DE1704332A1

DE1704332A1 - Verfahren und Vorrichtung zur Herstellung von durch Waerme verschweissten mehrschichtigen Gegenstaenden

Info

Publication number: DE1704332A1
Application number: DE19671704332
Authority: DE
Inventors: Raffaelli Sen Milo L; Scholl Carl W
Original assignee: Scholl Manufacturing Co Inc
Current assignee: Scholl Manufacturing Co Inc
Priority date: 1967-02-16
Filing date: 1967-12-28
Publication date: 1971-05-13
Also published as: GB1210284A; US3520754A

Description

PATENTANWÄLTE

Dr. W. SCHALK · Di_Pl.-In_g. P. WlRTH · Dipl.-Ing. G. DANNENBERG Dr. V. SCHMIED-KOWARZIK · Dr. P. WEINHOLD

a -L. I 6 FRANKFURT AM MAIN - . _. ._A-„

Sch/sr _OB. _ESCHENHI1MER „,. „ 6.11.1967

The Scholl Mfg. Co., Inc.

211-213 West Schüler Street

Chicago, 111. 60610/ USA.

Verfahren und Vorrichtungen zur Herstellung von durch Wärme verschweißten mehrschiohtigen Gegenständen.

Die vorliegende Erfindung betrifft ein Verfahren und Vorrichtungen für die elektronische Wärmeverschweißung einer biegsamen thermoplastischen Deckschicht mit einer festeren Unterlage, die in den meisten Fällen aus einem nicht-thermoplastischen Material besteht, aber mit einem Aufstrich eines thermoplastischen Stoffes versehen ist, um das Verschweißen f der Unterlage oder Rückenschicht mit der biegsamen Deckschicht zu bewirken. Die Herstellung des Gegenstandes erfolgt hierbei lediglich durch einmaliges Absenken der form- oder Stanzvorrichtung, wodurch eine Wärmesohweiß- und Reißnaht erhalten und die Deckschicht mit der Seitenkante der Unterlage oder der Rüokeneohicht und längs eines Randstreifens auf der Rückseite der Unterlage verschweißt wird. Der erhaltene Gegenstand besteht somit aus einem mehrschichtigen Gebilde, und dieses kann in geeigneten Größen und mit beliebigen

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Konturen hergestellt werden und für viele Zwecke Verwendung finden, wie als Einlegesohlen für Schuhwerk, Wandtäfelungen, Möbelbeläge, Stuhlsitze und -rückenlehnen, Innenverkleidungen für Fahrzeuge und für viele andere Zwecke.

Es sind bereits Vorrichtungen bekannt, durch welche eine thermoplastische Deckschicht durch elektronische Wärmeverschweißung mit einer gleichartigen, aber kräftigeren Unterlage verbunden werden kann. Unter Verwendung dieser Vorrichtungen und deren Anwendungsweise wird jedoch nur eine Wärmeverschweißung der Deckschicht mit der Oberseite der Unterlage erzielt, während die Seitenfläche der Unterlage völlig unabgedeckt bleibt, und um den oberen Rand der abgedeckten Fläche der Unterlage wird eine unsichtbare Verbindung erhalten, die sich aus der Schweiß- und Reißnaht nach dem Entfernen des Abfalls ergibt. In vielen Fällen war es daher erforderlich, die offene Kante der Unterlage zu färben, um sie der Farbe der Deckschicht anzupassen. Trotz vieler Mühe, die hierfür angewendet wurde, war es jedoch praktisch unmöglich, eine getreue Farbübereinstimmung zu erreichen. Auch war diese offene Randkante trotz ihrer etwaigen Färbung, insbesondere im Falle von Einlegesohlen für Schuhwerk, noch immer der schädlichen Einwirkung von Feuchtigkeit, wie natürlicher Feuchtigkeit oder Schweiß u.dgl., ausgesetzt, und nach kurzer Zeit war die Unterlage sehr häufig an ihrem Rande durch Trennung der Schichten oder Ansammlung von Schmutz verdorben. Häufig konnten auch aus verschiedenen Gründen die vorbekannten mehrschichtigen Gebilde nicht mit

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ihrer gesamten offenen Fläche richtig auf der zu bedeckenden Fläche befeetigt werden, sondern standen, obgleich die Befestigung einwandfrei erschien, von dieser an der Kante etwas ah, so daß Staub und Feuchtigkeit u.dgl. zwischen die Abdekkung und die zu bedeckende Oberfläche eintrat.

Gemäß vorliegender Erfindung werden ein Verfahren und eine Vorrichtung offenbart, durch deren Verwendung mehrschichtige Gegenstände hergestellt werden können, bei welchen ein thermoplastischer Deckstoff die ganze Oberseite, die Seitenkante M (wo immer erwünscht) und einen Randstreifen der Unterseite einer kräftigeren Unterlage umfaßt und der Deckstoff wenigstens mit der Seitenkante und dem Randstreifen der Unterseite der Unterlage durch Wärme verschweißt wird. Auf diese Weise wird somit ein Randstreifen der Unterlage einschließlich dessen beider Flächen und eeiner Randkante vollkommen geschlossen. Durch die neue Vorrichtung (Stanzvorrichtung) wird auch eine Schweiß- und Reißnaht gebildet, und die gesamte Wärmeverschweißung und das Abschneiden des Abfall- λ materials werden durch einen einzigen Schlag der Stanzvorrichtung durchgeführt. Eine derartige Verbindung des Deckmaterials mit einer Unterlage ist bisher noch nicht mittels wärmeschweißender Form- oder Stanzvorrichtungen durchgeführt worden. Durch die vorliegende Erfindung werden somit die eingangs erwähnten Schwierigkeiten und Mängel vollkommen behoben. Die Stanzvorrichtungen und die Durchführung des Verfahrens sind im Vergleich mit den vorbekannten Arbeitsweisen außerordentlich wirtschaftlich, und der erhaltene

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Schichtstoff hat auch ein wesentlich besseres Aussehen. Außerdem wird das Färben der Randkante der Unterlage hinfällig, die Kante der Unterlage wird vollkommen geschützt und eingeschlossen, und das Aussehen des mehrschichtigen Gebildes wird, wenn es auf einer Oberfläche befestigt wird, nicht nachteilig beeinflußt, selbst wenn die gesamte Rückseite der Unterlage nicht ganz richtig auf der Fläche befestigt worden ist. Bei der Durchführung des erfindungsgemäßen Verfahrens wird längs der Seitenkante der Unterlage eine Schweiß- und Reißnaht gebildet, und hierbei wird durch die Stanzvorrichtung auch erweichtes oder geschmolzenes Deckmaterial unter Wärme- und Druckeinwirkung unter die Unterlage eingedrückt und mit deren nicht-abgedeckter Fläche verschweißt,

Die Erfindung wird anhand der Zeichnung näher beschrieben. In dieser veranschaulicht

Fig. 1 eine teilweise Ansicht und eine z.T. aufgebrochene senkrechte Schnittansicht durch die Mitte der neuen Schweiß- und Stanzvorrichtung in der Stellung gerade vor der Durchführung einer Wärmeverschweißung;

Fig. 2 eine stark vergrößerte senkrechte Schnittansicht eines Teiles der in Fig. 1 gezeigten Vorrichtung, in der die Stanzvorrichtung in der Wärmeschweiß- und Trennstellung dargestellt ist;

Fig. 3 eine der Fig. 2 ähnliche Ansicht, in der jedoch die obere Stanzform und das Abfallmaterial von dem

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mehrschichtigen Gegenstand entfernt sind;

Pig. 4 eine Boden- oder Rückansicht des mittels der in den Figuren 1, 2 und 3 dargestellten Vorrichtung hergestellten Gegenstandes;

Pig. 5 eine Ansicht des gleichen in Fig. 4 dargestellten Gegenstandes, aber in fertiger Ausführung;

Pig. 6 eine Draufsicht von unten auf eine Formplatte der Stanzunterlage einer Ausführungsform, wie sie beispielsweise verwendet wird, wenn der herzustellende Gegenstand eine unregelmäßige Außenlinie hat;

Pig. 7 eine teilweise senkrechte Schnittansicht der Pormund Stanzvorrichtung in der Anwendung zur Herstellung, eines Gegenstandes durch Wärmeverschweißung, dessen Umrißlinie der der Stanzunterlage der Pig. 6 entspricht;

Pig. 8 eine senkrechte Schnittansicht in auseinandergezogener Anordnung, die veranschaulicht, wie das Deck- oder Belagmaterial anfangs in getrennten Schichten verwendet werden kann, falls dies gewünscht wird;
und

Pig. 9 eine Vorderansicht eines fertigen Gegenstandes, der nach dem neuen Verfahren und unter Verwendung der beschriebenen Porm- und Stanzvorrichtung, jedoch mit einer anderen Umrißlinie, hergestellt worden ist.

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Die erfindungsgemäße Vorrichtung kann so ausgebildet sein, daß unter ihrer Verwendung mehrschichtige Gegenstände und je nach ihrem Verwendungszweck in verschiedener Größe und mit verschiedenen Konturen hergestellt werden können. Es besteht jedoch ein kleiner Unterschied in der Ausführung der Form- und Stanzvorrichtungen zwischen denen zur Herstellung runder Gegenstände und denjenigen zur Herstellung nichtkreisförmiger Gegenstände. Das Verfahren ist jedoch ohne Rücksicht auf die Größe und die Kontur des herzustellenden Gegenstandes das gleiche. Beispielsweise sind in der Zeichnung Gegenstände in drei verschiedenen Größen und Formen veranschaulicht.

Die Vorrichtung der Figuren 1, 2 und 3 ist so ausgeführt, daß unter ihrer Verwendung durch Wärmeverschweißung ein mehrschichtiges Gebilde in Form eines runden Stuhlsitzes od. dgl. erhalten wird. Die Vorrichtung zur Wärmeverschweiesung besteht in diesem Falle aus einem unteren Auflagetisch $, vorzugsweise in Form einer flachen, elektrisch leitfähigen Platte 1, auf deren Oberfläche, obgleich nicht in allen Fällen erforderlich, zweckmäßig doch auch eine Pufferfolie oder -platte 2 aus einem dielektrischen Material, wie beispielsweise aus Harnstoff-Formaldehyd-Kondensationsprodukten oder Polytetrafluoräthylen, aufgelegt wird. Diese dielektrische Platte 2 ist mit einer Öffnung versehen und umgreift mit dieser einen aufrechtstehenden Schraubbolzen 3» der in der Grundplatte 1 so befestigt ist, daß er mittig in

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eine Öffnung einer elektrisch leitfähigen Auflageplatte oder Stanzunterlage 4 eingreift, die auf der Pufferplatte 2 aufliegt. Auf dieser Auflageplatte oder Stanzunterlage sind zwei —_x nach oben gerichtete, aus einem dielektrischen Material ( \ ^y bestehende Stifte 5-5 befestigt, durch welche die Rückenoder Unterlageschicht des herzustellenden Gegenstandes auf der Stanzunterlage in der richtigen Stellung gehalten wird. Für die Herstellung eines runden Stuhlsitzes wird natürlich auch eine kreisförmige Stanzunterlage benutzt und Vorzugs- \ weise eine solche mit einer abgeschrägten Randkante 6, wobei ein geeigneter Schrägungswinkel etwa 24 von der Vertikalen beträgt. Die Randkante 6 verläuft von der oberen Fläche der Stanzunterlage, deren Durchmesser dem des herzustellenden Gegenstandes entspricht, schräg nach unten und außen. Die Halterungsschraube 3 steht mit der Stanzunterlage in deren

Mitte in Kontakt.

Die Schweißvorrichtung besitzt auch ein oberes Formstück 7, j beispielsweise in Form eines kreisförmigen Rohrstückes (Schürze) aus einem leitfähigen Material. Dieses Formstück 7 ist in bekannter leise auf einer Grundplatte befestigt und fluchtet genau mit der Stanzunterlage auf dem unteren Auflagetisch, so daß die obere Stanzform die Stanzunterlage gönau umgreift, aber mit dieser nicht in Berührung kommt. Der Zwischenraum zwischen der oberen Stanzform 7 und der Stanzunterlage 4 entspricht der Dicke der Deckschicht des Materials, das durch Wärme mit dem Unterlagestoff verschweißt wird.

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Die Stanzvorrichtung 7, beispielsweise in Form eines Rohrstückes, läuft an ihrem unteren Ende in eine kreisförmige Schneidkante 8 aus, und zwar derart, daß der äußere Durchmesser der Stanze (Schürze) der gleiche bleibt, aber deren Innenseite, von der Unterkante ausgehend, nach oben hin, wie bei 9 angegeben, abgeschrägt ist, und zwar als Ergänzung zu der Abschrägung 6 an der Stanzunterlage der unteren Form. Die Abschrägung 9 der oberen Form (Stanze) hat ferner vorzugsweise eine solche Länge, daß die Randfläche der Stanzunterlage und die Randkante der auf die Stanzunterlage aufgelegten und zu verarbeitenden Rückenschicht überlappt werden, wie es aus Fig. 2 ersichtlich ist.

Die beiden Formteile werden in eine Presse bekannter Ausführungsform eingesetzt, die mit elektronisch beheizbaren Schweißvorrichtungen ausgerüstet ist, so daß ein elektrischer Stromstoß sehr hoher Frequenz von dem einen Formteil dem anderen Formteil zugeführt werden kann und hierdurch eine Wärmeschweiß- und Reißnaht erzielt wird. Der obere Formteil (Stanzform) wird gewöhnlich unter Druck gegen den unteren Formteil (Stanzunterlage) verschoben, und sobald die Formteile im Betrieb die Stellung der Fig. 2 erreicht haben, fließt ein geschlossener Stromkreis von der innenseitigen Abschrägung der oberen Stanzform nach der außenseitigen Abschrägung der unteren Stanzform durch das durch Wärme miteinander zu verschweißende Material, und durch die Schneidkante 8 wird hierbei eine Reißnaht erzeugt, die ein leichtes Entfernen des Abfallmaterials rund um den hergestellten Gegenstand ermöglicht.

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Der in der genannten Weise hergestellte mehrschichtige Gegenstand besteht aus einer Unterlage 10 aus irgendeinem geeigneten Material, das von dem Verwendungszweck des hergestellten Gegenstandes abhängig ist. Für Einlegesohlen für Schuhwerk kann als Material für die Unterlage beispielsweise Leder od. dgl. benutzt werden, oder sehr gut auch Faserstoffpappe, die mit Latex oder einem anderen geeigneten Stoff imprägniert worden ist, um sie so elastomer zu machen, -ee· daß die Unterlageschicht sich nicht auswölbt, erhärtet, Ä bricht oder während der Verwendung ihre Form verliert. Im Falle von Wand- und Möbelverkleidungen, Stuhlsitzen u.dgl. ist das Faserstoffpappmaterial sehr brauchbar; es kann aber auch als Rücken- oder Unterlageschicht Holz verwendet werden.

Die Unterlage oder der Rückenteil wird zuerst in der gewünschten Größe und Umrißform vorgeformt oder ausgeschnitten, wobei diese Umrißform im Falle des in den Fig. 4 und 5 dargestellten Gegenstandes kreisförmig ist. Die Unterlage wird vorzugsweise auch mit einem abgeschrägten Rand 11 des gleichen Winkels versehen wie der abgeschrägte Rand 6 an der Stanzunterlage 4. Die den Rücken bildende Unterlage wird auch mit einem Paar im Abstand zueinander angeordneter Öffnungen oder Ausnehmungen 12-12 versehen, mit denen sie auf die Stifte 5-5 aufgesetzt werden kann, um die richtige Lagerung der Unterlage auf der Form zu gewährleisten. Ferner wird die Unterlage mit einem Randstreifen 13 aus Vinylacetat oder einem anderen thermoplastischen Stoff versehen, der auf elektronische Wärmeverschweißung mit einem anderen

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thermoplastischen Stoff anspricht, und für welche Zwecke z.B. eine Vinylpaste benutzt werden kann. Wie aus Pig. 2 ersichtlich, ist dieser Klebestreifen am Rande der oberen Fläche der Unterlage oder des Rückenteils angeordnet, erstreckt sich über deren abgeschrägten Rand>witer entlang dem Rande der unteren oder rückwärtigen Fläche der Unterlage. Dieser Streifen 13 kann durch Aufstreichen, Aufspritzen, Tauchen oder auf beliebige andere geeignete Weise aufgetragen werden und ist dann nach dem Trocknen gewöhnlich nahezu unsichtbar. Der Streifen ist auch so dünn, daß er das richtige Befestigen der Unterlage auf einer Oberfläche, die durch den erhaltenen Gegenstand abgedeckt werden soll, nicht stört, und er verlangt auch keine besondere Sorgfalt bei seiner Anbringung, da etwa überflüssig aufgebrachter Klebstoff ohne Bedeutung bleibt.

Der erhaltene Gegenstand besitzt auch eine Deckschicht 14, die vorzugsweise aus einer verhältnismäßig dünnen PoIie aus einem thermoplastischen Stoff besteht, der bei der elektronischen Wärmeverschweißung mit dem Stoff des Streifens 13 auf der Unterlage verträglich ist. Für diese Zwecke ist eine Vinylfolie sehr brauchbar, und in vielen Fällen wird wegen ihres angenehmen geäderten, körnigen oder genarbten Aussehens, ihrer sehr hohen Haltbarkeit und der Tatsache, daß sie dem Fuß oder dem Körper eines Benutzers ein angenehmes Gefühl verleiht, eine gestrecke Vinylfolie verwendet. In den meisten Fällen wird zweckmäßig zwischen

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der Deck- und der Unterlageschicht eine dickere Schicht

4ee- Polstermaterials verwendet, und zwar insbesondere für Möbeltäfelungen, Einlegesohlen und andere Gegenstände, mit denen der Körper in Berührung kommt. Es ist nicht wesentlich, daß die Schicht 15 aus einem durch Wärme verschweißbaren thermoplastischen Material besteht, aber thermoplastische Schaumstoffe, die durch Wärme verschweißbar sind, ergeben ein ausgezeichnetes Polstermaterial. Derartige Schaumstoffe sind Tinylschaumstoffe, Urethanschaumstoffe oder ein Schaum- al· stoff, der aus einem Urethangerüst besteht, das u.a. mit geeigneten Vinylverbindungen imprägniert worden ist. Die Deckschicht 14 und die Polsterschicht 15 können auch in Eorm eines Laminats benutzt werden, bei dem die beiden Schichten planflächig miteinander verbunden sind, so daß sie dann als ein Stück behandelt werden können.

Diese Schichten 14 und 15 können auch getrennt und nicht miteinander verbunden verwendet werden, bis die Schweißnaht hergestellt worden ist. Jede Verarbeitungsweise hat je nach ™ den Umständen ihre Vorteile. So ist beispielsweise ein Laminat viel leichter zu verarbeiten und insbesondere dann, wenn ein großer Auftrag für gleiche Gegenstände der gleichen Farbe vorliegt. Liegen besondere Aufträge vor und werden nach diesen Gegenstände in sehr verschiedenen Parben verlangt, so ist es zumeist zweckmäßig, getrennte Schichten zu verwenden, so daß dann der Schaumstoff von der gleichen Farbe sein kann, während die gewünschten Varianten in der

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Farbe lediglich durch die separaten Deckschichten verkörpert werden, wodurch an Lagerraum gespart und der Wert des vorliegenden Bestandes gemindert wird. In jedem Falle sind die Schichten vorzugsweise von unbestimmter Größe, aus denen dann eine große Anzahl von Gegenständen hergestellt werden kann.

Zur Herstellung der gewünschten Gegenstände wird zuerst die Form- oder Auflageplatte 4 unter Zwischenschaltung der gelochten dielektrischen Pufferplatte 2 mittels des Schraubbolzens auf der negativen Elektrodenplatte 1 befestigt. Hierauf wird die vorgeformte Unterlage oder der Rückenteil 10 des herzustellenden mehrschichtigen Gegenstandes mittels der Stifte 5-5 auf der Formplatte 4 befestigt und auf diesen dann die Deckschicht 14 und die Polsterschicht 15 aufgelegt. Dann wird das obere Formstück 7 in die in Fig. 2 gezeigte Stellung gesenkt, wodurch die Deckschicht und die Schaumstoffschicht über die Seitenkante der Unterlage oder des Rückenteils des herzustellenden Gegenstandes umgelegt werden und hierbei die Schaumstoffschicht, bedingt durch das verhältnismäßig enge Zusammenspiel zwischen der Schneide oder Schürze des oberen Formstückes und dem Rückenteil in Richtung auf die untere Fläche des Rückenteils zusammengepreßt wird, Sobald der obere Formteil die in Fig. 2 dargestellte Stellung erreicht, wird ein Stromstoß sehr hoher Frequenz durch die Schürze oder Schneide des oberen Formstückes geschickt, und der leichtere Weg für diesen Strom führt dann, um die untere Formauflage zu erreichen, durch die Auflageplatte 4 und die

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Schraube 3 anstatt durch die dielektrische Pufferplatte Dieser Strom fließt daher seitlich von der Abschrägung 9 der Schürze des oberen Normteils zu der Abschrägung 6 der Formplatte 4. Da die obere Stanzform unter Druck gesenkt wird, wird an deren unterer Schneidkante 8 auch eine Reißnaht gebildet. Durch den Stromverlauf wird zusätzlich auch Wärme unterhalb des Klebestreifens 13 auf der Rückseite der Unterlage oder des Rückenteils 10 erzeugt, und hierdurch wird in Verbindung mit dem Druck erreicht, daß das thermo- M plastische Deckmaterial zwischen die Unterlage oder den Rückenteil 10 und die Form- oder Stanzunterlage 4 einfließt und mit dem Streifen 13 verschmilzt, wie es in vergrößerter Weise in Fig. 3 dargestellt ist. Eine ähnliche Verbindung wird auch zwischen dem Deckstoff und dem Teil des Klebestreifens am abgeschrägten Rand des Rückenteils erhalten und möglicherweise sogar auch eine gewisse Bindung mit dem Teil des Klebestreifens auf der abgedeckten Fläche des Rückenteils. Da der hergestellte Gegenstand kreisförmig ist, ist der Stromverlauf von der oberen Form zu der unteren Form von jedem Punkt zum Schraubstutzen 3 abstandsgleich, und daher v/ird ein praktisch gleichförmiger Randstreifen des Deckmaterials auf die hintere Fläche der Unterlage aufgeschweißt, wie in den Figuren 4 und 5 dargestellt worden ist. In einigen Fällen kann das über den unteren Rand der Unterlage einfließende Material über den Klebestreifen hinauslaufen, wie etwa in Form einer gezackten Kante 17 (Fig. 4), und dann mit dem Rückenteil unverbunden sein. Dieses überschüssige Material kann jedoch leicht entfernt werden, indem die Rückseite des hergestellten Gegenstandes leicht ·

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abgeschliffen oder in anderer Weise entfernt wird und wodurch dann ein glatter und fest verbundener Randstreifen erhalten wird, wie es in Pig. 5 angegeben worden ist.

In den Figuren 1, 2 und 3 sind die Deckschicht und die Schaumstoffschicht als Laminat und in Fig. 8 getrennt dargestellt. Das Endergebnis ist jedoch das gleiche, und in beiden Fällen kann das Abfallmaterial Ha und 15a (Fig. 2) leicht von dem fertigen Gegenstand getrennt werden. In beiden Fällen wird ein Gegenstand erhalten, bei dem der Deckstoff mit einer Unterlage oder Rückenschicht, und zwar deren Seitenrand völlig und deren Rückseite z.T. umgreifend, durch Wärme verschweißt wird und wodurch ein Gegenstand von gutem Aussehen mit einem leicht geschweiften Rand an dessen abgedeckter Seite und mit den obengenannten Vorteilen erhalten wird.

In den Figuren 6 und 7 ist die Anordnung der Formvorrichtungen zur Herstellung eines paneelartigen Gegenstandes mit unregelmäßigem Umriß dargestellt. In diesem Falle hat der fertige Gegenstand die Form einer halben Einlegesohle für Schuhwerk, welche die gleiche unregelmäßige Kontur hat wie die in Fig. 6 dargestellte Form- oder Stanzunterlage 18. Diese Unterlage wird durch eine Schraube 3 an der unteren Formplatte 1 befestigt, und sie ist mit Stiften 5 versehen, um auf ihr den Rückenteil 10a des herzustellenden Gegenstandes richtig zu befestigen, der den gleichen Umriß besitzt

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wie die Form- oder Stanzunterlage 18. Das obere Formstück besitzt auch hier wieder ein Rohrstück oder eine Schürze 7a mit einer Schneidkante 8a und einer sich verjüngenden Fläche 9a, deren Abschrägung der Abschrägung 6a der Form- oder Stanzunterlage 18 entspricht. Auch hat das Rohrstück die Kontur der Stanzunterlage. Die Wirkungsweise der Formteile ist die gleiche, wie es oben in Verbindung mit den Figuren 1, 2 und 3 beschrieben worden ist. In diesem Falle ist jedoch die Form- oder Stanzunterlage 13, um einen gleichen M Ctromweg von der Schürze der oberen Stanzform zur unteren Formplatte 1 zu erreichen, am Hände nit einem gleichmäßig breiten und gleichmäßig tiefen Ausschnitt"versehen. V/ie aus Fig. 7 ersichtlich, sitzt die Form- oder Stanzunterlage 18, wie durch das Bezugszeichen 20 angedeutet, fest auf der oberen Fläche der unteren Formplatte auf, und die dielektrische Pufferplatte 2 liegt nur innerhalb des genannten Ausschnittes 19 unter der Stanzunterlage 18, wie es durch das Bezugszeichen 21 angegeben ist. Bei dieser Anordnung

durchfließt der Strom, um von irgendeinem Punkt der Kontur ^ der so aufgebauten Vorrichtung von dem oberen Formstück zu der unteren Formplatte 1 zu gelangen, den gleichen Abstand, und daher besitzt der erhaltene Gegenstand einen durch Wärme verschweißten Randstreifen aus Deckstoff auf seiner Rückseite, der im wesentlichen rund um diese gleichförmig ist, wie der Randstreifen 16 an dem Gegenstand der Fig. 5.

Um einen weiteren Unterschied in der Form des erhaltenen

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paneelartigen, mehrschichtigen Gegenstandes anzuführen, ist in Pig. 9 eine mehrschichtige Platte 22 veranschaulicht, die eine vollkommen gerade Randkante 23 längs ihres einen Teiles besitzt. Um einen Gegenstand dieser Form herzustellen, wäre auch eine unterschnittene Form notwendig, um von jedem Punkt der Kontur für den Weg des elektrischen Stromes einen gleichen Abstand vorzusehen, bevor er die Formunterlage oder die Elektrode 1 erreicht.

In gleicher Weise können unter Anwendung des beschriebenen Verfahrens auch Gegenstände anderer Konturen hergestellt werden.

Obgleich es in gewissen Fällen nicht erforderlich ist, daß an der Form- oder Stanzunterlage und dem Rückenteil des herzustellenden Gegenstandes eine abgeschrägte Kante vorhanden ist, so ergibt ein derart abgeschrägter Rand doch ein schöneres Aussehen des hergestellten Gegenstandes, und er erhöht auch die Leichtigkeit, mit der die Wärmeschweißnaht längs des ganzen Randes des Rückenteils und teilweise auch auf dessen Hinterseite hergestellt werden kann.

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Claims

Patentansprüche

1)/ Vorrichtung zur Wärmeverschweißung eines thermoplastischen Deckstoffes mit einer vorgeschnittenen festeren Unterlageoder Rückenschicht, bestehend aus einem Auflagetisch (1) aus einem elektrisch leitfähigen Stoff, einer auf diesem Auflagetisch unter Zwischenschaltung einer dielektrischen Pufferplatte (2) durch einen Schraubbolzen (3) od. dgl. ™ auswechselbar befestigten und mit dem genannten Tisch leitfähig verbindbaren Form- oder Stanzunterlage (4 bzw. 18) für die Auflage der miteinander zu verschweißenden Rücken- und Deckschicht (10,10a bzw. 14»15) sowie einer oberen, der Höhe nach gegen die Stanzunterlage verschiebbaren Stanzform (7 bzw. 7a), deren unteres Ende durch Abschrägung der Innenwandung in eine Schneidkante (8,9 bzw. 8a,9a) ausläuft und deren Durchmesser so bemessen ist, daß sie beim Absenken die genannte Stanzunterlage mit ihrer Schneidkante in einem J höchstens der Dicke der Deckschicht entsprechenden Abstand umgreift, so daß hierbei die Deckschicht (14,15) um die Seitenkante (6 bzw. 6a) der Stanzunterlage (4 bzw. 18) und der auf ihr liegenden Rückenschicht (10 bzw. 10a) umgelegt wird, beim Anlegen eines Hochfrequenzstromee an die Stanzform (7 bzw. 7a) und den Auflagetisch (1) bzw. die Stanzunterlage (4 bzw. 18) Deckmaterial geschmolzen und dieses unter der Wirkung der oberen Stanzform zwischen die Unterlage- oder Rückenschloht (10 bzw. 10a) und die Stanzunterlage

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(4 bzw. 18) eingedrückt und mit der Rückseite der Rückenschicht sowie deren Randkante verschweißt wird.

2) Vorrichtung nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß die Höhe der inneren Anschäftung (8,9 bzw. 8a,9a) der oberen Stanzform (7 bzw. 7a) größer bemessen ist als die Höhe der Stanzunterlage (4 bzw. 18) einschließlich der auf diese aufgelegten Rückenschicht (10 bzw. 1Oa) des herzustellenden Gegenstandes.

3) Vorrichtung nach Anspruch 1 und 2, dadurch gekennzeichnet, daß die Seitenkante (6 bzw. 6a) der Stanzunterlage (4 bzw. 18) in gleicher Weise wie die Seitenkante (11) der Rückenschicht (10 bzw. 10a) des herzustellenden Gegenstandes abgeschrägt ist und die innere Anschärfung (8,9 bzw. 8a,9a) der oberen Stanzform (7) dieselbe Schräge besitzt wie die der Stanzunterlage und der Rückenschicht.

4) Vorrichtung nach Anspruch 1-3, dadurch gekennzeichnet, daß auf der Oberseite der Stanzunterlage (4 bzw. 18) dielektrische Stifte (5) für die Halterung der Rückenschicht (10 bzw. 10a) angeordnet sind.

5) Vorrichtung nach Anspruch 1-4, dadurch gekennzeichnet, daß bei Verwendung einer kreisförmiger!. Stanzunterlage (4 bzw. 18) diese In der Mitte durch einen Schraubbolzen (3) mit desn als negative Elektrode benutzten Auflagetisch (1)

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verbunden ist und hierbei eine Pufferplatte (2) benutzt wird, die den genannten Schraubbolzen mit geringem Abstand umgreift.

6) Vorrichtung nach Anspruch 1-4, dadurch gekennzeichnet, daß die Stanzunterlage (18) einen nicht-kreisförmigen Umriß besitzt, auf der Unterseite am Rande in gleicher Breite mit einer Unterschneidung (19) versehen ist und eine Pufferplatte (2) benutzt wird," die nur längs der Breite dieser Unterschneidung unter der Stanzunterlage liegt.

7) Verfahren zur Herstellung von mehrschichtigen, aus einer

Rückenschicht und einer thermoplastischen Deckschicht bestehenden Gegenständen unter Verwendung der Vorrichtung gemäß Anspruch 1-6, dadurch gekennzeichnet, daß die Seiten kante und ein Randstreifen der Rückseite der Unterlage oder der Rückenschicht mit einem thermoplastischen Stoff, der für die Wärmeverschweißung mit dem Deckstoff geeignet ist, bestrichen und die Deckschicht dann elektronisch mit der Seitenkante und dem auf die Unterlage aufgestrichenen thermoplastischen Stoff durch Wärme verschweißt wird.

8) Verfahren nach Anspruch 7, dadurch gekennzeichnet, daß bei "dem Schweißvorgang Deckmaterial verflüssigt und unter Wärme und Druck unter die Rücken- oder Unterlageschicht gedrückt und mit dem Klebestreifen auf der Rückseite der Unterlageschicht verschmolzen wird.

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9) Verfahren nach Anspruch 7 zwecks Herstellung eines mehrschichtigen kreisrunden Gebrauchsgegenstandes, dadurch gekennzeichnet, daß als Unterlage für die miteinander zu ' verschweißende Rückenschicht und Deckschicht eine kreisrunde leitfähige Stanzunterlage benutzt und diese in der Mitte durch eine leitfähige Vorrichtung, wie beispielsweise einen Schraubbolzen, unter Zwischenschaltung einer diesen Schraubbolzen mit Abstand umgreifenden dielektrischen Pufferplatte mit dem Auflagetisch der Vorrichtung verbunden wird.

10) Verfahren nach Anspruch 7 zwecks Herstellung eines Gegenstandes mit nicht-kreisförmiger Kontur, dadurch gekennzeichnet, daß als auf dem Auflagetisch der Vorrichtung zu befestigende Unterlage für die miteinander zu verschweißende Rückenschicht und Deckschicht eine leitfähige, der Kontur des herzustellenden Gegenstandes entsprechende Stanzunterlage benutzt wird, die auf der Unterseite am Rande unterschnitten ist, und hierbei zwischen der Stanzunterlage und dem Auflagetisch eine dielektrische Pufferplatte benutzt wird, die nur in die Unterschneidung eingreift.

Der Patentanwalt

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