DE2041745C3

DE2041745C3 - Zusammengesetzte Fasern aus zwei oder mehreren im Kern-Mantel-Verhältnis angeordneten Komponenten

Info

Publication number: DE2041745C3
Application number: DE2041745A
Authority: DE
Inventors: Masanori Kakinami; Shizuoka Mishima; Itaru Nakamura; Masayuki Ohosugi; Chikara Sano; Kiyosi Takizawa; Masana Yanagi
Original assignee: Toray Industries Inc
Current assignee: Toray Industries Inc
Priority date: 1970-08-20
Filing date: 1970-08-22
Publication date: 1981-01-29
Also published as: US3658634A; NL156454B; DE2041745A1; FR2102915A5; NL7012752A

Description

X„

(I)

Ii

20

worin X Chlor oder Brom bedeutet, Y für — R', —OR' oder —OR'OR' steht, wobei R' ein Alkylrest mit 1 bis 10 Kohlenstoffatomen, ein Arylrest mit 6 bis 24 Kohlenstoffatomen, ein Aralkylrest mit 6 bis 16 Kohlenstoffatomen, ein Alkarylrest mit 6 bis 16 Kohlenstoffatomen oder ein Halogenid dieser Reste und R" ein Alkylenrest mit 1 bis 6 Kohlenstoffatomen ist, m eine ganze Zahl von 1 bis 6 und η 0 oder eine ganze Zahl bis 5 bedeutet, und/oder ein durch Chlor oder Brom substituiertes Naphthalin und/ oder durch Chlor oder Brom substituiertes Anthracen sowie

b) eine phosphorhaltig Verbindung der Formel II und/oder III

P-fOR),

P (OR);,

(M)
(III)

worin R ein Alkylrest mit 1 bis 10 Kohlenstoffatomen, ein Arylrest mit 6 bis 24 Kohlenstoffatomen, ein Aralkylrest mit 6 bis 16 Kohlenstoffatomen, ein Cycloalkylrest mit 5 bis 7 Kohlenstoffatomen oder -r, ein Halogenid dieser Gruppen ist, enthält, wobei die Gesamtmenge an Halogen in dem Kernpolymer mehr als 5,0 Gewichtsprozent, bezogen auf die Menge des Kernpolymers, beträgt und wobei der Halogengehalt der halogenierten flammfestmachen- vi den Verbindung in dem Kernpolymer etwa das 3-bis 50fache der Menge der flammfestmachenden Phosphorverbindung in dem Kernpolymer ausmacht.

2. Fasern nach Anspruch 1, dadurch gekennzeich- -,■-, net, daß das Mantelpolymer ebenfalls halogenierte flammfestmachende Verbindungen und flammfestmachende Phosphorverbindungen der im Anspruch I bezeichneten Art, doch in einem kleineren Prozentsatz als das Kernpolymer enthält, wobei die m maximale Halogenmenge in dem Mantel 10% des Gewichtes des Mantelpolymers beträgt.

Zur Faserherstellung werden allgemein thermoplastische lineare Polymere, wie Polyester und Polyamide, verwendet. Diese sind jedoch brennbar, so daß sie aus Sicherheitsgründen auf vielen Gebieten, wie für Innenausstattungen, in der Bauindustrie und Elektroindustrie, nicht verwendet werden können.

Nach bekannten Methoden v/erden daher den thermoplastischen Polymeren vor dem Spinnen flammfestmachende Verbindungen zugesetzt Gemäß der britischen Patentschrift 11 00 605 verwendet uan hierfür halogensubstituierte Aromaten, gemäß der deutschen Patentschrift 11 91 569 auch in Verbindung mit Antimonoxid, und gemäß der japanischen Patentschrift 28 998/1969 eine phosphorhaltige Verbindung. Bei Zusatz solcher flammfestmachender Verbindungen verschlechtern sich aber der Polymerisationsgrad und damit die thermischen und mechanischen Eigenschaften der Polymere. Außerdem sublimieren allgemein die halogenhaltigen flammfestmachenden. Verbindungen bei der Faserherstellung oder bei Nachbehandlungsverfahren heraus, wodurch die Flammfestigkeit größtenteils wieder verlorengeht Darüber hinaus zersetzen sich die halogenhaltigen Verbindungen im allgemeinen beim Auftreffen von Ultraviolettstrahlen, so daß sich die Fasern verfärben. Beim Waschen oder Trockenreinigen geben die Fasern außerdem allgemein nach und nach das flammfestmachende Mittel ab, so daß sie allmählich ihre Fl?nnmfestigkeit verlieren. Schließlich lassen sich die so bekanntermaßen flammfestgemachten Polymere größtenteils nicht zu Fasern oder Fäden verspinnen, da bei den hierbei erforderlichen Temperaturen sich die flaramfestmachenden Halogenverbindungen meist zersetzen.

Die belgische Patentschrift 7 37 101 betrifft eine Methode zur Verbesserung der Brillanz von Kunstfasern. Gemäß Beispiel 1 werden einem Gemisch von zwei Acrylnitrilcopolymeren ohne Kern-Mantel-Verhältnis ein halogenierter Aromat und ein Phosphorsäureester einverleibt. Die britische Patentschrift 11 97 434 beschreibt die Einarbeitung halogenierter Aromaten sowie von Phosphorverbindungen als ßammfestmachende Mittel in Polyester, doch nicht zur Faserherstellung und nicht für Kern-Mantel-Formlinge.

Aus den britischen Patentschriften 10 66418 und 1106 919 sind Kern-Mantel-Fäden aus verschiedenen Kunststoffen bekannt, doch ohne bestimmte flammfestmachende Verbindungen und ohne bestimmte Aufteilung von Zusatzstoffen auf Kern und Mantel.

Schließlich sind aus der französischen Patentschrift 14 43106 auch bereits zusammengesetzte Fasern aus zwei im Kern-Mantel-Verhältnis angeordneten Komponenten mit flammfestmachendem Mittel im Kern bekannt, wobei der Mantel aus einem nichtorientierten Polyolefin besteht.

Die der Erfindung zugrunde liegende Aufgabe besteht nun darin, Fasern mit erhöhter und beständigerer Flammfestigkeit zu erhalten, ohne daß durch die flammfestmachenden Mittel die thermischen und mechanischen Eigenschaften der Fasern verschlechtert werden und ohne daß sich die Fasern auf Grund der flammfestmachenden Zusätze verfärben.

Die zusammengesetzten Fasern aus zwei oder mehreren im Kern-Mantel-Verhältnis angeordneten Komponenten, die aus thermoplastischen Polymeren bestehen und im Kern ein flammfestmachendes Mittel enthalten, sind dadurch gekennzeichnet, daß die Kern- und die Mantelkomponente aus einem Polyester oder einem Polyamid besteht und das Kernpolymer gleichmäßig darin verteilt

a) eine flammfestmachende Verbindung der Formel I

Br

Br Br

(D

worin X Chlor oder Brom bedeutet, Y für -R', —OR' oder —OR'OR' steht, wobei R' ein Alkylrest mit 1 bis 10 Kohlenstoffatomen, ein Arylrest mit 6 bis 24 Kohlenstoffatomen, ein Aralkylrest mit 6 bis 16 Kohlenstoffatomen, ein Alkarylrest mit 6 bis 16 Kohlenstoffatomen oder ein Halogenid dieser Reste und R" ein Alkylenrest mit 1 bis 6 Kohlenstoffatomen ist, m eine ganze Zahl von 1 bis 6 und η 0 oder eine ganze Zahl bis 5 bedeutet, und/oder ein durch Chlor oder Brom substituiertes Naphthalin und/oder durch Chlor oder Brom substituiertes Anthracen sowie

b) eine phosphorhaltige Verbindung der Formel II und/oder HI

Il

P-(OR)₃ P-(OR)₃

(H) (III)

worin R ein Alkylrest mit 1 bis 10 Kohlenstoffatomen, ein Arylrest mit 6 bis 24 Kohlenstoffatomen, ein Aralkylrest mit 6 bis 16 Kohlenstoffatomen, ein Cycloalkylrest mit 5 bis 7 Kohlenstoffatomen oder ein Halogenid dieser Gruppen ist, enthält, wobei die Gesamtmenge an Halogen in dem Kernpolymer mehr als 5,0 Gewichtsprozent, bezogen auf die Menge des Kernpolymers, beträgt und wobei der Halogengehalt der halogenierten flammfestmachenden Verbindung in dem Kernpolymer etwa das 3- bis Sfache der Menge der flammfestmachenden Phosphorverbindung in dem Kernpolymer ausmacht

Es ist möglich, auch dem Mantelpolymer die obigen flammfestmachenden Verbindungen zuzumischen, doch wählt man dann vorzugsweise ein solches Mischungsverhältnis, das die Halogenmenge in dem Mantel maximal 10%, besonders maximal 5% des Gewichtes des Mantelpolymers beträgt und die Halogenmenge in den: Mantel kleiner als die Halogenmenge in dem Kern ist.

Nachfolgend sind einige Beispiele der halogenhaltigen flammfestmachend^n Verbindungen der Formel I aufgeführt

jo

-to

-ti

50

Br

Cl Br

Br

CH₂Br

55

M)

Br-⁷ >ΚΉ,&-ΓΗ₃Βγ^^/ 'V-

Br Br Br Br

Cl Cl Cl Cl

IiIr	Br /
·	VBr
I IiIr	Br

Br Br Br ϋτ

Br
Br

Br Br Br

Br	/	Br	Br	/	Br	Br
Br	\	Br	Br \		— Br
)		— 0		\	Br
/ Br	Br	/ Br

Ci

Br

T

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Br

/

Br

5

Cl

y=y

Cl

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Cl

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Cl

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20 41

y Br

id

Br

Br
60

745

Br

-1.,C^-'

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Br

,CH.,

OCH

Br

6

Br Br Br

Br

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Br

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Br

O-CH₂

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Cl
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Br
/

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(I

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Cl

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Br Br

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Br

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411

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T

Br

CH₃

I
I

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T

CH,

Hr

Nil -^folgend sind Beispiele der fl;immfestm;iehendcn phosphorhaltigcn Verbindungen der Formeln Il und III aufgeführt.

Verbindungen	(OCII	der allgemeinen I orme	j,
O
P	O	,),
O
P	Od
O
P

P-J-O ■ Η,]_λ j

Il

P-J-OCH₂CHCH₂ Cl Cl

Ii

P-r-OCH,-/ \-Cl

Verbindungen der allgemeinen Formel III PHOC₂H₅),

(K

(K -H₂CHCH₂
Br Br

OClI,

Br

Cl

Die als Kern- und Mantelkomponente verwendeten Polyester sind beispielsweise solche aus Dicarbonsäuren, wie Terephthalsäure, Isophthalsäure, Adipinsäure oder Phthalsäure und Diolen, wie Propylenglycol, Diäthylenglycol, 1,4-Cyclohexandimethanol oder Butandiol. So kann man beispielsweise mit Vorteil Polyester aus mehr als 70% Polyäthylenterephthalat verwenden, wie beispielsweise Polyäthylenterephthalat selbst oder Mischpolymere aus Polyäthylenterephthalat und anderen üblichen hiermit mischpolymerisierbaren Dicarbonsäuren oder Diolen. Auch können die verwendeten Polyester kleine Mengen von Einheiten polyfunktioneller Verbindungen, wie Trimellithsäure, Borsäure oder Pentaerythrit, enthalten. Schließlich können auch Polyester verwendet werden, die durch Vermischen von weniger als 30 Gewichtsprozent Polyester aus herkömmlichen Diolen oder Dicarbonsäuren mit Polyäthylenterephthalat hergestellt werden.

Als Polyamide für die Kern- und Mantelkomponente kann man beispielsweise Polycaprolactam oder PoIyhexamethylenadipinsäureamid oder mischpolymerisierte oder gemischte Polyamide mit mehr als 70% Polycaprolactam oder Polyhexamethylenadipinsäureamid verwenden. Als weitere Bestandteile können solche mischpolymerisierten und gemischten Polyamide solche aus Sebacinsäure, Succinsäure, p-Phenylendiessigsäure, Äthylendiamin, Termethylendiamin, Decamethylendiamin usw. enthalten. Auch können sie aus Lactamen erhaltene Polyamide, wie Polyundecanamid, enthalten.

Wenn die phosphorhaltige Verbindung der Formel II und/oder III Halogensubstituenten enthält, wird diese Halogenmenge mit in die der Verbindung der Formel I eingerechnet Die Gesamtmenge an Halogen in dem Kernpolymer beträgt vorzugsweise weniger als 50,0 Gewichtsprozent und besonders weniger als 30,0 Gewichtsprozent, bezogen auf die Menge des Kernpolymers. Wenn die Halogenmenge in dem Kernpolyrner geringer als 5,0 Gewichtsprozent ist, erhält man keine ausreichende Flammfestigkeit Wenn andererseits die Halogenmenge im Kempolymer 50,0 Gewichtsprozent übersteigt, werden die physikalischen Eigenschaften der Faser, besonders die Festigkeit und Dehnung, merklich verschlechtert Andererseits treten dann auch beim Schmelzspinnen Schwierigkeiten auf, wie Verstopfen der Spinndüse mit flammfestmachender Verbindung.

Für Chlor liegt die Gesamtmenge in dem Kernpolymer vorzugsweise im Bereich von 10,0 bis 50,0 Gewichtsprozent, besonders im Bereich von 50,0 bis 30,0 Gewichtsprozent, für Brom vorzugsweise im Bereich von 5,0 bis 40,0 Gewichtsprozent, besonders von 8,0 bis > 20,0 Gewichtsprozent, bezogen auf die Menge des Kernpolymers. Wenn das Mantelpolymer Chlor oder Brom enthält, sollte die Halogenmenge, bezogen auf das Gewicht des Mantelpolymers, 5.0 Gewichtsprozent und bei Brom vorzugsweise 3,0 Gewichtsprozent mög- ι ο liehst nicht überschreiten.

Die Halogenmenge in den Polymeren kann nach den folgenden Veröffentlichungen bestimmt werden:

Bunseki Kagaku Koza, »Analysis of Organic r> Elements« von Tetsuo Mitsui, S. 70, veröffentlicht von Kyoritsu Publishing Co. Ltd., Tokyo, Japan /io<;a\.

Hand Book of Chemical Analysis von S. Hirano, S. 228, veröffentlicht von Sangyo Tosho Publishing -'" Co., Ltd., Tokyo, Japan (1961).

Wenn der Halogengehalt in dem Kernpolymer die 50fache Menge der flammfestmachenden Phosphorverbindung im Kernpolymer überschreitet, nimmt die ther- r. mische Stabilität des Polymers ab, was zu einer Verschlechterung des Polymerisationsgrades und zu einer Verfärbung des Polymers führt. Andererseits erhält man auch eine Verschlechterung des Polymerisationsgrades der Polymere und damit eine schlechtere Quali- i< > tat der daraus gewonnenen Garne und eine schlechtere Spinnbarkeit, wenn der Halogengehalt in dem Kernpolymer die 3fache Menge der flammfestmachenden Phosphorverbindung unterschreitet. In letzterem Fall verschlechtert sich auch die Flammfestigkeit der Fasern r, oder Garne.

Das Volumenverhältnis von Kernkomponente zu Mantelkomponente liegt vorzugsweise zwischen 80 ·. 20 und 20 :80. Wenn das Volumenverhältnis über 80 : 20 liegt, wird das Spinnverhalten verschlechtert, und man m erhält vielfach ungleichmäßige Fasern. Gleichzeitig wird auch die Lichtstabilität verschlechtert, und es sublimiert flammfestmachendes Mittel aus der Kernkomponente. Wenn andererseits das Volumenverhältnis kleiner als 20 :80 ist, muß man den Halogengehalt des -r> Kernpolymers so erhöhen, daß das Spinnverhalten ebenfalls schlecht wird. Innerhalb des angegebenen Bereiches für das Volumenverhältnis für Kernkomponente zu Mantelkomponente bekommt man jedoch einen genügenden Halogengehalt im Kern und eine genügende -,« Unterbindung der Sublimation der flammfestmachenden Verbindungen aus der Kernkomponente während des Spinnens und Anfärbens. Auch verhindert ein genügend dicker Mantel das Eindringen von Ultraviolettstrahlen, so daß die Verfärbung der Kernkomponente « durch Ultraviolettstrahlen vermindert wird. Aus diesem Grund ist es bevorzugt, den Mantel dicker als 1 μ und vorzugsweise dicker als 2 μ zu machen.

In der Zeichnung bedeutet

F i g. 1 in schematischer Darstellung einen senk- ω rechten Schnitt durch eine Vorrichtung zum Spinnen zusammengesetzter Fasern nach der Erfindung,

F i g. 2 einen vergrößerten senkrechten Schnitt der Spinndüse aus der Vorrichtung gemäß F i g. 1 und

F i g. 3 eine Darstellung der Querschnitte einiger ver- bs schiedener zusammengesetzter Fasern mit Kern und Mantel nach der Erfindung.

Die erfindungsgemäß verwendete flammfestmachende Halogenverüindung kann nach der Polymerisation dem Polymerisationskessel zugesetzt werden, oder sie kann mit den Polymerpellets vermischt werden, worauf dieses Gemisch in einem Extruder aufgeschmolzen und durchgeknetet wird. In den F i g. 1 und 2 der Zeichnung werden das Kernpolymer (5) und das Mantelpolymer (6) jeweils einem der Trichter (1) zugeführt. In jeweils einem Extruder (2) werden die betreffenden Komponenten aufgeschmolzen. Die geschmolzenen Gemische werden durch die Spinndüse (4) extrudiert, nachdem sie mit Hilfe von Getriebepumpen (3) in der erwünschten Menge dort zugeführt wurden.

In F i g. 3 zeigt (a) eine konzentrisch aufgebaute Faser aus Kern und Mantel, (b) eine exzentrische Ausführungsform, (c) eine Ausführungsform, bei der der Kern zylindrisch und der Mantel dreilappig ausgebildet ist, ^eine Ausführungsform, bei der der Kern aus zwei aneinander anhaftenden Abschnitten besteht, und Ie) eine Ausführungsform, bei der innerhalb eines gemeinsamen Mantels mehrere Kerne getrennt voneinander vorliegen. Auch solche Ausführungsformen mit mehreren Kernen sollen unter den Erfindungsgedanken fallen. Die Herstellung der Fasern mit dem Querschnitt (b) kann nach der US-Patentschrift 29 31 091, die der Fasern mit dem Querschnitt (d) nach der japanischen Patentschrift 29 522/1969 und die der Fasern mit dem Querschnitt (e) nach der japanischen Patentschrift 28 771/1968 erfolgen.

Kernpolymer und Mantelpolymer können von der gleichen oder von verschiedener Art sein.

Zusammen mit den flammfestmachenden Verbindungen nach der Erfindung können auch Antimonoxid, Zirkonoxid, Boroxid sowie andere Metallverbindungen eingearbeitet werden. Auch können Ruß, Titandioxid, Kieselsäureanhydrid und ähnliche Pigmente oder Antioxidationsmittel, lichtempfindliche Mittel, antistatische Mittel oder entfärbende Mittel zugesetzt werden.

Die Vorteile der zusammengesetzten Fasern nach der Erfindung gegenüber bekannten flammfestgemachten Fasern lassen sich wie folgt zusammenfassen: Der Mantel der Faser verhindert, daß flammfestmachendes Mittel bei der Herstellung und Veraroeitung der Faser heraussublimiert oder beim Waschen oder Trockenreinigen extrahiert wird, selbst wenn der Kern eine relativ große Menge flammfestmachender Verbindungen enthält. Trotz der relativ hohen Konzentrationen an flammfestmachender Verbindung im Kern können die Fasern gut und ohne Garnbrüche, beispielsweise durch Schmelzspinnen, gesponnen werden und unterliegen keiner Verschlechterung der Garnqualität. Durch den Mantel werden Ultraviolettstrahlen im wesentlichen daran gehindert, zu dem Kern und damit zu der Hauptmenge der flammfestmachenden Verbindungen zu gelangen, so daß diese Strahlen praktisch keine Verfärbung verursachen können. Soweit doch eine Verfärbung des Kerns auftritt wird diese von dem Mantel überdeckt und tritt daher nach außen nicht in Erscheinung. Im Gegensatz zu bekannten flammfestgemachten Fasern tritt bei denen nach der Erfindung keine nennenswerte thermische Zersetzung der flammfestmachenden Verbindungen auf, die zu einer Verfärbung, Verminderung des Polymerisationsgrades und Verschlechterung der Garnqualität und Spinnbarkeit führen würde.

Die folgenden Beispiele dienen der weiteren Erläuterung der Erfindung. In ihnen sind alle Teile und Prozentsätze Gewichtsteile und Gewichtsprozentsätze, wenn nichts anderes ausdrücklich angegeben ist

Beispiel I und Vergleichsbeispiele I bis J

Das Kernpolymer wurde in folgender Weise hergestellt: Polyethylenterephthalat (grundmolare Viskositätszahl, gemessen bei 25° C in Orthochlorphenol, = 0,803) wurde im Vakuum bei 18O⁰C 4 Stunden getrocknet. 26 Gewichtsteile Hexabrombenzol, das im Vakuum bei 100⁰C 16 Stunden getrocknet worden war, und 3 Gewichtsteile Triphenylphosphat wurden mit 100 Gewichtsteilen dieses Polyäthylenterephthalats in einer Stickstoffgasatmosphäre 20 Minuten vermischt.

Das resultierende Gemisch wurde nun unter Verwendung eines Schneckenextruders bei einer Zylindertemperatur von 285°C, einer Mundstücktemperatur von 290⁰C und einer Geschwindigkeit von 100 U/min vermischt und extrudiert, um Pellets herzustellen. Die grundmolare Viskositätszahl der resultierenden Pellets bei 25°C in Orthoch!orⁿheno!

0,fi7 nip in Ηρπ

Pellets enthaltene Halogenmenge, bezogen auf die Menge an ?olyäthylenterephthalat, betrug 22,5 Gewichtsprozent. Die Pellets wurden im Vakuum 10 Stunden bei 130⁰C getrocknet.

Als Mantelpolymer wurde ein im Vakuum 4 Stunden bei 160°C getrocknetes Polyäthylenterephthalat (grundmolare Viskositätszahl, gemessen in Orthochlorphenol bei 25°C, =0,653, Erweichungspunkt =161,8°C) verwendet.

Das Kernpolymer und das Mantelpolymer wurden hei 280 und 290⁰C geschmolzen und mit einer Spinndüse mit 36 Öffnungen zur Herstellung konzentrisch zusammengesetzter Fasern versponnen, während die geschmolzenen Polymere mit 1,6 ml je Umdrehung der Getriebepumpen bei einer Umdrehungszahl von 5,3 und 9,3 U/min zugemessen wurden.

Hexabrombenzol, das direkt unterhalb der Spinndüse sublimiert wurde, wurde mit einer Saugleitung gesammelt, und die Menge des gesammelten Hexabrombenzols betrug 0,3 g je Kilogramm Polymer.

Das resultierende unverstreckte Garn wurde bei 155°C in einem Streckverhältnis von 3,41 verstreckt, und dabei wurde keine Hexabrombenzolabgabe beobachtet.

Die Dicke der Mantelkomponente betrug 3,2 μ, und das Volumenverhältnis von Kern zu Mantel betrug 45/55.

Das resultierende Garn wurde unter Verwendung einer Rundstrickmaschine gestrickt. Die Eigenschaften der resultierenden Proben sind in Tabelle I zusammengestellt. Außer den Werten für das Garn des Beispiels 1 finden sich in Tabelle 1 auch die Werte für Garne nach einem Vergleichsbeispiel 1, bei dem genau wie im Beispiel I₁ aber ohne Zusatz von Hexabrombenzol und von Triphenylphosphat, gearbeitet wurde, nach einem Vergleichsbeispiel 2, bei dem nur das Hexabrombenzol weggelassen wurde, und nach einem Vergleichsbeispiel 3, bei dem nur das Triphenylphosphat weggelassen wurde.

Die in Tabelle I aufgeführten Arbeitsgänge des Säuberns, Anfärbens, Trockenreinigens und Harzappretierens und die Testmethoden zur Bestimmung der feuerhemmenden Eigenschaften wurden in allen Beispielen folgendermaßen durchgeführt:

a) Säubern

2 g nichtionisches oberflächenaktives Mittel, 1 g Na2CO3 und 11 Wasser, bezogen auf 50 g der Probe, wurden in eine Vibrationsfärbemaschine gegeben, und

die Behandlung wurde 20 Minuten bei 60"C durchgeführt.

b) Anfärben

Die gesäuberte Probe wurde unter Verwendung von I Gewichtsprozent eines Dispersionsfarbstoffes (C. I. Disperse Yellow B) und 0,5 Gewichtsprozent eines Dispergiermittels in einem Badverhältnis von 1 :4C 60 Minuten bei 120°C angefärbt.

c) Trockenreinigen

200 ml Tetrachloräthylen, 2 g nichtionisches oberflächenaktives Mittel und 3 g Natriumdodeeylbenzolsulfonat wurden vermischt, um eine Lösung zur Behandlung von 3 g der Probe herzustellen. Die Probe wurde unter Verwendung einer Vibrationsfärbemaschine 30 Minuten bei 30⁰C behandelt. Nach der Behandlung wurde die behandelte Probe mit Luft getrocknet. Die obige Behandlung wurde 5mal wiederholt.

d) Harzappretur

Die wie oben gefärbte Probe wurde in eine Lösung eingetaucht, die aus 5 g/l Melaminharz hergestellt worden war, wobei das Melaminharz eine 80%ige wäßrige Lösung von primärem Hexamethylolmelamin-Kondensationsprodukt und der Härtungskatalysator eine 35°/oige wäßrige Lösung eines tertiären Aminhydrochlorats war.

Danach wurde die Probe mit einer Mangel ausgequetscht, so daß die Ausquetschmenge 50% betrug. Nach dem Ausquetschen des Wassers wurde die Probe 10 Minuten bei 80⁰C vorgetrocknet und dann 2 Minuten auf !50⁰C erhitzt.

e) Testmethode zur Bestimmung der feuerfesten
Eigenschaft

Eine Probe mit einer Länge von 15 cm und einer Breite von 10 cm wurde in Querrichtung aufgewickelt, um einen Wicklungsdurchmesser von 2 cm zu erhalten, und in einem Verbrennungstestkasten, definiert in JIb L· l\Tt\} (das die Testmethode zur Bestimmung der feuerhemmenden Eigenschaft von Karton. .'Matten, Bögen oder Filmen mit einer Dicke von weniger als 5 mm mit Hilfe eines Bunsenbrenners und den dabei verwendeten Verbrennungstestkasten beschreibt), wurde das obere Ende der Probe leicht mit Klammern gehalten, um die Probe in Längsrichtung senkrecht zu befestigen. Eine diffuse Stadtgasflamme mit einer Flammenlänge von 3 cm wurde mit Hilfe eines Bunsenbrenners mit dem unteren Ende der Probe 3 Sekunden in Berührung gebracht, und die Zeit für die Verbrennung nach Entfernung der Flammenquelle wurde gemessen. Diese Methode wurde wiederholt, bis die gesamte Probe weggebrannt war, und die Zahl der Kontakte der Flamme mit dem unteren Ende der Probe wurde festgehalten.

f) Messung des Gilbungsgrades (Hunter-Wert)

Die Probe wurde auf einer Strumpfwaren-Strickmaschine gestrickt, und das gestrickte Gewebe wurde mit einem Kohlebogenfadeometer mit Ultraviolettstrahlen 24 Stunden bestrahlt Die Farbänderungen zwischen dein Zustand vor und nach der Ultraviolettbestrahlung wurden unter Verwendung eines Hunter-Farbunterschiedsmessers gemessen, und der Gilbungsgrad ist durch die Änderung des Wertes b) gezeigt.

g) Methode zur Messung des Volumenverhältnisses von Kern/Mantel

Das verstreckte zusammengesetzte Garnprodukt wurde senkrechi zu der Garnaehse unter Verwendung eines Microtoms zerschnitten, und die Schnittflächen wurden in einer wäßrigen Lösung mit einem Gehalt von 0,02% Rosanilin und 0,05% Orthochlorphenol 45 Minuten bei 80° C angefärbt.

Nach dem Anfärben wurde die Schnittfläche mit einem Phasenkontrastmikroskop beobachtet, um die Grenzfläche zwischen Kern und Mantel zu lokalisieren.

Das erhaltene Volumenverhältnis und das aus dem L'mdrehungsverhältnis der beiden Getriebepumpen der Spinnmaschine errechnete Volumenverhältnis wurde verglichen. Auf diese Weise erhielt man mit dieser

Tabelle I

Methode die Dicke der Mantelkomponente des im Beispiel 1 erhaltenen Garns.

h) Methode zur quantitativen Analyse der im Garn
enthaltenen Phosphorverbindung

Die Analyse erfolgte gemäß der Methode, die im »Handbook of Chemical Analysis«, S. 99 (1961), veröffentlicht von Sangyo Tosho Co, Ltd, beschrieben ist

Die Probe wurde mit Chlorwasserstoffsäure und Salpetersäure zersetzt, und die zersetzte Probe wurde getrennt in der Form von Ammoniumphosphormolybdat ausgefällt. Der Niederschlag wurde in Ammoniaklösung gelöst, um ihn in der Form von Magnesiumammoniumphosphat auszufällen. Dann wurde der Niederschlag unter Bildung von Magnesiumpyrophosphat erhitzt, das ausgewogen wurde.

Beispiel

Verfahren

Menge an
Hexabrombcnzo!

(%/Polymer)

Menge an
Triphenyiphösphäi

(%/Polymer)

Halogenmeiige

(%/Polymer)

Beispiel 1 Vor der Behandlung

Nach dem Säubern Nach dem Trockenreinigen*) Nach dem Anfärben"*) Nach der Harzbehandlung··*)

Vergleichs- Vor der Behandlung

beispiel 1 Nach dem Säubern

Nach dem Trockenreinigen*) Nach dem Anfärben") Nach der Harzbehandlung···)

Vergleichs- Vor der Behandlung

beispiel 2 Nach dem Säubern

Nach dem Trockenreinigen*) Nach dem Anfärben**) Nach der Harzbehandlung·*·)

Vergleichs- Vor der Behandlung

beispiel 3 Nach dem Säubern

Nach dem Trockenreinigen*) Nach dem Anfärben") Nach der Ha.zbehandlung"*)

Tabelle I (Fortsetzung)

	UO	10,0
Π.7	Ul	10,2
11.6	1^9	10,1
IU	UO	10,0
11,4	1,28	93
0	0	0
0	0	0
0	0	0
0	0	0
0	0	0
0	1,29	0
0	1,28	0
0	1,28	0
0	1,29	0
0	1,27	0
11,6	0	10,1
11,6	0	10,1
11,4	0	93
IU	0	10,0
IU	0	9,8

Beispiel

Verfahren

Durchschnitt- Zahl der

liehe Ver· Berührungen

brennungszeit der Flamme
(Sekunden)

Gilbungsgrad (Hunter-Wert)

vor der Behandlung

nach der Behandlung

Beispiel 1 Vor der Behandlung Nach dem Säubern Nach dem Trockenreinigen*) Nach dem Anfärben") Nach der Harzbehandlung·**)

Vergleichs- Vor der Behandlung

beispiel 1 Nach dem Säubern

Nach dem Trockenreinigen*) Nach dem Anfärben*·) Nach der Harzbehandlung**·)

0,5	14,5	+ 2,3	+3,9
0,5	14,0	+ 2,1	+ 33
0,7	13,2	+ 2,0	+ 3,8
0.5	14,5	=	-
0.7	13,1	+ 2,2	+ 3,6
		+ 2.5	+ 3.8
Völlig weggebrannt	+ 2,2	+ 33
nach einmaliger	+ 2,1	+ 3,6
Flammenberührung	—	—
	+ 2,4	+ 3,6

Fortsetzung Beispiel

Verfahren

Durchschnittliche Verbrennungszeii
(Sekunden)

Zahl der
Berührungen
der Flamme

Gilbungsgrad (Hunter-Wert)

vor der
Behandlung

nach der
Behandlung

Vergleichs- Vor der Behandlung

beispiel 2 Nach dem Säubern

Nach dem Trockenreinigen*) Nach dem Anfärben") Nach der Harzbehandlung···}

Vergleichs- Vor der Behandlung

beispiel 3 Nach dem Säubern

Nach dem Trockenreinigen*) Nach dem Anfärben**) Nach der Harzbehandlung**·)

*) Das Trockenreinigen erfolgte nach dem Säubern. *·) Das Anfärben erfolgte nach dem Säubern. *·*) Die Harzbehandlung erfolgte nach dem Säubern.

Völlig weggebrannt nach einmaliger Flammenberührung

14,2 153 14,8 13,2 13.8

+43
+4,4
+4,8

+4,2

+ 6,4
+ 63
+ 6,3

+ 6,1

Die Garne der Vergleichsbeispiele 1 und 2 besaßen überhaupt keine feuerhemmende Eigenschaft. Das Garn des Vergleichsbeispiels 3 zeigte nur einen geringen Unterschied in der feuerhemmenden Eigenschaft gegenüber dem Garn des Beispiels 1. Andererseits wurde die Hitzebeständigkeit der Polymere des Beispiels 1 und des Vergleichsbeispiels 3 folgendermaßen untersucht, während die Polymere geschmolzen wurden:

Die Polymere wurden im Vakuum 3 Stunden bei 180³C getrocknet, und jeweils 100 g der Polymere wurden in Rundkolben gegeben, und jeder der Rundkolben wurde mit einem Rührer versehen. Nach dem Verdrängen der Luft in dem Kolben durch Stickstoffgas wurden die Polymere in einem Silikonölbad bei 280⁰C gelöst, alle 20 Minuten wurde eine Probe abgenommen und die grundmolare Viskositätszahl hiervon gemessen. Die Ergebnisse sind nachfolgend zusammengestellt:

Erhiizungszeit

0 Min. 20 Min. 40 Min. 60 Min. 80 Min.

0,67 0,66 0,66 0,64 0,61 0,66 0,60 0,53 0,49 0,40

Probe des Beispiels 1

Probe des Vergleichsbeispiels 3

Die Abnahme der grundmolaren Viskositätszahi der Probe des Vergleichsbeispiels 3 ist beachtlich, während die grundmolare Viskositätszahl der Probe des Beispiels 1 sich kaum veränderte und die Hitzebeständigkeit dieser Probe somit ausgezeichnet war.

Die Verfärbung des Polymers des Beispiels 1 ist geringer als die des Vergleichsbeispiels 3, wie aus den Hunter-Werten in Tabelle I ersichtlich ist

Andererseits wurde das Verhalten der Polymere des Beispiels 1 und des Vergleichsbeispiels 3 beim Spinnen

verglichen. In dem Vergleichsbeispiel 3 wurde in 50

Stunden nach Beginn des Spinnens ein verfärbtes Garn

erhalten, thermisch zersetztes Polymer setzte sich an der Spinndüse an, es traten Garnbrüche auf, und ein weiteres Spinnen war im wesentlichen unmöglich.

Andererseits erfolgte im Falle des Polymers des Jj Beispiels 1 das Spinnen glatt und kontinuierlich während

120 Stunden.

Beispiele2bis4 und Vergleichsbeispiel 4

Ein Kernpolymer wurde in der gleichen Weise wie im Beispiel 1, jedoch mit der Ausnahme hergestellt, daß Pentabromtoluol und Triphenylphosphit in verschiedenen Gewichtsverhältnissen, die in Tabelle II gezeigt sind, statt Hexabrombenzol und Triphenylphosphat zu dem Polyäthylenterephthalat, dessen grundmolare Viskositätszahl (gemessen in Orthochlorphenol bei 25° C) 0,810 betrug, zugemischt wurden.

Andererseits war das Mantelpolymer ein Mischpolyester (grundmolare Viskositätszahl 0,654, Erweichungs-

,0 punkt 255° C) aus 97 Molprozent Polyäthylenterephthalat und 3 Molprozent Polyäthylenisophthalat.

Das Volumenverhältnis von Kern zu Mantel betrug 75/25, und die Manteldicke 2$ μ. Die Ergebnisse sind in Tabelle II zusammengestellt. Die Halogenmenge im Kern des Vergleichsbeispieis 4 lag unterhalb des beanspruchten Minimalwertes.

Tabelle II Beispiel

Verfahren

Pentabrom-

loluolmenge

Triphenylphosphilmcnge

Halogenmenge

Vergleichsbeispiel 4

Beispiel 2

Vor dem Säubern Nach dem Säubern

4,8 4,8

9,0 9.1

1.0 1,0

2,2 2.3

3,9 3,9

7,4 7.5

Fortsetzung Beispiel

Verfahren

Pentabrom- Triphenyl- Halogenmenge

toluulmenge phosphitmenge

Beispiel 3	Vor dem Säubern Nach dem Säubern	Verfahren	Durch schnittliche Verbren nungszeit (Sekunden)	16,2 15,8	23 2,4	Gilbungsgrad vor der Behandlung	13,3 13,0
Beispiel 4	Vor dem Säubern Nach dem Säubern	Vor dem Säubern Nach dem Säubern		37,1 35,8	3.7 3.8	2,0 23	30,4 29,4
Tabelle II (Fonsetzung)	Vor dem Säubern Nach dem Säubern	0.8 03			2,1 2.4
Beispiel	Vor dem Säubern *Nach dem* Säubern Vor dem Säubern Nach dem Säubern**	0,1 03 0 0	Zahl der Berührungen mit der Flamme		2,4 2.8 3,1 33	(Hunter-Wert) nach der Behandlung
Vergleichs beispiel 4	Beispiel t>		Völlig weggebrannt nach einmaliger Berührung mit der Flamme desgl.	Beispiel 6	3,7 3,6
Beispiel 2		123 12,1	3.2 3,7
Beispiel 3 Beispiel 4		16,1 163 20,1 213	33 3,8 4,0 4.1

Es wurden das gleiche Kernpolymer und das gleiche Mantelpolymer wie im Beispiel 1 verwendet, und das Mischungsverhältnis wurde in der Weise eingestellt, daß das Flächenverhältnis der Schnittfläche, senkrecht zur Längsachse geschnitten, für Kern/Mantel=50/50 betrug.

Die Spinndüse gemäß Fig.2 wurde so eingestellt, daß man ein exzentrisches zusammengesetztes Garn erhielt. In diesem Fall sublimierten beim Spinnen 20 g Hexabrombenzol je Kilogramm extrudiertes Polymer von der Spinndüse. Die Dicke des dünnsten Abschnittes des Mantels des resultierenden exzentrisch zusammengesetzten Garnes betrug 0,5 u.

Das resultierende unverstreckte Garn wurde gereckt, und an den Reckwalzen schwitzte eine kleine Menge Hexabrombenzol aus. Die Brommenge in dem verstreckten Garn betrug 8,1 Gewichtsprozent, bezogen auf die Polymermenge. Bei der Nachbehandlung des verstreckten Garnes wie im Beispiel 1 nahm der Hexabrcmbenzolgehalt folgendermaßen ab:

	Brommenge
	Gewichtsprozent/
	Polymer
Unbehändeltes Garn	8,1
Säubern	7,6
Trockenreinigen	7,2
Anfärben	6,5

Der Hunter-Wert (b) des Gilbungsgnides bei unbehandeltem Garn betrug +2,8, während der des behandelten Garnes +5,6 war.

Ein Kernpolymer wurde in der gleichen Weise wie im Beispiel 1, jedoch mit der Ausnahme hergestellt, daß die Hexabrombenzolmenge von 26 Gewichtsteilen auf 23 Gewichtsteile erniedrigt wurde.

Das Mantelpolymer war ebenfalls das gleiche wie im Beispiel 1, doch wurden hierzu 33 Gewichtsteile Hexabrombenzol und 03 Gewichtsteile Triphenylphosphat zugesetzt.

Das resultierende Polymer wurde einem konzentrischen Spinnverfahren in der gleichen Weise wie im Beispiel 1 unterzogen. Während des Spinnens der erhaltenen Polymere wurde die Zahl der Umdrehungen der Getriebepumpe in der Weise eingestellt, daß das Volumenverhältnis von Kern/Mantel=50/50 betrug. Das sublimierte Hexabrombenzol betrug nur 0,4 g je Kilogramm des extrudierten Polymers. Die Brommenge in dem resultierenden verstreckten Garn betrug 113 Gewichtsprozent, bezogen auf das Polymergewicht. Das so verstreckte Garn wurde der gleichen Nachbehandlung wie im Beispiel 1 unterzogen, und dabei wurde praktisch kein Hexabrombenzol abgegeben. Bei der Messung des Gilbungsgrades betrug der Hunter-Wert (b) vor der Behandlung +2,8 und nach der Behandlung +3,7.

B e i s ρ i e I e 7 bis 18 und Vergleichsbeispiel 5

Kernpolymere wurden unter Verwendung verschiedener Halogenverbindungen nach der vorliegenden Erfindung (an Stelle von Hexabrombenzol) und unter Verwendung verschiedener Phosphorverbindungen nach der vorliegenden Verbindung in gleicher Weise wie im Beispiel 1 hergestellt. Die zugesetzte Verbindung

wird in Tabelle Ul gezeigt. Es wurde das gleiche Mantelpolymer wie im Beispiel 1 verwendet, und das konzentrische Spinnen erfolgte gemäß der gleichen Methode wie im Beispiel 1.

Das Mischungsverhältnis wurde durch Einstellen der Umdrehungszahl der betreffenden Getriebepumpen so eingestellt, daß das Volumenverhältnis von Kern/ Mantel =50/50 betrug. Spinnen, Stricken und Nachbehandlung wurden ebenfalls in gleicher Weise wie im Beispiel 1 durchgeführt

Die grundmolare Viskositätszahl vor der Behandlung und Dach der Hitzebehandlung während 60 Minuten ist wie im Beispiel 1 aufgeführt Sie wurde jedoch durch Korrektur der grundmoiaren Viskositätszahl erhalten, die bei 25" C in Orthochlorphenol proportional zu dem

Gewicht der zugesetzten Halogenverbindungen gemessen wurde.

Somit ergibt sich die grundmolare Viskosiiätszahl aus der folgenden Formel

(100 + b)
" ' "TdÖ~" '

worin a den gemessenen Wert und b die Gewichtsprozente Halogenverbindung, bezogen auf das Polymergewicht, bedeuten.

Der Spinnzustand ist für den Fall gegeben, daß das Spinnen kontinuierlich 120 Stunden durchgeführt wurde. In dem Vergleichsbeispiei 5 liegt das Gewichtsverhältnis von Halogenverbindung und Phosphorverbindung außerhalb des Bereiches nach der Erfindung.

Tabelle Hl	Halogen verbindung Verbindung	Menge in Gewichts prozent/ Polymer	Phosphorverbindung Verbindung	Menge in Gewiehls prn/cül/ Polymer
Beispiel	Br Br \ /
	\ / Br-(^S-CH₂CH₂CH₂CH₃	33,1	PJoO)₁	3.0
7	/\ Br Br

Cl Cl Cl Cl

Br Br Br Br

Br Br

Br

P-fOCH₅)₃

P -+ OCM₃

Cl	\	/	Cl	\=	V-CH,	48,0	H	OC	3
Cl-		\	>—<
π	/	\	Cl
Cl	\	/	Cl	CH	,C-I	31,7	Ί		II_:CHCH₂
Cl-	>-	/	>--■				1		Br Br
Γ'\		\	r'l

3,0

3.0

3,2

3.4

'■'orlsct/u'iü

Beispiel lliilngcnvcrhinclung

Vcrhindung

Br Br Br

Br ' / O '

Br Br Br

Br

(Ί

Cl

O CH,

Cl Cl

Cl Cl Cl Cl

ei ■" y- ο ■ /-cn.,

(I Cl Cl Cl

Br Br

Br '' VOCH₂CH₂O-:"

Br

CH₂Br

Br I Br

CH,Br I CH, Br Br

Br

Br I Br

■ A/

Br

.^ur

Br

und

	Br \	]	Br	CH₃	Br
	1 /
	Br	J,	Br
		T
		Br
	Br	Br	Br
		I
	Λ/
Vergleichs	f
beispiel 5	V\	Br
	T
	Br

4S.6

.16.4

Br 34.0

30.9

23.0

3.3

28.7

22

	Ph	osphorvirhirKltini:	> Br
Menge η Gewicbls- iro/ent l'iilymcr	Vi	rbindunu
	O
2S.6	P	j OCH, ■

P t OCH₂

Y ei

OCH₂CH₂CH₂
(I Cl

|l

P (OCH₂Cl),

CH,).,

P^fOCH₂CHCH₂
Br ./.,

'^fOCH₂CH

Ii /
p4o-<

Menge

in (icwichls-

pro/enl^;

Pdlvmer

3.0

3.4

3.0

3,4

9,0

	23	I	(	20 4	1 745	Behandlung	nach der	t des	24	Feuer	Spinnzustand	und es traten
		Getvichtspro- t	/				+ 3.8			hemmende		häufig Garnbrüche auf
	Halogenmenge	zent/Polymer i					+ 3,5		Sublimations	Eigenschaft.
	im Garn.			Hitzebeständigkei		+ 3,4	nach der	menge während	Zahl der	Ausgezeichnet
Tabelle III (Fortsetzung)			Kernpolymers		+ 3,5	Behandlung	des Spinnens.	Berührungen	desgl.
Beispiel	12,3				+ 3,8		g/l kg Polymer	mit der Flamme	desgl.
	12,5		vor der		+ 3,5	0,758		16.1	desgl.
	13,1				+ 3,5	0.772		15,3	desgl.
	12,3				+ 3,4	0,745	0.2 g	14,2	desgl.
	12.1		Behandlung		+ 3,2	0,778	0.4 g	15,1	desgl.
	12.8				. rt λ	0,753	0,4 g	16,2	desgl.
7	12.0		0,821		+ 3,3	0,742	0,5 g	15,3	desgl.
8	12,7		0,815		+ 3,8	0,765	0,3 g	14,5	dccgi.
9	17,4		0,793		+ 4,8	0,751	0,3 g	16,2	desgl.
10	12,4		0,812			0749	0.3 g	15.2	desgl.
11	13,0		0.797			0,748	0,5 g	14,8
12	12,6		0,999			0,753	0.3 g	16,2
13	12,7	vienge der	0,910			0,782	0,5 g	15,2
14		'hosphor	0.801			0,661	0.3 g	3.2
!5	Tabelle IiI (Fortsetzung)	erbindung	0.807			0,3 g
16	Beispiel	m Garn.	0.795			0,3 g
17		"»ewichtspro-	0,792
18	7	ent/Polymer	0,812		Behandlung
Vergleichs	8	,6	0.798
beispiel 5	9	,4
	10	,7
11	,5	Gilbungsgrad (Hunter-Wert)			Polymer tröpfelte von der
12	,7	vor der			Spinndüse,
13	,8	+ 2,8
14	,5	+ 2,6
15	,8	+ 2,3
Iu	•6	+ 2,4
17	,5	+ 2,6
18	,4	+ 2,2
	,8	+ 2,5
	4,6	+ 2,3
		+ 2,0

		+ 2,1
		+ 2,8
	+ 33







Vergleichsbeispiel 5

Beispiel 19

100 Gewichtsteile Polycaprolactam wurden als Kernpolymer an Stelle des Polyäthylenterephthalats des Beispiels 1 verwendet, und die relative Viskosität dieses Polymers betrug 2,63, gemessen in einer l°/oigen Lösung von 98%iger Schwefelsäure bei 25° C. 26 Gewichtsteile Hexabrombenzol und 3 Gewichtsteile Triphenylphosphat wurden in gleicher Weise wie im Beispiel 1 zugesetzt

Als Mantelpolymer wurde Polycaprolactam mit einer relativen Viskosität von 2,58 verwendet, und die obigen beiden Polymere wurden einem konzentrischen Spinnverfahren gemäß der Methode des Beispiels 1 unterzogen.

Die Polymerenführung wurde so eingestellt, daß das Volumenverhältnis von Kern zu Mantel=50/50 betrug. Das Kernpolymer und das Mantelpolymer wurden jeweils bei 240 und 250⁰C geschmolzen.

An der Spinndüse wurde praktisch keine Hexabrombenzolsublimation während des Spinnens beobachtet, und wenn das sublimierte Hexabrombenzol gesammelt wurde, ergab sich eine Menge von 0,2 g/kg extrudiertes Polymer.

Die Spinneigenschaften des Produktes waren ausgezeichnet, das Spinnen wurde kontinuierlich 120 Stunden durchgeführt. Das gestreckte Garn wurde zu Strumpfhosen in gleicher Weise wie im Beispiel 1 gestrickt. Seine feuerhemmenden Eigenschaften waren ausgezeichnet (die Zahl der Berührungen mit der Flamme betrug 17,1). Für den Gilbungsgrad betrug der Hunter-Wert (b) vor der Behandlung +33 und nach der Behandlung +4,6.

Beispiel 20

Das Kernpolymer und das Mantelpolymer wurden in der gleichen Weise wie im Beispiel 19, jedoch mit der

Ausnahme hergestellt, daß an Stelle von Polycaprolactam Polyhexamethylendipamid verwendet wurde. Die relative Viskosität des als Kernpolymer verwendeten Polyhexamethylendipamids betrug 2,58. Die relative Viskosität des als Mantelpolymer verwendeten Polyhexamethylepdipamids betrug 2,52. Diese Polymere wurden dem konzentrischen Spinnverfahren wie im Beispiel 1 unte, zogen. Das Schmelzen des Kernpolymers und des Mantelpolymers erfolgte bei 280 bzw. 290⁰C.

Das Volumenverhältnis von Kern zu Mantel betrug 50/50. Die Spinneigenschaften waren ausgezeichnet, und an der Spinndüse wurde praktisch keine Hexabrombenzolsublimation während des Spinnens beobachtet. Nach dem Stricken von Strumpfwaren aus dem verstreckten Garn wurden die feuerhemmenden Eigenschaften des gestrickten Produktes getestet. Die Zahl der Berührungen mit der Flamme betrug 19,2, und die Hitzebeständigkeit des Produktes war ausgezeichnet. Für den Gilbungsgrad betrug der Hunter-Wert (b) vor der Behandlung +3,5 und nach der Behandlung +4,9.

Beispiel 21

Konzentrisches Spinnen erfolgte in gleicher Weise wie im Beispiel I, jedoch mit der Ausnahme, daß ein Polycaprolactam, das Hexabrombenzol und Triphenylphosphat enthielt, als Kernpolymer im Beispiel 19 verwendet wurde. Das Schmelzen des Kernpolymers und des Mantelpolymers erfolgte bei 250 bzw. 290°C. Das Volumenverhältnis von Kern zu Mantel betrug 50/50.

Die Spinneigehschaften waren ausgezeichnet, und das Spinnen erfolgte kontinuierlich während 120 Stunden ohne Garnbrüche. Praktisch wurde während des Spinnens an der Spinndüse keine Sublimation beobachtet.

Das verstreckte Garn wurde zu Strumpfwaren gestrickt, und die feuerhemmenden Eigenschaften des gestrickten Produktes wurden untersucht. Die Zahl der Berührungen mit der Flamme betrug 16,3. Als Ergebnis der Messungen des Gilbungsgrades fand man einen Hunter-Wert (b) vor der Behandlung von + 2,7 und nach der Behandlung von +3,4.

Hierzu I Blatt Zcichniinucn

Claims

Patentansprüche:

1. Zusammengesetzte Fasern bus zwei oder mehreren im Kern-Mantel-Verhältnis angeordneten Komponenten, die aus thermoplastischen Polymeren bestehen und im Kern ein flammfestmachendes Mittel enthalten, dadurch gekennzeichnet, daß die Kern- und die Mantelkomponente aus einem Polyester oder einem Polyamid besteht iu und das Kernpolymer gleichmäßig darin verteilt

a) eine flammfestmachende Verbindung der Formel I