DE69717541T2

DE69717541T2 - Niedriglegierte Stahlpulver zur Härtersinterung

Info

Publication number: DE69717541T2
Application number: DE69717541T
Authority: DE
Inventors: Francois Chagnon; Yves Trudel
Original assignee: Quebec Metal Powders Ltd
Current assignee: Quebec Metal Powders Ltd
Priority date: 1996-06-14
Filing date: 1997-06-13
Publication date: 2003-04-17
Anticipated expiration: 2017-06-14
Also published as: KR100505933B1; DE69717541D1; EP0812925A1; ATE229092T1; JPH10140206A; EP0812925B1; CA2207661C; JP3177482B2; US5876481A; KR980000713A; ES2188822T3; CA2207661A1

Description

Hintergrund der Erfindung

Gebiet der Erfindung

Diese Erfindung bezieht sich auf Legierungspulver, besonders auf Zusammensetzungen solcher für das Bilden von Metallteilen großer Härte durch Pulvermetallurgie (P/M) nützlicher Pulver, und auf Verfahren zum Fertigen und Verwenden solcher Zusammensetzungen.

Kurzbeschreibung des technischen Hintergrunds

Pulvermetallurgie ist ein Verfahren, bei dem hoher Druck auf hochgereinigte, im Wesentlichen einheitliche eisenhaltige Pulver ausgeübt wird, um eisenhaltige Teile mit hohen Dichten zu fertigen. Dieses Verfahren ist auch als "Druckschmieden" bekannt. Härtesinterung ist ein P/M- Verfahren, in dem sich P/M-Teile während der Abkühlungsphase eines Sinter-Zyklus teilweise oder komplett in Martensit umwandeln.
In beiden, P/M und Härtesinterung, werden typischerweise geringfügige Mengen sekundärer Metalle zu dem zugrundeliegenden P/M-Material zugegeben, um die Härtbarkeit zu verbessern. Um optimale Härtbarkeit zu erreichen, sind Vorlegierungsverfahren im allgemeinen Element-Zugaben vorzuziehen.
Mangan wird typischerweise zu kommerziellen Stählen in einem Bereich von 0,25 bis 1,0% zugegeben, um Festigkeit und Härtbarkeit einfacher Kohlenstoffstähle zu verbessern. Chrom wird üblicherweise ebenfalls zugegeben, um Härtbarkeit, Festigkeit und Verschleißfestigkeit herkömmlicher Stähle zu verbessern. In Stahlpulvern zur Verwendung in der Pulvermetallurgie, zum Beispiel Pulver mit einer durchschnittlichen Teilchengröße von 55 bis 100 um (Mikrometern), werden jedoch Mangan- und Chromgehalte im allgemeinen unter 0,3% gehalten, um die Oxidbildung während des Glühens zu verringern, "Design Criteria for the Manufacturing of Low Alloy Steel Powders", Advances in Powder Metallurgy, Vol. 5, 1991, S. 45-58.
Molybdän und Nickel werden üblicherweise in niedriglegierten P/M-Stahlpulvern verwendet, da ihre Oxide während der Glühbehandlung der wasserverdüsten Pulver leicht reduziert werden. Molybdän und Nickel erhöhen auf effiziente Weise die Festigkeit und die Härtbarkeit von Stählen, wobei Nickel ausserdem die Festigkeit, Zähigkeit und Ermüdungsbeständigkeit des Stahls verbessert, S. H. Avner, Introduction to Physical Metallurgy, McGraw-Hill, N.Y., 1974, S. 349-361. Diese Elemente sind jedoch teurer als Mangan und Chrom und sind größen Preisschwankungen unterworfen, die einen offensichtlichen ungünstigen Einfluss auf den Stahlpulverpreis haben.
Härtesinterung ist eine günstiges Verfahren zur Herstellung von P/M-Teilen großer Härte, da es das Erfordernis einer Hitzebehandlung nach der Sinterung beseitigt und dadurch die Produktionskosten signifikant senkt. Desweiteren werden durch herkömmliches Abschrecken verursachte hohe thermische Beanspruchungen und Verformung von Teilenvermieden, was eine verbesserte Kontrolle der Maße der endgültigen Teile gewährleistet.
Bisherige Verfahren zur Fertigung von niedriglegierten Stahlpulvern zur P/M-Anwendung beinhalten eine Säurebehandlung, um die Oxidschicht gemäß U.S. Patent Nr. 3.764.295 (Höganäs) zu entfernen, und eine Verwendung eines hohen Kohlenstoffgehalts (0,1 bis 0,70%) in dem geglühten Pulver gemäß dem britischen Patent Nr. 1.564.737. Im Gegensatz dazu beseitigt die vorliegende Erfindung die Säurebehandlung, während Sauerstoff und Kohlenstoff bei niedrigen Konzentrationen gehalten werden, um die Kompressibilität zu verbessern und Pulveroxidation während des Verdüsungs- und des Glühverfahrens zu minimieren. Wegen dieser Parameter ist die vorliegende Erfindung in der Lage, ein Stahlpulver mit hoher Härtbarkeit und minimalem Sauerstoffgehalt zu fertigen.
Ein Legierungsstahlpulver mit hervorragender Kompressibilität, Pressbarkeit und Härtbarkeit wird im U.S. Patent Nr. 4.266.974 offenbart. Legierungsstahlpulver mit einer zugrundeliegenden Legierungszusammensetzung, die aus wenigstens einem von Mangan (0,35 bis 1,50 Gew.-%), Chrom (0,2 bis 5,0 Gew.-%), Molybdän (0,1 bis 7,0 Gew.-%) und Vanadium (0,01 bis 1,0 Gew.-%) zusammengesetzt ist und der Rest Eisen mit einem niedrigen Kohlenstoffanteil (nicht mehr als 0,05 Gew.-%) ist, können Stickstoff- (nicht mehr als 0,0040 Gew.-%) und Sauerstoffgehalte (nicht mehr als 0,25 Gew.-%) und weitere Verunreinigungen wie Nickel (0,2 bis 5,0 Gew.-%) und/oder Kupfer (0,2 bis 2,0 Gew.-%) enthalten.

Zusammenfassung der Erfindung

Es ist daher eine Aufgabe der vorliegenden Erfindung, die Missstände und Nachteile des Standes der Technik zu überwinden und ein Legierungsstahlpulver mit verbesserter Härtbarkeit bereitzustellen, um Härtesinterung in konventionellen Sinter-Öfen voranzutreiben.
Insbesondere ist es eine Aufgabe der vorliegenden Erfindung, ein Stahlpulver mit einer nach Sintern minimalen scheinbaren Härte von 30 Rockwellhärten (HRC) in einem konventionellen Ofen zu fertigen.
Eine weitere Aufgabe der vorliegenden Erfindung ist, die Pulver-Kompressibilität oberhalb 6,8 g/cm³ bei 40 tsi (550 MPa) zu halten.
Eine andere Aufgabe der vorliegenden Erfindung ist, die Menge teurer vorlegierender Elemente wie Molybdän und Nickel unter fortwährender Beibehaltung der Härtbarkeit des Pulvers zu verringern.
Diese und andere Aufgaben werden gelöst durch:
Ein vorlegiertes eisenhaltiges Pulver für Pulvermetallurgie, wobei das Pulver aufweist: Eisen, Nickel, Molybdän, Chrom und Mangan, Kohlenstoff in einer Menge von höchstens 0,1 Gew.-% enthalten ist, Nickel in dem Bereich von 0,8 bis 1,5 Gew.-% enthalten ist, Molybdän in dem Bereich von 0,5 bis 1,30 Gew.-% enthalten ist, Chrom in einer Menge von nicht weniger als 0,3 Gew.-% enthalten ist, Mangan in einer Menge von nicht weniger als 0,3 Gew.-% enthalten ist, wobei die Gesamtmenge der Summe von Chrom und Mangan in einer Menge von weniger als 1,0 Gew.-% enthalten ist und das eisenhaltige Pulver einen Sauerstoffgehalt von höchstens 0,3 Gew.-% hat.
In dem Stahlpulver ist Kohlenstoff bevorzugt in einer Menge kleiner als 0,02 Gew.-%, Mangan bevorzugt in dem Bereich von 0,4 bis 0,7 Gew.-%, Chrom bevorzugt in dem Bereich von 0,4 bis 0,7 Gew.-%, Nickel bevorzugt in dem Bereich von 1,0 bis 1,2 Gew.-% und Molybdän bevorzugt in dem Bereich von 0,85 bis 1,05 Gew.-% enthalten. Vorzugsweise umfasst das Legierungspulver Teilchen mit einer Teilchengröße von 300 um (Mikrometern) oder weniger, insbesondere bevorzugt mit einer durchschnittlichen Teilchengröße in dem Bereich von 50 bis 100 um (Mikrometern).
Durch die Zugabe von vorlegiertem Mangan, Chrom, Molybdän und Nickel in den vorgeschriebenen Mengen wird daher ein Stahlpulver mit den gewünschten oben erwähnten Eigenschaften erreicht.

Kurzbeschreibung der Zeichnungen

Fig. 1 veranschaulicht die Härtbarkeits-Bereichsfaktoren der Legierungselemente.
Fig. 2 veranschaulicht den Einfluss von Mangan und Chrom auf Kompaktierungsdruck und Sauerstoffgehalt der Pulver.
Fig. 3 veranschaulicht den Einfluss von Sauerstoff- und Kohlenstoffgehalt auf den Kompaktierungsdruck.
Fig. 4 veranschaulicht die Veränderung der Gründichte mit dem Kompaktierungsdruck.
Fig. 5 veranschaulicht Sauerstoffgehalt von geglühtem Pulver gegen scheinbare Härte von gesinterten und getemperten Proben.
Fig. 6 veranschaulicht den Einfluss des Probengewichts auf die scheinbare Härte.

Detaillierte Beschreibung der bevorzugten Ausführungsformen

Die Erfinder haben ein neues Vorlegierungs-Stahlpulver mit verbesserter Härtbarkeit entwickelt, um die Härtesinterung mit niedrigen Oxiden in konventionellen Sinter-Öfen voranzutreiben.
Um den Einfluss von Legierungselementen auf die Sinterhärtbarkeit von unterschiedlichen Materialien zu bewerten, wurde eine Testmatrix zum Durchführen einer vergleichenden Bewertung von verschiedenen Kombinationen von Molybdän-, Nickel-, Mangan- und Chrom-Konzentrationen in wasserverdüsten Stahlpulvern entwickelt. Im Anschluss an Verdüsung und nachgeschalteter Weiterverarbeitung wurden Versuchsstahlpulver mit Graphit, Kupfer und Schmiermittel vermengt, auf 6,8 g/cm³ gepresst und bei 1120ºC gesintert und bei 205ºC für eine Stunde getempert. Man findet, dass Zugaben von Mangan und Chrom die Härtbarkeit niedriglegierter Stahlpulver verbessern.

Versuchsablauf

Legierungselemente können in unterschiedlichen Kombinationen verwendet werden, um die Härtbarkeit von Stählen zu erhöhen. In Fig. 1 wird der in "The Making, Shaping and Treating of Steel", 9th ed., United States Steel Corporation, 1971, S. 1136 beschriebene Härtbarkeitsbereichsfaktor verwendet, um den Einfluss von Molybdän-, Nickel-, Mangan- und Chrom-Konzentrationen auf die Härtung zu veranschaulichen. Wie veranschaulicht hat Mangan den ausgeprägtesten Einfluss auf die Härtbarkeit, gefolgt von Molybdän, Chrom und Nickel.
Da Molybdän und Nickel jedoch teure Legierungselemente sind, ersetzt die vorliegende Erfindung eine gewisse Menge durch Mangan und Chrom. Allerdings oxidieren Mangan und Chrom während der Pulververarbeitung und verschlechtern daher die Kompressibilität und die Sintereigenschaften der resultierenden Preßkörper.
Um die Einflüsse von Legierungselementen auf Eigenschaften von P/M-Stählen zu quantifizieren, wurde eine Serie von Versuchspulvern unter Verwendung eines Induktionsofens mit 200 kg Kapazität hergestellt. Hochreiner Stahl wurde mit Manganeisen, Chromeisen, Molybdäneisen und Nickel umgeschmolzen, um die wie in untenstehender Tabelle 1 gezeigte Stahl-Chemie zu erreichen. Tabelle 1
Ref. (1) ist kommerzielles Atomet® 4601 Pulver
*ausserhalb des Schutzumfangs der Erfindung
Nach Wasserverdüsung in einer inerten Atmosphäre (Stickstoff) wurden die Legierungspulver getrocknet, gesiebt, geglüht und der Sinterkuchen wurde vor der Bewertung in einem Mischer pulverisiert und homogenisiert.
Die unterschiedlichen Pulver wurden auf chemische Zusammensetzung untersucht und mit 0,8% Graphit, 2% Kupfer und 0,75% Zinkstearat vermischt (in den beigleitenden Tabellen und im gesamten Text bezeichnen "%" und "Gew.-%" Gewichtsprozente). Testproben wurden in die Form eines rechteckigen Blocks auf 6,8 g/cm³ gepresst und für 25 Minuten bei 1120ºC in einer Stickstoff/Wasserstoff-Atmosphäre bei einem 90/10- Verhältnis gesintert und eine Stunde bei 205ºC an der Luft getempert. Biegebruchfestigkeit wurde gemäß MPIF Standard 41 bewertet, während Zugeigenschaften unter Verwendung rundgefräster Proben gemäß MPIF Standard 10 bestimmt wurden. Letztlich wurde Schlagfestigkeit gemäß MPIF Standard 41 gemessen. Die Standards basieren auf "Materials Standards for P/M Structural Parts", Metal Powder Industries Federation, 1994, S. 14-15.
Zusätzliche Tests wurden auf 450, 895 und 1345 g wiegenden Probenscheiben von 10 cm (vier inch) Durchmesser durchgeführt, um den Einfluss der Größe der Proben auf die scheinbare Härte und die Mikrostruktur zu bewerten. Für diesen Teil der Studie wurden 1,0% Graphit, 2% Kupfer und 0,75% Zinkstearat enthaltende Gemische aus den Legierungen der Versuche 1, 3, 4 und 5 und aus einer kommerziellen pulvermetallurgischen Legierung Atomet®. 4601, die als Referenz verwendet wurde, hergestellt. Diese wurden auf 6,8 g/cm³ gepresst und 20 Minuten bei 1120ºC in einem industriellen Sinterofen unter Verwendung einer Abkühlrate von entweder 0,75ºC/s oder 1,5ºC/s im Bereich von 870 bis 650ºC gesintert.

Resultate und Diskussion

Die chemischen, physikalischen, Grün- und Sintereigenschaften der Versuchslegierungen werden in untenstehender Tabelle 2 gezeigt. In Tabelle 2 beziehen sich die Parameter C, O, S, Ni, Mo, Mn, Cr, +100 Mesh, - 325 Mesh, scheinbare Dichte und Fluss auf das Legierungspulver, Kompaktierungsdruck und Gründichte beziehen sich auf Grünkörper, die aus mit Graphit, Kupfer und Schmiermittel vermischten Legierungspulver hergestellt wurden, und der Rest der Parameter bezieht sich auf den gesinterten Preßling.
Der Einfluss von Mangan- und Chrom-Konzentrationen auf Kompaktierungsdruck und Sauerstoffgehalt wird in Fig. 2 veranschaulicht. Um den Einfluss des Kohlenstoffgehalts in dem geglühten Pulver auf die Kompressibilität zu eliminieren, wurden nur die Legierungen mit weniger als 0,01% Kohlenstoff für die Analyse genommen. Es wird bestimmt, dass der Sauerstoffgehalt linear mit den Mangan- und Chromgehalten ansteigt. Die gleiche Beziehung besteht für den Kompaktierungsdruck. Um den Sauerstoffgehalt bei weniger als 0,25% zu halten, muss die Summe von Mangan und Chrom bei weniger als 1,0% gehalten werden. Für diese Gehalte an Mangan und Chrom kann ein Kompaktierungsdruck von weniger als 510 MPa (36 tsi) bei 6,8 g/cm³ erreicht werden. Dieses Kompressierbarkeits-Ergebnis ist sogar besser als das von kommerziellem Atomet® 4610 Pulver, das einen signifikant kleineren Härtbarkeitsfaktor hat als das Versuchspulver, 8,3 gegenüber mehr als 20 für das Versuchspulver.
Fig. 3 veranschaulicht den Einfluss von Kohlenstoff- und Sauerstoffkonzentrationen in dem geglühten Pulver des Versuchspulvers. Der Kompaktierungsdruck steigt mit den Kohlenstoff- und Sauerstoffgehalten der geglühten Pulver an. Um den Kompaktierungsdruck auf niedrigen Niveaus, weniger als 510 MPa (36 tsi), zu verringern, muss der Kohlenstoffgehalt bei weniger als 0,02% gehalten werden. Zudem muss der Sauerstoffgehalt minimiert werden, um die Kompressibilität zu optimieren. Da die Verringerung von Sauerstoff während des Glühens der Stahlpulver durch die Kohlenstoffmenge in der Ofeneinspeisung kontrolliert wird, wird eine zu geringe Menge an Kohlenstoff das Reduzieren der Oxide jedoch nicht ermöglichen, und das wird zu einem hohen Sauerstoffgehalt in dem geglühten Pulver und somit einer Verschlechterung der Kompressibilität führen. Auf der anderen Seite wird eine zu hohe Kohlenstoffmenge in dem geglühten Pulver zu einem niedrigeren Sauerstoffgehalt führen, aber dieser höhere Kohlenstoffgehalt wird ebenfalls die Kompressibilität verschlechtern. Daher müssen beide Elemente so eingestellt werden, dass die Verringerung des Sauerstoffs ermöglicht wird, während der Kohlenstoffgehalt in dem geglühten Pulver unter 0,02% gehalten wird.
Wie in Fig. 4 veranschaulicht zeigt der neue niedriglegierte Stahl durch Aufrechterhalten eines Kohlenstoffgehalts von weniger als 0,02% und eines Sauerstoffgehalts von weniger als 0,25% eine Kompressibilität ähnlich zu kommerziellem Atomet® 4601 Pulver, jedoch mit einer signifikant höheren Härtbarkeit.
Der Einfluss des Sauerstoffgehalts auf scheinbare Härte nach Sintern und nach Tempern wird in Fig. 5 für Legierungen mit unterschiedlichen Härtbarkeitsfaktoren veranschaulicht. Scheinbare Härte nimmt mit dem Sauerstoffgehalt ab und die Verringerungsrate ist für Legierungen mit kleineren Härtbarkeitsfaktoren ausgeprägter. Dies steht in Beziehung zu der Reaktion eines Teils des in der Probe vorhandenen Graphits mit dem Sauerstoff in dem Pulver. Die Reduktion von Sauerstoff durch Kohlenstoff führt zu einem niedrigeren Kohlenstoffgehalt in der gesinterten Probe. Dieser Verlust an Kohlenstoff beeinflusst die Härtbarkeit der Legierung und dieser Effekt ist in Legierungen mit niedrigerer Härtbarkeit ausgeprägter. Um die Härtbarkeit des Stahlpulvers zu optimieren, muss daher der Sauerstoffgehalt des geglühten Pulvers minimiert werden. Wie bereits erwähnt werden niedrige Sauerstoffgehalte durch geeignete Kontrolle des Kohlenstoffgehalts in dem Pulver vor dem Glühen sichergestellt.
Fig. 6 veranschaulicht den Einfluss des Probengewichts auf, die scheinbare Härte nach Sintern, die auf dem Querschnitt von aus den Legierungen Nummer 1, 3, 4, 5, und schnell abgekühlter 5 angefertigten Probenscheiben und für eine kommerzielle Legierung FLC4608 gemessen wurden. Der Härtbarkeitsfaktor dieser Legierungen war 22, 29, 23, 30 beziehungsweise 8. Es kann beobachtet werden, dass für die 450 g Proben ohne schnelle Abkühlrate gesinterte Legierungen auf eine ähnliche Weise auf Härtesinterung reagieren, mit Werten scheinbarer Härte in dem Bereich von 31 bis 35 HRC. Wenn das Probengewicht jedoch 895 g erreicht, fällt die scheinbare Härte der FLC4608 Proben scharf auf Werte in dem Bereich von 10 bis 15 HRC ab, die nahezu die Hälfte von denen der Versuchspulver sind. Für diese Letzteren sinkt die scheinbare Härte linear mit dem Probengewicht um etwa 1 HRC pro 100 g Erhöhung des Probengewichts. Es ist ausserdem bemerkenswert, dass die schnell abgekühlte Legierung Nr. 5 die höchste scheinbare Härte bei den 450 g Proben zeigte, aber der Unterschied ist verringert, wenn das Probengewicht 895 g erreicht.
Um eine hohe scheinbare Härte auf Schwerteilen zu erhalten, muss der Härtbarkeitsfaktor bei Werten von wenigstens 22 gehalten werden. Um eine gute Legierungsrobustheit gegenüber Kohlenstoffgehalt in den gesinterten Teilen zu erhalten, wird jedoch ein Härtbarkeitsfaktor von vorzugsweise mehr als 25 unter Beibehaltung eines Sauerstoffgehalts von weniger als 0,25% empfohlen. Tabelle 2
Gemisch-Rezeptur: 2% Kupfer + 0,8% Graphit + 0,75% Zinkstearat
Sintern: 25 Minuten bei 1120ºC in einer Atmosphäre auf Stickstoffbasis
Tempern: 60 Minuten bei 205ºC an Luft
*ausserhalb des Schutzumfangs der Erfindung
**1 psi entspricht 6,89 MPa
Im Besonderen werden diese Ergebnisse erhalten durch Halten sowohl des Mangan- als auch des Chromgehalts in einem Bereich von 0,4 bis 0,7 Gew.-%, des Nickelgehalts in einem Bereich von 1,0 bis 1,2 Gew.-% (vorzugsweise für ein Ni/Cr-Verhältnis von 1,35 : 1-2,65 : 1) und des Molybdäns in einem Bereich von 0,85 bis 1,05 Gew.-%, um den Sauerstoffgehalt auf unter 0,25 Gew.-% und Härte, Festigkeit und Schlagfestigkeit zu verringern, während der Nickelgehalt zwischen 1,05 und 1,25 Gew.-% gehalten wird, vorzugsweise um einen Härtbarkeitsfaktor von mehr als 25 aufrechtzuerhalten. Um optimale Kompressibilität zu erhalten, werden der Kohlenstoff- und Sauerstoffgehalt wünschenswerterweise bei weniger als 0,02 beziehungsweise 0,25% gehalten.
Wenngleich die vorliegende Erfindung unter Bezugnahme auf bestimmte bevorzugte Ausführungsfarmen veranschaulicht wurde, sei bemerkt, dass die vorliegende Erfindung nicht auf die darin dargelegten Details beschränkt ist.
Ein Stahlpulver besteht aus einer Kombination aus veredeltem Stahl und vorlegiertem Mangan, Chrom, Molybdän und Nickel. Das Stahlpulver wird unter Verwendung von Pulvermetallurgie in der Herstellung von Metallteilen verwendet. Die Zugabe der vorlegierten Elemente führt zu einem Metallteil, das größere Festigkeit und Härte mit einem geringen Sauerstoffgehalt und guter Kompressibilität hat.

Claims

1. Vorlegiertes eisenhaltiges Pulver umfassend Eisen, Nickel, Molybdän, Chrom und Mangan, in dem Kohlenstoff in einer Menge von höchstens 0,1 Gew.-% enthalten ist, Nickel in dem Bereich von 0,8 bis 1,5 Gew.-% enthalten ist, Molybdän in dem Bereich von 0,5 bis 1,30 Gew.-% enthalten ist, Chrom in dem Bereich von 0,3 bis 0,9 Gew.-% enthalten ist, Mangan in dem Bereich von 0,3 bis 0,9 Gew.-% enthalten ist, wobei die Gesamtmenge der Summe von Chrom und Mangan in einer Menge von wenigstens 0,7 Gew.-% und weniger als 1,0 Gew.-% enthalten ist, das eisenhaltige Pulver einen Sauerstoffgehalt von höchstens 0,3 Gew.-% hat und der Rest Eisen und unvermeidbare Verunreinigungen sind.

2. Legierungspulver gemäß Anspruch 1, wobei das eisenhaltige Pulver eine durchschnittliche Teilchengröße von 50 bis 100 um hat.

3. Legierungspulver gemäß Anspruch 1 oder 2, wobei die Legierung durch Wasserverdüsung ohne Säurebehandlung gefertigt wird.

4. Legierungspulver gemäß einem der Ansprüche 1 bis 3, wobei die Legierung eine Stahllegierung ist und Kohlenstoff in einer Menge von höchstens 0,02 Gew.-% enthalten ist.

5. Legierungspulver gemäß Anspruch 4, wobei die Legierung Mangan in dem Bereich von 0,4 bis 0,7 Gew.-%, Chrom in dem Bereich von 0,4 bis 0,7 Gew.-%, Nickel in dem Bereich von 0,8 bis 1,2 Gew.-% und Molybdän in dem Bereich von 0,90 bis 1,25 Gew.-% enthält.

6. Legierungspulver gemäß Anspruch 5, wobei die Legierung Nickel in dem Bereich von 0,8 bis 1,0 Gew.-% enthält.

7. Legierungspulver gemäß Anspruch 6, wobei Nickel in dem Bereich von 0,8 bis 1,0 Gew.-% enthalten ist und Molybdän indem Bereich von 0,90 bis 1,1 Gew.-% enthalten ist.

8. Legierungspulver gemäß einem der Ansprüche 1 bis 7, in dem die Gesamtmenge an Mangan, Chrom, Molybdän und Nickel in dem Bereich von 2,65 bis 3,65 Gew.-% ist.

9. Legierungspulver gemäß einem der Ansprüche 1 bis 7, das einen Härtbarkeitsfaktor von wenigstens 22 hat.

10. Legierungspulver gemäß einem der Ansprüche 1 bis 9, das ein Ni : Cr-Gewichtsverhältnis in dem Bereich von 1,5 : 1 bis 2,65 : 1 hat.

11. Legierungspulver gemäß Anspruch 10, das durch Wasserverdüsung unter einer inerten Atmosphäre gefertigt wird.

12. Pulvergemisch umfassend das Legierungspulver gemäß jedem der Ansprüche 1 bis 7, ferner umfassend Schmiermittel und wenigstens entweder Kupfer oder Graphit.

13. Pulvergemisch umfassend das Legierungspulver gemäß Anspruch 8, ferner umfassend Schmiermittel und wenigstens entweder Kupfer oder Graphit.

14. Pulvergemisch umfassend das Legierungspulver gemäß Anspruch 9, das einen Bestandteil mit einer Verpreßbarkeit erzielt, so dass eine Dichte von wenigstens 6,8 g/cm³ bei einem Druck von höchstens 550 MPa (40 tsi) erreicht wird.

15. Pulvermetallurgisches Verfahren, umfassend die Schritte von: Auswählen des Pulvergemisches gemäß Anspruch 12 und Komprimieren des Pulvergemisches bei einem Druck von wenigstens 275 MPa (20 tsi), um einen Preßling zu fertigen, und Sintern des Preßlings.

16. Pulvermetallurgisches Verfahren, umfassend die Schritte von: Auswählen des Pulvergemisches gemäß Anspruch 13 und Komprimieren des Pulvergemisches bei einem Druck von wenigstens 275 MPa (20 tsi), um einen Preßling zu fertigen, und Sintern des Preßlings.

17. Verfahren gemäß Anspruch 15, wobei der Preßling bei einer Temperatur von wenigstens 1050ºC gesintert wird.

18. Verfahren gemäß Anspruch 16, wobei der Preßling bei einer Temperatur von wenigstens 1050ºC gesintert wird.