DE69320345T2

DE69320345T2 - Schale zum aufnehmen von nahrungsmitteln und verfahren zu ihrer herstellung

Info

Publication number: DE69320345T2
Application number: DE69320345T
Authority: DE
Inventors: Horst Ditmar D-2863 Ritterhude Bei Bremen Grone
Original assignee: Linpac Plastics Ltd
Current assignee: Linpac Packaging Ltd
Priority date: 1992-06-19
Filing date: 1993-06-18
Publication date: 1999-04-29
Anticipated expiration: 2013-06-19
Also published as: ATE169587T1; SK280587B6; JPH07508485A; CZ323294A3; DK0644849T3; AU5418894A; CA2138377A1; WO1994000366A1; AU691789B2; BR9306572A; US5655708A; CZ285995B6; HU9403581D0; SK156194A3; PL172624B1; HUT69651A; ES2121087T3; EP0644849B1; EP0644849A1; DE69320345D1

Description

HINTERGRUND DER ERFINDUNG

Gebiet der Erfindung

Die Erfindung bezieht sich auf eine Schale zur Aufnahme von Nahrungsmitteln, die Flüssigkeiten abgeben, wie Fleisch, Fisch oder Geflügel, und ein Verfahren zur Herstellung der Schale.

Stand der Technik

US-A-3 288 346 hat eine Schale zum Gegenstand, die aus einer unteren, rohrförmigen (dünnen) Schicht (lamina) aus Papier oder Karton besteht, und ein streifenförmiges Vlies, das auf der vorstehend genannten angeordnet ist und beispielsweise aus Kunststoff hergestellt ist. Der Boden der unteren dünnen Schicht ist mit Formteilen versehen. Leimpunkte, die das Vlies mit der rohrförmigen dünnen Sicht verbinden, sind zwischen der unteren dünnen Schicht angeordnet, und das Vlies ist auf der Oberseite der besagten unteren dünnen Schicht angeordnet.
Die Leimpunkte führen in einen Raum des Vlieses von der rohrförmigen dünnen Schicht weg. Im Ergebnis kann Flüssigkeit von einer Seite der Schale zur anderen zwischen den Leimpunkten fließen.
In der Verpackung von Nahrungsmitteln, die Flüssigkeit absondern, wie zum Beispiel Fleisch, Geflügel, Fisch oder ähnliches, ist die Bewegung von Flüssigkeit zu vermeiden. Hin- und herfließender Fleischsaft sieht unappetitlich aus und kann durch ein Ablaufen während des Auspackens oder bei einer Beschädigung der Verpackung zur Verschmutzung führen.
Aus EP-A-0 182 139 ist bekannt, daß Flüssigkeit in Nahrungsmittelschalen absorbiert wird, wenn ein absorbierendes Einsatzteil (Insert) eingefügt wird. Die besagte Nahrungsmittelschale, die Stand der Technik ist, verfügt über zwei dünne Schichten aus einem wasserdichten Synthetikmaterial, zwischen denen sich eine absorbierende Einlage befindet wie zum Beispiel Papier.
Die innere Schale aus der dünnen Schicht oder die obere dünne Schicht, welche an das Nahrungsmittel grenzt, verfügt über Öffnungen, welche das Vordringen der Flüssigkeit in die Absorptionsschicht erleichtern. Die Wirksamkeit der Absorptionsschicht hängt in signifikanter Weise von der Größe der Öffnungen ab.
Der grundlegende Nachteil der bekannten Schale besteht in der Schwierigkeit ihrer Fertigung. Weiterhin besteht die aus drei dünnen Schichten bestehende Schale aus zwei unterschiedlichen Materialien, nämlich aus Schaumkunststoff und Papier, und die Abfallstoffe, die während der Herstellung der Schalen entstehen, können nicht recycelt werden beziehungsweise nur zu unverhältnismäßig hohen Kosten recycelt werden.

ZUSAMMENFASSUNG DER ERFINDUNG

Eine Schale, die gemäß dieser Erfindung hergestellt wird, benötigt keine zusätzliche Absorptionseinlage, da die Flüssigkeit in der Schale selbst zurückgehalten wird. Dennoch ist es möglich, eine zusätzliche dünne Absorptionsschicht auszuführen, und die Wirksamkeit der Absorptionsschicht in Schalen wird durch die vorliegende Erfindung verbessert.
Die Nahrungsmittelschale, welche über eine obere und eine untere Schicht und über Kapillaröffnungen in der unteren Schicht gemäß der Erfindung verfügt, läßt sich in einfacher Weise herstellen, vor allem wenn ein aufgeschäumtes Kunststoffmaterial wie etwa Polystyrol verwendet wird.
Weiterhin werden gemäß dieser Erfindung Hohlräume, welche die Flüssigkeit aufnehmen, in mindestens einer der Schichten gebildet, indem das Schaumkunststoffmaterial mit einer maximalen Kompression zusammengepreßt wird, so daß die Struktur des Schaumkunststoffs zerstört wird und die Luftkammern, die im Schaumkunststoff eingeschlossen sind, eliminiert werden. Es ist von Vorteil, daß sich die Hohlräume des Materialstreifens einfach herstellen lassen, ohne daß dazu ein Tiefziehverfahren erforderlich ist, wie für den bisherigen Stand der Technik erforderlich.
Eine besonders vorteilhafte Form der Hohlräume wird erzielt, indem der Materialstreifen mit unterschiedlicher Stärke zusammengepreßt wird, wobei eine maximale Kompression in bestimmten Bereichen und eine teilweise Kompression an anderen Bereichen erzielt wird. Damit bleibt die Struktur des Schaumkunststoffs in einigen Bereichen unversehrt, wobei in einigen Bereichen im Schaumkunststoff eingebettete Luftkammern verbleiben. Während der Verformung wird diese teilweise Kompression umgekehrt, um Spitzen auf dem Boden dieser Hohlräume zu bilden.
Neben einer Bildung von Hohlräumen in der unteren Schicht können auch Hohlräume in der oberen Schicht der Schale gebildet werden, um eine Schale zu erzeugen, die eine noch größere Kapazität für die Speicherung von Flüssigkeiten, welche die verpackten Nahrungsmittel abgeben, hat.
Gemäß dieser Erfindung werden die Hohlräume gebildet, indem ein Materialstreifen in einer Weise zusammengepreßt wird, daß die Maße des Streifens, vor allem seine Dicke, beibehalten werden. Dies führt dazu, daß die Verpackungen besonders platzsparend sind, zum Beispiel für die Lagerung in einem Kühlregal. Die Hohlräume werden in billiger Weise durch Prägung hergestellt. Ein Vorteil ist, daß die Stärke des Materialstreifens durch die Prägung nicht erhöht wird.
In einer Version der Schale haben die Hohlräume unterschiedliche Tiefen. Es ist möglich, die Hohlräume so zu formen, daß sie sich in jede beliebige Richtung erstrecken. Die Hohlräume entsprechen den individuellen Erfordernissen und lassen sich einfach und billig herstellen. Ein grundlegender Vorteil dieser Hohlräume besteht darin, daß bei einer geneigten Position der Schale nur ein Teil der Flüssigkeiten, die von den Hohlräumen aufgenommen wurden, auf eine Seite der Schale ablaufen kann. Damit wird verhindert, daß die Flüssigkeiten über die Öffnungen in der oberen Schicht in das Schaleninnere zurücklaufen können.
Gemäß einem Aspekt der Erfindung wird die obere Schicht des Laminats mit einer Vielzahl von Öffnungen geformt, welche die Ober- und die Unterseite der dünnen Schicht durchschneiden und so angepaßt sind, daß sie Flüssigkeit aufnehmen können. Die Querschnittsfläche jeder dieser Öffnungen ist an der Unterseite der unteren Schicht vorzugsweise größer als an der Oberseite derselben. Die Öffnungen können in der oberen Schicht in mindestens zwei unterschiedlichen Größen und in vorher festgelegten Mustern ausgeführt werden.
Die untere Schicht ist mit einer Vielzahl von Taschen an ihrer Oberfläche versehen, und mindestens einige der Öffnungen in der oberen Schicht kommunizieren mit mindestens einer der Taschen in der unteren Schicht. Die Taschen in der unteren Schicht sind vorzugsweise durch eine Reihe von Wänden definiert, die in der Oberseite der unteren Schicht ausgeführt sind.

KURZE BESCHREIBUNG DER ZEICHNUNGEN

Es folgen Ausführungsbeispiele der Erfindung mit Verweis auf die Zeichnungen, bei denen folgendes gilt:
Fig. 1 ist eine Draufsicht auf eine Schale gemäß der Erfindung;
Fig. 2 ist ein Querschnitt durch die Schale von Fig. 1;
Fig. 3 ist eine vergrößerte Querschnittsdarstellung einer alternativen Ausführung einer der Öffnungen;
Fig. 4 ist eine schematische Darstellung der Formung der Öffnungen von Fig. 3;
Fig. 5 ist ein Plan für eine alternative Ausführungsart einer Schale, welche die Grundsätze der Erfindung verkörpert;
Fig. 6 ist ein Querschnitt 6-6 durch die Schale von Fig. 5;
Fig. 7 ist eine vergrößerte Teilquerschnittsdarstellung der Schale gemäß der Querschnittsdarstellung 7-7 von Fig. 5;
Fig. 8 ist eine vergrößerte Teilquerschnittsdarstellung der Schale gemäß der Querschnittsdarstellung 8-8 von Fig. 5;
Fig. 9 ist ein Muster der Prägungen in der Bodenfläche der Schale von Fig. 5 beziehungsweise Fig. 8;
Fig. 10 ist ein Muster der Prägungen in der Bodenfläche der Schale gemäß einem anderen Ausführungsbeispiel der Erfindung in einer Darstellung gemäß Fig. 9;
Fig. 11 ist ein Muster der Prägungen in der Bodenfläche der Schale gemäß einem anderen Ausführungsbeispiel der Erfindung in einer Darstellung gemäß Fig. 9 oder Fig. 10;
Fig. 12 ist ein Querschnitt durch die Schale gemäß einem weiteren Ausführungsbeispiel der Erfindung;
Fig. 13 ist eine vergrößerte Teilquerschnittsdarstellung der in Fig. 12 dargestellten Schale ähnlich Fig. 7;
Fig. 14 ist eine vergrößerte Teilquerschnittsdarstellung der in Fig. 12 dargestellten Schale ähnlich Fig. 8;
Fig. 15 ist eine vergrößerte Teilquerschnittsdarstellung einer Schale gemäß einem weiteren Ausführungsbeispiel der Erfindung ähnlich Fig. 7 oder Fig. 13;
Fig. 16 ist eine vergrößerte Teilquerschnittsdarstellung einer Schale gemäß einem weiteren Ausführungsbeispiel der Erfindung ähnlich Fig. 8 und Fig. 14;
Fig. 17 ist eine Querschnittsdarstellung eines weiteren Ausführungsbeispiels der Schale, welches die Prinzipien der Erfindung enthält;
Fig. 18 ist eine Teildraufsicht auf einen Teil der oberen Schicht der Schale von Fig. 17;
Fig. 19 ist eine Teildraufsicht auf die Oberseite der unteren Schicht der Schale gemäß Fig. 17;
Fig. 20 ist eine Draufsicht auf eine Retikulatschicht;
Fig. 21 ist eine Querschnittsdarstellung einer weiteren Ausführung eines Laminats gemäß der Erfindung; und
Fig. 22 ist eine Teildraufsicht auf eine konkrete Ausführung eines Laminats gemäß der Erfindung.

AUSFÜHRLICHE BESCHREIBUNG

Fig. 1 ist eine Draufsicht auf eine Schale 10 gemäß der Erfindung. Die Schale 10 besteht aus zwei (dünnen) Schichten mit vollständig durchgeführten Öffnungen 11 in der oberen Schicht 12 und sie besteht aus einem aufgeschäumten, wasserdichten Kunststoffmaterial, vorzugsweise aus Polystyrol. Gleichfalls ist die Verwendung anderer Stoffe möglich, wie zum Beispiel von nur zeitweilig wasserdichten Stoffen.
Die Schale 10 verfügt über ein Bodenelement 12 wie auch über einen sich anschließenden erhabenen Schalenrand 14 am Rand der Schale. Der Schalenrand 14 ist ausführlicher in der Querschnittsdarstellung von Fig. 2 abgebildet. Die Öffnungen 11 sind über die gesamte obere Schicht 12 verteilt und befinden sich deshalb auch im Bereich des Schalenrands 14. Fig. 2 ist eine vereinfachte Darstellung, und die einzelnen Schichten und die Öffnungen 11 sind in Fig. 2 nicht dargestellt.
Die obere Schicht 12 ist mit der unteren Schicht 15 verbunden. Die obere Schicht 12 bildet eine Unterlage für Nahrungsmittelartikel wie zum Beispiel eine Fleischportion in der Schale. In der oberen Schicht 12 sind die Öffnungen 11 in Abständen voneinander angebracht, die im wesentlichen regelmäßig sind. Sie sind zum Beispiel kreisförmig und vertikal in Richtung der Ebene von Schicht 12 ausgerichtet. Die Öffnungen 11, die von einer zylinderförmigen Ausbildung ausgehen, sind mit einer kreisförmigen Kante am Übergang von einer kreislinienförmig ausgeführten Öffnungsfläche und einer Oberfläche der unteren Schicht 12 ausgeführt.
In einer Konfiguration, welche nicht in den Figuren ausgeführt ist, verfügen die Öffnungen über abwechselnd unterschiedliche Durchmesser, so daß kleinere und größere Löcher abwechselnd in einer Reihe über die Länge der Schale 10 hinweg angeordnet sind. Weiterhin ist es möglich, benachbarte Reihen gegeneinander um die Hälfte des Wertes der Entfernung von Öffnung zu Öffnung zu versetzen.
In der bisher beschriebenen Ausführung der Schale sind die beiden Schichten 12 und 15 in den Verbindungsflächen fest mittels Schweißen oder Leimen miteinander verbunden. Die Verbindungsflächen reichen jeweils über die Flächen, in denen sich die Schichten 12 und 15 einander berühren.
Für die Herstellung der einzelnen Öffnungen 11 in der oberen Schicht 12 wird jede der Öffnungen 11 mit einem Lochwerkzeug ausgestanzt, welches in Verbindung mit einer gegenwirkenden Matrize und einem Matrizenhalter wirkt. Das Lochwerkzeug und der Matrizenhalter sind um eine Achse herum angeordnet, die sich in eine Richtung drehend bewegt. Weitere Matrizen und Locher sind jeweils an den Perimetern des Matrizenhalters und des Lochwerkzeugs angeordnet. Die Schicht 12 wird zwischen das Lochwerkzeug und den Matrizenhalter als kontinuierlicher Materialstreifen eingeführt. Die relative Position des Lochers bezüglich der oberen Schicht 12 ist dabei wichtig. Der Locher durchdringt die obere Schicht 12 von der Seite aus, die der Oberfläche gegenüber liegt. Bei Materialien mit einem gewissen Weichheitsgrad wie Polystyrol wird bei diesem Lochverfahren der Rand mit dem Radius gebildet. In diesem Bereich der oberen Fläche wird jedoch an der Stelle, wo der Locher die Matrize durchdringt, die relativ scharfe kreisförmige Kante gebildet. Die besondere Form der Öffnungen 11 für das Zurückhalten der Flüssigkeit wird damit in einer einfachen Weise erreicht. Nach Formung der Öffnungen 11 werden die Bahnenstreifen der oberen Schicht 12 und der unteren Schicht 15 im Bereich der Verbindungsflächen verbunden. Vorteilhafte Verbindungsverfahren ermöglichen die Ausformung von Prägungen vor oder nach dem Lochverfahren. Im Fall von schmelzbarem Material wie zum Beispiel Polystyrol kann dies mittels eines erwärmten Formwerkzeugs und vor dem Lochverfahren ausgeführt werden.
Nach Fertigstellung der oberen Schicht 12 wird diese mit der unteren Schicht 15 verbunden und auf die gewünschte Größe zugeschnitten. Schließlich wird die erhabene Schalenkante 14 am Rande der Schale in einem bekannten Tiefziehverfahren geformt und die Schale 10 wird in ihre endgültige Form gebracht. Damit wird der Effekt der sich in Richtung Boden erweiternden Öffnungen 11 weiterhin verstärkt.
Fig. 3 zeigt eine alternative Anordnung des Hohlraums 11 mit einem oberen zylinderförmigen Abschnitt 32 und einem unteren zylinderförmigen Abschnitt 34. Der Durchmesser des unteren zylinderförmigen Abschnitts ist größer, als der des oberen zylinderförmigen Abschnitts. In dieser Anordnung wird die Fähigkeit des Hohlraums 11, Flüssigkeit zurückzuhalten, weiterhin verstärkt, ohne daß dabei die Öffnungen in der oberen Fläche, auf dem das Nahrungsmittel positioniert werden soll, vergrößert werden. Fig. 4 zeigt einen Locher 35 mit einem oberen Abschnitt 36, der in die Matrize 29 über eine Länge hineinragt, die ausreicht, um ein Durchlochen der oberen Oberfläche der Schicht 12 zu gewährleisten. Der untere Abschnitt 37 des Lochers 35 hat einen größeren Durchmesser als der obere Abschnitt 36 und reicht in die Schicht 12 über eine Länge hinein, die ungefähr 2/3 der Stärke der Schicht 12 entspricht. Wie bereits zuvor beschrieben, wird beim Lochvorgang ein Rand 20 in Stoffen wie Polystyrol gebildet.
Die Schale 120, wie in den Fig. 5 bis 11 dargestellt, besteht aus zwei Schichten. Sie wird aus einer oberen Schicht 121 und einer unteren Schicht 122 gebildet. Die Schichten 121 und 122 haben ungefähr die gleiche Dicke. Die obere Schicht 121 zeigt dabei in Richtung der verpackten Waren (in der Figur nicht dargestellt) und verfügt über voll durchgängige Öffnungen oder Löcher 123. Die Öffnungen 123 sind gleichmäßig über den Boden 124 der Schale 20 verteilt. Die Öffnungen 123 öffnen sich in Richtung der unteren Schicht 122 und enden mit einem scharfen Abschluß an der Seite, welche in Richtung der verpackten Waren zeigt, wie in den Fig. 7 und 8 dargestellt. Die Durchmesser der Öffnungen 123 sind vorzugsweise so gering, daß die Öffnungen eine Kapillarwirkung erzielen. In der bevorzugten Ausführung der Erfindung, wie hier dargestellt, sind keine Öffnungen 123 im Bereich der Längsseitenwände 125 der Schale 120 ausgeführt. Dennoch sind Öffnungen 123 im Bereich der Endwände 129 ausgeführt. Die Öffnungen 123 sind vorzugsweise in einem gleichen Abstand in Längsrichtung der Schale auszuführen. In Querrichtung sind deren Mittelpunkte jeweils gegeneinander in einer Weise versetzt, daß eine Öffnung 123 sich in der Mitte zwischen zwei Öffnungen in der Reihe befindet, die darüber oder darunter liegt. Die Öffnungen 123 können mindestens in den seitlichen Endwänden 129 der Schale 120 angebracht werden.
Im Inneren der Schale 120 befinden sich die Hohlräume 126. Die Hohlräume 126 werden durch Eindrücke 127 in der unteren Schicht 122 gebildet. Die vorhandenen Prägungen 127 stellen eine Reduzierung der Stärke der Schicht 122 in bestimmten Bereichen dar. Damit werden die Hohlräume 126 innerhalb der Schicht 122 untergebracht, und das geschieht, ohne daß es dazu notwendig ist, die Stärke der Schicht 122 gegenüber der Schicht 121 zu erhöhen. Die Hohlräume 126 erstrecken sich über den gesamten Bereich des Bodenstücks 124. In der bevorzugten Ausführung der Erfindung, wie hier abgebildet, befinden sich keine Hohlräume 126 im Bereich der Längsseitenwände 125 der Schale 120. Dennoch befinden sich zusätzlich zu den Öffnungen 123 Hohlräume 126 in den Endseitenwänden 129. Durch diese Ausführungsform der Erfindung wird garantiert, daß die Schichten 121 und 122 min destens im Bereich der Längsseitenwände 125 der Schale 120 einen durchgängigen Kontakt und eine durchgängige Verbindung haben.
Die Querschnitte der Fig. 7 und 8 zeigen die Hohlräume 126, die durch die komprimierten Flächen 127 in einem Teil der unteren Schicht 122 gebildet werden, in einer Ausrichtung gegenüber der oberen Schicht 121. Die obere Schicht 121 ist mit den voll durchgängigen Öffnungen 123 versehen und deckt die Hohlräume 126 von oben ab. Im Bereich der oberen Schicht 121 sind die Öffnungen 123 in einer Weise angeordnet, daß Flüssigkeiten, die aus Nahrungsmitteln austreten, in die Hohlräume 126 ablaufen können, die von der unteren Schicht 122 gebildet werden. Die Bereiche 127 haben unterschiedliche Tiefen. Die Hohlräume 126 sind voneinander durch hier als Wände bezeichnete Bereiche getrennt, die frei von komprimierten Bereichen sind. Im Bereich der Einschlüsse 130 sind die obere Schicht 121 und die untere Schicht 122 an den Verbindungsflächen 135 miteinander verbunden. Die Hohlräume 126 sind außerdem mit Prallflächen 131 versehen. Die Höhe der Brücken 31 ist dabei geringer als die Tiefe der Hohlräume 126.
In einer weiteren Ausführung der Erfindung werden die Hohlräume 126 durch eingedrückte Bereiche 127 in der oberen Schicht 121 wie auch in der unteren Schicht 122 der Schale 120 gebildet, wie in den Fig. 15 und 16 ausgeführt. Die Öffnungen 123 in der oberen Schicht 121 werden mit einem besonders geringen Durchmesser ausgeführt, um die Kapillarwirkung der Öffnungen 123 zu erhöhen und um zu verhindern, daß die Flüssigkeiten, die bereits von den Hohlräumen 126 aufgenommen wurden, in das Innere der Schale 120 zurückfließen.
Die Fig. 5 und 9 zeigen eine erste Variante der Anordnung der eingedrückten Bereiche 132 und der nicht eingedrückten Bereiche 133 (in den Figuren als geschwärzte Flächen dargestellt) im Bodenstück 124 der Schale 120. Diese Bereiche verlaufen in diagonaler Richtung über den Materialstreifen und bilden damit pfeilförmige Strukturen eingedrückter Flächen 132 und nicht eingedrückter Flächen 133. Sie sind vorzugsweise in einem Winkel von ca. 45 Grad zu den Längsseitenwänden auszuführen. Der Materialstreifen ist vorzugsweise im Bereich der Längsseitenwände nicht komprimiert. Damit ruhen die untere Schicht 122 und die obere Schicht 121 im Bereich der Längsseitenwände 125 vollständig aufeinander, um Verbindungsflächen 135 in ausreichender Größe zu bilden. Im Bereich der Endseitenwände 129 ist der Materialstreifen mit komprimierten und nicht komprimierten Flächen versehen. Fig. 9 zeigt die Anordnung der Stege 131. Die Brücken 31 unterteilen die Hohlräume 126, welche von den eingedrückten Bereichen 132 gebildet werden. Aus Gründen der Verdeutlichung der Zeichnungen sind die Stege 131 nur in zwei der komprimierten Bereiche 132 dargestellt. Damit ist jede beliebige gewünschte Anordnung der Stege 131 möglich.
In einer zweiten Variante der Anordnung der komprimierten Bereiche 127 auf einem Materialstreifen der Schale 120 sind die nicht komprimierten Bereiche 133 progressiv in einer abgestuften Weise und diagonal über den Materialstreifen hinweggehend ausgeführt, wie in Fig. 10 dargestellt. Sie umschließen weiterhin die nicht komprimierten Bereiche 133, die eine rechteckige Form haben. In einer weiteren Ausführung eines Materialstreifens, der mit komprimierten Bereichen 127 versehen ist, welche die Schale 120 bilden, bilden die komprimierten Bereiche 132 ringförmige Strukturen, die jeweils mit zwei benachbarten Ringformen verbunden sind, womit eine kettengliedähnliche Struktur entsteht, die in diagonaler Richtung über den Materialstreifen verläuft, wie in Fig. 11 ausgeführt. Die einzelnen Kettengliedstrukturen sind durch nicht komprimierte Bereiche 133 voneinander getrennt. Die Stege 131 können in jeder beliebigen Weise angeordnet werden. Aus Gründen der Übersichtlichkeit der Abbildung sind die Stege 131 in den Fig. 10 und 11 nicht dargestellt.
Die Position der Öffnungen 123 in der oberen Schicht 121 ist mit der Anordnung der komprimierten Bereiche 127 in der unteren Schicht 122 abgestimmt. Die Öffnungen 123 sind so angeordnet, daß sie in Richtung der Hohlräume 126 zeigen, und ausreichend große Verbindungsflächen 135 sind für eine gegenseitige Ver bindung der oberen Schicht 122 und der unteren Schicht 122 im Bereich der Wände 130 vorgesehen.
Die besondere Form der Hohlräume 126 wird durch das Verfahren dieser Erfindung für die Herstellung der Schale 120 gewährleistet. Mindestens ein Materialstreifen, vor allem der Streifen, der die untere Schicht 122 der Schale 120 bildet, wird in bestimmten Bereichen eingedrückt, so daß Hohlräume entstehen. Die komprimierten Bereiche 132 werden durch nicht komprimierte Bereiche 133 voneinander getrennt. Die nicht komprimierten Bereiche 133 bilden später die Umschließungen 130 der Hohlräume 126. Im nicht komprimierten Bereich 133 behält der Schaumkunststoff seine Originalstruktur. Das heißt, daß die im Kunststoff eingeschlossenen Luftkammern unversehrt bleiben. In den Bereichen der komprimierten Bereiche 127 wird die Struktur des Schaumkunststoffs in Abhängigkeit vom Grad der Kompression entweder vollständig oder teilweise zerstört. Wenn die im Schaumkunststoff umschlossenen Luftkammern vollständig entfernt wurden, spricht man von einer maximalen Kompression, die sich in den Bereichen der Hohlräume 126 zwischen den Stegen 131 befindet. In weniger stark komprimierten Bereichen, wie etwa im Bereich der Stege 131, sind einige der vom Schaumkunststoff umschlossenen Luftkammern unversehrt geblieben. Dies wird als partielle/teilweise Kompression bezeichnet. Die Kompression des Materialstreifens erfolgt im Walzenzwischenraum zwischen zwei parallel rotierenden Walzen. Die Walzenmanschette einer Walze ist mit Erhebungen versehen, welche den Bereichen des Materialstreifens, die eingedrückt werden sollen, entsprechen. Die Manschettenoberfläche der anderen Walze ist glatt, das heißt ohne Erhebungen. Die Höhe der Erhebungen auf der Manschettenoberfläche der Walze, die mit Erhebungen versehen ist, entspricht dem Grad der zu erreichenden Kompression. Nach der Kompression werden die Materialstreifen miteinander verbunden, zum Beispiel durch Schweißen, und sie werden gemeinsam verformt, etwa durch Tiefziehen. Die Materialstreifen können gleichfalls durch Siegeln oder Leimen miteinander verbunden werden. Während der Verformung wird die partielle Kompression zum Teil rückgängig gemacht. Diese Bereiche bilden dann die Prallflächen 131 der Hohlräume 126.
Fig. 12 zeigt eine Schale 128, welche die Prinzipien der Erfindung verkörpert, bei der eine Schicht 134 Absorptionsmaterial zwischen der oberen Schicht 121 und der unteren Schicht 122 mindestens in bestimmten Abschnitten der Schale vorgesehen ist. Die absorbierende Einlage erhöht das Vermögen der Schale, Flüssigkeiten, welche vom verpackten Nahrungsmittel abgesondert werden, zurückzuhalten.
Die Fig. 13 und 14 sind eine vergrößerte Detailquerschnittsdarstellung der Schale 128. In der hier dargestellten Anordnung sind die Hohlräume 126 von oben durch die Absorptionseinlage 134 abgedeckt. Die obere Schicht 121 ist mit voll durchgängigen Öffnungen 123 versehen, während die Absorptionseinlage ohne Öffnungen ausgeführt ist und damit verhindert, daß die von den Hohlräumen 126 aufgenommenen Flüssigkeiten in das Innere der Schale 128 zurückfließen.
Fig. 17 ist eine vergrößerte Teilquerschnittsdarstellung des Bodenelements der Schale für die Aufnahme von flüssigkeitsabsondernden Nahrungsmitteln in einer alternativen Struktur. Das untere Element entspricht dem Element 13 der Schale 10 von Fig. 2. Das untere Element ist ein Laminat, das aus zwei bis vier Schichten bestehen kann. In der vorgestellten Konfiguration gibt es eine obere Schicht 250, die neben dem Fleisch oder den sonstigen Artikeln positioniert ist, die auf der Nahrungsmittelschale verpackt sind. Eine Draufsicht des Teils der Schicht 250 ist in Fig. 18 dargestellt. Die obere Schicht 250 ist mit einer Anzahl von länglich geformten Öffnungen 252, 253 versehen, welche ihre oberen und unteren Oberflächen durchdringen. Die Öffnungen ermöglichen es, daß Flüssigkeit vom verpackten Artikel auf die untere Schicht 250 fließt.
Die untere Schicht 200 ist mit einer Reihe von flüssigkeitszurückhaltenden Kanälen 210 versehen, die durch sich in Längsrichtung erstreckende Wände 205 voneinander getrennt werden.
Fig. 19 ist eine Draufsicht auf einen Teil der unteren Oberfläche der unteren Schicht 200, aus der die flüssigkeits zurückhaltenden Kanäle 210 und die Wände 205 ersichtlich sind. Die Mehrzahl der Wandabschnitte 203 ist in Längsrichtung miteinander verbunden, wobei sie damit die Wände 205 bilden. Die Wandabschnitte 203 sind im wesentlichen rechtwinklig zueinander angeordnet, und die Wandabschnitte 203 benachbarter Wände befinden sich zueinander in einer Position, die gewährleistet, daß die Außenwinkel 211 benachbarter Wände 205 einander gegenüberstehen, und daß die Innenwinkel 212 benachbarter Wände 205 einander gegenüberstehen, womit eine Vielzahl an fast viereckigen (Bereichen) in jedem der Kanäle 210 gebildet wird, welche Flüssigkeit zurückhalten. Flüssigkeit, die an der unteren Schicht über die Öffnungen 252, 253 in der oberen Schicht 250 ankommt, wird in jeder der Zellen zurückgehalten. Die Stege 213 sind in ihrer Höhe vorzugsweise etwas niedriger als die der Wandabschnitte 213, damit ein Überströmen zwischen benachbarten Zellen möglich ist.
Fig. 19 zeigt Zellen, die dabei jeweils aus zwei im wesentlichen viereckigen Flächen bestehen, die zwischen benachbarten Wänden 205 gebildet werden. Die Position der Stege 213 kann so angepaßt werden, daß eine Zelle aus einem oder mehreren dieser Quadrate gebildet wird. In jedem dieser viereckigen Bereiche 206 befindet sich ein Polster (pad) 202. Das Polster dient als eine Fläche, mit der eine Verbindung der oberen Schicht 250 zur unteren 200 hergestellt wird. Die beiden Schichten können auch entlang der Wandflächen 203 miteinander verbunden werden, wie durch die fetten schwarzen Linien von Fig. 17 dargestellt.
Die flüssigkeitszurückhaltenden Flächenbereiche oder Hohlräume können in der unteren Schicht 200 in einem Prägeverfahren hergestellt werden, indem zum Beispiel eine Polystyrolfolie zwischen zwei entgegengesetzten Walzen zusammengepreßt wird, wie vorstehend beschrieben. Dabei kann ein Druck von etwa 80 kg pro cm Kontaktlinie bei einer Folie aus frischem Schaummaterial verwendet werden, das auf Raumtemperatur abgekühlt wurde.
Fig. 18 zeigt ein besonderes Muster mit länglichen Öffnungen oder Schlitzen in der oberen Schicht 250. Dazu gehört eine Vielzahl von Schlitzen 252, die entlang der Mittellinie der oberen Schicht mit einem Abstand von etwas mehr als der Hälfte der Länge der Zellen 215 voneinander entfernt angebracht sind. Auf jeder Seite der Mittellinie befindet sich ein Muster von parallelen Schlitzen 253, die in einem Abstand voneinander angebracht sind und die über ein Längsmaß verfügen, das im spitzen Winkel zur Mittellinie zeigt. Das Längsmaß der Schlitze 252, 253 ist vorzugsweise etwas größer als die Breite/Dicke der Wände 205.
In einer alternativen Anwendung wird eine Retikulatschicht zwischen der unteren Schicht 200 und der oberen Schicht 250 eingefügt, um den flüssigkeitsaufnehmenden Raum zwischen den beiden Schichten weiter zu vergrößern. Die Stärke der unteren Schicht 200 und der Retikulatschicht 260 ist dabei vorzugsweise größer als die Stärke der oberen Schicht 250, um den flüssigkeitsaufnehmenden Raum zu vergrößern, ohne dabei die Gesamtstärke der Schale mehr als nötig zu erhöhen. Fig. 20 ist eine Draufsicht eines Bereichs der Retikulatschicht 260.
In einer weiteren alternativen Anordnung wird eine Absorptionsschicht 270 zwischen die untere Schicht 200 und die obere Schicht 260 eingefügt. Die Absorptionsschicht besteht vorzugsweise aus einem nichtgewebten Material und kann aus einer Reihe handelsüblicher superabsorbierender Chemikalien oder Gels gebildet werden. Ein Saugfähigkeitswirkstoff kann dabei der Absorptionsschicht zugegeben werden, um die Bewegung der Flüssigkeit weg vom verpackten Nahrungsmittel in den Bereich der unteren Schicht zu erleichtern. Damit werden bei der Schale gemäß dieser Erfindung Flüssigkeiten in vorteilhafter Weise aus dem Bereich des verpackten Nahrungsmittels und aus dem Sichtbereich des kaufenden Kunden entfernt.
Fig. 21 ist ein Teilquerschnitt des Bodenelements der Nahrungsmittelschale, wobei die untere Schicht 200 mit den flüssigkeitszurückhaltenden Hohlräumen 210 wie auch die Retikulatschicht 260 und die Absorptionsschicht 270 zwischen der oberen Schicht 250 und der unteren Schicht 200 dargestellt werden. Dabei kann entweder die Retikulatschicht 260 oder die Absorptionsschicht 270 allein zwischen der unteren Schicht 200 und der oberen Schicht 250 eingefügt werden, oder es werden beide verwendet, wie in Fig. 21 dargestellt.
Die obere Schicht 250 kann unter Einsatz eines Lochwerkzeugs in einer bekannten Weise hergestellt werden. Die Retikulatschicht 260, die in Fig. 20 in einer Draufsicht dargestellt ist, kann in ähnlicher Weise mittels eines Lochwerkzeugs oder durch Strecken eines geschlitzten Materials hergestellt werden. Die obere Schicht 250 und die Retikulatschichten werden vorzugsweise aus einem nicht absorptionsfähigen aufgeschäumten Kunststoffmaterial wie Polystyrol hergestellt. Die Retikulatschicht 260 und die Absorptionsschicht 270 können mit einem Benetzungsmittel behandelt werden, um das Abführen der Flüssigkeiten vom verpackten Material weg zu erleichtern.
Fig. 22 ist eine Teildraufsicht auf eine alternative Anordnung eines unteren Laminats für die Schale. Das Laminat besteht aus einer unteren Schicht 220, die mit Zellen 215 versehen ist, welche die Flüssigkeit zurückhalten, wie in Fig. 19 dargestellt, und aus einer oberen Schicht 300, die mit länglichen Öffnungen oder Schlitzen 301 ausgeführt ist, welche paßgenau mit den Zellen 215 übereinstimmen. Mit dieser Anordnung wird für die Flüssigkeit, die aus dem verpackten Artikel austritt, der ordnungsgemäße Zugang zu jeder Zelle bei einer minimalen Anzahl von Schlitzen 301 gewährleistet. Die Schlitze 301 befinden sich vorzugsweise im Mittelpunkt jeder Zelle 215, um die Fähigkeit der Schale, Flüssigkeit zurückzuhalten, zu verbessern. Indem die Schlitze so angeordnet werden, daß sie paßgenau mit den Mittelpunkten der Zellen übereinstimmen, wird mehr Flüssigkeit in den Zellen zurückgehalten, wenn die Schale geneigt wird, womit die Flüssigkeitsmenge reduziert wird, die in den sichtbaren Bereich der Verpackung strömt. Da die obere und die untere Schicht entlang der Wände 205 - wie zuvor beschrieben - verbunden sind, wird jede Zelle in der Lage sein, wenn die Schale in seitliche oder Längsrichtung geneigt wird.
Das Laminat von Fig. 22 kann hergestellt werden, indem zuerst zwei Schichten separat hergestellt werden, welche die beiden Schichten bilden, wobei die Schlitze mit einem Abstand vonein ander entfernt sind, welcher dem Abstand der Mittelpunkte der Zellen 215 entspricht, und indem dann die beiden Schichten in ordnungsgemäßer Ausrichtung durch allgemein bekannte Ausrichtungstechniken miteinander verbunden werden. Danach kann die Schale in allgemein bekannten Fertigungsverfahren hergestellt werden.

Claims

1. Schale zur Aufnahme von insbesondere flüssigkeitsabsondernden Nahrungsmitteln, die ein Schaumkunststofflaminat mit einer oberen Schicht (12, 121, 250) und einer unteren Schicht (15, 122, 200) und Öffnungen (11, 123, 252, 253) in der oberen Schicht (12, 121, 250) aufweist, dadurch gekennzeichnet, daß Hohlräume (23, 126, 210) in mindestens einer der Schichten (12, 121, 250; 15, 122, 200) als komprimierte Bereiche ausgebildet sind, daß die Hohlräume (23, 126, 210) oder Gruppen von Hohlräumen (23, 126, 210) untereinander durch Wände (130, 202, 203) getrennt sind, welche die Oberfläche der entsprechenden Schicht (12, 121, 250; 15, 122, 200) bestimmen, daß die untere Oberfläche der oberen Schicht (12, 121, 250) mindestens im Bodenbereich der Schale mit der oberen Oberfläche der unteren Schicht (15, 122, 200) verbunden ist, und daß die obere Schicht (12, 121, 250) mindestens in diesem Bereich des Verbindens der Oberflächen mit der unteren Schicht (15, 122, 200) in Verbindung steht.

2. Schale nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß unterschiedliche komprimierte Bereiche unterschiedliche Tiefen haben.

3. Schale nach Anspruch 1 oder 2, dadurch gekennzeichnet, daß die Schale einen Bodenbereich und einen Seitenwandbereich aufweist, und daß die Hohlräume sich im Bodenwandbereich und in einigen der Seitenwandbereiche befinden.

4. Schale nach einem der Ansprüche 1 bis 3, dadurch gekennzeichnet, daß die Hohlräume vorstehende Stege aufweisen.

5. Schale nach einem der Ansprüche 1 bis 4, dadurch gekennzeichnet, daß die Stege niedriger sind, als die Hohlräume tief sind.

6. Schale nach einem der Ansprüche 1 bis 5, dadurch gekennzeichnet, daß die Hohlräume in erster Linie in einer der Schichten angeordnet sind und von der anderen Schicht abgedeckt werden.

7. Schale nach einem der Ansprüche 1 bis 6, dadurch gekennzeichnet, daß sich die komprimierten Bereiche von einer in Richtung der oberen Schicht zeigenden Seite der unteren Schicht öffnen.

8. Schale nach einem der Ansprüche 1 bis 7, dadurch gekennzeichnet, daß Öffnungen in der oberen Schicht, auf der die Artikel ruhen, sich im Bereich der Hohlräume befinden, die in der unteren Schicht sind.

9. Schale nach einem der Ansprüche 1 bis 8, dadurch gekennzeichnet, daß die Dicke der Schichten annähernd gleich ist.

10. Schale nach einem der Ansprüche 1 bis 9, dadurch gekennzeichnet, daß die Öffnungen in der oberen Schicht in mindestens zwei unterschiedlichen Größen ausgebildet sind.

11. Schale nach einem der Ansprüche 1 bis 10, dadurch gekennzeichnet, daß mindestens eine Schicht mit einem Benetzungsmittel behandelt worden ist.

12. Schale nach einem der Ansprüche 1 bis 11, dadurch gekennzeichnet, daß die Öffnungen mit der Oberseite der unteren Schicht in Verbindung stehen, um die Flüssigkeit dorthin abzuführen.

13. Schale nach Anspruch 9, dadurch gekennzeichnet, daß die Hohlräume durch eine Reihe von Wänden bestimmt sind, die in der Oberseite der unteren Schicht ausgebildet sind.

14. Schale nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß die Hohlräume durch eine Vielzahl von sich in Längsrichtung erstreckenden Wänden gebildet sind, welche wiederum eine Viel zahl von sich in Längsrichtung erstreckenden Kanälen in der Bodenschicht bestimmen.

15. Schale nach Anspruch 11, dadurch gekennzeichnet, daß die Oberseite der unteren Schicht aus einer Vielzahl von Flanschen besteht, welche in den Raum zwischen benachbarten Wänden hineinreichen.

16. Schale nach Anspruch 11 oder 12, dadurch gekennzeichnet, daß die in Längsrichtung verlaufenden Wände eine Vielzahl von miteinander verbundenen Wandabschnitten aufweisen, die sich über einen vorbestimmten Abstand voneinander erstrecken, sowie dadurch, daß die Außenwinkel der Wandabschnitte bei benachbarten Abschnitten einander gegenüberstehen.

17. Schale nach Anspruch 13, dadurch gekennzeichnet, daß die Innenwinkel der Wandabschnitte benachbarter Wände einander gegenüberstehen, und daß die Oberseite der unteren Schicht weiterhin erhabene Polster hat, die in den Bereichen zwischen gegenüberliegenden Innenwinkeln angeordnet sind.

18. Schale nach Anspruch 14, dadurch gekennzeichnet, daß die Wände eine vorbestimmte Höhe haben, und daß die Polster eine Höhe haben, welche im wesentlichen der vorher festgelegten Höhe entspricht.

19. Schale nach einem der Ansprüche 12 bis 15, dadurch gekennzeichnet, daß die Flansche eine Höhe haben, die unter der der Wände liegt.

20. Schale nach einem der Ansprüche 13 bis 16, dadurch gekennzeichnet, daß sich die Flansche entlang benachbarter Außenwinkel von benachbarten Wänden erstrecken, wobei flüssigkeitszurückhaltende Zellen auf der Unterseite entstehen.

21. Schale nach Anspruch 17, dadurch gekennzeichnet, daß jede der Zellen mindestens eines der Polster enthält.

22. Schale nach Anspruch 19 oder 20, dadurch gekennzeichnet, daß die Löcher in der oberen Schicht in einem vorbestimmten Muster entlang der in Längsrichtung verlaufenden Mittellinie der oberen Schicht und in einem Muster angeordnet sind, das in einem vorbestimmten Winkel von der Mittellinie verläuft.

23. Schale nach einem der Ansprüche 11 bis 21, dadurch gekennzeichnet, daß die obere Schicht und die untere Schicht an den Oberseiten der Wände miteinander verbunden sind.

24. Schale nach einem der Ansprüche 14 bis 21, dadurch gekennzeichnet, daß die obere Schicht und die untere Schicht an den Polstern und an den Wänden miteinander verbunden sind.

25. Schale nach einem der Ansprüche 11 bis 24, dadurch gekennzeichnet, daß die untere Schicht wesentlich stärker als die obere Schicht ist, womit die Tiefe der Kanäle erhöht wird und womit die Flüssigkeitszurückhaltungsfähigkeiten der Schale verbessert werden.

26. Verfahren für die Herstellung einer Schale für flüssigkeitsabsondernde Nahrungsmittel, bei der ein oberer Materialstreifen mit Öffnungen (11, 123, 252, 253) und ein unterer Materialstreifen, die beide aus Schaumkunststoff bestehen, verarbeitet und miteinander verbunden werden, dadurch gekennzeichnet, daß mindestens ein Materialstreifen in ausgewählten Bereichen zum Zweck der Bildung von Hohlräumen (23, 126, 210) in einer Weise komprimiert wird, daß die Hohlräume (23, 126, 210) von Wänden (130, 202, 203) umgeben werden, die aus nicht komprimierten Bereichen des Materialstreifens mit Hohlräumen (23, 126, 210) gebildet werden, und daß der obere und der untere Materialstreifen in dem Bereich der Oberflächen der Wände (130, 202, 203), welche mit den entsprechenden Bereichen der Oberflächen des anderen Streifens verbunden sind, zusammengeschweißt werden.

27. Verfahren nach Anspruch 26, dadurch gekennzeichnet, daß Bereiche des Materialstreifens maximal komprimiert werden, so daß die im Schaumkunststoff eingeschlossenen Luftkammern vollständig entfernt werden.

28. Verfahren nach Anspruch 26 oder 27, dadurch gekennzeichnet, daß unterschiedliche Bereiche des Materialstreifens mit unterschiedlicher Stärke zusammengedrückt werden.

29. Verfahren nach einem der Ansprüche 26 bis 28, dadurch gekennzeichnet, daß bestimmte Bereiche des Materialstreifens teilweise komprimiert und die im Schaumkunststoff eingeschlossenen Luftkammern nur teilweise entfernt werden.

30. Verfahren nach einem der Ansprüche 26 bis 29, dadurch gekennzeichnet, daß der Materialstreifen in einem Tiefziehverfahren verformt und der Materialstreifen komprimiert wird, ehe die Schritte für die Verformung des Streifens im Tiefziehverfahren ausgeführt werden.

31. Verfahren nach einem der Ansprüche 26 bis 30, dadurch gekennzeichnet, daß die Stärke des Materialstreifens während des Komprimierens bis auf die Bereiche, in denen ein Eindrücken erfolgt, beibehalten bleibt.

32. Verfahren nach einem der Ansprüche 30 und 32, dadurch gekennzeichnet, daß die Bereiche, in denen ein teilweises Komprimieren erfolgt, während der Verformung wieder rückgängig gemacht werden.

33. Verfahren nach einem der Ansprüche 30 bis 32, dadurch gekennzeichnet, daß die Materialstreifen nach dem Komprimieren miteinander verbunden werden und dann gemeinsam verformt werden.

34. Verfahren nach einem der Ansprüche 26 bis 33, dadurch gekennzeichnet, daß die Materialstreifen durch Schweißen miteinander verbunden werden.

35. Verfahren nach einem der Ansprüche 26 bis 34, dadurch gekennzeichnet, daß der Materialstreifen in einem Walzenzwischenraum zwischen zwei parallelen Walzen komprimiert wird.