DE69503517T2 - Vorrichtung und verfahren zum betrieb einer pumpe zur brennstoffdampfleckerkennung in einer brennstoffdampfbehandlungsanlage - Google Patents

Description

• Diese Erfindung betrifft Dampfemissionsregelanlagen für Kraftstoffanlagen von durch einen Verbrennungsmotor angetriebenen Kraftfahrzeugen, insbesondere eine Vorrichtung und ein Verfahren zum Bestätigen der Dichtheit einer Dampfemissionsregelanlage.
• Eine typische Dampfemissionsregelanlage in einem modernen Kraftfahrzeug besitzt einen Dampfsammelkanister, der Kraftstoffdämpfe sammelt, die im oberen Bereich des Kraftstofftankes durch die Verdampfung flüssigen Kraftstoffes im Tank entstanden sind. Bei eine Spülung erfordernden Zuständen wird der Dampfemissionsraum, der von dem oberen Bereich des Tanks und dem Kanister gemeinsam gebildet wird, zu dem Saugrohr des Motors hin mittels einer Kanisterspülanlage gespült, das ein Kanisterspülventil auvweist, welches zwischen dem Kanister und dem Saugrohr des Motors geschaltet ist und von einem Motor-Betriebscomputer betätigt wird. Das Kanisterspülventil wird von einem Signal des Motor-Betriebscomputers soweit geöffnet, daß der Unterdruck des Saugrohres Kraftstoffdämpfe aus dem Kanister abziehen kann, so daß sie zusammen mit dem in die Brennkammer des Motors strömenden Brenngasgemisch mitgerissen werden, und zwar mit einer dem Motorbetrieb angepaßten Rate, um sowohl für eine zufriedenstellende Fahrtüchtigkeit des Fahrzeugs wie auch für eine zulässige Menge an Abgasemissionen zu sorgen.
• Gewisse gesetzliche Bestimmungen verlangen, daß bei bestimmten zukünftigen Kraftfahrzeugen, die von mit flüchtigen Kraftstoffen wie z.B. Benzin betriebenen Verbrennungsmotoren angetrieben, ihre Dampfemissions-Regelanlagen mit einer bordeigenen Diagnosemöglichkeit zum Feststellen, ob ein Leck in dem Dampfemissionsraum vorhanden ist, ausgerüstet werden. Es wurde daher vorgeschlagen, eine derartiges Feststellungsverfahren in der Weise durchzuführen, daß in dem Dampfemissionsraum zeitweise ein Druck erzeugt wird, der deutlich von dem umgebenden Atmosphärendruck verschieden ist" und daß dann dieser deutlich verschiedene Druck im Hinblick auf ein Leck anzeigende Änderungen überwacht wird.
• Das U.S. Patent 5,146,902 "Positive Pressure Canister Purge System Inte grity Confirmation" der Patentinhaberin offenbart eine Anlage und ein Verfahren zum Durchführen eines derartigen Feststellungsverfahrens, bei dem der Dampfemissionsraum mit einem bestimmten positiven Druck (relativ zu dem umgebenden Atmosphärendruck) beaufschlagt wird und dann dieser Druck im Hinblick auf einen ein Leck anzeigenden Druckabfall überwacht wird. Eine Dichtheitsbestätigung durch eine Beaufschlagung des Dampfemissionsraums mit einem positiven Druck hat gewisse Vorteile gegenüber einer Dichtheitsbestätigung durch eine Beaufschlagung mit einem negativen Druck, wie in dem oben erwähnten Patent ausgeführt wird.
• Die am 23.12.1992 eingereichte und anschließend als WO94/15090 am 07.07.1994 veröffentlichte USSN 07/995,484 der Patentinhaberin offenbart Mittel und Verfahren zum Messen der wirksamen Größe eines relativ kleinen Lecks in dem Dampfemissionsraum, wenn der Druck einmal im wesentlichen auf eine vorgegebene Größe gebracht worden ist, die deutlich verschieden von dem umgebenden Atmosphärendruck ist. Allgemein gesagt, umfaßt dies den Einsatz einer Pumpe mit hin und her gehender Bewegung zum Erzeugen dieses Druckwertes in dem Dampfernissionsraum sowie eines Schalters, der auf die Hin- und Herbewegung des Pumpmechanismus anspricht. Genauer gesagt, besitzt die Pumpe eine bewegbare Wand, die in einem einen Saughub und einen Druckhub umfassenden Zyklus hin und her bewegt wird, um diesen Druckwert in dem Dampfernissionsraurn zu erzeu gen. Bei einem Saughub wird eine Ladung atmosphärischer Luft in einen Pumpkammerraum der Pumpe eingesaugt. Bei einem folgenden Druckhub wird die Wand von einer mechanischen Feder so bewegt, daß sie eine Luftladung komprimiert und hierbei einen Teil der komprimierten Luftladung in den Dampfemissionsraum treibt. Bei dem nächsten Saughub wird eine weitere Ladung atmosphärischer Luft erzeugt.
• Zu Beginn des Dichtheitsbestätigungsverfahrens führt die Pumpe rasche Hinund Herbewegungen aus, in dem Bestreben, den Druck auf einen vorgegebenen Wert anzuheben. Wenn ein großes Leck vorhanden ist, ist die Pumpe nicht in der Lage, in dem Dampfemissionsraum einen Druck des vorgegebenen Wertes herzu stellen, und somit fuhrt sie ihre raschen Hin- und Herbewegungen weiter fort. Die Fortsetzung der Hin- und Herbewegungen der Pumpe über einen Zeitpunkt hinaus, zu dem der vorgegebene Druck hätte erreicht werden müssen, zeigt somit das Vorhandensein eines großen Lecks an, und es kann dann davon ausgegangen werden, daß die Dampfemissions-Regelanlage undicht ist.
• Der Druck, den die Pumpe zu erreichen sucht, wird durch die oben erwähnte mechanische Feder praktisch eingestellt. Wenn kein großes Leck vorhanden ist, baut sich der Druck bis zu dem vorgegebenen Wert auf, und die Geschwindigkeit der Hin- und Herbewegung wird entsprechend geringer. Bei dem theoretischen Zustand einer Null-Leckage hört die Hin- und Herbewegung an einem Punkt auf, an dem die Feder nicht in der Lage ist, noch mehr Luft in den Dampfemissionsraum zu drükken.
• Lecks, die kleiner als ein großes Leck sind, werden in einer Art und Weise erfaßt, bei der sich eine Messung der wirksamen Größe des Lecks ergibt, und somit ist die Erfindung der älteren Anmeldung in der Lage, zwischen einer sehr kleinen Leckage, die als akzeptabel angesehen wird, und einer etwas größeren Leckage, die, obwohl sie kleiner als ein großes Leck ist, dennoch als nicht akzeptabel angesehen wird, zu unterscheiden. Die Möglichkeit, irgendeine Messung der wirksamen Größe eines Lecks, das kleiner als ein großes Leck ist, zur Verfügung zu stellen, statt lediglich zwischen Dichtheit und Undichtheit zu unterscheiden, kann für bestimmte Kraftfahrzeuge als wichtig angesehen werden.
• Die Mittel zum Erhalten der Messung bestehen aus einem Schalter, der als integrales Bestandteil der Pumpe so angeordnet ist, daß er die Hin- und Herbewegung des Pumpmechanismus erfaßt. Dieser Schalter kann beispielsweise ein Reedschalter, ein optischer Schalter oder ein Hallsensor sein. Der Schalter dient sowohl dazu, eine Hin- und Herbewegung des Pumpmechanismus am Ende eines Druckhubes herbeizuführen, wie auch als Anzeige dafür, wie schnell Luft in den Dampfemissionsraum gepumpt wird. Da die Geschwindigkeit der Pumpen-Hin- und Herbewegung kleiner wird, wenn sich der Druck aufrubauen beginnt, kann die Geschwindigkeit der Schalterbetätigung in erster Näherung dazu benutzt werden, festzustellen, ob ein großes Leck vorhanden ist oder nicht. Wie oben erwähnt, wird ein großes Leck dadurch angezeigt, daß die Rate der Schalterbetätigung nicht innerhalb einer vorgegebenen Zeitdauer unter eine bestimmte Frequenz abfällt. Falls kein großes Leck vorhanden ist, dient die Frequenz der Schalterbetätigung als Messung einer Leckage, die dazu benutzt werden kann, zwischen Dichtheit und Undichtheit des Dampfemissionsraums zu unterscheiden, obwohl bereits festgestellt wurde, daß das Leck kleiner als ein großes Leck ist. Wenn der Druck in dem Dampfemissionsraum einmal den vorgegebenen Druck erreicht hat, bedeutet eine vom Schalter angezeigte Rate der Pumpen-Hin- und Herbewegung, die kleiner als eine vorgegebene Frequenz ist, daß der Dampfemissionsraum dicht ist, während eine größere Frequenz bedeutet, daß er nicht dicht ist.
• Die vorliegende Erfindung betrifft eine Verbesserung einer bordeigenen Diagnoseanlage für eine Dampfemissions-Regelanlage, bei der die Diagnoseanlage eine Leckdetektorpumpe umfaßt, wie sie in der oben erwähnten Patentaumeldung offenbart ist. Insbesondere betrifft die Verbesserung ein Mittel und ein Verfahren zum Betätigen der Leckdetektorpumpe in einer effizienten Weise, die sich insbesondere für eine Regelung auf Mikroprozessorbasis eignet. Das bevorzugte Ausführungsbeispiel der Erfindung, das im folgenden offenbart wird, hat die Form eines Algorithmus, der in einen Mikroprozessor einprogrammiert ist und dann von dem Mikroprozessor jedesmal ausgeführt wird, wenn eine diagnostische Leckageprüfung an bestimmten Abschnitten der Kraftstoff- und Dampfemissions-Regelanlagen durchgeführt werden soll.
• Das Obige zusammen mit weiteren Merkmalen, Vorzügen und vorteilhaften Auswirkungen der Erfindung ergibt sich aus der folgenden Beschreibung und den Ansprüchen, die in Verbindung mit den beigefügten Zeichnungen zu betrachten sind. Die Zeichnungen offenbaren ein gegenwärtig bevorzugtes Ausführungsbeispiel der Erfindung nach der zur Zeit lür am besten gehaltenen Methode zur praktischen Umsetzung der Erfindung.
• Fig. list ein schematisches Diagramm einer Dampfemissions-Regelanlage, die eine Diagnosemöglichkeit gemäß der vorliegenden Erfindung umfaßt und sich auf Abschnitte eines Fahrzeugs bezieht;
• Fig. 2 ist eine Längsschnittansicht der Leckdetektorpumpe der Fig. 1 allein;
• Fig. 3 ist ein Flußdiagramm für das Diagnoseverfahren.
• Fig. 1 zeigt eine Dampfemissions-Regelanlage (Evaporative Emission Control = EEC) 10 für ein von einem Verbrennungsmotor angetriebenes Kraftfahrzeug, welche in Verbindung mit dem Fahrzeugmotor 12, dem Kraftstofftank 14 und dem Motor-Betriebscomputer 16 einen herkömmlichen Dampfsammelkanister (Aktivkohlekanister) 18, ein Kanisterspül-Magnetventil (Canister Purge Solenoid = CPS) 20, ein Kanisterbelüftungs-Magnetventil (Canister Vent Solenoid = CVS) 22 und eine Leckdetektorpumpe 24 aufweist.
• Der obere Bereich des Kraftstoffiankes 14 steht mit einer Einlaßöffnung des Kanisters 18 mittels einer Leitung 26 in Strömungsverbindung, sodaß sie gemeinsam einen Dampfemissionsraum bilden, in dem durch die Verdampfung des Kraftstoffs im Tank erzeugte Kraftstoffdämpfe zeitweise aufgenommen und gesammelt werden, bis sie an ein Saugrohr 28 des Motors 12 durch Spülung abgegeben werden. Eine zweite Leitung 30 verbindet eine Auslaßöffnung des Kanisters 18 mit einer Einlaßöffnung des CPS-Ventils 20, während eine dritte Leitung 32 eine Auslaßöffnung des CPS-Ventils 20 mit dem Saugrohr 28 verbindet. Eine vierte Leitung 34 verbindet eine Belüftungsöffnung des Kanisters 18 mit einer Einlaßöffnung des CVS-Ventils 22. Das CVS-Ventil 22 besitzt ebenfalls eine Auslaßöffnung, die direkt mit der Atmosphäre verbunden ist.
• Der Motorbetriebscomputer 16 empfängt eine Anzahl von Eingangssignalen (Motorparameter), die die Regelung des Motors und seiner zugehörigen Anlagen einschließlich der EEC-Anlage 10 betreffen. Eine Ausgabeöffnung des Computers steuert das CPS-Ventil 20 über einen Kreis 36, eine andere das CVS-Ventil 22 über einen Kreis 38 und eine weitere die Leckdetektorpumpe 24 über einen Kreis 40. Der Kreis 40 ist mit einer Eingabeöffnung 42 der Pumpe 24 verbunden.
• Die Pumpe 24 besitzt einen Lufteinlaß 44 für atmosphärische Umgebungsluft und einen Auslaß 46, der mit der Leitung 34 über einen T-Anschluß verbunden ist. Die Pumpe besitzt ferner einen Unterdrückeinlaß 48, der über eine Leitung 50 mit dem Saugrohr 28 verbunden ist. Ferner besitzt die Pumpe einen Ausgabeanschluß 52, an dem ein Signal ansteht, das über einen Kreis 54 an den Computer 16 abgegeben wird.
• Wenn der Motor läuft, wird die Pumpe 24 von Zeit zu Zeit durch den Computer 16 als Teil eines gelegentlichen Diagnoseverfahrens in Betrieb gesetzt, um festzustellen, ob die EEC-Anlage 10 zur Atmosphäre hin undicht ist. Im Falle derartiger Diagnoseverfahren steuert der Computer 16 sowohl das CPS-Ventil 20 wie auch das CVS-Ventil 22 so, daß sie schließen. Zu Betriebszeiten des Motors außerhalb derartiger Diagnoseverfahren ist die Pumpe 24 nicht in Betrieb, und der Computer 16 öffnet das CVS-Ventil 22 und betätigt wahlweise das CPS-Ventil 20 so, daß das CPS-Ventil 20 bei Zuständen, die eine Spülung erfordern, öffnet und bei Zuständen, die keine Spülung erfordern, schließt. Bei Betrieb des Kraftfahrzeuges wird daher die Kanisterspülfunktion in üblicher Weise für das spezielle Fahrzeug und den speziellen Motor solange ausgeführt, wie kein Diagnoseverfahren durchgeführt wird. Wenn das Diagnoseverfahren durchgeführt wird, wird der Dampfemissionsraum geschlossen, sodaß er von der Pumpe 24 mit Druck beaufschlagt werden kann.
• Unter Bezugnahme auf Fig. 2 sei nun die Aufmerksamkeit auf Einzelheiten der Pumpe 24 gerichtet. Die Pumpe 24 weist ein Gehäuse 56 auf; das aus mehreren zusammengebauten Kunststoffteilen besteht. Innerhalb des Gehäuses unterteilt eine bewegbare Wand 58 das Gehäuse 56 in einen Unterdruckkammer-Raum 60 und einen Luftpumpkammer-Raum 62. Die bewegbare Wand 58 besteht aus einer allgemein kreisförmigen Membran 64, die flexibel, jedoch nicht dehnbar ist und die einen äußeren Umfangsrand hat, der zwischen zwei der Gehäuseteile abgedichtet gehalten wird. Die kreisförmige Basis 66 eines Einsatzes 68 wird im zusammengebauten Zustand gegen einen zentralen Bereich einer dem Kammerraum 60 zugewandten Seite der Membran 64 angedrückt. Ein zentraler Schaft 70 ragt zentral von der Basis 66 aus in eine zylindrische Hülse 72, die in einem der Gehäuseteile gebildet ist. Eine mechanische Feder 74 in Form einer metallischen Schraubenfeder ist in dem Kammerraum 60 um den Schaft 70 herum angeordnet, und ihre axialen Enden sitzen in entsprechenden Aufnahmen, die in der Basis 66 und in dem die Hülse 72 begrenzenden Abschnitt des Gehäuses gebildet sind. Die Feder 74 drückt die bewegbare Wand 58 axial in Richtung auf den Kammerraum 62, während der Schaft 70 und die Hülse 72 zusammenwirken, um den zentralen Bereich der bewegbaren Wand bei seiner Bewegung entlang einer imaginären Achse 75 zu führen. Die in Fig. 2 dargestellte Stellung zeigt, wie die Feder 74 einen zentralen Abschnitt der dem Kammerraum 62 zugewandten Seite der Membran 58 gegen einen Anschlag 76 drückt, und dies ist die Stellung, die der Mechanismus einnimmt, wenn die Pumpe nicht in Betrieb ist.
• Der Einlaß 44 führt zu dem Kammerraum 62, während der Auslaß 46 aus dem Kammerraum 62 herausführt. Der Einlaß 44 weist eine Kappe 78 auf, die auf einem Hals 80 des Gehäuses 56 sitzt, so daß die beiden einen etwas gewundenen, jedoch nicht merklich gedrosselten Kanal bilden, durch den Umgebungsluft strömt, ehe sie in den Kammerraum 62 eintreten kann. Ein Filterelement 82 ist der Kappe 78 und dem Hals 80 so zugeordnet, daß Luft in den Kammerraum 62 erst eintreten kann, wenn sie durch das Filterelement geströmt ist. Auf diese Weise erreicht ausschließlich gefilterte Luft den inneren Mechanismus der Pumpe.
• Die Wand 56 enthält dort, wo Luft in den Kammerraum 62 einströmt, ein Einwegventil 84, durch das Luft über die Einlaßöffnung 44 in den Kammerraum hinein, nicht jedoch aus ihm herausströmen kann. Das dargestellte Ventil ist ein herkömmliches Schirmventil mit einem Schaft, der in ein Loch in der Gehäusewand eingepaßt ist, und einem domartigen Abschnitt, dessen Umfangsrand eine Abdichtung an der Wand außerhalb mehrerer Durchgangslöcher in der Wand, durch die Luft in den Kammerraum 62 einströmt, bildet. Der Auslaß 46 weist ein Einwegventil 86 auf, das an der Gehäusewand exakt in der gleichen Weise wie das Ventil 84 angeordnet ist, jedoch in einem Richtungssinn, der Luft über den Auslaß 46 aus dem Kammerraum 62 heraus, nicht jedoch in ihn hineinströmen läßt.
• Ein Magnetventil 88 ist an der Oberseite des Gehäuses 56 angeordnet, wie aus Fig. 2 hervorgeht. Das Ventil 88 weist einen Elektromagneten 90 auf, der mit dem Eingang 42 verbunden ist. Zusätzlich zu dem Unterdruck-Einlaß 48 besitzt das Ventil 88 einen atmosphärischen Einlaß 92, der mit dem umgebenden Atmosphäre verbunden ist, und einen Auslaß 94, der mit dem Kammerraum 60 über einen inneren Kanal 96 verbunden ist, welcher in Fig. 2 zu Veranschaulichungszwecken lediglich etwas schematisch angedeutet ist. Das Ventil 88 weist ferner einen Anker 98 auf, der von einer Feder 99 nach längs in Fig. 2 vorgespannt wird, so daß ein Ventilelement am linken Ende des Ankers den Unterdruck-Einlaß 48 verschließt; hierbei bleibt ein Ventilelement am rechten Ende des Ankers im Abstand zu dem linken Ende eines Stators 100, der koaxial zu dem Elektromagneten 90 angeordnet ist. Der atmosphärische Einlaß 92 ist mit dem linken Ende des Stators 100 über eine Kanalanordnung verbunden, welche ein Filterelement 102 zwischen dem Einlaß 92 und dem rechten Ende des Stators sowie ein zentrales Durchgangsloch enthält, das sich durch den Stator von rechts nach links erstreckt.
• In der in Fig. 2 gezeigten Stellung ist der Elektromagnet 90 nicht erregt, und so steht der atmosphärische Einlaß 92 mit dem Kammerraum 60 in Verbindung, so daß in diesem atmosphärischer Druck herrscht. Wenn der Elektromagnet 90 erregt wird, bewegt sich der Anker 98 nach rechts, und er schließt hierbei den atmosphärischen Einlaß 92 und öffnet den Unterdruck-Einlaß 48, wodurch der Unterdruck- Einlaß 48 mit dem Kammerraum 60 verbunden wird.
• Die Pumpe besitzt zwei weitere Komponenten, nämlich einen Permanentmagneten 104 und einen Reedschalter 106. Die beiden sind außen auf gegenüberliegenden Seiten des Bereichs, in den das geschlossene Ende der Hülse 72 vorsteht, angebracht. Der Schaft 70 besteht aus ferromagnetischem Material, und in der in Fig. 2 gezeigten Stellung befindet er sich unterhalb des Magneten und Reedschalters, wo er die vom Magneten auf den Reedschalter ausgeübte Wirkung nicht stört. Wenn sich jedoch der Schaft 70 innerhalb der Hülse 72 nach oben bewegt, wird irgendwann ein Punkt erreicht, an dem er einen ausreichenden Magnetfluß des Magneten 104 kurzschließt, so daß der Reedschalter 106 nicht länger unter dem Einfluß des Magneten bleibt und somit von einem Zustand in den anderen umschaltet. Es sei angenommen, daß der Reedschalter in diesem Schaltpunkt vom Öffnungszustand in den Schließzustand umschaltet, wobei er in Stellungen unterhalb des Schaltpunktes geöffnet und in Stellungen oberhalb des Schaltpunktes geschlossen ist. Dieser Umschaltpunkt befindet sich jedoch deutlich unterhalb der obersten Wegbegrenzung des Schaftes, wobei diese Begrenzung bei diesem speziellen Ausführungsbeispiel durch Anschlagen des oberen Endes des Schaftes 70 an der geschlossenen Endwand der Hülse 72 defmiert ist. Bei allen Aufwärtsbewegungen des Schaftes 70 oberhalb des Umschaltpunktes bleibt der Reedschalter 106 geschlossen. Wenn sich der Schaft 70 wieder nach unten bewegt, kehrt der Reedschalter 106 in seinen Öffnungszustand zurück, sobald der Schaft den Umschaltpunkt erreicht hat. Der Reedschalter 106 ist mit dem Ausgang 52 verbunden, so daß der Zustand des Reedschalters von dem Computer 16 überwacht werden kann.
• Nachdem nun die Fig. 2 ausreichend beschrieben wurde, kann die Funktionsweise der Pumpe erläutert werden. Wenn eine Diagnoseprüftmg durchgeführt werden soll, hält der Computer 16 sowohl das CPS-Ventil 20 wie auch das CVS- Ventil 22 geschlossen. Er erregt dann den Elektromagneten 90, was zur Folge hat, daß der Saugrohr-Unterdruck durch das Ventil 88 an den Kammerraum 60 übertragen wird. Für typische Werte des Saugrohr-Unterdrucks, die bei laufendem Motor herrschen, ist die Fläche der bewegbaren Wand 58 im Vergleich zu der von der Feder 74 ausgeübten Kraft groß genug, um die bewegbare Wand 58 nach oben zu verstellen, wodurch das Volumen des Unterdruck-Kammerraums 60 verringert wird, wahrend gleichzeitig das Volumen des Luftpumpen-Kammerraums 62 vergrößert wird. Die Aufwärtsbewegung der Wand 58 wird durch irgendwelche geeigneten Anschlagmittel begrenzt, und bei diesem speziellen Ausführungsbeispiel erfolgt dies, wie bereits erwähnt wurde, durch Anschlagen des Endes des Schaftes 70 an der geschlossenen Endwand der Hülse 72.
• Wahrend das Volumen des Kammerraums 62 bei der Aufwärtsbewegung der bewegbaren Wand 58 größer wird, wird eine gewisse Druckdifferenz an dem Einwegventil 84 erzeugt, was zur Folge hat, daß das Ventil öffnet, und zwar bei einer bestimmten, relativ kleinen Druckdifferenz, damit atmosphärische Luft durch den Einlaß 44 in den Kammerraum 62 strömen kann. Wenn eine ausreichende Menge umgebender atmosphärischer Luft in den Kammerraum 62 gesaugt wird, um die Druckdifferenz am Ventil 84 auf einen Wert zu verringern, der nicht ausreicht, um das Ventil offenzuhalten, schließt das Ventil. Zu diesem Zeitpunkt enthält der Kammerraum 62 eine Luftladung, die sich im wesentlichen auf umgebenden Atmosphärendruck befmdet, d.h. Atmosphärendruck weniger Druckabfall am Ventil 84. Dies ist die Rückstellposition der Pumpe.
• Unter typischen Betriebsbedingungen ist die Zeit, die erforderlich ist, um die Ladung atmosphärischer Luft in dem Kammerraum 62 zu erzeugen, genau definiert. Diese Information ist im Computer 16 enthalten und wird von dem Computer dazu benutzt, die Erregung des Elektromagneten 90 nach einer Zeit zu beenden, die ausreichend lang ist, jedoch nicht wesentlich länger, um sicherzustellen, daß bei allen zu erwartenden Betriebsbedingungen der Kammerraum 62 auf im wesentlichen atmosphärischen Druck aufgeladen wird, wobei sich die bewegbare Wand 58 in ihrer obersten Stellung befindet. Die Beendigung der Erregung des Magnetventils 88 durch den Computer 16 hat unmittelbar zur Folge, daß der Kammerraum 60 mit der Atmosphäre verbunden wird. Der Druck im Kammerraum 60 kehrt nun rasch zu Atmosphärendruck zurllck, was zur Folge hat, daß die auf die bewegbare Wand 58 wirksame Kraft praktisch allein die in der Feder 74 ist.
• Die Federkraft verstellt nun die bewegbare Wand 58 nach unten, wodurch die Luft im Kammerraum 62 komprimiert wird. Wenn die Luftladung ausreichend kornprimiert wurde, um eine bestimmte Druckdifferenz an dem Einwegventil 86 zu erzeugen, öffnet dieses. Bei einer weiteren Verstellung der bewegbaren Wand 58 durch die Feder 74 wird ein Teil der komprimierten Luft in dem Kammerraum 62 durch den Auslaß 46 in den Dampfemissionsraum getrieben.
• Wenn die bewegbare Wand 58 nach unten bis zu einem Punkt verstellt wurde, an dem der Schaft 70 aufhört, den Reedschalter 106 geschlossen zu halten, öffnet dieser. Das Öffnen des Schalters wird sofort von dem Computer 16 erfaßt, der sofort den Elektromagneten 90 wieder erregt. Durch die Erregung des Elektromagnetenventils 90 wird nun wiederum der Saugrohr-Unterdruck an den Kammerraum 60 angelegt, was die Bewegung der Wand 58 umkehrt, und zwar von unten nach oben. Die Abwärtsbewegung der Wand 58 zwischen der Stellung, an der der Schaft 70 an der geschlossenen Endwand der Hülse 72 anliegt, und der Stellung, in der der Reedschalter 106 aus dem geschlossenen Zustand in den geöffneten Zustand umschaltet, stellt einen vollständigen Kompressionshub dar, bei dem eine Luftladung im Kammerraum 62 komprimiert und ein Teil der komprimierten Ladung in den Dampfemissionsraum gepumpt wird. Die Aulwärtsbewegung der Wand 58 von einer Stellung, in der der Reedschalter 106 aus dem Öffnungszustand in den Schließzustand umschaltet, zu einer Stellung, in der das Ende des Schaftes 72 an dem geschlossenen Ende der Hülse 70 anliegt, stellt einen vollständigen Saughub dar. Es ist zu beachten, daß der Schalter 106 öffnet, ehe die Wand 58 an dem unteren Grenzanschlag 76 anschlägt, und auf diese Weise wird sichergestellt, daß die bewegbare Wand keine Stellung einnimmt, die verhindert, daß sie in Saugrichtung bewegt wird, wenn beabsichtigt ist, daß die bewegbare Wand nach einem Druckhub mit ihrer Hin- und Herbewegung fortfahrt.
• Bei Beginn der Diagnoseprüfling findet sich der Druck im Dampfemissionsraum nahe des atmosphärischen Drucks, und daher ist die Zeit, die die Pumpe benötigt, um einen vollständigen Druckhub auszuführen, kleiner als die Zeit, die erforderlich ist, wenn der Druck einmal aufgebaut ist. Ein Aspekt der vorliegenden Erfmdung resultiert aus der Erkenntnis, daß die von der Feder 74 ausgeübte Kraft am größten ist bei Beginn des Druckhubes und im Verlaufe eines vollständigen Druckhubes zunehmend kleiner wird.
• Fig. 3 zeigt ein Flußdiagramm gemäß dem Prinzip der Erfindung. Dieses Flußdiagramm stellt ein Programm dar, das in den Motorcomputer 16 eingegeben wurde, um die Diagnoseprüfling durchzuführen. Allgemein gesprochen, kann man das Programm aus drei Teilen bestehend ansehen: (1) Druckbeaufschlagung, (2) Messung und (3) Entscheidung. Vorzugsweise wird die Diagnoseprüfling unmittelbar nach der Motorstartbeschleunigung durchgefürt, wenn der Saugrohr-Unterdruck sich auf einen Wert von mehr als 0,204 bar (153 mm) (6 inch Quecksilbersäule) stabilisiert hat und der Unterschied zwischen der Motor-Kühlmitteltemperatur und der Umgebungstemperatur kleiner als 10ºC ist. Diese drei Programmteile werden nun beschrieben.
(1) Druckbeaufschlagung
• Das System muß auf dem Prüfdruck stabilisiert sein, ehe eine Messung erfolgen kann. Um diesen Vorgang zu beschleunigen, wird die Pumpe anfangs in einen "Schnellimpuls"-Modus während einer Zeitdauer betrieben, die von dem Fassungsvermögen der Kraftstoffanlage abhängt. Bei diesem Modus wird nur ein Anfangsbruchteil eines ganzen Druckhubes verwendet. Da der im Tank herrschende Druck zu Beginn der Prüfling im wesentlichen Atmosphärendruck bei den bevorzugten Umgebungsbedingungen ist, und da die Zeit bekannt ist, die für die Pumpe erforderlich ist, um eine Ladung atmosphärischer Luft in diesen Druck hineinzupumpen, kann das Progranrn Parameter enthalten, die die Rate einstellen, mit der der Unterdruck-Kammerraum der Pumpe vom Atmosphärendruck zum Saugrohr-Unterdruck zurückgeschaltet wird, um sicherzustellen, daß die Pumpe nur einen Anfangsbruchteil eines Druckhubes ausführt. Somit ist es unnötig, daß die Pumpe einen zusätzlichen Sensor hat, der feststellt, wann die Membran sich um einen gewünschten Anfangsbruchteil eines ganzen Druckhubes bewegt hat, wenngleich ein solcher Sensor verwendet werden könnte, falls dies erwünscht ist. Dieser am Anfang vorgesehene "Schnellimpuls"-Modus, der in Fig. 3 mit dem Flußdiagramm-Schritt 200 bezeichnet ist, kann sich eine bestimmte Zeitdauer (10 Sekunden z.B.) fortsetzen, die, wie gezeigt, eingestellt ist; sie könnte gegebenenfalls jedoch auch von der speziellen Kraftstofftankgröße und dem Füllstand abhängig gemacht werden. Beispielsweise wird die Pumpe mit einem 225 ms Unterdruck-Impuls alle 600 ms (Frequenz = 1,67 Hz) zwückgestellt. Dieser "Schnellimpuls"-Modus erhöht den Systemdruck sehr viel schneller durch Ausnutzung der starken Federkräfte, die zu Beginn des Druckhubes der Pumpe abgegeben werden.
• Im Anschluß an den "Schnellimpuls"-Modus arbeitet die Pumpe in einem "Ganzdruckhub"-Modus, bei dem sich der Druck mit einer Geschwindigkeit weiter aufbauen kann, die eine Funktion des Systemdrucks und der Federeigenschaften der Feder 74 ist. Somit wird gemäß diesem Aspekt der vorliegenden Erfindung nur ein Anfangsbruchteil des Druckhubes während einer Anfangsdruck-Beaufschlagungsphase einer Diagnoseprüfling verwendet. Während einer folgenden Phase führt die Pumpe ganze Druckhübe aus. Ein Zeitsteuerglied in dem Computer 16 (mit UHR bezeichnet) wird zu Beginn dieses "Ganzdruckhub"-Modus gestartet (Schritt 202). Die Pumpe kann dann ganze Druckhübe während einer gewissen Zeit, näherungsweise 30 Sekunden im Ausführungsbeispiel ausführen. Diese Zeitspanne ist erforderlich, um es dem Systemdruck zu ermöglichen, sich zu stablisieren zu beginnen und um irreführende Signale einer Fehleranzeigelampe (Malfunction Indicator Lamp = M.I.L.) zu vermeiden. Dieser "Ganzdruckhub"-Modus wird durch Schritte 204, 206, 208, 210, 212 in Fig. 3 wiedergegeben. Die Zeit, die erforderlich ist, um jeden Ganzdruckhub auszuführen, wird im Motorcomputer 16 als ein entsprechender Wert einer als "Periode" bezeichneten Veränderlichen aufgezeichnet, so daß während einer dem "Ganzdruckhub"-Modus entsprechenden Zeit eine Anzahl von Werten der "PERIODE" aufgezeichnet wurde.
(2) Messung
• Der Computer 16 berechnet einen laufenden Mittelwert einer Anzahl (typischerweise 3 oder möglicherweise mehr) der letzten Werte der "PERIODE", die bei Fortschreiten des "Ganzdruckhub"-Modus aufgezeichnet wurden. Das Erreichen der "Stabilität" bei den "PERIODE"-Messungen wird in der Weise bestimmt, daß der Unterschied zwischen diesem laufenden Mittelwert und der Zeitmessung des nächsten ganzen Druckhubes berechnet wird. Wenn dieser Unterschied unter einen voreingestellten "Stabilitätsfaktor" (d.h. 0,1 Sekunden im Beispiel) fällt, wird der Systemdruck als stabil angesehen. Ein System kann stabil sein, selbst wenn es leckt, wobei diese Stabilität auftritt, wenn die Pumpe bei einem Durchsatz arbeitet, der gleich dem Durchsatz ist, mit dem die Leckage des Systems erfolgt.
• Die Meßphase endet entweder, wenn die Pumpenperiode stabil ist, wenn ein Druckhub eine Zeit überschreitet, welche ein dichtes System anzeigt (6 Sekunden im Beispiel), oder wenn die Gesamtprüfdauer ein bestimmtes Maximum überschreitet, das anzeigt, daß sich der Druck nicht stabilisiert (120 Sekunden im Beispiel).
(3) Entscheidung
• Auf der Grundlage der oben angelhrten Ergebnisse werden die folgenden Handlungen vorgenommen:
• (a) Wenn ein gemessener Wert der "PERIODE" zu irgendeinem Zeitpunkt der Meßphase 6 Sekunden überschreitet, ist das System offensichtlich dicht, und daher wird ein BESTANDEN gespeichert (Schritt 214). Wenn kein derartiger Wert gemessen wird, muß festgestellt werden, ob "Stabilität" erreicht wurde (Schritt 216).
• (b) Nach Erreichen der "Stabilität" wird die letzte Messung der "PERIODE" mit einem vorgegebenen "Schwellwert" (2,75 Sekunden im Beispiel) verglichen (Schritt 218). Wenn dieser Wert der "PERIODE" größer als der "Schwellwert" ist, so wurde die Diagnoseprüfüng bestanden, und ein BESTANDEN wird gespeichert. Andernfalls wurde die Prüfung nicht bestanden, und es wird eine Fehleranzeige (M.I.L.-Fehler) gespeichert. Ein Bei spiel eines Fehlers, der gespeichert werden kann, ist ein großes Leck, bei dem die Pumpe kontinuierlich mit ihrem maximalen Durchsatz arbeitet.
• (c) Wenn keine "Stabilität" erreicht wird und die Gesamtprüfreit 120 Sekunden überschreitet (Schritt 220), so gibt es typischerweise einen externen Einfluß auf das System, der das Erreichen der Stabilität verhindert, und daher wird das System als unstabil eingestuft, und es wird eine Prüffehlfunktion gespeichert.
• Ein Undichtheit kann einen Grund oder mehrere Gründe haben. Beispielsweise kann es ein Leck im Kraftstofftank 14, im Kanister 18 oder in irgendeiner der Leitungen 26, 30 und 34 geben. Wenn ferner entweder das CPS-Ventil 20 oder das CVS-Ventil 22 während des Prülvorgangs nicht vollständig schließt, so kann auch dies die Ursache einer Leckage sein, was sich feststellen läßt. Selbst wenn die Luftmenge, die in den Dampfemissionsraum gepumpt wird, in gewisser Weise eine Umkehrfunktion des Drucks in diesem Raum ist, kann die Pumpe als Verdrängerpumpe angesehen werden aufgrund der Tatsache, daß sie über eine ziemlich genau definierte Länge Hubbewegungen ausführt.
• Der Speicher des Computers 16 kann dazu benutzt werden, die Prüfergebnisse festzuhalten. Das Kraftfahrzeug kann ferner ein Anzeigemittel wie z.B. die M.I.L.-Leuchte enthalten, die die Aufmerksamkeit des Fahrers auf die Prüfergebnisse lenkt, wobei dieses Anzeigemittel typischerweise an der Instrumententafel vorgesehen ist. Wenn ein Diagnoseverfahren anzeigt, daß die Dampfemissionsanlage dicht ist, braucht das Ergebnis dem Fahrer nicht automatisch angezeigt werden; mit anderen Worten wird das Prüfergebnis dem Fahrer nur im Fall einer Undichtheit automatisch angezeigt.
• Ein weiteres Erfordernis der bordeigenen Diagnoseregelung ist eine Strömungsprüfling der Dampfemissionsanlage. Die Strömung kann durch eine Sperre in der Leitung 26 oder der Leitung 30 unterbrochen sein, wie in Fig. 1 gezeigt. Die vorliegende Erfindung bietet die Möglichkeit, diese Prüfling durch zusätzliche Schritte bei dem vorliegenden Prüfverfahren gemäß Fig. 3 durchzuführen. Eine Sperre in der Leitung 26 kann in der Weise erfaßt werden, daß eine Prüfung zwischen den "Start"- und "Schnellimpuls"-Abschnitten des Verfahrens eingefügt wird. Eine Sperre in dieser Leitung verringert merklich das Volumen, das unter Druck gesetzt werden muß, und hat somit eine anormale Verringerung der Geschwindigkeit der Hubbewegungen Über eine kurze Prüfdauer zur Folge. Der Motorbetriebscomputer 16 läßt die Pumpe in dem "Ganzdruckhub"-Modus arbeiten, und die Zeit zwischen den Druckhüben wird gemessen und mit der Zeit verglichen, die erforderlich ist, um den vorhergehenden Hub auszuführen. Die Strömung durch die Leitung 26 wird als akzeptabel angesehen, wenn die Zeit zwischen den Druckhüben nach einer bestimmten Anzahl von Pumpzyklen unter einem bestimmten Schwellwert liegt (d.h. 1 Sekunde nach fünf Druckhüben im Beispiel).
• Eine Sperre in der Leitung 30 kann erfaßt werden, indem eine Prüfung nach der letzten "PERIODEN"-Messung eingefügt wird. Eine Sperre an dieser Stelle verhindert eine Strömung zwischen dem Kanister 18 und dem Motor-Saugrohr 28 und verhindert somit, daß der "aufgelaufene" Prüfdruck in das Saugrohr entweicht, falls das CPS-Ventil 20 geöffnet wurde. Um diesen Zustand zu erfassen, fahrt der Computer 16 damit fort, die Pumpe in dem "Ganzdruckhub"-Modus zu betreiben, und die Zeit zwischen den Druckhüben wird gemessen und mit der Zeit verglichen, die erforderlich ist, um den vorhergehenden Hub auszuführen. Der Computer öffnet dann das CPS-Ventil und ermöglicht somit, daß der Prüfdruck in das Saugrohr entweicht. Die Zeit zwischen den Druckhüben wird kleiner, wenn die Pumpe versucht, den Prüfdruck aufrechtzuerhalten. Die Strömung durch die Leitung 30 wird als akzeptabel angesehen, wenn die Zeit zwischen den Druckhüben unter einem spezifizierten Mindestwert nach einer vorgegebenen Zeitspanne (d.h. 1 Sekunde Maximum nach 10 Sekunden) liegt.
• Wenngleich ein derzeit bevorzugtes Ausfhhrlmgsbeispiel der Erfindung dargestellt und beschrieben wurde, versteht es sich jedoch, daß das Prinzip der Erfindung auch bei anderen Ausführungsbeispielen anwendbar ist, die in den Rahmen der folgenden Ansprüche fallen. Ein Beispiel einer derartigen Ausfürungsform könnte eine elektrische Betätigungsvorrichtung zum Verstellen der bewegbaren Wand aufweisen. Selbstverständlich ist jede spezielle Ausführungsform der Erfindung für einen speziellen Anwendungszweck gemäß bewährten Auslegungsberechnungen und -techniken unter Verwendung von für den Zweck geeigneten Materialien ausgelegt. Das Programmieren des Computers 16 zum Ausführen des offenbarten Algorithmus der Fig. 3 kann mit herkömmlichen Programmiertechniken auf der Grundlage des hier offenbarten Flußdiagramms erfolgen.

Claims (20)

1. Kraftfahrzeug mit einem Verbrennungsmotor und einer Kraftstoffanlage für den Motor (12) und einer Dampfemissions-Regelanlage (10), welche aufweist: einen Kraftstofftank (14) zum Speichern flüchtigen flüssigen, Kraftstoffes für den Motor (12), ein Kanisterspülventil (20), einen Sammelkanister (18), der zusammen mit dem oberen Bereich des Tanks (14) einen Dampfemissionsraum bildet, in dem durch die Verdampfung von Kraftstoff im Tank (14) erzeugte Kraftstoffdämpfe zeitweise aufgenommen und gesammelt werden, bis sie mittels des Kamsterspülventils (20) an ein Saugrohr (28) des Motors (12) abgegeben werden, um von dem Strom des Brenngasgemisches in einen Brennkammerraum des Motors (12) mitgerissen und in dem Brennkammerraum verbrannt zu werden, Ventilmittel (22), über die der Dampfemissionsraum wahlweise mit der Atmosphäre verbunden wird, wobei das Fahrzeug ferner versehen ist mit Mitteln einschließlich Pumpmitteln (24) zum Unterscheiden zwischen Dichtheit und Undichtheit der Dampfemissionsregelanlage (10) unter für eine zuverlässige Unterscheidung geeigneten Bedingungen hinsichtlich einer Leckage von Kraftstoffdämpfen aus demjenigen Abschnitt der Anlage, der den Tank (14), den Kanister (18), die Ventilmittel (22) und das Kanisterspülventil (20) umfaßt, wobei die Pumpmittel (24) aus einer hin und her gehenden Verdrängerpumpe mit einem Mechanismus bestehen, der, wenn die Ventilmittel (22) geschlossen sind, um eine Verbindung des Dampfemissionsraums mit der Atmosphäre zu verhindern, und das Kanisterspülventil (20) geschlossen ist, um eine Verbindung des Dampfemissionsraums mit dem Saugrohr (28) zu verhindern, eine Hin- und Herbewegung in Form eines Saughubes und eines Druckhubes aus- und der versehen ist mit Mitteln zum Einlassen von Luft bei jedem Saughub, um ein abgemessenes Ladungsvolumen an Luft eines vorgegebenen Drucks zu er zeugen, und mit Mitteln zum Komprimieren eines abgemessenen Ladungsvolumens an Luft auf einen Druck, der größer ist als der vorgegebene Druck, und zum Austreiben eines Teils desselben in den Dampfemissionsraum bei jedem Druckhub, wobei die Mittel zum Komprimieren eines abgemessenen Ladungsvolumens an Luft auf einen Druck größer als der vorgegebene Druck und zum Austreiben eines Teils desselben in den Dampfemissionsraum bei jedem Druckhub mechanische Federmittel (74) aufweisen, an die Energie bei jedem Saughub abgegeben wird und die Energie bei jedem Druckhub abgeben, wobei das Fahrzeug einen Computer (16) zum Steuern der Betriebsweise der Pumpe (24) aufweist, dadurch gekennzeichnet, daß der Computer (16) Mittel aufweist, a) die die Pumpe (24) anfangs in einem ersten Modus arbeiten lassen, der die Anfangsdruckbeaufschlagung des Raums beschleunigt, indem er eine bewegbare Wand (58) wiederholt einen unvollständigen Druckhub ausführen läßt, der bei einer Anfangsstellung beginnt, bei der die maximale Energie in den Federmitteln (24) gespeichert ist, und der endet, ehe ein voller Druckhub ausgefülirt wurde, und b) die bei Beendigung des ersten Modus die Pumpe (24) in einem zweiten Modus arbeiten lassen, der die bewegbare Wand (58) vollständige Druckhübe wiederholt ausführen läßt.

2. Kraftfahrzeug nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß während des zweiten Modus der Computer (16) die Zeit mißt, die zum Ausführen eines vollständigen Druckhubes erforderlich ist, und feststellt, ob ein vorgegebener Stabilisierungsgrad für den Druck in dem Raum erreicht wurde.

3. Kraftfahrzeug nach Anspruch 2, dadurch gekennzeichnet, daß der Computer (16), wenn er diesen vorgegebenen Grad der Druckstabilisierung in dem Raum festgestellt hat, weiter das Ausmaß einer Leckage aus dem Raum bestimmt.

4. Kraftfahrzeug nach Anspruch 3, dadurch gekennzeichnet, daß der Computer (16) feststellt, ob dieser vorgegebene Grad der Druckstabilisierung in dem Raum erreicht wurde, indem er die Zeiten mittelt, die erforderlich sind, um einen vollständigen Druckhub einer Anzahl vorher vollendeter vollständiger Druckhübe auszuführen, und die Zeit, die erforderlich ist, um den letzten vollständigen Druckhub auszuüben, mit dem Mittelwert vergleicht.

5. Kraftfahrzeug nach Anspruch 4, dadurch gekennzeichnet, daß der Computer (16) das Erreichen des vorgegebenen Grades der Druckstabilisierung in dem Raum anzeigt, wenn der Vergleich das Erreichen einer vorgegebenen Beziehung zwischen dem Mittelwert und der Zeit, die zum Ausführen des letzten vollständigen Druckhubes erforderlich ist, anzeigt.

6. Kraftfahrzeug nach Anspruch 5, dadurch gekennzeichnet, daß der Computer (16) die Differenz zwischen der Zeit, die zum Ausführen des letzten vollständigen Druckhubes erforderlich ist, und dem Mittelwert bestimmt und, wenn diese Differenz kleiner als ein vorgegebener Betrag ist, feststellt, daß der vorgegebene Stabilisierungsgrad erreicht ist.

7. Kraftfahrzeug nach Anspruch 6, dadurch gekennzeichnet, daß der Computer (16) den Betrieb der Pumpe (24) beendet, wenn der vorgegebene Grad der Druckstabilisierung nicht innerhalb einer bestimmten Zeitdauer erreicht wurde.

8. Kraftfahrzeug nach Anspruch 2, dadurch gekennzeichnet, daß der Computer (16) den Betrieb der Pumpe (24) beendet, wenn der vorgegebene Grad der Druckstabilisierung nicht innerhalb einer bestimmten Zeitdauer erreicht wurde.

9. Kraftfahrzeug mit einem Verbrennungsmotor und einer Kraftstoffanlage für den Motor (12) und einer Dampfemissions-Regelanlage (10), welche aufweist: einen Kraftstofnank (14) zum Speichern flüchtigen flüssigen Kraftstoffes für den Motor (12), ein Kanisterspülventil (20), einen Sammelkanister (18), der zusammen mit dem oberen Bereich des Tanks (14) einen Dampfemissionsraum bildet, in dem durch die Verdampfung von Kraftstoff im Tank (14) erzeugte Kraftstoffdämpfe zeitweise aufgenommen und gesammelt werden, bis sie mittels des Kanisterspülventils (20) an ein Saugrohr (28) des Motors (12) abgegeben werden, um von dem Strom des Brenngasgemisches in einen Brennkammerraum des Motors (12) mitgerissen und in dem Brennkammerraum verbrannt zu werden, Ventilmittel (22), über die der Dampfemissionsraum wahlweise mit der Atmosphäre verbunden wird, wobei das Fahrzeug ferner versehen ist mit Mitteln einschließlich Pumpmitteln (24) zum Unterscheiden zwischen Dichffieit und Undichtheit der Dampfemissions- Regelanlage (10) unter für eine zuverlässige Unterscheidung geeigneten Bedingungen hinsichtlich einer Leckage von Kraftstoffdämpfen aus demjenigen Abschnitt der Anlage, der den Tank (14), den Kanister (18), die Ventilmittel (22) und das Kanisterspülventil (20) umfaßt, wobei die Pumpmittel (24) aus einer hin und her gehenden Verdrängerpumpe mit einem Mechanismus bestehen, der, wenn die Ventilmittel (22) geschlossen sind, um eine Verbindung des Dampfemissionsraums mit der Atmosphäre zu verhindern, und das Kanisterspülventil (20) geschlossen ist, um eine Verbindung des Dampfemissionsraums mit dem Saugrohr (28) zu verhindern, eine Hin- und Herbewegung in Form eines Saughubes und eines Druckhubes ausführt und der versehen ist mit Mitteln zum Einlassen von Luft bei jedem Saughub, um ein abgemessenes Ladungsvolumen an Luft eines vorgegebenen Drucks zu erzeugen, und mit Mitteln zum Komprimieren eines abgemessenen Ladungsvolumens an Luft auf einen Druck, der größer ist als der vorgegebene Druck, und zum Austreiben eines Teils desselben in den Dampfemissionsraum bei jedem Druckhub, wobei die Mittel zum Komprimieren eines abgemessenen Ladungsvolumens an Luft auf einen Druck größer als der vorgegebene Druck und zum Austreiben eines Teils desselben in den Dampfemissionsraum bei jedem Druckhub mechanische Federmittel (74) aulweisen, an die Energie bei jedem Saughub abgegeben wird und die Energie bei jedem Druckhub abgeben, wobei das Fahrzeug einen Computer (16) zum Steuern der Betriebsweise der Pumpe (24) aulweist, dadurch gekennzeichnet, daß der Computer (16) Mittel aulweist, die die Pumpe (24) in einem Modus arbeiten lassen, bei dem eine bewegliche Wand (58) Druckhübe der gleichen Hublänge ausführt, der Computer (16) die Zeit mißt, die zum Ausführen eines Druckubes erforderlich ist, und feststellt, ob ein vorgegebener Grad der Druckstabilisierung in dem Raum erreicht wurde, indem er die Zeiten mittelt, die zum Ausführen einer Anzahl vorher beendeter Druckhübe erforderlich sind, und dann die Zeit, die zum Ausführen des letzten Druckhubes erforderlich ist, mit dem Mittelwert vergleicht.

10. Kraftfahrzeug nach Anspruch 9, dadurch gekennzeichnet, daß der Computer (16), wenn er den vorgegebenen Grad der Druckstabilisierung in dem Raum festgestellt hat, weiter das Ausmaß einer Leckage aus dem Raum bestimmt.

11. Kraftfahrzeug nach Anspruch 10, dadurch gekennzeichnet, daß der Computer (16) die Differenz zwischen der Zeit, die zum Ausführen des letzten Vollständigen Druckhubes erforderlich ist, und dem Mittelwert bestimmt, und, wenn diese Differenz kleiner als ein vorgegebener Betrag ist, feststellt, daß der vorgegebene Stabilisierungsgrad erreicht ist.

12. Kraftfahrzeug nach Anspruch 11, dadurch gekennzeichnet, daß der Computer (16) den Betrieb der Pumpe (24) beendet, wenn der vorgegebene Örad der Druckstabilisierung nicht innerhalb einer bestimmten Zeitdauer erreicht wurde.

13. Kraftfahrzeug nach Anspruch 9, dadurch gekennzeichnet, daß der Computer (16) den Betrieb der Pumpe (24) beendet, wenn der vorgegebene Grad der Druckstabilisierung nicht innerhalb einer bestimmten Zeitdauer erreicht wurde.

14. Verfahren zum Betreiben einer Dampfemissions-Regelanlage (10) eines von einem Verbrennungsmotor (12) angetriebenen Kraftfahrzeuges mit einem Kraftstofftank (14) zum Speichern flüchtigen flüssigen Kraftstoffes für den Motor (12), wobei die Dampfemissions-Regelanlage (10) den oberen Bereich des Kraftstofftankes (14), ein Kanisterspülventil (20) und einen Sammelkanister (18) umfaßt, welcher zusammen mit dem oberen Bereich des Tanks einen Dampfemissionsraum bildet, in dem durch Verdampfung von Kraftstoff im Tank (14) erzeugte Kraftstoffdämpfe zeitweise aufgenommen und gesammelt werden, bis sie periodisch mittels des Kanisterspülventils (20) an ein Saugrohr (28) des Motors (12) abgegeben werden, um mit dem Strom des Brenngasgemisches in einen Brennkammerraum des Motors (12) mitgerissen und dann in dem Brennkammerraum verbrannt zu werden, sowie Ventilmittel (22), über die der Dampfemissionsraum wahlweise mit der Atmosphäre verbunden wird, wobei das Verfahren den Schritt umfaßt, daß sowohl die Ventilmittel (22) wie auch das Kanisterspülventil (20) geschlossen werden und, während sie geschlossen sind, der Dampfemissionsraum mit einem Druck, der deutlich verschieden vom Atmosphärendruck ist, mittels einer hin und her bewegbaren Pumpe (24) beaufschlagt wird, welche mechanische Federmittel (74) enthält, die bei einem Druckhub der Pumpe (24) Energie abgeben, um den Raum mit Druck zu beaufschlagen, dadurch gekennzeichnet, daß

a) die Pumpe anfangs in einem ersten Modus arbeitet, der die anfängliche Druckbeaufschlagung des Raumes beschleunigt, indem er die Pumpe (24) wiederholt einen unvollständigen Druckhub ausführen läßt, der in einer Anfangsstellung beginnt, in der die maximale Energie in den Federmitteln (74) gespeichert ist, und der endet, ehe der Druckhub vollständig zu Ende gebracht wird, und

b) bei Beendigung des ersten Modus die Pumpe (24) in einem zweiten Modus arbeitet, in dem die Pumpe (24) wiederholt vollständige Druckhübe ausführt.

15. Verfahren nach Anspruch 14, dadurch gekennzeichnet, daß während des zweiten Modus die Zeit, die zum Ausführen eines vollständigen Hubes erforderlich ist, gemessen wird und diese Messung dazu benutzt wird, um das Erreichen eines vorgegebenen Grades der Druckstabilisierung in dem Raum festzustellen.

16. Verfahren nach Anspruch 15, dadurch gekennzeichnet, daß, wenn das Erreichen des vorgegebenen Grades der Druckstabilisierung in dem Raum festgestellt wurde, das Ausmaß einer Leckage aus dem Raum bestimmt wird.

17. Verfahren nach Anspruch 16, dadurch gekennzeichnet, daß das Erreichen des vorgegebenen Grades der Druckstabilisierung in dem Raum festgestellt wird, indem die Zeiten, die zum Ausführen einer Anzahl vorher beendeter vollständiger Druckhübe erforderlich sind, gemittelt werden und die Zeit, die zum Ausführen des letzten vollständigen Druckhubes erforderlich ist, mit dem Mittelwert verglichen wird.

18. Verfahren zum Betreiben einer Dampfemissions-Regelanlage (10) eines von einem Verbrennungsmotor (12) angetriebenen Kraftfahrzeuges mit einem Kraftstofftank (14) zum Speichern flüchtigen flüssigen Kraftstoffes für den Motor (12), wobei die Dampfemissions-Regelanlage (10) den oberen Bereich des Kraftstofftankes (14), ein Kanisterspülventil (20) und einen Sammelkanister (18) umfaßt, welcher zusammen mit dem oberen Bereich des Tanks einen Dampfemissionsraum bildet, in dem durch Verdampfung von Kraftstoff im Tank (14) erzeugte Kraftstoffdämpfe zeitweise aufgenommen und gesammelt werden, bis sie periodisch mittels des Kanisterspülventils (20) an ein Saugrohr (28) des Motors (12) abgegeben wer den, um mit dem Strom des Brenngasgemisches in einen Brennkammerraum des Motors (12) mitgerissen und dann in dem Brnnkammerraum verbrannt zu werden, sowie Ventilmittel (22), über die der Dampfemissionsraum wahlweise mit der Atmosphäre verbunden wird, wobei das Verfahren den Schritt umfaßt, daß sowohl die Ventilmittel (22) wie auch das Kanisterspülventil (20) geschlossen werden und, während sie geschlossen sind, der Dampfemissionsraum mit einem Druck, der deutlich verschieden vom Atmosphärendruck ist, mittels einer hin und her bewegbaren Pumpe (24) beaufschlagt wird, welche mechanische Federmittel (74) enthält, die bei einem Druckhub der Pumpe (24) Energie abgeben, um den Raum mit Druck zu beaufschlagen, dadurch gekennzeichnet, daß

die Pumpe (24) Druckhübe gleicher Hublänge ausführt, die Zeit, die zum Ausführen eines Druckhubes erforderlich ist, gemessen wird und ein vorgegebener Grad der Druckstabilisierung in dem Raum dadurch festgestellt wird, daß die Zeiten, die zum Ausführen einer Anzahl vorher beendeter Druckhübe erforderlich sind, gemittelt werden und dann die Zeit, die zum Ausführen des letzten Druckhubes erforderlich ist, mit dem Mittelwert verglichen wirdc

19. Verfahren nach Anspruch 18, dadurch gekennzeichnet, daß, wenn das Erreichen des vorgegebenen Grades der Druckstabilisierung in dem Raum festgestellt wurde, das Ausmaß einer Leckage aus dem Raum bestimmt wird.

20. Verfahren nach Anspruch 19, dadurch gekennzeichnet, daß der Betrieb der Pumpe beendet wird, wenn der vorgegebene Grad der Druckstabilisierung nicht innerhalb einer bestimmten Zeitdauer erreicht wird.