DE69715849T2

DE69715849T2 - Flammhemmendes gewebe

Info

Publication number: DE69715849T2
Application number: DE69715849T
Authority: DE
Inventors: Masayuki Adachi; Akio Konishi; Takaharu Matsumoto; Takahiro Ogawa
Original assignee: Kaneka Corp
Current assignee: Kaneka Corp
Priority date: 1996-05-13
Filing date: 1997-05-12
Publication date: 2003-09-04
Anticipated expiration: 2017-05-13
Also published as: WO1997043474A1; US6162747A; DE69715849D1; JP3900539B2; EP0908545A1; EP0908545B1; EP0908545A4

Description

Die vorliegende Erfindung betrifft ein flammverzögerndes Gewebe, das aus einer aus einer halogenhaltigen Faser zusammen mit einer Polyesterfaser hergestellten Verbundfaser zusammengesetzt ist und ausgezeichnete Nachbehandlungseigenschaft und hohe Flammverzögerung aufweist.
In den letzen Jahren bestand starker Bedarf nach Sicherheit und Schutz für menschliches Leben, und demgemäß nahm der Bedarf nach flammverzögernden Rohstoffen zu. Unter diesen Umständen erhöhten sich auf dem Gebiet der Waren für Innenräume, insbesondere Vorhängen, an die die höchsten flammverzögernden Anforderungen gestellt werden, die Anforderungen nach verbesserter Funktion, wie verbesserte Ausführung durch verschiedene Druckverfahren, höhere Anforderungen an Geruchlosigkeit oder dgl.
Die Untersuchung der Flammverzögerung von Fasern wurde bisher bezüglich des Mischens einer herkömmlichen, entflammbaren Faser mit einer flammverzögernden Faser durchgeführt, so dass zusätzliche Flammverzögerung erhalten wird, während die höherwertige Eigenschaft einer herkömmlichen, entflammbaren Faser so wie sie ist beibehalten wird. Insbesondere ist ein flammverzögerndes Verbundfaser-Produkt, das durch Mischen einer Faser mit hoher Flammverzögerung mit einer Polyesterfaser, die die herkömmlichste Faser ist, hergestellt ist, hinsichtlich der Aspekte der Produktionskosten, der leichten Ausführung und Produktivität sehr vorteilhaft.
Jedoch ist insbesondere in einem Pigmentdruckverfahren bei einem solchen, durch Mischen einer entflammbaren Faser mit einer Faser mit hoher Flammverzögerung hergestellten Verbundfaser-Produkt zwangsläufig eine große Menge an entflammbarem Bindemittel zur Verwendung während des Verfahren nötig. Als Ergebnis ist zusätzlich zu dem Problem der in dem Verbundfaser-Produkt vorliegenden Flammverzögerung die Endflammverzögerung nach einer Pigmentdruckbearbeitung nur sehr schwer auf dem Niveau des Verbundfaser-Produkts zu halten. Selbstverständlich erschienen kommerzialisierte Produkte dieser Art bisher nicht auf dem Markt.
Andererseits ist auch ein anderes herkömmliches Verfahren, das eine aus einer halogenhaltigen Faser mit einer großen Menge einer ihr zugesetzten Antimonverbindung und einer Polyesterfaser bestehende Verbundfaser verwendet, hinsichtlich der Kosten und Produktivität wegen der Verwendung einer großen Menge an flammverzögernden Mittel für die Verwendung als übliche Innenausstattungsmaterialien nicht vorteilhaft.
Unter diesen Umständen kann die vorliegende Erfindung solche Probleme lösen, wie die extreme Verminderung der Flammverzögerung in einem Bindemittelverfahren, wie einem Pigmentdruckverfahren, die als größtes Problem der Flammverzögerung bei einem solchen flammverzögernden Verbundfaser-Produkt besteht, wie bei der vorstehend erwähnten, aus einer herkömmlichen Polyesterfaser und einer halogenhaltigen Faser bestehenden flammverzögernden Verbundfaser. Des weiteren besteht die Möglichkeit, das vorstehend erwähnte Faser-Produkt ohne Zugabe einer derart großen Menge an flammverzögernden Mittel sowie mit vorteilhafter Produktivität auf einem breiteren Gebiet anzuwenden.
Ein flammverzögerndes Gewebe mit Fasern, die an ein Polymer gebundenes Halogen und eine Sb-Verbindung enthalten, und mit Polyesterfasern ist aus US-A-4 863 797 bekannt.

OFFENBARUNG DER ERFINDUNG

Die Erfinder der vorliegenden Erfindung forschten intensiv an der Lösung der vorstehend erwähnten Probleme. Als Ergebnis fanden sie, dass bei dem herkömmlichen Verbundfaser- Produkt, das z. B. aus einer eine Antimonfaser enthaltenden, halogenhaltigen Faser und einer Polyesterfaser zusammengesetzt ist, das Problem der Verminderung ihrer Flammverzögerung nach einer Pigmentdruckbearbeitung gelöst werden kann, indem die Schrumpfungseigenschaft bei hoher Temperatur der vorstehend erwähnten, eine Antimonverbindung enthaltenden, halogenhaltigen Faser, nämlich sogar im Falle der Zugabe einer kleinen Menge der Antimonverbindung, verbessert wird und dieses aus einer halogenhaltigen Faser und einer Polyesterfaser zusammengesetzte Verbundfaser-Produkt seine Flammverzögerung beibehalten kann. Fortwährend erreichten die Erfinder der vorliegenden Erfindung die Vollendung dieser Erfindung.
Das heißt, die vorliegende Erfindung betrifft ein als Innenausstattungsmaterial verwendetes flammverzögerndes Gewebe, umfassend (A) 60 bis 40 Gewichtsteile Fasern, die 8-70 Gew.- % chemisch an ein Polymer gebundenes Halogen und 1-8 Gew.-% einer nicht chemisch an ein Polymer gebundenen Sb-Verbindung enthält und die einen Schrumpfungsfaktor bei 240ºC von nicht weniger als 40% unter einer Belastung von 2,94 mN/Meterzahl-Garnstärke (17) (300 mg/Meterzahl-Garnstärke (17)) aufweist, und (B) 60-40 Gewichtsteile Polyesterfaser, die zu einer Gesamtmenge von 100 Gewichtsteilen verbunden sind.
Die für das flammverzögernde Gewebe in der vorliegenden Erfindung zu verwendende Faser (A) weist einen Schrumpfungsfaktor bei 240ºC von nicht weniger als 40%, vorzugsweise nicht weniger als 60% unter einer Belastung von 2,94 mN/Meterzahl-Garnstärke (17) (300 mg/Meterzahl-Garnstärke (17)) auf. Im Falle, dass der Schrumpfungsfaktor niedriger als dieser Bereich ist, ist insbesondere nach einer Bindemittelbearbeitung die Flammverzögerung des Gewebes schwierig auf hohem Niveau zu halten.
Als Verfahren für den Erhalt der vorstehend erwähnten Faser (A), die einen Schrumpfungsfaktor bei 240ºC von nicht weniger als 40% unter einer Belastung von 2,94 mN/Meterzahl-Garnstärke (17) (300 mg/Meterzahl-Garnstärke (17)) aufweist, ist eine Verbesserung des Faserherstellungsverfahrens für die die Faser (A) zusammensetzende, halogenhaltige Faser nötig. Als solche Verbesserung des Faserherstellungsverfahrens zum Zweck, dass sie ein wie vorstehend beschriebenes, vorgeschriebenes Schrumpfungsverhalten aufweist, können unter anderem z. B. die Polymerisationsbedingungen des Monomers, die Zug-/Wärmebehandlungsbedingungen in dem Verfahren zur Herstellung der Faser, die zu verwendenden Zusatzstoffe oder dgl. erwähnt werden. Genauer sind die Zubereitungs- Einstellung der Formulierung der vorliegenden Monomere, die das für die halogenhaltige Faser zu verwendenden Polymer zusammensetzen, die Einstellung des Polymerisationsgrades, die Einstellungen der Erwärmungstemperatur und/oder des Zugverhältnisses bei dem Zug- /Wärmebehandlungsverfahren in dem Herstellungserfahren der Faser und ferner das Mischen mit einem Polymer mit hohem Wärmeschrumpfungsfaktor oder dgl. als Verbesserung zu berücksichtigen. Unter ihnen ist insbesondere die Einstellung des Polymerisationsgrades des für die halogenhaltige Faser zu verwendenden Polymers, mit anderen Worten die Einstellung der spezifischen Viskosität des Polymers zur Verbesserung des Wärmeschrumpfungsverhaltens wirksam. Je höher die spezifische Viskosität ist, desto höher ist der Schrumpfungsfaktor bei 240ºC, und je niedriger die spezifische Viskosität ist, desto niedriger ist der Schrumpfungsfaktor. Als Verfahren zum Einstellen der spezifischen Viskosität in dem Polymerisationsverfahren für das für die halogenhaltige Faser zu verwendende Polymer können ein Versuchs- und Irrtum-Verfahren durch Ändern des Verhältnisses der zugegebenen Menge des (der) Monomers(e) zu der zugegebenen Menge des Polymerisationsstarters und gleichzeitig zusammen mit dem Einstellen der Polymerisationsreaktionszeit oder ein Verfahren zum Einstellen des Gleichgewichts der zugegebenen Mengen des Kettenübertragungsmittels und des Katalysators zum Starten oder andere solche Verfahren erwähnt werden. Andererseits kann ein anderes Verfahren durch Mischen einer Faser mit einem solchen Schrumpfungsverhalten sowie der Fähigkeit, die Verbundfaser mittels Mischen mit der halogenhaltigen Faser zu erzeugen, erwähnt werden, wobei die Verbundfaser solch ein Schrumpfungsverhalten wie vorstehend erwähnt aufweist, d. h. durch Mischen einer Faser mit der halogenhaltigen Faser, indem es z. B. durch Mischen einer Polyvinylalkoholfaser mit der halogenhaltigen Faser durchgeführt wird. Die vorstehend erwähnte Polyvinylalkoholfaser ist eine Faser, die aus einem Polyvinylalkoholpolymer, in welchem 0-60% der gesamten Hydroxylgruppen formuliert wurden, zusammengesetzt ist, und als ihr typisches Beispiel kann unter anderem "Vinylon" (eingetragenes Warenzeichen von Kuraray Co.) erwähnt werden.
Die vorstehend erwähne Faser (A) enthält 8-70 Gew.-% Halogen, vorzugsweise 12-45 Gew.- %. Im Falle, dass der Halogengehalt in Faser (A) weniger als der vorstehend erwähnte Bereich beträgt, ist die Flammverzögerung der Faser ungenügend, demzufolge die Flammverzögerung der aus einer solchen Faser hergestellten Faserendprodukte nicht ausreichend und auch die Flammverzögerung des Faserendprodukts nach einer Pigmentdruckbearbeitung schwer auf hohem Niveau zu halten. Andererseits kann in dem Fall, dass der Halogengehalt in der Faser (A) höher als der vorstehend erwähnte Bereich ist, das aus einer solchen Faser hergestellte Faserendprodukt hinsichtlich den Aspekten der physikalischen Eigenschaft, wie Stärke, Wärmefestigkeit oder dgl., Färbeeigenschaft der Faser, Berührungsempfinden und Erscheinungsbild des Faserendprodukts und dgl. unzureichend sein. Demgemäß wird dies nicht bevorzugt.
Als halogenhaltige Faser, aus der die 8-70 Gew.-% des vorstehend beschriebenen Halogens enthaltende Faser (A) besteht, können unter anderem z. B. (a-1) eine Faser, die aus einem Copolymer von einem halogenhaltigen Monomer und einem kein Halogen enthaltenden Monomer zusammengesetzt ist. (a-2) eine Verbundfaser durch Mischen einer oder mehrerer aus einem halogenhaltigen Polymer zusammengesetzten Faserarten mit einer oder mehreren aus einem kein Halogen enthaltenden Polymer zusammengesetzten Faserarten, (a-3) eine Faser, die aus einem durch Polymerisation eines halogenhaltigen Monomers hergestellten Polymer zusammengesetzt ist, (a-4) eine Faser, die aus einem Polymer-Verbindungsgemisch aus einem halogenhaltigen Polymer mit einem kein Halogen enthaltenden Polymer zusammengesetzt ist, (a-5) eine Faser, die aus einem halogenhaltigen Polymer zusammengesetzt ist, bei welchem das Halogen durch eine Nachbehandlungsbearbeitung eingebracht wurde, oder (a-6) eine Verbundfaser durch Mischen von 2 oder mehreren Faserarten, die aus 2 bzw. mehreren halogenhaltigen Polymerarten zusammengesetzt sind, oder einige solcher anderer erwähnt werden. Jedoch ist die vorliegende Erfindung nicht auf diese beschränkt.
Als Beispiele eines solchen die vorstehend, erwähnte halogenhaltige Faser zusammensetzenden, halogenhaltigen Polymers können unter anderem z. B. Homopolymere oder Copolymere von 2 oder mehreren halogenhaltigen Monomerarten, wie Vinylchlorid, Vinylidenchlorid, Vinylbromid und Vinylidenbromid, Copolymere von einem halogenhaltigen Vinylmonomer oder einem halogenhaltigen Vinylidenmonomer und einem Acrylnitrilmonomer, wie Acrylnitril-Vinylchlorid, Acrylnitril-Vinylidenchlorid, Acrylnitril- Vinylbromid, Acrylnitril-Vinylchlorid-Vinylidenchlorid, Acrylnitril-Vinylchlorid- Vinylbromid und Acrylnitril-Vinylidenchlorid-Vinylbromid, Copolymere von mindestens einem halogenhaltigen Vinylmonomer, wie Vinylchlorid, Vinylbromid oder Vinylidenbromid, oder mindestens einem halogenhaltigen Vinylidenmonomer und Acrylnitril und mindestens einem damit copolymerisierbaren Vinylmonomer oder Vinylidenmonomer, oder ein Polymer, das aus einem Acrylnitrilhomopolymer mit einer halogenhaltigen Verbindung als Zusatzstoff oder einem copolymerisierten Monomer zusammengesetzt ist, oder halogenhaltige Polyester erwähnt werden. Jedoch ist die Erfindung nicht auf diese Beispiele beschränkt. Die vorstehend erwähnten Homopolymere oder Copolymere können nach Belieben allein oder in Kombination von 2 oder mehreren Arten verwendet werden.
Als Beispiele des vorstehend erwähnten, mit dem halogenhaltigen Monomer copolymerisierbaren Vinylmonomers oder Vinylidenmonomers können unter anderem z. B. solche, wie Acrylsäure, Acrylsäureester, Methacrylsäure, Methacrylsäureester, Acrylamind, Methacrylamid, Vinylacetat, Vinylsulfonsäure, Vinylsulfonat, Methacrylsulfonsäure, Methacrylsulfonat, Styrolsulfonsäure, Styrolsulfonat, erwähnt werden. Sie können allein oder in Kombination von 2 oder mehreren Arten verwendet werden.
Als Verfahren zum Erhalt eines solchen Polymers von dem halogenhaltigen Monomer oder mit dem damit copolymerisierbaren Monomer gibt es keine besondere Einschränkung, wobei alle beliebigen, allgemein verwendeten Vinylpolymerisationsverfahren, wie ein Aufschlammungspolymerisationsverfahren, Emulsionspolymerisation, Lösungspolymerisation oder dgl. angewendet werden können.
Als Beispie des vorstehend erwähnten Copolymers für die vorstehende Faser (a-1), das aus dem halogenhaltigen Monomer und dem kein Halogen enthaltenden Monomercopolymerisiert wurde, kann ein Copolymer erwähnt werden, das aus 30-70 Gewichtsteilen Acrylnitril, 70-30 Gewichtsteilen von mindestens einem aus dem halogenhaltigen Vinylmonomer oder dem halogenhaltigen Vinylidenmonomer und 0-10 Gewichtsteilen von mindestens einem aus dem damit copolymerisierbaren Vinylmonomer oder Vinylidenmonomer zusammengesetzt ist.
Als Beispiel der vorstehend erwähnten Verbundfaser (a-2), bei welcher mindestens eine aus dem halogenhaltigen Polymer zusammengesetzte Faser mit einer oder mehreren kein Halogen enthaltenden Faserarten gemischt ist, kann eine Verbundfaser erwähnt werden, bei der 40-90 Gewichtsteile der halogenhaltigen Faser, die 20-68 Gew.-% Halogen und 95-2,0 Gew-% Antimonverbindung enthält, und 10-60 Gewichtsteile Polyvinylalkoholfaser auf eine Gesamtmenge von 100 Gewichtsteilen Verbund gemischt wurden. Des weiteren kann als Beispiel der vorstehend erwähnten halogenhaltigen Faser eine Faser erwähnt werden, die aus einem Copolymer zusammengesetzt ist, das aus 30-70 Gewichtsteilen Acrylnitril, 70-30 Gewichtsteilen von mindestens einem halogenhaltigen Vinylmonomer oder halogenhaltigen Vinylidenmonomer und 0-10 Gewichtsteilen von damit copolymerisierbarem Vinylmonomer oder Vinylidenmonomer copolymerisiert wurde.
Die in der vorliegenden Erfindung verwendete, vorstehend erwähnte Faser (A) enthält zusätzlich zu der vorstehend erwähnten, halogenhaltigen Faser eine Antimonverbindung. Die Antimonverbindung ist eine anorganische Antimonverbindung, wie Antimontrioxid, Antimonpentaoxid, Antimonsäure oder Antimonoxychlorid. Sie kann allein bzw. als Gemisch davon verwendet werden. Der Gehalt einer solchen Antimonverbindung liegt im Bereich von 1-8 Gew.-%, vorzugsweise 1-6 Gew.-% in der Faser (A). In dem Fall, in welchem der Gehalt an Antimonverbindung weniger als 1 Gew.-% in der Faser (A) beträgt, zeigt das durch Mischen mit der Polyesterfaser (B) hergestellte Gewebe nur schwer Flammverzögerung. Andererseits kann in dem Falle, in welchem der Gehalt an Antimonverbindung höher als 8 Gew.-% in der Faser (A) ist, die Schwierigkeit der Düsenverstopfung oder der Verstopfung von in einem Herstellungsverfahren angebrachten Filterstoffen bewirkt werden, was die Produktionskosten erhöht. Demzufolge wird dies nicht bevorzugt. Durch Einstellen des Gehalts an Antimonverbindung auf nicht höher als 6 Gew.-% sind/ist die Produktionskosten und/oder die Produktivität vorteilhafter.
Als Verfahren zum Einbringen der Antimonverbindung in die vorstehend erwähnte Faser (A) können unter anderem z. B. Herstellungsverfahren für die halogenhaltige Faser, bei welchen die Antimonverbindung bei einem Verfahren zur Herstellung der halogenhaltigen Faser in die Spinnflüssigkeit gemischt wird, und als anderes Verfahren Nachbehandlungen, wie Tauchen der halogenhaltigen Faser in eine eine Antimonverbindung enthaltende, wässrige Bindemittellösung, gefolgt von Stockung, Trocknen, Wärmebehandlung und dgl. erwähnt werden.
In der vorliegenden Erfindung kann ebenso, sofern der in dem Polymer enthaltene Gehalt an Antimonverbindung auf einem Niveau im Bereich von 8-70 Gew.-% gehalten wird, die Verwendung eines anderen flammverzögernden Mittels in Kombination mit der Antimonverbindung nützlich sein. Als solche andere flammverzögernde Mittel können unter anderem z. B. aromatische Halogenidverbindungen, wie Hexabrombenzol, aliphatische Halogenidverbindungen, wie Chlorparaffin, halogenhaltige Phosphorverbindungen, wie Tris(2,3-dichlorpropyl)phosphat, organische Phosphorverbindungen, wie Dibutylaminophosphat, anorganische Phosphorverbindungen, wie Polyammoniumphosphat, anorganische Magnesiumverbindungen, wie MgO, Mg(OH)&sub2; und MgCO&sub3;, anorganische Zinnverbindungen, wie Zinnoxid. Metazinnsäure, oxyhalogeniertes Zinn und Zinnhydroxyd, erwähnt werden.
Als nächstes kann als in der vorliegenden Erfindung zu verwendende Polyesterfaser (B) eine allgemein verwendete, hauptsächlich aus Polyethylenterephthalat zusammengesetzte Polyesterfaser verwendet werden. Solche Polyesterfasern sind eine Faser von üblicher Art, eine nachbehandelte Faser, eine speziell behandelte Faser, wie eine neulich entwickelte synthetische Faser, und dgl.
Das flammverzögernde Gewebe der vorliegenden Erfindung wird durch Mischen von 60-40 Gewichtsteilen der vorstehend beschriebenen Faser (A) mit 60-40 Gewichtsteilen der wie vorstehend erwähnten Faser (B) hergestellt, wobei die Gesamtgewichtsteile der Faser (A) und. Faser (B) 100 Gewichtsteile ausmachen. Im Falle, dass der Gehalt der vorstehend erwähnten Faser (A) weniger als 40 Gewichtsteile beträgt, ist die Flammverzögerung des Gewebes ungenügend und im Falle, dass der Gehalt an Faser (A) mehr als 60 Gewichtsteile beträgt, können die Merkmale der Polyesterfaser selbst, wie Wärmebeständigkeit und Weißheit, verschlechtert werden. Als typisches Herstellungsverfahren für das durch Mischen der vorstehend erwähnten Faser (A) und der Polyesterfaser (B) hergestellte Gewebe ist das Gewebe erhältlich, indem eine Spinnfaser zuerst durch Mischen der Faser (A) und (B) hergestellt wird, dann die Spinnfaser zur Herstellung eines Gewebes, Materials, einer Strickware oder dgl. bereitgestellt wird, oder ist das Gewebe durch Weben einer Mischfaser, die durch Mischen einer/s aus Faser (A) hergestellten Spinnfaser oder Fadens mit einer/m aus Faser (B) hergestellten Spinnfaser oder Faden hergestellt wurde, oder in einer anderen Ausführungsform durch Weben der Faser (A) und (B) erhältlich. -

BESTE DURCHFÜHRUNGSART DER ERFINDUNG

Nachstehend wird die vorliegende Erfindung detaillierter mittels der folgenden Beispiele beschrieben, jedoch ist die Erfindung nicht auf die folgenden Beispiele beschränkt. Vor der Beschreibung der Beispiele sind die für den Schrumpfungsfaktor der Faser verwendeten Messverfahren und für die Flammverzögerung des Gewebes verwendeten Bewertungsverfahren wie folgt dargestellt.

(Messung des Schrumpfungsfaktors bei 240ºC)

Eine Thermoanalyseapparatur (TMA/SS150C unter Verwendung von SSC500H in dessen Verbindungsstelle, Handelsname von Seiko Electronics Co.) wurde für die Messung des Schrumpfungsfaktors der Faser bei 240ºC verwendet.
Die Bedingungen für die zur Messung verwendeten Proben waren wie folgt:
5 mm Probenlänge unter Verwendung der Spinnfaser mit der Meterzahl-Garnstärke (17) wurde verwendet, und die Messbedingungen wurden auf eine Belastung von 2,94 mN (300 mg) bei 100ºC/Min. Erwärmungsgeschwindigkeit für die Wärmekammer und bei 100 ml/Min. Einlassflussgeschwindigkeit von Stickstoffgas eingestellt, dann wurde die Probenlängeänderung vor und nach dem Erwärmen gemessen, wobei die Erwärmung von 50ºC der Probentemperatur bis zu einer Erhöhung der gleichen auf 350ºC durchgeführt wurde. Aus dem erhaltenen Diagramm wurde der Schrumpfungsfaktor bei 240ºC bestimmt. (Bewertung der Flammverzögerung)
Das Bewertungsverfahren für die Flammverzögerung des Gewebes wurde gemäß dem Verfahren A-1 des Standards JIS L 1091 durchgeführt, das ein Messverfahren des Durchbiegens bei Verwendung eines Mikrobrenner-Verfahrens ist, und wobei das Verfahren im Feuerverhütungsinspektionsstandard 450 festgelegt ist. Ein Waschen des Gewebes wurde in diesem Verfahren nicht durchgeführt. Die Brandrichtungen des Gewebes bestanden aus 4 Richtungen der Probe, bei welchen es sich um Längen-, Breiten-, Oberflächen- und Unterseitenrichtungen der Probe handelte. Ein Gesamtmittelwert der verbrannten Länge für jede der vorstehend erwähnten Richtungen wurde für den Bewertungsvergleich verwendet. Je kürzer die verbrannte Länge ist, desto höher ist die Flammverzögerung. Bei dieser Bewertung wurde der Fall, bei welchem nur eine der 4 Proben für jede der vorstehend erwähnten 4 Richtungen vollständig ausbrannte, d. h. Ausbrennen bis auf den Stützrahmen der Gewebeprobe, aufgrund der Unmöglichkeit, die verbrannte Länge zur Bestimmung des Mittelwerts zu messen, als vollständiges Ausbrennen bewertet.

(Beispiel 1 und Vergleichsbeispiel 1)

(1) Herstellung der halogenhaltigen Faser

(1-1) Beispiel 1

8 Gewichtsteile Acrylnitril, 92 Gewichtsteile Vinylchlorid, 1,5 Gewichtsteile Natriumlaurylsulfat, 310 Gewichtsteile Wasser, 1 Gewichtsteil Ammoniumpersulfat und 0,4 Gewichtsteile Dodecylmercaptan wurden in einen Autoklaven gegossen, und die Polymerisationsreaktion wurde bei 50ºC 18 Stunden unter kontinuierlicher Zugabe von Acrylnitril mit einer Geschwindigkeit von 1,57 Gewichtsteilen/Stunde durchgeführt.
Die erhaltene Polymerzusammensetzung bestand aus 45,5 Gewichtsteilen Acrylnitril, 54 Gewichtsteilen Vinylchlorid, und der Halogengehalt in dem Polymer betrug 30,7 Gew.-% und die relative Viskosität einer 0,2 Gew.-%igen Lösung davon in Cyclohexanon betrug 0,30.
Einer 20 Gew.-%igen, vorstehend erwähnten Polymerlösung in Aceton wurden 5 Gewichtsteile Antimontrioxid zugesetzt, wodurch die Spinnlösung hergestellt wurde. Unter Verwendung einer Düsenmatrize, in welcher jeder Düsenlochdurchmesser 0,08 mm betrug und 300 solcher Düsen eingesetzt waren, wurde die vorstehend erwähnte Spinnlösung durch die Düsenmatrize in eine 30 Gew.-%ige, wässrige Acetonlösung bei 25ºC extrudiert und die extrudierte Faser dann nach dem Waschen mit Wasser bei 120ºC 8 Minuten getrocknet. Danach wurde sie auf das dreifache ihrer Länge bei 120ºC gezogen und bei 150ºC 5 Minuten wärmebehandelt. Durch diese Verfahren wurde eine halogenhaltige Faser, von welcher das Denier (nachstehend beschrieben als "d") 2d betrug, erhalten. Ein öliges Appreturmittel zum Spinnen wurde auf die vorstehend erwähnte Faser aufgetragen und diese dann gekräuselt. Die durch diese Verarbeitung erhaltene Faser wurde in eine Länge von 51 mm geschnitten. Unter Verwendung dieses Faserschnitts wurde das Spinnen unter einer Belastung einer Meterzahl- Garnstärke von 17 durchgeführt.

(1-2) Vergleichsbeispiel 1:

7 Gewichtsteile Acrylnitril, 89 Gewichtsteile Vinylchlorid, 1,1 Gewichtsteile Natriumlaurylsulfat, 400 Gewichtsteile Wasser, 0,8 Gewichtsteile Natriumbisulfit, 0,5 Gewichtsteile schwefelige Säure, 0,002 Gewichtsteile Eisen(II)oxid-7-Hydrat und 0,6 Gewichtsteile Ammoniumpersulfat wurden in einen Autoklaven gegossen, und die Polymerisationsreaktion wurde bei 40ºC 6 Stunden unter kontinuierlicher Zugabe von Acrylnitril mit einer Geschwindigkeit von 7,7 Gewichtsteilen/Stunde und auch kontinuierlicher Zugabe von Ammoniumpersulfat mit einer Geschwindigkeit von 0,04 Gewichtsteilen/Stunde durchgeführt.
Die erhaltene Polymerzusammensetzung bestand aus 44,5 Gewichtsteilen Acrylnitril, 55 Gewichtsteilen Vinylchlorid, und der Halogengehalt in dem Polymer betrug 31,5 Gew.-% und die relative Viskosität einer 0,2 Gew.-%igen Lösung davon in Cyclohexanon betrug 0,16.
Einer 25 Gew.-%igen, vorstehend erwähnten Polymerlösung in Aceton wurden 5 Gewichtsteile Antimontrioxid zugesetzt, wodurch die Spinnlösung hergestellt wurde. Unter Verwendung einer Düsenmatrize, in welcher jeder Düsenlochdurchmesser 0,08 mm betrug und 300 solcher Düsen eingesetzt waren, wurde die vorstehend erwähnte Spinnlösung durch die Düsenmatrize in eine 30 Gew.-%ige, wässrige Acetonlösung bei 25ºC- extrudiert und die extrudierte Faser dann nach dem Waschen mit Wasser bei 120ºC 8 Minuten getrocknet. Danach wurde sie auf das dreifache ihrer Länge bei 120ºC gezogen und bei 150ºC 5 Minuten wärmebehandelt. Durch diese Verfahren wurde eine halogenhaltige Faser, von welcher das Denier 2d betrug, erhalten. Ein öliges Appreturmittel zum Spinnen wurde auf die vorstehend erwähnte Faser aufgetragen und diese dann gekräuselt. Die durch diese Verarbeitung erhaltene Faser wurde in eine Länge von 51 mm geschnitten. Unter Verwendung dieses Faserschnitts wurde das Spinnen unter einer Belastung einer Meterzahl-Garnstärke von 17 durchgeführt.

(2) Herstellung des Gewebes

130 Wollfasern/inch wurden unter Verwendung einer Polyesterfaser, von welcher das Denier 150d betrug, als Kettenfaser verwendet und 40 Spinnfasern/inch wurden unter Verwendung der unabhängig im vorstehenden (1) durch Beispiel 1 oder Vergleichsbeispiel 1 beschriebenen Faser als Schussfaser verwendet. Das Gewebe wurde durch das vorstehend erwähnte Gewebeherstellungsverfahren hergestellt. Das Mischungsverhältnis der Polyesterfaser zu der Spinnfaser in dem vorstehend erwähnten Gewebe betrug 48/52.
Die Pigmentdruckbearbeitung wurde durchgeführt, indem eine Lösung, die aus 97 Gewichtsteilen eines acrylsäureesterartigen Bindemittels, 2 Gewichtsteilen eines Vernetzungsmittels für Pigmentdruck und 1 Gewichtsteil eines Pigments für Pigmentdruck zusammengesetzt war, auf das Gewebe aufgetragen wurde, wobei das Auftragen in einer Weise durchgeführt wurde, dass die Lösungsmenge auf dem Gewebe 5 Gewichtsteile der Auftragungslösung pro 100 Gewichtsteile des Gewebes betrug. Dann wurde das Gewebe bei 110ºC 2 Minuten getrocknet, wonach es bei 130ºC 3 Minuten wärmebehandelt wurde.
Die Halogengehaltmenge, Antimontrioxidgehaltsmenge, relative Viskosität des Polymers und der Schrumpfungsfaktor bei 240ºC der durch das vorstehend erwähnte Beispiel 1 bzw. Vergleichsbeispiel 1 erhaltenen Spinnfasern sind nachstehend in Tabelle 1 dargestellt. Ebenso wurde die Flammverzögerung von jedem der vorstehend erwähnten Gewebe, die vor und nach der Pigmentdruckbearbeitung genommen wurden, bewertet und die Ergebnisse sind ebenso nachstehend in Tabelle 1 dargestellt. Tabelle 1
(*1) (-) Die Markierung bedeutet "keine Schrumpfung sondern Verlängerung"
Wie aus Tabelle 1 deutlich ersichtlich, zeigt das Gewebe von Beispiel 1, das die aus einer eine Antimonverbindung enthaltenden, halogenhaltigen Faser zusammengesetzte Spinnfaser mit einem Schrumpfungsfaktor von nicht weniger als 40% bei 240ºC verwendete, einen hohen Flammschutz, egal ob eine Pigmentdruckbearbeitung durchgeführt wurde oder nicht. Andererseits ist sogar trotz gleicher Verwendung wie in Beispiel 1 einer eine Antimonverbindung enthaltenden, halogenhaltigen Faser das Gewebe des Vergleichsbeispiels, das unter Verwendung einer Spinnfaser, bei welcher der Schrumpfungsfaktor nicht mehr als 40% bei 240ºC betrug, gegenüber dem Gewebe von Beispiel 1 hinsichtlich Flammverzögerung minderwertig. Des weiteren war die Flammverzögerung des Gewebes von Vergleichsbeispiel 1 durch die Pigmentdruckbearbeitung deutlich vermindert, wodurch folglich ein Ausbrennen des Gewebes stattfand. Demgemäß werden sogar bei einer halogenhaltigen Faser mit ähnlicher Zusammensetzung, die auch ein flammverzögerndes Mittel enthält, durch die Spinnfaser mit einem anderen Schrumpfungsfaktor bei 240ºC ein mit einer Polyesterfaser gemischtes Verbundgewebe und die Faser stark in ihrem Flammverzögerungsgrad beeinträchtigt.

(Beispiel 2, 3 und Vergleichsbeispiel 2)

(1-1) Beispiel 2:

10,7 Gewichtsteile Acrylnitril. 4,4 Gewichtsteile Vinylidenchlorid, 1,1 Gewichtsteile Natriumlaurylsulfat, 0,3 Gewichtsteile schwefeligsaures Gas, 0,00033 Gewichtsteile Eisen(II)-oxid, 0,085 Gewichtsteile 2-Mercaptoethanol, 0,0115 Gewichtsteile Ammoniumpersulfat und 200 Gewichtsteile Wasser wurden in einen Autoklaven gegossen, und die Polymerisationsreaktion wurde bei 50ºC 4 Stunden und 30 Minuten durchgeführt, wobei während einer Dauer von der Startzeit bis 4 Stunden und 20 Minuten vom Start 42,6 Gewichtsteile Acrylnitril, 40,9 Gewichtsteile Vinylidenchlorid, 1,4 Gewichtsteile Natriumstyrolsulfonat und 0,13 Gewichtsteile Ammoniumpersulfat unter Einhalten einer konstanten Zugabegeschwindigkeit äquivalent sowie kontinuierlich zugesetzt wurden.
Das erhaltene Polymer war aus 51,7 Gewichtsteilen Acrylnitril, 46,6 Gewichtsteilen Vinylidenchlorid und 34,1 Gew.-% enthaltenen Halogenatomen zusammengesetzt. Die relative Viskosität von 0,2 Gew.-% der Polymerlösung in Dimethylformamid betrug 0,32.
Das erhaltene Copolymer wurde unter Einstellen seiner Harzkonzentration auf 28 Gew.-% in Dimethylformamid gelöst. 0,9 Gewichtsteile Glycidylmethacrylat und 3 Gewichtsteile Antimontrioxid wurden gegen 100 Gewichtsteile des Harzes in dieser Lösung zugesetzt, und aus der Lösung wurde die Spinnlösung hergestellt. Unter Verwendung einer Düsenmatrize, in welcher jeder Düsenlochdurchmesser 0,08 mm betrug und 300 solcher Düsen eingesetzt waren, wurde die vorstehend erwähnte Spinnlösung durch die Düsenmatrize in eine 55 Gew.- %ige, wässrige Dimethylformamidlösung extrudiert und die extrudierte Faser dann nach dem Waschen mit Wasser bei 130ºC 3 Minuten getrocknet. Danach wurde die extrudierte Faser auf das dreifache ihrer Länge gezogen und mit Dampf bei 120ºC wärmebehandelt. Ein öliges Appreturmittel zum Spinnen wurde kontinuierlich auf die vorstehend erwähnte Faser aufgetragen und diese dann gekräuselt. Die durch diese Verarbeitung erhaltene Faser wurde in eine Länge von 51 mm geschnitten. Der Halogengehalt in der erhaltenen Faser betrug 33,1 Gew.-%. Diese geschnittene halogenhaltige Faser wurde unter einer Belastung einer Meterzahl-Garnstärke von 17 gesponnen.

(1-2) Beispiel 3:

8,5 Gewichtsteile Acrylnitril, 6,5 Gewichtsteile Vinylidenchlorid, 1,1 Gewichtsteile Natriumlaurylsulfat, 0,3 Gewichtsteile schwefeligsaures Gas, 0,00025 Gewichtsteile Eisen(II)-oxid, 0,0315 Gewichtsteile 2-Mercaptoethanol, 0,0115 Gewichtsteile Ammoniumpersulfat Lind 200 Gewichtsteile Wasser wurden in einen Autoklaven gegossen, und die Polymerisationsreaktion wurde bei 50ºC 4 Stunden und 30 Minuten durchgeführt, wobei während einer Dauer von der Startzeit bis 4 Stunden und 20 Minuten vom Start 44,8 Gewichtsteile Acrylnitril, 38,8 Gewichtsteile Vinylidenchlorid, 1,4 Gewichtsteile Natriumstyrolsulfonat und 0,13 Gewichtsteile Ammoniumpersulfat unter Einhalten einer konstanten Zugabegeschwindigkeit äquivalent sowie kontinuierlich zugesetzt wurden.
Das erhaltene Harz war aus 51,2 Gewichtsteilen Acrylnitril, 47,4 Gewichtsteilen Vinylidenchlorid und 34,7 Gew.-% enthaltenen Halogenatomen zusammengesetzt. Die relative Viskosität von 0,2 Gew.-% der Harzlösung in Dimethylformamid betrug 0,43.
Das erhaltene Copolymer wurde unter Einstellen seiner Harzkonzentration auf 25 Gew.-% in Dimethylformamid gelöst. 0,9 Gewichtsteile Glycidylmethacrylat und 3 Gewichtsteile Antimontrioxid wurden gegen 100 Gewichtsteile des Harzes in dieser Harzlösung zugesetzt, und aus der Lösung wurde die Spinnlösung hergestellt. Unter Verwendung einer. Düsenmatrize, in welcher jeder Düsenlochdurchmesser 0,08 mm betrug und 300 solcher Düsen eingesetzt waren, wurde die vorstehend erwähnte Spinnlösung durch die Düsenmatrize in eine 55 Gew.-%ige, wässrige Dimethylformamidlösung extrudiert und die extrudierte Faser dann nach dem Waschen mit Wasser bei 130ºC getrocknet. Danach wurde die extrudierte Faser auf das dreifache ihrer Länge gezogen und mit Dampf bei 120ºC 3 Minuten wärmebehandelt, wonach ein öliges Appreturmittel zum Spinnen auf die vorstehend erwähnte Faser aufgetragen wurde und dann nach ihrer Kräuselung die durch diese Bearbeitung hergestellte Faser in eine. Länge von 51 mm geschnitten wurde. Der Halogengehalt in der erhaltenen Faser betrug 33,7 Gew.-%. Diese geschnittene Faser wurde unter einer Belastung einer Meterzahl-Garnstärke von 17 gesponnen.

(1-3) Vergleichsbeispiel 2:

11 Gewichtsteile Acrylnitril. 4,5 Gewichtsteile Vinylidenchlorid, 1,1 Gewichtsteile Natriumlaurylsulfat, 0,166 Gewichtsteile Natriumbisulfat, 0,13 Gewichtsteile schwefeligsaures Gas, 0,0002 Gewichtsteile Eisen(II)-oxid, 0,0907 Gewichtsteile 2- Mercaptoethanol, 0,0115 Gewichtsteile Ammoniumpersulfat und 200 Gewichtsteile Wasser wurden in einen Autoklaven gegossen, und die. Polymerisationsreaktion wurde bei 55ºC 6 Stunden und 10 Minuten durchgeführt, wobei während einer Dauer von der Startzeit bis 6 Stunden vom Start 43,8 Gewichtsteile Acrylnitril, 42 Gewichtsteile Vinylidenchlorid, 1,2 Gewichtsteile Natriumstyrolsulfonat und 0,135 Gewichtsteile Ammoniumpersulfat unter Einhalten einer konstanten Zugabegeschwindigkeit äquivalent sowie kontinuierlich zugesetzt wurden.
Das erhaltene Harz war aus 52,2 Gewichtsteilen Acrylnitril, 46,3 Gewichtsteilen Vinylidenchlorid und 33,9 Gew.-% enthaltenen Halogenatomen zusammengesetzt. Die relative Viskosität von 0,2 Gew.-% der Harzlösung in Dimethylformamid betrug 0,21.
Das erhaltene Copolymer wurde unter Einstellen seiner Harzkonzentration auf 30 Gew.-% in Dimethylformamid gelöst. 0,9 Gewichtsteile Glycidylmethacrylat und 3 Gewichtsteile Antimontrioxid wurden gegen 100 Gewichtsteile des Harzes in dieser Harzlösung zugesetzt, und aus der Lösung wurde die Spinnlösung hergestellt. Unter Verwendung einer Düsenmatrize, in welcher jeder Düsenlochdurchmesser 0,08 mm betrug und 300 solcher Düsen eingesetzt waren, wurde die vorstehend erwähnte Spinnlösung durch die Düsenmatrize in eine 55 Gew.-%ige, wässrige Dimethylformamidlösung extrudiert und die extrudierte Faser dann nach dem Waschen mit Wasser bei 130ºC getrocknet. Danach wurde die extrudierte Faser auf das dreifache ihrer Länge gezogen und mit Dampf bei 120ºC 3 Minuten wärmebehandelt, wonach ein öliges Appreturmittel zum Spinnen auf die vorstehend erwähnte Faser aufgetragen wurde und dann nach ihrer Kräuselung die Faser in eine Länge von 51 mm geschnitten wurde. Der Halogengehalt in der erhaltenen Faser betrug 32,9 Gew.-%.
Dieser geschnittene Faser wurde unter einer Belastung einer Meterzahl-Garnstärke von 17 gesponnen.

(3) Herstellung des Gewebes

130 Wollfasern/inch wurden unter Verwendung einer Polyesterfaser, von welcher das Denier 150d betrug, als Kettenfaser verwendet und 15,7 Spinnfasern/cm (40 Spinnfasern/inch) wurden unter Verwendung der unabhängig im vorstehenden (1) durch Beispiel 2, Beispiel 3 oder Vergleichsbeispiel 2 beschriebenen Faser als Schussfaser verwendet. Das Gewebe (2/2 Köperwebart) wurde durch das vorstehend erwähnte Gewebeherstellungsverfahren hergestellt. Die flammverzögernde Bewertung wurde von jeder dieser Fasern in den Fällen vor und nach der Pigmentdruckbearbeitung in der gleichen Weise wie in Beispiel 1 beschrieben durchgeführt. Die Ergebnisse sind nachstehend in Tabelle 2 dargestellt. Das Mischungsverhältnis der Polyesterfaser zu der Spinnfaser in den vorstehend erwähnten, jeweiligen Geweben betrug 48/2. Tabelle 2
(Beispiele 4 und 5, Vergleichsbeispiele 3 und 4)

(1) Herstellung der halogenhaltigen Faser

(1-1) Vergleichsbeispiel 3

Unter Verwendung der gleichen Bedingungen wie in Vergleichsbeispiel 1, außer dass 6 Gewichtsteile Antimontrioxid gegen 100 Gewichtsteile des Harzes zugesetzt wurden, wurde ein Antimontrioxid enthaltender Faserschnitt mit einer Länge von 51 mm hergestellt. Diese geschnittene Faser wurde unter einer Belastung einer Meterzahl-Garnstärke von 17 gesponnen.

(1-2) Beispiele 4 und 5, Vergleichsbeispiel 4

Ein dem im vorstehend beschriebenen Vergleichsbeispiel 3 ähnlicher Faserschnitt mit einer Länge von 51 mm wurde mit einem Polyvinylalkoholfaserschnitt (Vinylon: eingetragenes Warenzeichen, hergestellt von Kuraray Co.) mit einer Länge von 51 mm gemischt, wobei das Mischungsverhältnis 25, 50 bzw. 75 Gewichtsteile unter Herstellung von 100 Gewichtsteilen der jeweiligen Gesamtmenge auf diese Art betrug, und es wurden 3 in einer Meterzahl- Garnstärke von (17) klassifizierte Spinnfaserarten hergestellt. Jede dieser 3 Faserarten wurde als Beispiel 4, Beispiel 5 bzw. Vergleichsbeispiel 4 vorgelegt.

(2) Herstellung des Gewebes

Die Gewebe wurden durch das vorstehend erwähnte Gewebeherstellungsverfahren hergestellt, wobei 51,2 Wollfasern/cm (130 Wollfasern/inch) unter Verwendung einer Polyesterfaser, wovon das Denier 150d betrug, als Kettenfaser und 15,7 Spinnfasern/cm (40 Spinnfasern/inch) unter Verwendung jeder der vorstehend erwähnten Spinnfasern als Schussfaser verwendet wurden. Die flammverzögernde Bewertung wurde von jeder dieser Fasern in den Fällen vor und nach der Pigmentdruckbearbeitung in der gleichen Weise wie in Beispiel 1 beschrieben durchgeführt. Die Ergebnisse sind nachstehend in Tabelle 3 dargestellt. Das Mischungsverhältnis der Polyesterfaser zu der Spinnfaser in den vorstehend erwähnten, jeweiligen Geweben betrug 48/52. Tabelle 3
(*1) (-) Die Markierung bedeutet "keine Schrumpfung sondern Verlängerung"
Wie in Tabelle 3 dargestellt, kann in Beispiel 4 und Beispiel 5, ungeachtet dessen, dass die halogenhaltige Menge in der aus der halogenhaltigen Faser zusammengesetzten Spinnfaser und die enthaltene Menge an Antimonverbindung geringer sind als die jeweiligen in Vergleichsbeispiel 3, durch Mischen mit einer Polyvinylalkoholfaser der Schrumpfungsfaktor davon bei 240ºC auf bis zu 40% oder mehr erhöht werden. Demzufolge kann das Gewebe, das durch Mischen der Faser mit einer Polyesterfaser hergestellt wurde, möglicherweise eine hohe Flammverzögerung zeigen, egal, ob eine Pigmentdruckbearbeitung durchgeführt wurde oder nicht. Andererseits ist bei dem Gewebe in Vergleichsbeispiel 3 der Schrumpfungsfaktor bei 240ºC der aus einer halogenhaltigen Faser zusammengesetzten Spinnfaser nicht höher als 40% und das durch Mischen dieser Spinnfaser mit einer Polyesterfaser hergestellte Gewebe hinsichtlich Flammverzögerung schlechter als die Gewebe in Beispiel 4 und Beispiel 5, und demgemäß sinkt die Flammverzögerung davon deutlich nach Durchführung einer Pigmentdruckbearbeitung. Des weiteren ist im Falle von Vergleichsbeispiel 4, obwohl der Schrumpfungsfaktor bei 240ºC der aus einer halogenhaltigen Faser zusammengesetzten Spinnfaser gleich wie in den Fällen der Beispiele nicht geringer als 40% ist, das Gewebe, das aus der Faser mit einer Polyesterfaser gemischt wurde, wegen einer kleineren Menge an enthaltenen Halogenatomen hinsichtlich. Flammverzögerung nicht zufriedenstellend, egal, ob eine Pigmentdruckbearbeitung durchgeführt wurde oder nicht.
Aus den in Tabelle 1 bis Tabelle 3 dargestellten Ergebnissen zeigt das durch Mischen der halogenhaltigen Faser mit einer Polyesterfaser hergestellte Gewebe durch Verbessern des Schrumpfungsfaktors bei hoher Temperatur der eine Antimonverbindung enthaltenden, halogenhaltigen Faser hohe Flammverzögerung, und die Wirkung der vorliegenden Erfindung wird deutlich in diesen Beispielen gezeigt.

INDUSTRIELLE ANWENDBARKEIT

Das flammverzögernde Gewebe der vorliegenden Erfindung weist hohe Flammverzögerung auf und ebenso wird die Flammschutzeigenschaft sogar nach einer Pigmentdruckbearbeitung davon beibehalten. Demgemäß kann ein flammverzögerndes Verbundfaser-Produkt, das durch Mischen der halogenhaltigen Faser mit einer Polyesterfaser hergestellt wurde, auf mehreren verschiedenen Gebieten angewandt werden.

Claims

1. Flammverzögerndes Gewebe, umfassend (A) 60 bis 40 Gewichtsteile Faser, die 8-70 Gew.-% chemisch an ein Polymer gebundenes Halogen und 1-8 Gew.-% nicht chemisch an ein Polymer gebundene Sb-Verbindung enthält und die einen Schrumpfungsfaktor bei 240ºC von nicht weniger als 40% unter einer Belastung von 2,94 mN/Meterzahl-Garnstärke (17) (300 mg/Meterzahl-Garnstärke (17)) aufweist, und (B) 60-40 Gewichtsteile Polyesterfaser, die zu einer Gesamtmenge von 100 Gewichtsteilen verbunden sind.

2. Flammverzögerndes Gewebe nach Anspruch 1, wobei die vorstehend erwähnte Faser (A) nach Anspruch 1 eine halogenhaltige Faser, zusammengesetzt aus einem Copolymer, das aus einem halogenhaltigen Monomer und einem nicht halogenhaltigen Monomer copolymerisiert wurde, ist.

3. Flammverzögerndes Gewebe nach Anspruch 2, wobei das vorstehend erwähnte Copolymer aus 30-70 Gewichtsteilen Acrylnitril, 70-30 Gewichtsteilen mindestens eines vinylhaltigen Monomers oder halogenhaltigen Vinyliden-Monomers und 0-10 Gewichtsteilen mindestens eines damit copolymerisierbaren Vinyl-Monomers oder Vinyliden-Monomers zusammengesetzt ist.

4. Flammverzögerndes Gewebe nach Anspruch 1, wobei die vorstehend erwähnte Faser (A) eine Verbundfaser ist, gemischt aus einer halogenhaltigen Faser, die aus einer oder mehreren halogenhaltigen Polymerarten zusammengesetzt ist, zusammen mit einer Faser, die aus einer oder mehreren Polymerarten ohne Halogen zusammengesetzt ist.

5. Flammverzögerndes Gewebe nach Anspruch 4, wobei die vorstehend erwähnte Faser (A) eine Verbundfaser ist, gemischt aus einer halogenhaltigen Faser, die eine Verbundfaser ist, gemischt aus 40-90 Gewichtsteilen einer halogenhaltigen Faser, die 20-58 Gew.-% Halogen und 2,5-20 Gew-% Antimonverbindung enthält, zusammen mit 10 bis 60 Gewichtsteilen einer Polyvinylalkoholfaser, wodurch eine Gesamtmenge von 100 Gewichtsteilen erhalten wird.

6. Flammverzögerndes Gewebe nach Anspruch 5, wobei die vorstehend erwähnte halogenhaltige Faser eine Faser ist, hergestellt aus einem Copolymer, das aus 30-70 Gewichtsteilen Acrylnitril, 70-30 Gewichtsteilen mindestens eines halogenhaltigen Vinyl-Monomers oder halogenhaltigen Vinyliden-Monomers und 0-10 Gewichtsteilen mindestens eines damit copolymerisierbaren Vinyl-Monomers oder Vinyliden- Monomers zusammengesetzt ist.

7. Flammverzögerndes Gewebe nach Anspruch 1, wobei die vorstehend erwähnte Faser (A) eine Faser ist, hergestellt aus einem Polymer, das durch Polymerisation eines halogenhaltigen Monomers hergestellt wurde.

8. Flammverzögerndes Gewebe nach Anspruch 1, wobei die vorstehend erwähnte Faser (A) eine Faser ist, hergestellt aus einer polymergemischten Harzverbindung eines Polymers, das durch Polymerisation eines halogenhaltigen Monomers zusammen mit einem Polymer ohne Halogen hergestellt wurde.

9. Flammverzögerndes Gewebe nach Anspruch 1, wobei die vorstehend erwähnte Faser (A) eine Faser ist, hergestellt aus einem halogenhaltigen Polymer, bei welchem das Halogen in das Polymer durch ein Nachbehandlungsverfahren eingebracht wurde.

10. Flammverzögerndes Gewebe nach Anspruch 1, wobei die vorstehend erwähnte Faser (A) eine Verbundfaser ist, gemischt aus 2 oder mehreren Faserarten, bei welchen jede dieser Fasern aus einer voneinander verschiedenen halogenhaltigen Polymerart zusammengesetzt ist.