DE2030142B2 - Verfahren zum Herstellen von Behältern aus thermoplastischen Schaumkunststoff-Folien - Google Patents

Verfahren zum Herstellen von Behältern aus thermoplastischen Schaumkunststoff-Folien

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Jan Hendrik Van Brederode
Antonius Gerardus Ratten
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Description

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Die Erfindung betrifft ein Verfahren zum Herstellen von Behältern aus thermoplastischen Schaumkunststoff-Folien mit einer Dichte von unter 250 kg/m3, insbesondere aus Polystyrol-Schaumstoff, bei dem aus den Folien ein Zuschnitt hergestellt wird, der Zuschnitt in die Behälterform vorgeformt wird und der vorgeformte Zuschnitt allseitig von der Behälterform entsprechenden Formteilen umgeben und erwärmt wird.
Bei einem bekannten Verfahren zur Abfallkunststoff-Verwertung werden zwei Miterialstücke aus Schaumkunststoff-Folie an ihren Umrißrändern durch Schweißen zusammengeschmolzen. Zwischen den Schichten sollen sich die Abfallstücke befinden. Da die Schweißung unter einer bestimmten Spannung der äußeren Schichten vorgenommen wird, zeigen diese, trotz ihrer ungleichförmigen Füllung bzw. Unterlage ein glattes, gefälliges Aussehen. Die Schaumstoffstruktur geht in den nach diesem Verfahren erzielten Schweißnähten verloren, da das Material unter Druck bis über den Schmelzpunkt erhitzt wird. Dieses zusammengeschmolzene Material erweist sich jedoch als brüchig und eignet sich daher nicht zur Herstellung von Behältern.
Es ist weiterhin ein Verfahren zur Herstellung von Behältern aus Schaumkunststoff-Folien bekannt, die nach Verleimung ihrer Einzelteile in eine allseits geschlossene Form gebracht werden, die der Behälterform entspricht und darin erwärmt werden. Infolge dei Erwärmung tritt eine Aufschäumung des Materials ein wodurch in den Oberflächenschichten des Behalten eine stärkere Verdichtung erzielt wird, als in der Mitte der Behälterwandungen. Infolge dieser Behandlung er hält der Behälter eine glatte, flüssigkeitsdichte Oberflä ehe, die dem Behälter weiterhin eine größere Stabilität verglichen mit einem unbehandelten Behälter, verleiht Trotz dieser Behandlung müssen die Einzelteile des Behälters, also Bodenteil und Seitenwandungen vorhei oder nachher auf konventionelle Weise miteinandei verklebt werden. Die Verwendung von Klebstoffen isi jedoch im Hinblick auf gewisse hygienische und lebens mitteltechnische Anwendungen nicht empfehlenswert Sodann macht das Vorhandensein eines nassen Kleb mittels an den miteinander zu verbindenden Teilen deren Handhabung im Fertigungsverfahren unbequemer Schließlich sind manche Kunststoffe, wie Polyäthylen überhaupt schwer mit Hilfe eines Klebemittels zu verkleben.
Der Erfindung liegt daher die Aut^be zugrunde, ein Verfahren zur Herstellung von Behältern aus thermoplastischen Schaumkunststoff-Folien zu schaffen, be dem relativ steife Behälter billig ohne die Verwendung von Klebstoffen hergestellt werden können.
Erfindungsgemäß wird dies dadurch gelöst, daß die zu verbindenden Zuschnitte ohne Verwendung eines Bindemitteis übereinander gelegt werden, daß der Zu schnitt auf eine Temperatur zwischen dem Erweichungspunkt und dem Schmelzpunkt erhitzt wird, danach bei dieser Temperatur die Behälterwände durcl· Nachführen der beweglichen Formteile auf eine Wand stärke verdichtet werden, die niedriger als die Ausgangswandstärke ist und die einander überlappender Teile verschweißt werden und danach der Formraurr durch Rückführung der Formteile auf eine gewünschte Endform des Behälters vergrößert wird und dabei da; Folienmaterial aufgeschäumt und abgekühlt wird.
Bei entsprechender Werkstoffauswahl wird das End produkt als Ganzes glatt, doch ist die Gesamtdicke dei ursprünglichen Zahl von Lagen bzw. Schichten wesent lieh größer als die Wanddicke des Endprodukts.
Vorzugsweise werden die von den Formteilen um schlossenen thermoplastischen Schaumstoff-Folier oder -Bahnen mit einem Druck von mindesten· 2 kg/cm2 verdichtet.
Überraschenderweise hat es sich gezeigt, dat Schaumstoff-Folien und -Bahnen nach dem erfindungs gemäßen Verfahren in sehr kurzer Zeit verbunden bzw verschweißt werden können, während dennoch eir Schaumgefüge vollständig erhalten bleibt und an der Nähten keine wesentlich verdickten Bereiche auftreten Zudem sind die so erhaltenen Nähte vollkommen flüs sigkeitsdicht.
Beispielsweise können zwei jeweils 3 mm dicke La gen aus vernetztem Polypropylen-Schaumstoff mi einer Dichte von 70 kg/m3 innerhalb von 4 Sekunder unter Anwendung eines Drucks von 20 kg/cm2 be einer Fonnteil-Temperatur von 185°C mit überlap pung miteinander verschweißt werden. Bei diesem Ver fahren wird der Polypropylen-Schaumstoff vorüberge hcnd auf etwa 20% seiner ursprünglichen Dicke ver dichtet.
Zwei 2,5 mm dicke Lagen aus Polystyrol-Schaum
stoff mit einer Dichte von 40 kg/m3 können innerhalb von 6 see unter einem Dnick von 4 kg/cm2 bei einer Formteil-Temperatur von 128°C unter Überlappung miteinander verschweißt werden
Der anzulegende Druck kann einerseits an die Art und die Dichte des Schaumstoffs und andererseits an die Schweißzeit angepaßt werden. Bei Drucken von unier 2 kg/cm2 kann zwar auch eine einwandfreie Schweißung erreicht werden, doch wird häufig die zum Verschweißen nötige Zeitspanne unvorteilhaft lang. Im al! so gemeinen sind Drucke von über etwa 50 kg/cm2 nicht erforderlich. Außerdem sind höhere Drucke häufig auch aus wirtschaftlichen Gründen nicht wünschenswert.
Im allgemeinen ist es auch möglich. Schaumstoff- Folien ohne allseitigen oder praktisch allseitigen Einschluß zu verbinden. Falls jedoch nur eine Fläche derselben Größenordnung wie die Schweißnaht bei vergleichsweise schmaler Überlappungsbreite eingeschlossen wird, gehen das Schaumgefüge und damit auch die Steifheit des Werkstoffs verioren, während bei breiteren Schweißnähten eine unregelmäßige Verbindung mit weniger ansprechendem Aussehen erhalten wird.
Im allgemeinen wird ein einzelner Zuschnitt zu einem eckigen Behälter gefaltet. Seine Ecken bzw. Kanten können jedoch gewünschtenfalls abgerundet werden, indem der Zuschnitt auf einem Dorn oder in äußeren Formteilen mit abgerundeten Ecken verdichtet wird. Der auf diese Weise erhaltene Behälter kann auch an anderen Punkten vom gefalteten Zuschnitt abweichen, da die äußeren Formteile und/oder der Dorn derart profiliert werden können, daß der Behälter Rippen, Nuten, Prägungsbereiche und ähnliche Formstellen erhält.
Ein besonderer Vorteil des erfindungsgemäßen Verfahrens zum Verbinden bzw. Verschweißen der sich überlappenden Teile des Bodens eines gefalteten Zuschnitts besteht darin, daß an dieser Stelle eine Lage gleichmäßiger Dicke erzielt werden kann, und zwar unabhängig davon, daß an manchen Stellen nur eine Schaumstofflage vorhanden ist und an anderen Stellen vor dem Verbinden vier oder mehr Schaumstofflagen übereinander liegen.
Das erfindungsgemäße Verfahren kann beispielsweise auch für die Herstellung von zylindrischen oder kegelstumpfiormigen Behältern herangezogen werden. Die beiden Schaumstofflagen, die beispielsweise die Zylinderwand und den Boden des Behälters bilden sollen, können in der richtigen Lage um einen und auf einem Dorn miteinander verbunden werden, worauf die einander überlappenden Teile auf dieselbe Weise wie vorher in Verbindung mit einem einzigen Zuschnitt beschrieben miteinander verbunden bzw. verschweißt werden können. Hierbei kann die den Boden bildende Lage bereits vorgeformt sein. Durch Anbringung bei-Spielsweise eines Bodens mit Flanschseiten kann ein Behälter mit sogenannter Eindrückung bzw. Zarge gebildet werden.
Es ist auch möglich, eine einzige Folie über einen Dorn zu ziehen und die Falten einander überlappend so ίο zu verschweißen, daß sich die Zylinder-, Kegel- oder Rechteckwände des zu bildenden Behälters ergeben.
Für die Durchführung des erfindungsgemäßen Verfahrens geeignete Werkstoffe sind Kunstschaumstoff-Folien und -Bahnen aus thermoplastischen Kunstharzen, die unter Wärme und Druck verschweißbar sind. Gewünschtenfalls können diese Schaumstofflagen mit einer Haut versehen sein.
Besonders brauchbare Werkstoffe sind unter anderem Schaumstoff-Folien und -Bahnen aus Poyityrol, Polystyrol-Gummi-Massen (schlagfestes Polystyrol), Polyvinylchlorid, Mischpolymerisaten aus Vinylderivaten. Polyolefinen wie Polyäthylen, Polypropylen und deren Mischpolymerisate sowohl mit als auch ohne Vernetzung, und Acrylnitril-Butadien-Styrol-Massen (sogenannte ABS-Polymerisate). Vorzugsweise wird jedoch Polystyrolschaum nach dem erfindungsgemäßen Verfahren behandelt.
Die zweckmäßigste, über dem Erweichungspunkt des Kunststoffs liegende Schweißtemperatur kann unter anderem dadurch erreicht werden, daß Polystyrol oder vernetztes Polyäthylen durch Erwärmung der Formteile auf über etwa 120 bis 1300C verschweißt wird. Die zweckmäßigste Formteil-Temperatur zum Verschweißen von Polypropylen-Schaumstoff liegt bei 185° C. Verschiedene Schaumstoffe, wie vernetzter Polyäthylen-Schaumstoff und vernetzter Polypropylen-Schaumstoff, lassen sich auch bei wesentlich höheren Temperaturen verschweißen, doch ist dies in den meisten Fällen aus wirtschaftlichen Gründen unzweckmäßig. In einigen Fällen kann es jedoch günstig sein, höhere Temperaturen zu wählen, um eine einwandfreie Verbindung bei etwas niedrigerem Druck in kurzer Zeit zu erreichen. Polystyrol-Schaumstoff kann nicht bei wesentlich höheren Temperaturen verschweißt werden, da hierdurch sein Schaumgefüge zerstört wird. Entgegen allen Erwartungen hat es sich jedoch herausgestellt, daß Polystyrol-Schaumstoff bei Temperaturen zwischen 120 und 1300C in sehr kurzer Zeit überlappungsverschweißt werden kann.
Im folgenden ist die Erfindung in Ausführungsbeispielen an Hand der Zeichnungen näher erläutert. Es zeigt
F i g. 1 eine zur besseren Veranschaulichung auseinandergezogene Darstellung einer Ausführungsform einer Vorrichtung zur Herstellung eines Behälters von 1 Liter Inhalt,
F i g. 2 eine vergrößert gehaltene perspektivische Ansicht der Unterseite des mittels der Vorrichtung gemäß F i g. 1 herstellbaren Behälters,
F i g. 3 einen Schnitt längs der Linie III-1I1 in F i g. 2 durch den Boden des Behälters gemäß F i g. 2, wobei die verschiedenen Lagen herumgezogen und gefaltet, jedoch noch voneinander getrennt sind und worin der Querschnitt der Vorrichtung schematisch angedeutet ist,
F i g. 4 eine F i g. 3 ähnliche Ansicht, jedoch nach dem Verschweißen der Lagen zu einem geschlossenen Boden und
F i g. 5 einen Schnitt längs der Linie V-V in F i g. 2.
Zur Durchführung des erfindungsgemäßen Verfahrens kann eine in F i g. 1 dargestellte Vorrichtung verwendet werden, die einen Dorn 1 von rechteckigem Querschnitt und solcher Höhe aufweist, daß sein Volumen mehr als 1 Liter beträgt.
Über dem Dorn 1 ist ein Stempel 2 angeordnet, dessen Unterseite als vierflächige Pyramide 3 ausgebildet ist. Im Oberteil des Dorns 1 ist eine der Pyramide komplementäre Vertiefung 4 ausgebildet.
Dem Dorn 1 sind zwei Formteil-Hälften 7 und 8 zugewandt, die an zwei einander überlappenden Stoßen bzw. Ecken 5 und 6 liegen und jeweils aus zwei Platten T und 7" bzw. 8' und 8" bestehen, weiche den an die Stöße bzw. Ecken 5 bzw. 6 angrenzenden Seitenflächen des Dorns 1 entsprechen.
le 7 und 8 sind jeweils mit Einrichtungen versehen, mit deren Hilfe sie auf eine bestimmte Temperatur erwärmt werden können.
Weiterhin können der Stempel 2 und die Formteile 7, 8 mit Kühleinrichtungen versehen sein, um ein schnelles Abkühlen eines einzelnen Zuschnitts aus Schaumstoff zu ermöglichen, nachdem dieser Zuschnitt durch Einbringung in die Vorrichtung erwärmt und zu einem Behälter geformt worden ist.
Ebenso ist es möglich, den Dorn 1 bei einer besonderen Ausführungsform der Vorrichtung an eine andere Stelle zu verbringen, an welcher ebenfalls ein Stempel 2 und Formteile 7, 8 vorgesehen sind, die jedoch nicht beheizt, sondern kalt sind oder gekühlt werden können. Der beheizte Stempel 2 und die erwärmten Formteile 7, 8 sind ebenso wie die entsprechenden kalten Teile in der durch die Pfeile in den Zeichnungen angedeuteten Richtung gegenüber dem Dorn 1 bewegbar gelagert.
Selbstverständlich können zum Einlegen des Zuschnitts und zum Herausnehmen des geformten Behälters die Abstände zwischen dem Stempel und den Formteilen derart vergrößert werden, daß dieses Einlegen und Herausnehmen möglich wird.
Beispiel I
Aus einer 3 mm dicken Folie aus Polystyrol-Schaumstoff mit einer Dichte von 40 kg/m3 wurde durch Stanzen und Prägen ein Einzel-Zuschnitt von 10 g Gewicht vorbereitet. Dieser Zuschnitt 9 wurde in die Form eines rechteckigen Behälters gefaltet bzw. gefalzt und mit obenüegender Unterseite, an welcher der Boden ausgebildet werden sollte, auf einen lotrecht angeordneten, rechteckigen Dorn 1 mit einem Volumen von etwas mehr als 1 dm3 aufgesetzt.
Der Zuschnitt 9 wurde dicht an einer Ecke 6 des Dorns mit einer lotrechten Überlappungs-Naht 10 versehen, während sein Oberteil auf bekannte Weise mit Hilfe der nicht dargestellten Finger- und Führungseinrichtungen herumgefaltet wurde. Hierbei ergaben sich verschiedene Laschen 11, 12, 13 und 14, deren Querschnitte in den F i g. 3 und 5 dargestellt sind.
Wenn der Boden auf andere Art und Weise gefaltet wird, können sich Laschen anderer Form ergeben; der Sinn des Verschweißens liegt jedoch darin, einen vollständig geschlossenen und einheitlichen Boden auszubilden.
Der Dorn 1 wurde auf 122° C erwärmt. Die Außenflächen des Zuschnitts wurden durch den Stempel 2 und die Formteile 7, 8 eingeschlossen, die ihrerseits auf 128° C erwärmt wurden. Hierauf wurde der Zuschnitt 4 see lang unter einem Druck von 16 kg/cm2 verpreßt. Sodann wurde der Druck verringert und der Abstand zwischen den äußeren Formteilen, nämlich dem Stempel 1 sowie den Formteilen 7 und 8, und dem Dorn auf 3 mm vergrößert. Nach einigen weiteren Sekunden wurden die äußeren Formteile 2, 7 und 8 entfernt und durch kalte Formteile derselben Gestalt ersetzt die ebenfalls in einem Abstand von 3 mm vom Dorn 1 angeordnet wurden. Nach dem Abkühlen unter die Erweichungstemperatur wurden die kalten äußeren Formteile und der Dorn zurückgezogen und der Behälter vom Dom 1 abgenommen. Durch das Verpressen der verschiedenen Laschenlagen gegeneinander wurde ein Behälter mit' vollständig geschlossenem, einteiligem Boden hergestellt wie er in F i s- 4 im Querschnitt dargestellt ist. Der auf diese Weise gebildete. 10 g schwere Behälter besaß gleichmäßige Wanddicke, war ausreichend steif und schlagfest, um 1 Liter Flüssigkeit aufnehmen zu können, und wies einwandfrei fluidumdichte Nähte und ein ansprechendes Aussehen auf.
S Beispiel 2
Aus einer 4 mm dicken Lage aus Polystyrol-Schaumstoff mit einer Dichte von 30 kg/m3 wurde durch Stanzen und Prägen ein Einzel-Zuschnitt von 10 g Gewicht
ίο vorbereitet, der auf dieselbe Weise wie der Zuschnitt 9 gemäß Beispiel 1 gefallet und auf einen ein Volumen von wesentlich über 1 dm3 besitzenden Dorn 1 aufgesetzt wurde, welcher auf 122°C erwärmt worden war. Die Außenflächen des Zuschnitts wurden von vier Formteilen eingeschlossen, die auf 128°C erwärmt worden waren. Zwei Formteile 7 und 8 zum Einschließen der vier Seitenwände des Behälters bestanden jeweils aus zwei senkrecht zueinander angeordneten Platten, während der Stempel 2 zur Formung des Bodens 15 aus einer quadratischen Platte bestand, die statt mit der Pyramide 3 mit einer kreisförmigen Prägewarze versehen war. In diesem Fall bildete die Oberseite des Dorns 1 eine ebene Fläche ohne Vertiefung. Der Zuschnitt wurde 5 see lang unter einem Druck von 8 kg/cm2 verpreßt. Hierauf wurde der Druck verringert und der Abstand der äußeren Formteile vom Dorn 1 vergrößert. Der Abstand vom Dorn 1 zum ringförmigen Abschnitt um den Prägeteil herum wurde auf 4 mm erhöht, während die Abstände vom Dorn 1 zum kreisförmigen Prägeteil und zu den die Seitenwände umgebenden Formteilen 7, 8 auf 3 mm vergrößert wurden. Alle Formteile wurden 3 see lang in diesem Abstand festgelegt. Hierauf wurden die äußeren Formteile entfernt und durch kalte Formteile derselben Gestalt ersetzt, die im gleichen Abstand vom Dorn angeordnet wurden.
Nach dem Abkühlen auf eine unter dem Erweichungspunkt des Schaumstoffmaterials liegende Temperatur wurden die äußeren Formteile und der Dorn 1 zurückgezogen. Der auf diese Weise erhaltene 10 g schwere Behälter besaß gleichmäßige Wanddicke mit einem in seinem Boden vorgesehenen Ringsteg von 1 mm Höhe. Der Behälter war zufriedenstellend steif und schlagfest, um zur Verpackung von 1 Liter Flüssigkeit dienen zu können, und wies einwandfrei fluidumdichte Nähte und ein gutes Aussehen auf.
Beispiel 3
Aus einer 2 mm dicken Lage aus Polystyrol-Schaum-
stoff mit einer Dichte von 35 kg/mJ wurde ein 7 g schwerer Einzel-Zuschnitt durch Stanzen und Prägen hergestellt der auf dieselbe Weise wie der Zuschnitt 9 gemäß Beispiel 1 auf einen auf 900C erwärmten Dorn 1 aufgesetzt wurde.
Die Außenflächen des Zuschnitts wurden durch drei äußere Formteile eingeschlossen, die auf 140° C erwärmt worden waren.
Der Stempel 2 und die Formteile 7.8 besaßen die in Beispiel 1 beschriebene Form. Der Zuschnitt wurde 1 see lang unter einem Druck von 16 kg/cm2 verpreßt. Hierauf wurde der Druck verringert und wurden die wärmen äußeren Formteile entfernt Der Behälter wurde auf dem Dom 1 mit Luft gekühlt und danach vom wärmen Dom 1 abgenommen. Auf diese Weise wurde
ein 7 g schwerer, eine einwandfreie Schweißnaht aufweisender Behälter erhalten, der einwandfrei fluidumdicht und zum Verpacken von 1 Liter Flüssigkeit zufriedenstellend steif war.
Trotz der von den Falten der Laschen und von ungleichmäßigen Wanddicken herrührenden Narben an den Außenflächen wurde dennoch ein technisch brauchbares Produkt erhalten, dessen Wanddicke über den Falten praktisch der Dicke einer Einzel-Lage entsprach.
Beispiel 4
Aus einer 2 mm dicken Lage aus Polystyrol-Schaumstoff mit einer Dichte von 35 kg/mJ wurde durch Stanzen und Prägen ein 7 g schwerer Zuschnitt vorbereitet, der auf die gleiche Weise wie in Beispiel 1 gefaltet und auf einen auf 126° C erwärmten Dorn 1 aufgesetzt wurde. Die äußeren Formteile wurden ebenfalls auf 126°C erwärmt. Der gefaltete Zuschnitt wurde 4 see lang in der Weise verpreßt, daß der Druck an den Stellen, an welchen eine Klebenaht ausgebildet werden sollte, 12 kg/cm2 betrug. Im Anschluß daran wurde der Druck verringert und wurden die warmen äußeren Formteile durch kalte Formteile ersetzt, die mit einem Hochrelief-Buchstabenprofil von 1,2 mm Höhe versehen waren. Die kalten Formteile wurden derart gegen den aufschäumenden Behälter angelegt, daß die Formteil-Oberfläche 1,9 mm vom Dorn 1 entfernt war.
Infolge dieser Anordnung wurde das Buchstabenmuster bis auf eine Schaumstoffdicke von 0,7 mm in den Behälter eingeprägt. Nach einigen Sekunden wurden die kalten Formteile entfernt, wobei ein 7 g schwerer Behälter mit einwandfreier Klebnaht erhalten wurden, der einwandfrei fluidumdicht und für die Aufnahme von 1 Liter Flüssigkeit ausreichend steif war. In der glatten Oberfläche des Behälters war eine deutliche Tiefrelief-Buchstabenprägung sichtbar.
Die vorstehenden Beispiele beziehen sich auf Polystyrol-Schaumstoff ziemlich niedriger Dichte. Ein solcher Schaumstoff kann beispielsweise dadurch erhalten werden, daß eine Polystyrol-Folie aus Aphrolan mit einer Dicke von 0,4 mm und einer Dichte von 175 kg/m3 in einen Rahmen eingespannt und 3 min lang in ein Bad siedenden Wassers getaucht wird. Hierbei wird eine Schaumstoff-Bahn von 2 mm Dicke und einer Dichte von 35 kg/m3 erhalten. Nach dem Abkühlen und 24 Stunden langem Altern können aus dieser Schaumstoff-Bahn Zuschnitte geprägt und gestanzt werden.
Selbstverständlich können Folien aus Schaumstoffen mit anderen Dichten auf ähnliche Weise aufgeschäumt werden, bevor sie zu Zuschnitten verarbeitet werden.
Hierzu 2 Blatt Zeichnungen
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Claims (4)

Patentansprüche:
1. Verfahren zum Herstellen von Behältern aus thermoplastischen Schaumkunststoff-Foiien mit einer Dichte von unter 250 kg/m3, insbesondere aus Polystyrolschaumstoff, bei dem aus den Folien ein Zuschnitt hergestellt wird, der Zuschnitt in die Behälterform vorgeformt wird und der vorgeformte Zuschnitt allseitig von der Behälterform entsprechenden Formteilen umgeben und erwärmt wird, dadurch gekennzeichnet, daß die zu verbindenden Zuschnitte ohne Verwendung eines Bindemittels übereinandergelegt werden, daß der Zuschnitt auf eine Temperatur zwischen dem Erweichungspunkt und dem Schmelzpunkt erhitzt wird, danach bei dieser Temperatur die Behälterwände durch Nachführen der beweglichen Formteile auf eine Wandstärke verdichtet werden, die niedriger als die Ausgangswandstärke ist und die einander überlappenden Teile verschweißt werden, danach der Formraum durch Rückführung der Formteile auf eine gewünschte Endform des Behälters vergrößert wird und dabei das Folienmaterial aufgeschäumt und abgekühlt wird.
2. Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß die Schaumkunststoff-Folien durch geeignete Rückführung der Formteile auf die ursprüngliche Dicke nachgeschäumt werden und der entsprechende Formraum auch während des Kühlens beibehalten wird.
3. Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß nach der Abkühlung des wieder aufgeschäumten Behälters auf eine Temperatur, bei der der Schaumstoff nicht mehr weiter aufschäumt, die Formteile zumindest teilweise abgenommen und durch kalte Formteile ersetzt werden.
4. Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß die von den Formteilen eingeschlossenen, thermoplastischen Schaumstoff-Folien unter einem Druck von mindestens 2 kg/cm2 verdichtet werden.
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