DE69312426T2 - Verfahren zur Herstellung von durch Lanthan stabilisiertem Aluminiumoxid - Google Patents

Verfahren zur Herstellung von durch Lanthan stabilisiertem Aluminiumoxid

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Description

  • Die vorliegende Erfindung betrifft ein Verfahren zur Herstellung von durch Lanthan stabilisiertem Aluminiumoxid, das eine große spezifische Oberfläche bei hoher Temperatur beibehält, und seine Anwendung als Katalysatorträger.
  • Es ist bekannt, insbesondere für die Behandlung von Auspuffgasen der Motoren mit innerer Verbrennung Katalysatoren zu verwenden, deren Träger auf Aluminiumoxid basiert.
  • Es ist ebenfalls gut bekannt, daß die Wirksamkeit eines Katalysators im allgemeinen umso größer ist, wie die Oberfläche des Kontaktes zwischen dem Katalysator und den Reaktanden ansteigt. Daher ist es notwendig, daß der Katalysator in einem so groß als möglich verteilten Zustand gehalten wird, das heißt, daß die ihn bildenden festen katalytischen Teilchen so klein und vereinzelt als möglich sind. Die grundlegende Rolle des Trägers ist es daher, die Teilchen des Katalysators oder die Kristallite in Kontakt mit den Reaktanden zu halten und in einem so groß als möglich verteilten Zustand.
  • Unter Berücksichtigung der harten Bedingungen, denen die Katalysatoren zur Behandlung von Auspuffgasen unterzogen werden, sollen ihre Träger, auf denen kostspielige Metalle abgelagert Werden können, eine ausgezeichnete thermische Stabilität besitzen, daß heißt, eine hohe spezifische Oberfläche bei hoher Temperatur, insbesondere bis zu 1200 ºC aufweisen.
  • Das üblicherweise als Träger für derartige Katalysatoren verwendete Aluminiumoxid erfährt unter der Einwirkung der hohen Temperaturen (insbesondere höher oder gleich 1000 ºC) eine irreversible Phasenumwandlung in α-Aluminiumoxid, was zur Folge hat, daß seine spezifische Oberfläche auf weniger als 10 m²/g reduziert und eine Sinterung der katalytischen Phase hervorgerufen wird.
  • Der Katalysator wird dann beschädigt und verliert auf diese Weise einen großen Teil seiner Wirksamkeit.
  • Es wurde bereits vorgeschlagen, dem Aluminiumoxid verschiedene Verbindungen zuzusetzen, die dazu vorgesehen sind, seine Eigenschaften bei der thermischen Alterung zu verbessern. So ist bekannt, einen vorgeformten und kalzinierten Katalysatorträger auf der Basis von Aluminiumoxid mit einer Metallnitratlösung der seltenen Erden (US-A-4 061 594) oder mit einer Lösung einer Sihciumverbindung zu imprägnieren. Trotzdem weisen die erhaltenen Aluminiumoxide bei hoher Temperatur noch immer eine unbefriedigende spezifische Oberfläche auf, deren Größe sich mehr und mehr in sehr ausgeprägter Weise verringert, wenn die Dauer der thermischen Behandlung ansteigt.
  • Die Anmelderin hat ein Verfahren zur Herstellung von durch Lanthan stabilisiertem Aluminiumoxid, das eine große spezifische Oberfläche bei hoher Temperatur beibehält, wobei das Lanthan vorteilhaft in homogener Weise in dem Aluminiumoxid verteilt ist, sowie ein Verfahren zur Herstellung eines derartigen Aluminiumoxids entwickelt.
  • Das Lanthan liegt in dem Aluminiumoxid vorzugsweise in Form von Oxid vor.
  • Der Gehalt des stabilisierten Aluminiumoxids gemäß der Erfindung an Lanthan, ausgedrückt in Gewicht Lanthanoxid bezogen auf das stabilisierte Aluminiumoxid, beträgt vorteilhafterweise zwischen 1,5 % und 15 %, vorzugsweise zwischen 2,5 % und 11 % und noch spezieller bevorzugt zwischen 3,0 % und 7,5 %.
  • Das vorliegende Verfahren gemäß der Erfindung ermöglicht die Herstellung von Aluminiumoxid, das nach Kalzinierung innerhalb von 4 Stunden bei 1200 ºC (in Umgebungsatmosphäre) eine spezifische Oberfläche (gemessen nach der Methode B.E.T.) von höher als 40 m²/g (beispielsweise zwischen 40 m²/g und 75 m²/g), vorzugsweise von höher als 45 m²/g (beispielsweise zwischen 45 m²/g und 65 m²/g) und in ganz bevorzugter Art und Weise von höher als 50 m²/g (beispielsweise zwischen 50 m²/g und 60 m²/g) aufweist.
  • In vorteilhafter Weise besitzt dieses Aluminiumoxid gemäß der Erfindung eine spezifische Oberfläche, deren nach der Methode B.E.T. gemessener Wert nach der Kalzinierung innerhalb von 24 Stunden bei 1200 ºC (in Umgebungsatmosphäre) im allgemeinen noch höher als 50 %, vorzugsweise höher als 55 % und in ganz bevorzugter Art und Weise höher als 60 % des Wertes beträgt (gemessen nach der Methode B.E.T.), der nach Kalzinierung innerhalb von 4 Stunden bei 1200 ºC (in Umgebungsatmosphäre) erhalten wurde.
  • Somit weist dieses Aluminiumoxid eine sehr gute thermische Stabilität auf.
  • Es ist festzuhalten, daß nach einer Variante der Erfindung das Lanthan zusammen mit Neodym verwendet werden kann.
  • Das Neodym wird dann bevorzugt in homogener Weise in dem Aluminiumoxid verteilt, wo es im allgemeinen in Form von Oxid vorliegt.
  • Die Menge des Neodyms, das in dem stabilisierten Aluminiumoxid gemäß der Erfindung vorliegt, beträgt üblicherweise zwischen 8 % und 40 %, beispielsweise zwischen 12 % und 30 %, ausgedrückt in Gewicht Neodymoxid bezogen auf das Gewicht des Lanthanoxids.
  • Die Erfindung hat ebenfalls zum Ziel, ein Verfahren zur Herstellung des oben beschriebenen Aluminiumoxids zur Verfügung zu stellen, wobei das stabilisierende Mittel bei einer besonderen Stufe des genannten Verfahrens eingebracht wird.
  • Ein anderer Gegenstand der Erfindung besteht somit in einem Verfahren zur Herstellung des genannten Aluminiumoxids ausgehend von einem Aluminiumoxid-Pulver, das aus der schnellen Dehydratisierung eines Hydroxids oder eines Oxyhydroxids von Aluminium stammtf bei dem das genannte Pulver einer Reifungsoperation in Anwesenheit von mindestens einem stabilisierenden Mittel, bestehend aus mindestens einer Verbindung von Lanthan (gegebenenfalls in Mischung mit einer Verbindung von Neodym), und anschließend einer thermischen Behandlung unterzogen wird.
  • Der Reifung oder auch Heranreifung genannte Vorgang besteht darin, das eingesetzte Aluminiumoxid-Pulver zu rehydratisieren, wobei sich die kristalline Phase, der sogenannte Boehmit entwikkelt. Diese Rehydratisierung ist ein Prozeß von Auflösung/Wiederfällung Sie erfolgt vorzugsweise durch Suspendieren des Aluminiumoxid-Pulvers in Wasser in einer Konzentration von üblicherweise zwischen 50 g/l und 600 g/l, beispielsweise zwischen 200 g/l und 350 gil.
  • Gemäß einem der Hauptmerkmale des Verfahrens gemäß der Erfindung erfolgt diese Rehydratisierung in Anwesenheit von mindestens einem stabilisierenden Mittel, das aus einer Verbindung von Lanthan, gegebenenfalls in Mischung mit einer Verbindung von Neodym besteht.
  • Als Verbindung von Lanthan kann man ein Lanthansalz verwenden, insbesondere ein Chlorid, ein Nitrat und/oder ein Acetat von Lanthan in wäßriger Lösung.
  • Es wird bevorzugt, Lanthannitrat zu verwenden.
  • Die Menge der zugesetzten Verbindung von Lanthan ist so bemessen, daß sie vorteilhafterweise einer Menge zwischen 1,5 Gew.-% und 15 Gew.-%, vorzugsweise zwischen 2,5 Gew.-% und 11 Gew.-% und ganz besonders bevorzugt zwischen 3,5 Gew.-% und 7,5 Gew.-% Lanthanoxid entspricht, bezogen auf das Gesamtgewicht des fertigen, stabilisierten Aluminiumoxids.
  • In gleicher Weise kann man als Verbindung von Neodym ein Neodymsalz verwenden, insbesondere ein Chlorid, ein Nitrat und/oder ein Acetat von Neodym in wäßriger Lösung. Die Verwendung von Neodymnitrat ist bevorzugt.
  • Es kann ebenfalls eine Mischung der Salze von Lanthan und Neodym in wäßriger Lösung verwendet werden.
  • Die Menge der zugesetzten Verbindung von Neodym ist so bemessen, daß sie im allgemeinen einer Menge zwischen 8 Gew.-% und 40 Gew.-%, beispielsweise zwischen 12 Gew.-% und 30 Gew.-% entspricht, ausgedrückt in Gewicht Neodymoxid, bezogen auf das Gewicht des Lanthanoxids.
  • Der pH-Wert der Suspension wird nach Eintragen des stabilisierenden Mittels durch Zugabe irgendeiner Base, im allgemeinen einer schwachen Base, wie beispielsweise Ammoniak, auf einen Wert von vorzugsweise zwischen 8 und 12, beispielsweise zwischen 9 und 11 eingestellt.
  • Die Reifungsoperation erfolgt bei einer Temperatur von vorteilhafterweise zwischen 70 ºC und 110 ºC, vorzugsweise bei etwa 100 ºC (beispielsweise zwischen 95 ºC und 100 ºC) Die Dauer der Reifung liegt üblicherweise zwischen 1 und 48 Stunden. Wenn die Reifungsoperation bei einer Temperatur erfolgt, die 100 ºC nicht überschreitet, so liegt ihre Dauer beispielsweise zwischen 10 und 48 Stunden, vorzugsweise zwischen 20 und 30 Stunden. Wenn sie dagegen bei einer Temperatur von höher als 100 ºC durchgeführt wird, verwendet man im allgemeinen einen Autoklaven und die Dauer der Reifung kann dann lediglich 1 bis 6 Stunden betragen, vorzugsweise 1 bis 4 Stunden.
  • Das erhaltene Aluminiumoxid liegt mindestens teilweise in Form von Boehmit (oder Pseudo-Boehmit) vor. So liegt sein Gehalt an Boehmit (oder Pseudo-Boehmit) daher üblicherweise zwischen 5 Gew.-% und 35 Gew.-%, vorzugsweise zwischen 10 Gew.-% und 30 Gew.-%.
  • Dieses Aluminiumoxid wird dann nach jeder bekannten Technik der Trennung flüssig/fest abgetrennt, beispielsweise durch Filtration.
  • Der Trennvorgang flüssig/fest kann, wenn erforderlich, eine Reinigungsbehandlung umfassen, die in wirksamer Weise eine Entfernung des Natriumhydroxids (das in dem eingesetzten Aluminiumoxid-Pulver enthalten sein kann) und/oder anderer Verunreinigungen gestattet, insbesondere der aus dem gegebenenfalls eingesetzten stabilisierenden Mittel stammenden Verunreinigungen.
  • Es ist somit möglich, ein stabilisiertes Aluminiumoxid mit hohem Reinheitsgrad direkt für die vorgesehene Verwendung aus Produkten herzustellen, die Verunreinigungen enthalten, was im allgemeinen bei den Methoden des Standes der Technik zur Stabilisierung von Aluminiumoxid nicht der Fall ist.
  • Die thermische Behandlung wird üblicherweise bei einer Temperatur zwischen 100 ºC und 700 ºC während einer solchen Zeitdauer durchgeführt, die für die Entfernung des nicht chemisch an das Aluminiumoxid gebundenen Wassers ausreichend ist, beispielsweise zwischen 2 und 32 Stunden.
  • Diese thermische Behandlung kann in einer Trocknung bestehen, gegebenenfalls gefolgt von einer Kalzinierung.
  • Die Trocknung wird bei einer Temperatur von im allgemeinen zwischen 100 ºC und 250 ºC, vorzugsweise zwischen 100 ºC und 200 ºC durchgeführt und innerhalb einer Dauer von meistens zwischen 2 und 24 Stunden.
  • Die Kalzinierung wird bei einer Temperatur von im allgemeinen zwischen 250 ºC und 700 ºC, vorzugsweise zwischen 350 ºC und 600 ºC durchgeführt und innerhalb einer Dauer von meistens zwischen 1 und 8 Stunden.
  • Das als Ausgangsstoff in dem Verfahren gemäß der Erfindung eingesetzte Aluminiumoxid-Pulver stammt aus der schnellen Dehydratisierung eines Hydroxids von Aluminium, wie Bayerit, Hydrargillit oder Gibbsit, Nordstrandit und/oder mindestens eines Oxyhydroxids von Aluminium, wie Boehmit und Diaspor.
  • Diese Dehydratisierung wird in irgendeiner geeigneten Anlage mit Hilfe eines Stromes von heißen Gasen durchgeführt, der es ermöglicht, das verdampfte Wasser zu entfernen und sehr schnell mit sich zu führen. Die Temperatur des Eintritts der genannten Gase in die Anlage variiert im allgemeinen von etwa 400 ºC bis 1200 ºC, beispielsweise von etwa 800 ºC bis 1200 ºC, mit einer Zeit des Kontaktes zwischen dem Hydroxid (oder dem Oxyhydroxid) und den genannten heißen Gasen von üblicherweise in der Größenordnung vom Bruchteil einer Sekunde bis zu 4 oder 5 Sekunden.
  • Das aus dieser Dehydratisierung stammende Aluminiumoxid kann gegebenenfalls einer Behandlung unterzogen werden, um mindestens einen Teil der anwesenden Alkalien zu entfernen.
  • Die spezifische Oberfläche (gemessen nach der Methode B.E.T.) des aus der schnellen Dehydratisierung von Hydroxid(en) und/oder von Oxyhydroxid(en) des Aluminiums stammenden Aluminiumoxids liegt im allgemeinen zwischen etwa 50 m²/g und 450 m²/g, und der Durchmesser der Teilchen variiert üblicherweise zwischen 0,1 µm und 300 µm, vorzugsweise zwischen 1 µm und 120 µm.
  • Dieses Aluminiumoxid besitzt meistens ein Porenvolumen in der Größenordnung von 0,10 cm³/g bis 0,50 cm³/g und die Poren weisen im allgemeinen Dimensionen von unter 50 nm auf.
  • Gemäß einer besonderen Ausführungsform der Erfindung stammt dieses als Ausgangsstoff verwendete Aluminiumoxid aus der schnellen Dehydratisierung von Bayer-Hydrat (Hydrargillit). Dieses Produkt ist ein industriell leicht zugängliches und sehr preisgünstiges Aluminiumhydroxid. Ein derartiges Aluminiumoxid ist dem Fachmann gut bekannt und insbesondere in dem französischen Patent No. 1 108 011 beschrieben.
  • Das Verfahren gemäß der Erfindung ermöglicht auf diese Weise die Herstellung eines Aluminiumoxids mit einer ausgezeichneten thermischen Stabilität, das heißt, das es eine große spezifische Oberfläche bei hoher Temperatur beibehält: seine spezifische Oberfläche (gemessen nach der Methode B.E.T.) nach der Kalzinierung bei 1200 ºC innerhalb von 4 Stunden (in Umgebungsatmosphäre) beträgt höher als 40 m²/g (beispielsweise zwischen 40 m²/g und 75 m²/g), vorzugsweise höher als 45 m²/g (beispielsweise zwischen 45 m²/g und 65 m²/g) und in ganz bevorzugter Art und Weise höher als 50 m²/g (beispielsweise zwischen 50 m²/g und 60 m²/g)
  • In vorteilhafter Art und Weise ermöglicht das Verfahren gemäß der Erfindung die Herstellung eines Aluminiumoxids, das außerdem eine spezifische Oberfläche (gemessen nach der Methode B.E.T.) nach der Kalzinierung bei 1200 ºC innerhalb von 24 Stunden (in Umgebungsatmosphäre) von noch höher als 50 %, vorzugsweise höher als 55 % und in ganz bevorzugter Art und Weise höher als 60 % des Wertes aufweist (gemessen nach der Methode BET.), der nach Kalzinierung innerhalb von 4 Stunden bei 1200 ºC (in Umgebungsatmosphäre) erhalten wurde, was bei den Aluminiumoxiden, die durch Imprägnieren mit Hilfe einer Lösung von Metallsalz der seltenen Erden dotiert wurden, nicht der Fall ist.
  • Das gemäß der Erfindung hergestellt Aluminiumoxid besitzt somit eine höhere thermische Stabilität als die Aluminiumoxide, die durch Imprägnieren mit Hilfe einer Lösung von Metallsalz der seltenen Erden dotiert wurden.
  • Das Lanthan wird vorteilhaft in homogener Weise in dem Aluminiumoxid verteilt, worin es vorzugsweise in Form von Oxid vorliegt.
  • Das stabilisierte Aluminiumoxid gemäß der Erfindung kann als Katalysatorträger verwendet werden. Es wird insbesondere als Träger von Katalysatoren für die Behandlung von Auspuffgasen der Motoren mit innerer Verbrennung eingesetzt. Es kann entweder in Form von Kügelchen oder in Form einer dünnen, porösen Überzugsschicht ("washcoat") angewendet werden, die man auf einen monohthischen Träger aus Keramik oder Metall aufbringt. Die aktive Phase des Katalysators kann aus wertvollen Metallen bestehen, und man kann insbesondere die in dem Patent US-A-4 378 307 beschriebene aktive Phase verwenden.
  • Das stabilisierte Aluminiumoxid gemäß der Erfindung kann ebenfalls als Katalysator verwendet werden, insbesondere als Katalysator für die Umwandlung von Kohlenwasserstoffen. Es wird beispielsweise als Katalysator bei FCC (katalytische Crackung im fluiden Bett) eingesetzt.
  • Die folgenden Beispiele veranschaulichen die Erfindung, ohne jedoch ihren Umfang einzuschränken.
    • BEISPIEL 1 (Vergleich)
  • Man verwendet als Ausgangsstoff ein Aluminiumoxid-Pulver mit einer spezifischen Oberfläche von etwa 390 m²/g, das aus der schnellen Dehydratisierung von Hydrargillit stammt.
  • Dieses Aluminiumoxid-Pulver wird zu 5 Gew.-% Lanthanoxid mit einer wäßrigen Lösung von Lanthannitrat imprägniert und anschließend 12 Stunden lang bei 120 ºC getrocknet.
  • Das auf diese Weise erhaltene Aluminiumoxid weist nach der Kalzinierung bei 1200 ºC innerhalb von 4 Stunden (in Umgebungsatmosphäre) eine spezifische Oberfläche von 35 m²/g auf, und nach der Kalzinierung bei 1200 ºC innerhalb von 24 Stunden (in Umgebungsatmosphäre) nur noch eine spezifische Oberfläche von 10 m²/g.
    • BEISPIEL 2 (gemäß der Erfindung)
  • Man verwendet den gleichen Ausgangsstoff wie in Beispiel 1.
  • Dieses Aluminiumoxid-Pulver wird reifen gelassen, das heißt, rehydratisiert, durch Suspendieren in Wasser zu einer Konzentration von 250 g/l während 24 Stunden bei 98 ºC. Am Beginn der Operation wird eine wäßrige Lösung von Lanthannitrat in einer solchen Menge zugesetzt, die einer Menge von 5 % Lanthan entspricht, ausgedrückt in Gewicht Lanthanoxid, bezogen auf das Gesamtgewicht des fertigen, stabilisierten Aluminiumoxids. Der pH-Wert wird zu Beginn der Operation durch Zusatz von Ammoniak auf etwa 10 eingestellt.
  • Am Ende der Behandlung führt man eine Trennung flüssig/fest durch und trocknet anschließend das Aluminiumoxid 12 Stunden lang bei 120 ºC.
  • Das auf diese Weise erhaltene Aluminiumoxid besitzt nach der Kalzinierung bei 1200 ºC innerhalb von 4 Stunden (in Umgebungsatmosphäre) eine spezifische Oberfläche von 52 m²/g, und nach der Kalzinierung bei 1200 ºC innerhalb von 24 Stunden (in Umgebungsatmosphäre) eine spezifische Oberfläche von 28 m²/g.
    • BEISPIEL 3 (gemäß der Erfindung)
  • Man verfährt wie in Beispiel 2, abgesehen von dem Unterschied, daß die zugesetzte Menge der wäßrigen Lösung von Lanthannitrat so bemessen ist, daß sie einer Menge von 10 % Lanthan entspricht, ausgedrückt in Gewicht Lanthanoxid, bezogen auf das Gesamtgewicht des fertigen, stabilisierten Aluminiumoxids.
  • Das auf diese Weise erhaltene Aluminiumoxid besitzt nachder Kalzinierung bei 1200 ºC innerhalb von 4 Stunden (in Umgebungsatmosphäre) eine spezifische Oberfläche von 47 m²/g, und nach der Kalzinierung bei 1200 ºC innerhalb von 24 Stunden (in Umgebungsatmosphäre) eine spezifische Oberfläche von 26 m²/g.
    • BEISPIEL 4 (gemäß der Erfindung)
  • Man verfährt wie in Beispiel 2, abgesehen von dem Unterschied, daß man als Ausgangsstoff ein Aluminiumoxid-Pulver verwendet, das aus der schnellen Dehydratisierung von Hydrargillit stammt und das eine spezifische Oberfläche von etwa 360 m²/g aufweist.
  • Das auf diese Weise erhaltene Aluminiumoxid besitzt nach der Kalzinierung bei 1200 ºC innerhalb von 4 Stunden (in Umgebungsatmosphäre) eine spezifische Oberfläche von 46 m²/g, und nach der Kalzinierung bei 1200 ºC innerhalb von 24 Stunden (in Umgebungsatmosphäre) eine spezifische Oberfläche von 25 m²/g.

Claims (16)

1. Verfahren zur Herstellung von durch Lanthan stabilisiertem Aluminiumoxid, ausgehend von einem Aluminiumoxid-Pulver, das aus der schnellen Dehydratisierung eines Hydroxids oder eines Oxyhydroxids von Aluminium stammt, bei dem das genannte Pulver einer Reifungsoperation und anschließend einer thermischen Behandlung bei einer Temperatur zwischen 100 ºC und 700 ºC unterzogen wird, dadurch gekennzeichnetf daß die Reifungsoperation durch Suspendieren des Aluminiumoxid-Pulvers in Wasser in Anwesenheit von mindestens einem stabilisierenden Mittel durchgeführt wird, das aus einer Verbindung von Lanthan und gegebenenfalls aus einer Verbindung von Neodym besteht.
2. Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß die genannte Verbindung von Lanthan ein Lanthansalz ist.
3. Verfahren nach Anspruch 2, dadurch gekennzeichnet, daß die genannte Verbindung von Lanthan ein Lanthansalz in wäßriger Lösung ist
4. Verfahren nach einem der Ansprüche 2 und 3, dadurch gekennzeichnet, daß das genannte Salz ein Chlorid, ein Nitrat oder ein Acetat von Lanthan ist.
5. Verfahren nach einem der Ansprüche 2 bis 4, dadurch gekennzeichnet, daß das genannte Salz ein Nitrat von Lanthan ist.
6. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 5, dadurch gekennzeichnet, daß die Reifungsoperation durch Suspendieren des genannten Aluminiumoxid-Pulvers in Wasser bei einer Temperatur von 70 ºC bis 110 ºC erfolgt.
7. Verfahren nach Anspruch 6, dadurch gekennzeichnet, daß die Reifungsoperation zwischen 95 ºC und 100 ºC erfolgt.
8. Verfahren nach irgendeinem der Ansprüche 1 bis 7, dadurch gekennzeichnet, daß der pH-Wert der Suspension nach dem Eintragen des stabilisierenden Mittels auf einen Wert zwischen 8 und 12 eingestellt wird.
9. Verfahren nach irgendeinem der Ansprüche 1 bis 8, dadurch gekennzeichnet, daß die thermische Behandlung in einer Trocknung bei einer Temperatur zwischen 100 ºC und 250 ºC besteht.
10. Verfahren nach irgendeinem der Ansprüche 1 bis 8, dadurch gekennzeichnet, daß die genannte thermische Behandlung in einer Trocknung bei einer Temperatur zwischen 100 ºC und 250 ºC, gefolgt von einer Kalzinierung bei einer Temperatur zwischen 250 ºC und 700 ºC, besteht.
11. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 10, dadurch gekennzeichnet, daß das eingesetzte Aluminiumoxid-Pulver aus der schnellen Dehydratisierung von Hydrargillit stammt.
12. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 11, dadurch gekennzeichnet, daß das genannte, eingesetzte Aluminiumoxid-Pulver zuvor einer Behandlung zur mindestens teilweisen Entfernung der anwesenden Alkali unterzogen wird.
13. Verwendung eines Aluminiumoxids, das geeignet ist, durch ein Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 12 erhalten zu werden, als Katalysatorträger.
14. Verwendung nach Anspruch 13 als Träger für Katalysatoren zur Behandlung von Auspuffgasen der Motoren mit innerer Verbrennung.
15. Verwendung eines stabilisierten Aluminiumoxids, das geeignet ist, durch ein Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 14 erhalten zu werden, als Katalysator.
16. Verwendung nach Anspruch 15 als Katalysator von FCC.
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