%)/ Katalysatoreinlasstemperatur (°C)
    Frisch Gealtert
    Beispiel 17 (17) 65/380 67/396
    Beispiel 18 (18) 63/390 61/399
    Beispiel 19 (19) 66/375 68/391
    Beispiel 20 (20) 64/380 64/397
    Beispiel 21 (21) 66/390 67/404
    Beispiel 22 (22) 66/383 67/397
    Beispiel 23 (23) 65/370 68/389
    Beispiel 24 (24) 66/366 62/400
    Beispiel 25 (25) 68/370 69/401
    Beispiel 26 (26) 70/390 71/402
    Beispiel 27 (27) 69/380 72/390
    Beispiel 28 (28) 68/380 72/392
    Beispiel 29 (29) 70/380 71/395
    Vergl.beisp. 1 A 54/400 58/415
    Vergl.beisp. 2 B 50/400 44/415
    Vergl.beisp. 3 C 60/252 38/280
    Stand d.Technik D 78/395 58/415
  • Die 8 zeigt die Light-off-Charakteristiken zum Anfangszeitpunkt (frisch) und nach dem Lebensdauertest (gealtert) in Bezug auf den oben genannten fertiggestellten Katalysator (17).
  • Als Erstes wurde geklärt, wie es durch die Ergebnisse der Tabelle 3 deutlich dargestellt ist, dass die fertiggestellten Katalysatoren (17) bis (29) der jeweiligen Beispiele gemäß der Erfindung, die Iridium, ein Seltenerdelement und Schwefel enthalten, selbst nach dem Lebensdauertest kaum irgendeine Verringerung der NOx-Reinigungsaktivität zeigten, und dass sie im Vergleich mit dem Vergleichskatalysator (A) des Vergleichsbeispiels 1, der nur Iridium enthält, über eine hervorragende Wärmebeständigkeit und Lebensdauer verfügten.
  • Darüber hinaus wurde es bestätigt, wie es durch die Ergebnisse der Tabelle 3 deutlich gezeigt ist, dass die fertiggestellten Katalysatoren (17) bis (29) kaum irgendeine Verringerung der NOx-Reinigungsaktivitäten nach dem Lebensdauertest zeigten, wobei sie anschließend über ausreichende Wärmebeständigkeit und Lebensdauer verfügten.
  • Ferner kann, wie es durch Vergleiche zwischen der 8 und der 4 deutlich erkennbar ist, der fertiggestellte Katalysator (17), der Iridium, ein Seltenerdelement und Schwefel enthält, NOx in oxidierender Atmosphäre innerhalb eines größeren Temperaturbereichs, ausgehend von einer niedrigeren Temperatur, als der herkömmliche Katalysator (D) gemäß dem Stand der Technik entfernen.
  • Anders gesagt, verfügt, im Vergleich mit dem herkömmlichen Katalysator (D) gemäß dem Stand der Technik, der lediglich über eine NOx-Reinigungsrate (Wandlung) von ungefähr 5% bei 300°C verfügt, der fertiggestellte Katalysator (17) über eine NOx-Reinigungsrate von nicht unter 15% bei 300°C, wobei er ebenfalls eine hervorragende NOx-Entfernungsrate bei niedrigen Temperaturen erzielt. Außerdem verfügt der fertiggestellte Katalysator (17) über verbesserte Aktivität bei hohen Temperaturen, wodurch eine NOx-Reinigung in einem größeren Temperaturbereich erzielt wird.
  • Wie es aus der 4 deutlich erkennbar ist, zeigt der herkömmliche Katalysator (D) gemäß dem Stand der Technik eine drastische Verringerung der Aktivität nach dem Lebensdauertest, und er zeigt eine drastische Verschiebung zur Hochtemperaturseite, d.h. zu 350°C hin, also ansteigende Temperatur für die NOx-Reinigungsaktivität.
  • Demgegenüber zeigte, wie es in der 8 dargestellt ist, der fertiggestellte Katalysator (17) selbst nach dem Lebensdauertest kaum irgendeine Verringerung der Aktivität, und er zeigte auch einen Anstieg der Temperatur der NOx-Reinigungsaktivität bei ungefähr nicht unter 250°C, was ein Herabdrücken der Verschiebung zur Hochtemperaturseite beim Temperaturanstieg betreffend die NOx-Reinigungsaktivität beweist. Daher verfügt der Abgasreinigungskatalysator über eine ausreichendere Wärmebeständigkeit und Lebensdauer im Vergleich zum herkömmlichen Katalysator (D).
  • Als Nächstes wurden die oben genannten fertiggestellten Katalysatoren (30) bis (35) gemäß dem oben genannten Bewertungsverfahren getestet, und die Bewertungsergebnisse sind in der Tabelle 4 angegeben. Tabelle 4
    Katalysatoren Maximale NOx-Reinigungsrate (%)/ Katalysatoreinlasstemperatur (°C)
    Frisch Gealtert
    Beispiel 5* (5) 68/380 74/375
    Beispiel 30 (30) 71/380 70/385
    Beispiel 31 (31) 73/375 71/390
    Beispiel 32 (32) 72/370 69/380
    Beispiel 33 (33) 73/375 70/391
    Beispiel 34 (34) 74/375 68/392
    Beispiel 35 (35) 72/380 70/380
    Vergl.beisp. 1 A 54/400 58/415
    Vergl.beisp. 2 B 50/400 44/415
    Vergl.beisp. 3 C 60/252 38/280
    Stand d.Technik D 78/395 58/415
    • * nicht gemäß der Erfindung
  • Als Erstes wurde bestätigt, wie es durch die Ergebnisse der Tabelle 4 deutlich dargestellt ist, dass die fertiggestellten Katalysatoren (30) bis (35) NOx in Abgas in oxidierender Atmosphäre nicht nur zum Anfangszeitpunkt entfernen oder verringern, sondern auch nach dem Lebensdauertest, wenn ein Vergleich mit den Vergleichskatalysatoren (A) bis (C) und dem herkömmlichen Katalysator (D) erfolgt.
  • Demgemäß verfügen die fertiggestellten Katalysatoren (30) bis (35) auch über Beständigkeit gegen Vergiftung durch Schwefeloxide usw. im Abgas, und sie zeigen eine hervorragende Lebensdauer.
  • Als Nächstes wurde, betreffend jeden der fertiggestellten Katalysatoren (5), (30) bis (35) sowie (A) bis (D), die gemäß den Beispielen 5 sowie 30 bis 35, den Vergleichsbeispielen (A) bis (C) und gemäß dem Stand der Technik hergestellt worden waren, das Funktionsvermögen hinsichtlich der Katalysatoraktivität wie folgt bewertet.
  • (FUNKTIONSBEWERTUNG BETREFFEND DIE GLEICHZEITIGE ENTFERNUNG VON NOX, HC UND CO)
  • Ein Modellabgas mit der folgenden Reaktionsgaszusammensetzung Y wurde unter der Bedingung einer Raumgeschwindigkeit von 5000 Std-1 eingeleitet, während die Einlasstemperatur der Katalysatorbetten fortlaufend von 150°C auf 500°C erhöht wurde; dabei wurden die jeweiligen Reinigungsraten für NOx, HC und CO gemessen, und es wurde das Funktionsvermögen jedes der Katalysatoren bei jeweiligen Temperaturen bewertet. Die Reaktionsgaszusammensetzung Y, die einem Abgas von einem Benzinmotor mit einem Stöchiometrieverhältnis entspricht, das ein Luft/Kraftstoff-Verhältnis von 14,6 entspricht, wurde als Beispiel für Abgaszusammensetzungen verwendet; jedoch soll für die anwendbare Abgaszusammensetzung keine Einschränkung hierauf bestehen. (REARTIONSGASZUSAMMENSETZUNG Y)
    Stickstoffmonoxid (NO) 300 ppm
    Propylen (C2H4) 3000 ppm (in Methan gewandelt)
    Kohlenmonoxid (CO) 0,12 Volumen-%
    Wasserstoff (H2) 0,4 Volumen-%
    Sauerstoff (O2) 1,24 Volumen-%
    Dampf (H2O) 10 Volumen-%
    Kohlendioxid (CO2) 13 Volumen-%
    Stickstoff (N2) restlicher Anteil
  • Darüber hinaus sind die Ergebnisse für die Fälle der Katalysatoreinlasstemperaturen 250°C und 400°C in der Tabelle 5 jeweils als Ergebnis angegeben, die die Bewertung der jeweiligen Katalysatoren zum Anfangszeitpunkt (frisch) betreffen. Tabelle 5
    Katalysatoren Reinigungsrate (%) im frischen Zustand bei 250°C/400°C (Kat.einlasstemperatur)
    HC CO NOx
    Beispiel 5* (5) 0/60 5/79 0/65
    Beispiel 30 (30) 96/96 99/99 89/91
    Beispiel 31 (31) 96/96 '99/99 90/91
    Beispiel 32 (32) 98/98 99/99 90/92
    Beispiel 33 (33) 98/98 99/99 85/88
    Beispiel 34 (34) 98/98 99/99 90/91
    Beispiel 35 (35) ''98/98 99/99 92/96
    Vergl.beisp. 1 A 0/55 8/70 0/33
    Vergl.beisp. 2 B 0/65 7/72 0/45
    Vergl.beisp. 3 C 98/98 99/99 88/90
    Stand d.Technik D 0/28 0/41 0/18
    • * nicht gemäß der Erfindung
  • Wie es durch die Ergebnisse der Tabelle 5 deutlich gezeigt ist, wurde es bestätigt, dass im Vergleich mit dem fertiggestellten Katalysator (5), den Vergleichskatalysatoren (A) und (B) sowie dem Katalysator (D) gemäß dem Stand der Technik die fertiggestellten Katalysatoren (30) bis (35) von denen jeder ein Element wie Platin enthält, HC, CO und NOx innerhalb eines größeren Temperaturbereichs ausgehend von einer niedrigeren Abgastemperatur (in der Nähe von 200°C) entfernen oder verringern können, was für das Abgas (Reaktionsgaszusammensetzung Y) gilt, das sich daraus ergibt, dass Luft und Kraftstoff beim stöchiometrischen Verhältnis verbrannt werden, was für die Reinigung von HC und CO schwieriger als im Vergleich mit einem Abgas (Reaktionsgaszusammensetzung X) mit oxidierender Atmosphäre ist.
  • Als Nächstes wurde hinsichtlich der fertiggestellten Katalysatoren (5) und (30) bis (35), der Vergleichskatalysatoren (A) bis (C) und des herkömmlichen Katalysators (D), die gemäß den Beispielen (5) und (30) bis (35), den Vergleichsbeispielen 1 bis 3 und gemäß dem Stand der Technik hergestellt worden waren, eine Funktionsbewertung für jeden Katalysator entsprechend dem oben genannten Bewertungsverfahren ausgeführt. Die Ergebnisse sind jeweils in der Tabelle 6 angegeben. Tabelle 6
    Katalysatoren Reinigungsrate(%) im frischen Zustand bei 250°C/400°C (Kat.einlasstemperatur)
    HC CO NOx
    Beispiel 5* (5) 0/60 0/70 0/58
    Beispiel 30 (30) 85/91 88/95 82/87
    Beispiel 31 (31) 85/91 88/95 83/87
    Beispiel 32 (32) 86/92 87/95 84/88
    Beispiel 33 (33) 85/93 86/96 80/85
    Beispiel 34 (34) 85/91 88/96 84/87
    Beispiel 35 (35) 84/91 87/94 86/89
    Vergl.beisp. 1 A 0/50 0/68 0/30
    Vergl.beisp. 2 B 0/55 0/75 0/35
    Vergl.beisp. 3 C 84/90 97/95 82/88
    Stand d.Technik D 0/15 0/20 0/5
    • * nicht gemäß der Erfindung
  • Wie es durch die Ergebnisse in der Tabelle 6 deutlich dargestellt ist, wurde bestätigt, dass im Vergleich mit den Vergleichskatalysatoren (A) und (B) sowie dem herkömmlichen Katalysator (D) die fertiggestellten Katalysatoren (30) bis (35) gemäß der Erfindung kaum irgendeine Verringerung der Katalysatoraktivität auf Grund einer Vergiftung durch Schwefeloxide im Abgas (Reaktionsgaszusammensetzung Y) zeigten, und zwar selbst nach dem Lebensdauertest (gealtert), der für 20 Stunden bei 700°C der Katalysatoreinlasstemperatur ausge führt wurde, und demgemäß verfügen sie über ausreichende Wärmebeständigkeit und Lebensdauer, die größer als diejenigen der Vergleichskatalysatoren (A) bis (C) und des herkömmlichen Katalysators (D) sind.
  • Auf diese Weise ermöglichen es, im Vergleich mit herkömmlichen Katalysatoren, die dadurch hergestellt werden, dass Iridium auf Metallcarbiden oder Metallnitriden abgeschieden wird, die Abgasreinigungskatalysatoren gemäß der Erfindung, die eine NOx-Entfernungsaktivität ähnlich derjenigen der herkömmlichen Katalysatoren zeigen, unter Verwendung von Verbindungen mit billigen Sulfaten anstelle teurer Metallcarbide oder Metallnitride, die Kosten effektiver als bei herkömmlichen Katalysatoren zu senken.
  • Indessen ist ein Basismaterial wie SO4/ZrO2, das als Träger für einen denitrierenden Katalysator dient, wie in der japanischen Patentoffenlegungsveröffentlichung Nr. 80315/1995 ( JP 7080315 ) offenbart, ein Material, das als hyperstarke Festkörpersäure bezeichnet wird. Diese hyperstarke Festkörpersäure wird dadurch erhalten, dass ein Hydrid von Zirconium oder anderen Elementen mit Schwefelsäure imprägniert wird, das Hydrid gefiltert und getrocknet wird, und es dann vorab gebrannt wird; daher benötigt ein denitrierender Katalysator unter Verwendung dieser hyperstarken Festkörpersäure als Träger zeitaufwändige Prozesse, wie einen Vorab-Brennvorgang, bei der Herstellung.
  • Jedoch benötigt der Abgasreinigungskatalysator gemäß der Erfindung nicht notwendigerweise eine hyperstarke Festkörpersäure für den zugehörigen Trägerzustand eines Sulfats, und es werden die oben genannten Effekte der Erfindung dadurch erzielt, dass lediglich ein Metallsulfat, auf dem Iridium abgeschieden ist, auf einem Metalloxid wie Aluminiumoxid abgeschieden wird, weswegen es, im Vergleich mit der oben genannten Patentveröffentlichung, ermöglicht ist, die zeitaufwändigen Prozesse bei der Herstellung wegzulassen.
  • INDUSTRIELLE ANWENDBARKEIT
  • Da der Abgasreinigungskatalysator gemäß der Erfindung über eine Iridium und Schwefel enthaltende Zusammensetzung verfügt, zeigt er Aktivität zum Entfernen von NOx in oxidierender Atmosphäre in einem größeren Temperaturbereich, und er verfügt auch über hervorragende Wärmebeständigkeit und Lebensdauer; daher wird er wirkungsvoll für eine Brennkraftmaschine, wie einen Dieselmotor und einen Magerverbrennungsmotor, verwendet, deren Abgas eine oxidierende Atmosphäre bildet und einen großen Temperaturschwankungsbereich zeigt.
  • Ein Abgasreinigungskatalysator gemäß der Erfindung verfügt über eine Zusammensetzung, die eine feuerbeständige, organische Verbindung, auf der mindestens ein Element abgeschieden ist, das aus der aus Platin, Palladium und Rhodium bestehenden Gruppe ausgewählt ist, und ein Erdalkalimetallsulfat, auf dem Iridium abgeschieden ist, enthält.
  • Die oben genannte Zusammensetzung zeigt eine hervorragende Abgasreinigungsfähigkeit hinsichtlich eines großen Bereichs von Abgaszusammensetzungen von einer reduzierenden bis zu einer oxidierenden Atmosphäre, und insbesondere zeigt sie Aktivität zum Entfernen von NOx in oxidierender Atmosphäre in einem größeren Temperaturbereich, und sie ist hinsichtlich der Wärmebeständigkeit und der Lebensdauer hervorragend. Aus diesem Grund wir die oben genannte Zusammensetzung wirkungsvoll für eine Brennkraftmaschine, wie einen Dieselmotor und einen Magerverbrennungsmotor, verwendet, deren Abgas eine oxidierende Atmosphäre bildet und einen großen Temperaturschwankungsbereich zeigt.
  • Noch ein anderer Abgasreinigungskatalysator gemäß der Erfindung enthält Iridium, Seltenerdelement und ein Sulfat eines Erdalkalimetalls. Bei dieser Zusammensetzung entfernt der Abgasreinigungskatalysator NOx wirkungsvoll nicht nur in reduzierender sondern auch in oxidierender Atmosphäre, er zeigt NOx-Entfernungsaktivität in einem großen Temperaturbereich, er ist hinsichtlich der Wärmebeständigkeit und der Lebensdauer hervorragend, und er kann eine Verschiebung des Temperaturbereichs, in dem sich die NOx-Reinigungsfunktion zeigt, zur Hochtemperaturseite unterdrücken. Demgemäß wird der oben genannte Katalysator wirkungsvoll für eine Brennkraftmaschine, wie einen Dieselmotor, einen Magerverbrennungsmotor und einen Motor vom Typ mit direkter Kraftstoffeinspritzung in den Zylinder, deren Abgas eine oxidierende Atmosphäre bildet und einen großen Temperaturschwankungsbereich zeigt, verwendet.
  • Darüber hinaus ist ein anderer Abgasreinigungsprozess gemäß der Erfindung ein Prozess zum Einstellen der Temperatur von Abgas am Einlass des Abgasreinigungskatalysators im Bereich von 200°C bis 700°C.
  • Bei diesem Prozess wird der Abgasreinigungskatalysator, insbesondere beim Entfernen von NOx in oxidierender Atmosphäre ab einem Zeitpunkt wirksam, zu dem die Temperatur des Abgases noch niedriger ist; daher kann er seine Aktivität in einem größeren Temperaturbereich zeigen, und er verfügt auch über hervorragende Wärmebeständigkeit und Lebensdauer.
  • Demgemäß wird der oben genannte Prozess wirkungsvoll dazu verwendet, Abgas von einer Brennkraftmaschine, wie einem Dieselmotor, einem Magerverbrennungsmotor und einem Benzinmotor vom Typ mit Kraftstoffdirekteinspritzung in den Zylinder, das über eine niedrige Abgastemperatur verfügt, verwendet, wodurch die Verbrennungseffizienz und die Kraftstoffkosten verbessert werden, wobei dieses Abgas eine oxidierende Atmosphäre bildet und einen großen Temperaturschwankungsbereich zeigt.

Claims (11)

  1. Katalysator zur Abgasreinigung, mit: – einer feuerfesten anorganischen Verbindung, auf der mindestens ein Element abgeschieden ist, das aus der aus Platin, Palladium und Rhodium bestehenden Gruppe ausgewählt ist; und – einem Sulfid eines Erdalkalimetalls, auf dem Iridium abgeschieden ist.
  2. Katalysator zur Abgasreinigung nach Anspruch 1, bei dem innerhalb seiner Katalysatorbestandteile die feuerfeste anorganische Verbindung, auf der mindestens ein Element abgeschieden ist, das aus der aus Platin, Palladium und Rhodium bestehenden Gruppe ausgewählt ist, als untere Schicht vorhanden ist und das Sulfat eines Erdalkalimetalls, auf dem Iridium abgeschieden ist, als obere, auf der unteren Schicht platzierte Schicht vorhanden ist.
  3. Katalysator zur Abgasreinigung nach Anspruch 1, bei dem innerhalb seiner Katalysatorbestandteile das Sulfat eines Erdalkalimetalls, auf dem Iridium abgeschieden ist, auf der stromaufwärtigen Seite einer Abgasströmung angeordnet ist, während die feuerfeste anorganische Verbindung, auf der mindestens ein Element abgeschieden ist, das aus der aus Platin, Palladium und Rhodium bestehenden Gruppe ausgewählt ist, an der stromabwärtigen Seite derselben platziert ist.
  4. Katalysator zur Abgasreinigung nach Anspruch 1, der in mehrere Teile unterteilt ist, wobei diejenigen Teile, die das Sulfat eines Erdalkalimetalls, auf dem Iridium abgeschieden ist, in einer Vorstufe platziert sind, während diejenigen Teile, die die feuerfeste anorganische Verbindung, auf der mindestens ein Element abgeschieden ist, das aus der aus Platin, Palladium und Rhodium bestehenden Gruppe ausgewählt ist, in einer Folgestufe platziert sind.
  5. Katalysator zur Abgasreinigung nach Anspruch 1, bei dem auf dem Sulfat eines Erdalkalimetalls, auf dem Iridium abgeschieden ist, ferner mindestens ein Element abgeschieden ist, das aus der aus Zinn, Gallium, Germanium und Silicium bestehenden Gruppe ausgewählt ist.
  6. Katalysator zur Abgasreinigung mit Iridium, einem Seltenerdmetall und einem Sulfat eines Erdalkalimetalls.
  7. Katalysator zur Abgasreinigung nach Anspruch 6, bei dem das Seltenerdmetall als Oxid enthalten ist, das mindestens ein Element enthält, das aus der aus Cer, Lanthan, Yttrium, Neodym und Praseodym bestehenden Gruppe ausgewählt ist.
  8. Katalysator zur Abgasreinigung nach Anspruch 6, bei dem das Seltenerdmetall als Verbundoxid enthalten ist, das mindestens ein aus der aus Cer, Lanthan, Yttrium, Neodym und Praseodym bestehenden Gruppe ausgewähltes Element und mindestens ein aus der aus Mangan, Eisen, Kobalt, Nickel, Kupfer und Zink bestehenden Gruppe ausgewähltes Element enthält.
  9. Katalysator zur Abgasreinigung nach Anspruch 6, ferner mit mindestens einem Element, das aus der aus Zinn, Gallium, Germanium und Silicium bestehenden Gruppe ausgewählt ist.
  10. Abgasreinigungsprozess mit den folgenden Schritten: – Bereitstellen eines der Katalysatoren zur Abgasreinigung nach einem der Ansprüche 1 bis 9, – Einstellen der Abgastemperatur am Einlass des Katalysators zur Abgasreinigung im Bereich von 200°C bis 700°C; und – man lässt das Abgas von einer Brennkraftmaschine durch den Katalysator zur Abgasreinigung strömen, um Stickoxide im Abgas zu verringern.
  11. Abgasreinigungsprozess mit den folgenden Schritten: – Bereitstellen eines der Katalysatoren zur Abgasreinigung nach einem der Ansprüche 1 bis 5, – Einstellen der Abgastemperatur am Einlass des Katalysators zur Abgasreinigung im Bereich von 200°C bis 700°C; und – man lässt das Abgas von einer Brennkraftmaschine durch den Katalysator zur Abgasreinigung strömen, um Kohlenwasserstoffe, Kohlenmonoxid und Stickoxide im Abgas von der Brennkraftmaschine zu verringern.
DE69738063T 1996-04-11 1997-04-09 Katalysator und methode zur abgasreinigung Expired - Lifetime DE69738063T2 (de)

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