DE69309433T2 - Silbermetalloxid-werkstoffe für elektrische kontakte - Google Patents

Silbermetalloxid-werkstoffe für elektrische kontakte

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Description

    Technisches Gebiet
  • Die vorliegende Erfindung betrifft Silber-Metalloxid-Materialien, die zur Verwendung als elektrische Kontakte geeignet sind.
    • Technischer Hintergrund
  • Silber-Metalloxid-Materialien werden bei einer Vielfalt elektrischer Vorrichtungen, wie Relais, als Kontakte verwendet wegen ihrer hohen Leitfähigkeit und Beständigkeit gegen Verschweißen, das zwischen Kontakten auftreten kann. Das Silber sorgt für hohe Leitfähigkeit. Das Metalloxid sorgt für Beständigkeit gegen Verschweißen Gegenwärtig ist das Kontaktmaterial der Wahl Silber-Cadmiumoxid, weil es die gewünschte Leitfähigkeit und Beständigkeit gegen Verschweißen hat und leicht herzustellen ist. Kontaktmaterialien aus Silber-Cadmiumoxid enthalten typischerweise etwa 7 Gewichtsprozent (Gew%) bis etwa 13 Gew% Oxid.
  • In jüngster Zeit hat die Besorgnis über die Toxizität von in der Luft befindlichen Cadmium- und Cadmiumoxid- Teilchen einige Gerichtsbarkeiten dazu geffihrt, Verordnungen zur Verringerung der Menge derartiger Teilchen, die in Gewerbegebieten erlaubt ist, vorzuschlagen. Das Einhalten dieser Verordnungen wird Verfahrensänderungen erfordern, die Silber-Cadmiumoxid-Materialien für die Verwendung bei vielen kommerziellen Anwendungen zu teuer machen werden. Als Ergebnis wird Silber-Cadmiumoxid als Kontaktmaterial wahrscheiniich allmählich aus dem Verkehr gezogen. Wenn das geschieht, ist Silber-Zinnoxid ein logischer Nachfolger. Silber-Zinnoxid ruft nicht die gleiche Besorgnis hinsichtlich Toxizität wie Silber-Cadmiumoxid hervor und kann überlegene Kontakteigenschaften haben. Für einige Anwendungen sind Silber-Zinnoxid-Materialien mit 7 Gew% bis 10 Gew% Oxid geeignet. Viele Anwendungen erfordern jedoch Zinnoxid-Gehalte von mindestens etwa 10 Gew%, um eine geeignete Beständigkeit gegen Verschweißen zu liefern.
  • Zur Herstellung von Silber-Zinnoxid-Kontaktmaterialien sind mehrere Verfahren verfügbar. Das direkteste Verfahren ist es, eine Silber-Zinn- Legierung zu oxidieren. Die Silber-Zinn-Legierung bildet jedoch, wenn sie oxidierenden Bedingungen ausgesetzt wird, eine nicht wünschenswerte, hartnäckige Schutzoxidschicht, die eine innere Oxidation verhindert. Als Ergebnis kann dieses Verfahren nicht Materialien mit mehr als etwa 8 Gew% Zinnoxid herstellen. Bemühungen, diese Beschränkung durch Oxidieren von Silber-Zinn- Legierungen in Umgebungen reinen Sauerstoffs und hohen Drucks zu überwinden, waren nicht erfolgreich.
  • US-A-4 472 211 offenbart ein Verfahren zur inneren Oxidation einer Silber-Zinn-Legierung, indem die Legierung zuerst einem Vakuum oder einer nicht oxidierenden oder reduzierenden Umgebung, wie einer Wasserstoff- oder Argon-Umgebung, bei einer erhöhten Temperatur ausgesetzt wird, um die Konzentration der Beimengungsmetalle oder Oxide an der Oberfläche der Legierung durch teilweise Sublimation, Reduktion oder Extraktion zu verringern. Die Legierung wird dann bei einer erhöhten Temperatur in einer Sauerstoffumgebung im Inneren oxidiert.
  • Silber-Zinnoxid-Materialien können auch hergestellt werden durch Vermischen und Verdichten von Zinnoxid-Pulvern mit Silberpulvern. Nach diesem Verfahren hergestellten Materialien können mehr als 10 Gew% Zinnoxid enthalten. Freilich haben sie oft Fehler, die sie für elektrische Kontakte ungeeignet machen. Beispielsweise können Agglomerationen von Zinnoxid-Teilchen Sprünge und andere physikalische Fehler erzeugen, wenn das Material zur Herstellung von Kontakten kalt bearbeitet wird. Die Agglomerationen bilden sich, weil es schwierig ist, das Zinnoxid- und Silber-Pulver gleichmäßig zu mischen. Bemühungen, das Mischen durch Verändern der Größe des Zinnoxid- Pulvers zu verbessern, waren nicht erfolgreich. Ein anderer Fehler, den man bei vermischten Silber-Zinnoxid Materialien findet, liegt an internen Fehlern einzelner Zinnoxid-Teilchen. Diese Fehler, die insbesondere bei Teilchen von mehr als 5 µm Durchmesser vorherrschend sind, erzeugen auch in den Silber-Zinnoxid-Materialien, wenn sie zur Herstellung von Kontakten kalt bearbeitet werden, Sprünge und andere physikalische Fehler.
  • Mindestens zwei andere Verfahren zur Herstellung von Silber-Zinnoxid- Materialien sind verfügbar. Bei einem Verfahren wird eine unlösliche Zinnverbindung aus einer wässrigen Lösung auf einem Silberpulver abgeschieden. Die Zinnverbindung wird in Zinnoxid umgewandelt, und das Silber-Zinnoxid-Material wird zu einer geeigneten Form verfestigt. Bei dem anderen Verfahren werden Zinn- und Silber-Verbindungen gemeinsam aus einer wässrigen Lösung abgeschieden. Wie vorher wird die Zinn-Verbindung zu Zinnoxid umgewandelt, und das Material wird zu einer geeigneten Form verfestigt. Beide Verfahren sind zwar in der Lage, annehmbare Silber-Zinnoxid-Materialien zu erzeugen, aber sie sind kostspielig und schwierig für die Produktion im kommerziellen Maßstab anzupassen.
  • Was daher in der Industrie gebraucht wird, ist ein Verfahren zur Herstellung von Silber-Metalloxid-Kontaktmaterialien, die passende Mengen an Oxid enthalten und zu elektrischen Kontakten gefertigt werden können.
    • Offenbarung der Erfindung
  • Die vorliegende Erfindung betrifft ein Verfahren zur Herstellung von Silber-Metalloxid-Kontaktmaterialien, die passende Mengen an Oxid enthalten und zu elektrischen Kontakten gefertigt werden können.
  • Ein Aspekt der Erfindung umfaßt ein Verfahren zur Herstellung von Silber-Metalloxid-Materialien durch Oxidieren einer Silber- Beimengungsmetall-Legierung, die Silber und ein Beimengungsmetall, das unter üblichen oxidierenden Bedingungen eine Schutzoxidschicht bildet, aufweist, in einer oxidierenden Umgebung durch Erhitzen der Legierung auf eine Temperatur unterhalb des Schmelzpunkts der Legierung. Die oxidierende Umgebung enthält Sauerstoff und besitzt eine ausreichende Menge eines gasförmigen Halogenids, um die Bildung einer Schutzoxidschicht um die Legierung herum zu hemmen. Das Metalloxid in dem Silber-Metalloxid-Material ist ein Oxid des Beimengungsmetalls. Die Silber-Metalloxid-Materialien sind geeignet zur Verwendung bei elektrischen Kontakten.
  • Ein anderer Aspeckt der Erfindung umfaßt ein Silber-Metalloxid- Material, das nach dem oben beschriebenen Verfahren hergestellt ist.
  • Ein anderer Aspekt der Erfindung umfaßt einen elektrischen Kontakt, der aus dem oben beschriebenen Silber-Metalloxid-Material hergestellt ist.
  • Diese und andere Merkmale und Vorteile der vorliegenden Erfindung werden aus der folgenden Beschreibung und den begleitenden Zeichnungen deutlicher.
    • Kurze Beschreibung der Zeichnungen
  • Fig. 1 ist eine elektronenmikroskopische Aufnahme eines nach einem Verfahren des Stands der Technik oxidierten Silber-Zinn- Legierungspulvers.
  • Fig. 2 ist eine elektronenmikroskopische Aufnahme eines nach dem Verfahren der vorliegenden Erfindung bei 649ºC (1200ºF) oxidierten Silber-Zinn-Legierungspulvers.
  • Fig. 3 ist eine elektronenmikroskopische Aufnahme eines durchgeschnittenen Silber-Zinn-Legierungsteilchens, das nach dem Verfahren der vorliegenden Erfindung bei 732ºC (1350ºF) oxidiert worden ist.
  • Fig. 4 ist eine Röntgenstrahl-Abbildung des durchgeschnittenen Silber- Zinn-Legierungsteilchens von Fig. 3, die die Positionierung von Zinnoxid-Teilchen innerhalb des Legierungsteuchens zeigt.
    • Beste Art zur Ausführung der Erfindung
  • Die vorliegende Erfindung kann mit irgend einer Legierung aus Silber und einem Beimengungsmetall, das unter üblichen oxidierenden Bedingungen eine Schutzoxidschicht bildet, verwendet werden. Zu geeigneten Beimengungsmetallen gehören Zinn, Zink, Indium, Molybdän, Tantal, Zirkonium, Niob, Nickel, Thallium, Wolfram und Titan. Die Erfindung kann auch bei Legierungen verwendet werden, die mehr als zwei Metalle enthalten, insbesondere, wenn die zusätzlichen Metalle in kleinen Mengen, wie weniger als etwa 5 Gew% und, bevorzugt, weniger als etwa 2 Gew%, anwesend sind. Beispielsweise kann die Legierung kleine Mengen an Molybdän, Wolfram, Titan oder Beryllium als Sinterhilfen enthalten, wie es auf dem Gebiet der Herstellung elektrischer Kontakte bekannt ist. Diese Materialien werden mit dem Beimengungsmetall oxidiert, wenn die Legierung oxidierenden Bedingungen ausgesetzt wird. Die Legierung kann in irgend einer passenden physikalischen Form sein, wie ein Pulver, Draht, Ingot oder irgend eine andere übliche Form. Bevorzugt wird die Legierung ein Pulver sein, um die für die Oxidation verfügbare Oberfläche zu vergrößern. Die Pulverteilchen können irgend eine Größe haben, beispielsweise von etwa -325 Mesh (44µm Sieb) bis etwa +235 Mesh (63µm Sieb). Kleinere Teilchen können wünschenswert sein, um die Oberfläche zu vergrößern.
  • Der Schlüssel zu der Erfindung ist das Oxidieren der Silber-Metall- Legierung in einer Umgebung, die eine kleine Menge eines gasförmigen Halogenids enthält. Das Halogenid wirkt als korrodierendes Mittel, um zu verhindern, daß sich an der Oberfläche der Legierung eine gleichmäßige Schutzoxidschicht bildet. Als Ergebnis kann Sauerstoff in die Legierung eindringen, um mit dem Beimengungsmetall zu reagieren und innerhalb der Legierung feine, gut verteilte Metalloxidteilchen zu bilden. Die Menge an mit diesem Verfahren erzeugtem Metalloxid wird nur durch die Menge an Beimengungsmetall in der Legierung begrenzt. Die Erfindung wird mit jedem Halogenid funktionieren. Chlorid ist das bevorzugte Halogenid, weil es hochgradig korrodierend und leicht verfügbar ist. Die Menge an Halogenid in der oxidierenden Umgebung ist nicht kritisch. Halogenid-Konzentrationen können beispielsweise im Bereich von weniger als 0,001 ppm bis mehr als 1000 ppm liegen. Bevorzugt wird die oxidierende Umgebung etwa 0,01 ppm bis etwa 1000 ppm Halogenid enthalten. Das Halogenid kann mittels irgend eines Mittels in die oxidierende Umgebung eingeführt werden. Beispielsweise kann ein Halogenid enthaltenes Salz, wie NaCl, NaF, KCl, KF oder NH&sub4;Cl, mit dem Legierungs-Pulver gemischt werden, bevor es oxidiert wird. Das Halogenidsalz stellt unter Erzeugung der Halogenid enthaltenden Umgebung eine Gleichgewichtsgaskonzentration über der Legierung her. Alternativ kann ein Halogenidsalz oder eine andere Halogenid enthaltende Verbindung in der Nähe der Legierung angeordnet werden, so daß das Halogenid eine Gleichgewichtskonzentration in der oxidierenden Umgebung herstellt. Noch ein anderer Weg zur Einführung eines gasförmigen Halogenids in die oxidierende Umgebung ist es, eine wässrige Lösung einer Halogenid enthaltenden Verbindung, wie eine wässrige HCl-Lösung, in einen die Legierung enthaltenden Oxidationsofen zu sprudeln.
  • Die Silber-Metall-Legierung kann in einem breiten Bereich von Bedingungen unter Verwendung einer Ausrüstung, wie einem Oxidationsofen, die in der Technik gut bekannt ist, oxidiert werden. Die oxidierende Umgebung kann irgend eine Umgebung sein, die ausreichend Sauerstoff enthält, um das Beimengungsmetall zu oxidieren, und genügend gasförmiges Halogenid enthält, um zu verhindern, daß sich eine Schutzoxidschicht bildet. Luft ist die bevorzugte Quelle für Sauerstoff, aber auch mit Sauerstoff angereicherte Luft oder reiner Sauerstoff können verwended werden, wenn gewünscht. Der Druck kann von Atmosphärendruck bis über Atmosphärendruck hinaus reichen, wie gewünscht. Irgend eine Temperatur unterhalb des Schmelzpunkts der Legierung, die es erlaubt, daß die Oxidation in einer vernünftigen Zeit vollendet wird, ist zufriedenstellend. Bevorzugt wird die Oxidation bei einer tiefen Temperatur durchgefuhrt werden, um zu erlauben, daß die Reaktion langsam abläuft. Beispielsweise kann eine Temperatur von etwa 677ºC (1250ºF) bis etwa 788ºC (1450ºF) wünschenswert sein. Eine langsame Oxidation fördert die Bildung von vielen kleinen, gut verteilten Oxidteilchen in dem Material. Wenn das gasförmige Halogenid durch ein festes Salz zugeführt wird, sollte die Oxidationstemperatur auch unterhalb des Schmelzpunkts des Salzes liegen, um die schnelle korrodierende Wirkung eines geschmolzenen Salzes zu vermeiden.
  • Zur Herstellung des Silber-Metalloxid-Materials der vorliegenden Erfindung wird eine Silber-Metall-Legierung in irgend einer geeigneten Form in einer oxidierenden Umgebung, die eine kleine Menge eines gasförmigen Halogenids enthält, auf eine geeignete Oxidationstemperatur erwärmt. Die oxidierenden Bedingungen werden beibehalten, bis die gewünschte Menge an Metalloxid erzeugt ist. Die zur Erzeugung des Metalloxids notwendige Zeit hängt ab von der Temperatur und dem Sauerstoff-Partialdruck der oxidierenden Umgebung. Wenn gewünscht, kann ein Teil des Beimengungsmetalls unoxidiert gelassen werden, um den elektrischen Widerstand, die Härte der Legierung oder andere Eigenschaften des Endmaterials zu verbessern. Ein Weg, dies zu tun, ist, das Halogenid aus der oxidierenden Umgebung zu entfernen, bevor das gesamte Beimengungsmetall oxidiert ist. Wenn das Halogenid entfernt ist, bildet sich auf der Legierung eine Schutzschicht und die weitere Oxidation hört auf. Ein anderer Weg, die Oxidation zu beenden, ist es, die Legierung aus der oxidierenden Umgebung zu entfernen. Resthalogenid auf dem Silber-Metalloxid-Material kann entfernt werden, indem man für eine kurze Zeit, nachdem das Halogenid aus der oxidierenden Umgebung entfernt worden ist, fortfährt, das Material zu erwärmen, oder indem man das Material sorgfältig wäscht, um alle Spuren des Halogenids zu entfernen. Dieser Schritt ist besonders wichtig, wenn das Halogenid Chlorid war, weil Chlorid sehr korrosiv ist. Resthalogenid in dem fertigen Material könnte das Material dazu veranlassen, sich im Laufe der Zeit zu verschlechtern, oder es kann umgebende Ausrüstung schädigen. Das Silber-Metalloxid-Material kann dann nach Verfahren, die in der Technik gut bekannt sind, zu elektrischen Kontakten oder irgend einem anderem Gegenstand geformt werden. Beispielsweise kann ein Silber-Metalloxid-Pulver zu einem Ingot verfestigt werden, und der Ingot kann zu einem Draht gezogen werden. Der Draht kann auf eine geeignete Größe geschnitten werden und zur Bildung eines elektrischen Kontakts angestaucht werden. Kaltbearbeiten des Materials mit diesen oder irgendwelchen anderen Techniken verbessert die Oxidverteilung in dem Material, wodurch die Eigenschaften des Materials verbessert werden.
  • Die folgenden Beispiele werden angeführt, um die vorliegende Erfindung zu veranschaulichen, ohne den breiten Umfang der Erfindung zu beschränken.
    • Beispiel 1
  • Um die Nachteile des Verfahrens der inneren Oxidation des Stands der Technik zu zeigen, wurde ein Gramm eines -325 Mesh (44 µm Sieb) Pulvers aus Silber-Zinn-Legierung in Luft bei 649ºC (1200ºF) und Atmosphärendruck oxidiert. Die Legierung enthielt zu Anfang 9,7 Gew% Zinn. Nach 70 Stunden bei den oxidierenden Bedingungen war ein wenig mehr als die Hälfte des Zinns in Zinnoxid umgewandelt unter Erzeugung eines Materials mit 6,6 Gew% Zinnoxid. Die oxidierte Legierung besaß noch 4,4 Gew% Zinn, das nicht oxidiert war. Die Zinnoxidation wurde beschränkt durch die Bildung einer gleichmäßigen, 0,4 µm dicken Zinnoxidschutzschicht um die Pulverteilchen herum. Die Oxidschicht erscheint in Fig. 1 als eine weiße Hülle um die Legierungsteilchen herum.
    • Beispiel 2
  • Um die vorliegende Erfindung zu veranschaulichen, wurde ein Gramm des in Beispiel 1 verwendeten Pulvers in Luft bei 649ºC und Atmosphärendruck 70 Stunden lang oxidiert. Zu dem Silber-Zinn-Pulver wurden 25 mg NaCl hinzugefügt, um einen NaCl-Partialdruck von etwa 6,2 mPa (0,0046 Torr) zu erzeugen, was eine Konzentration von etwa 12 ppm NaCl ergab. Nach 70 Stunden wurde das Pulver aus der oxidierenden Umgebung entfernt, abgekühlt und analysiert. Die Analyse zeigte, daß das Material 11,0 Gew% Zinnoxid und etwa 0,8 Gew% nicht oxidiertes Zinn enthielt. Fig. 2 zeigt, daß die oxidierten Pulverteilchen an ihren Oberflächen eine unregelmäßige, schlecht anhaftende Schicht besaßen, das Merkmal, auf das die Pfeile hinweisen. Anders als die in Fig. 1 gezeigte Schicht, wechselwirkte diese Schicht nicht mit der Bildung von Oxidteilchen im Inneren der Legierungsteilchen.
    • Beispiel 3
  • Ein Gramm des in Beispiel 1 verwendeten Pulvers wurde in Luft bei 732ºC (1350ºF) und Atmosphärendruck 4 Stunden lang oxidiert. Zu dem Silber-Zinn-Pulver wurden 25 mg NaCl hinzugefügt, um eine niedrige Konzentration von gasförmigem NaCl in der oxidierenden Umgebung zu erzeugen. Nach 4 Stunden bei oxidierenden Bedingungen wurde das Pulver aus der oxidierenden Umgebung entfernt, abgeküblt und analysiert. Die Analyse zeigte, daß das Material 11,0 Gew% Zinnoxid und etwa 0,8 Gew% nicht oxidiertes Zinn enthielt. Eines der Legierungsteuchen wurde durchgeschnitten, um das Zinnoxid-Teilchen in der Mitte des Legierungsteuchens zu zeigen. Fig. 3 ist eine elektronenmikroskopische Aufnahme des Schnittpräparats des Teilchens nach Polieren und Ätzen. Die poröse, locker anhaftende Schicht, die bei der Probe von Beispiel 2 beobachtet wurde, ist auch bei dieser Probe sichtbar. Fig. 4 ist eine Röntgenstrahl-Abbildung des Schnittpräparats des Teilchens. Die weißen Strukturen gegen den dunklen Hintergrund im Zentrum, auf die die Pfeile weisen, sind innere Zinnoxid-Teilchen.
    • Beispiel 4
  • Ein Gramm des in Beispiel 1 verwendeten Pulvers wurde in Luft bei 788ºC (1450ºF) und Atmosphärendruck 2 Stunden lang oxidiert. 25 mg NaCl wurden mit dem Legierungspulver gemischt, um eine niedrige Konzentration von gasförmigem NaCl in der oxidierenden Umgebung zu erzeugen. Nach zwei Stunden bei oxidierenden Bedingungen wurde das Pulver aus der oxidierenden Umgebung entfernt, abgekühlt und analysiert. Die Analyse zeigte, daß das Material 11,5 Gew % Zinnoxid und 0,4 Gew% nicht oxidiertes Zinn enthielt.
    • Beispiel 5
  • Um zu zeigen, daß andere Halogenide als Chloride gleichermaßen 30 wirksam sein können bei der Zerstörung der Bildung einer schützenden Oxidschicht, wurde ein Gramm des in Beispiel 1 verwendeten Pulvers in Luft bei 732ºC (1350ºF) und Atmosphärendruck 4 Stunden lang oxidiert. 25 mg NaF wurden mit dem Legierungspulver gemischt, um eine niedrige Konzentration an gasförmigem NaF in der oxidierenden Umgebung zu erzeugen. Nach 4 Stunden bei oxidierenden Bedingungen wurde das Pulver aus der oxidierenden Umgebung entfernt, abgekühlt und analysiert. Die Analyse zeigte, daß 99,8% des Zinns in Oxid umgewandelt waren.
  • Die vorliegende Erfindung schafft mehrere Vorteile gegenüber dem Stand der Technik. Erstens erlaubt die Verwendung eines korrodierenden Halogenids zwecks Wechselwirkung mit der Bildung einer Schutzoxidschicht auf der Silber-Metall-Legierung, daß Materialien mit höheren Oxidgehalten durch innere Oxidation hergestellt werden. Als ein Ergebnis sind die Silber-Metalloxid-Materialien der vorliegenden Erfindung zur Verwendung als elektrische Kontakte in einem breiten Anwendungsbereich geeignet.
  • Zweitens erzeugt die innere Oxidation kleine, gleichmäßig verteilte Metalloxid-Teilchen in dem Silber-Metalloxid-Material. Als ein Ergebnis entwickeln die Materialien der vorliegenden Erfindung keine Risse und andere physikalischen Fehler, wenn sie zu elektrischen Kontakten geformt werden.
  • Drittens erlaubt die Erfindung, daß die innere Oxidation bei relativ niedrigen Temperaturen in Luft stattfindet. Als ein Ergebnis kann für die vorliegende Erfindung eine weniger ausgefeilte Gerätschaft verwendet werden, als sie für Verfahren des Stands der Technik notwendig ist. Darüber hinaus können trotz der niedrigen Temperaturen hohe Oxid- Gehalte in, verglichen mit dem Stand der Technik, kurzen Zeiten erzeugt werden.

Claims (20)

1. Verfahren zur Herstellung von Silber-Metalloxid-Materialien, die zur Verwendung in elektrischen Kontakten geeignet sind, aufweisend:
Oxidieren einer Silber-Beimengungsmetall-Legierung, die Silber und ein Beimengungsmetall, das unter üblichen oxidierenden Bedingungen eine Schutzoxidschicht bildet, aufweist, in einer oxidierenden Umgebung, die Sauerstoff enthält und eine ausreichende Menge an gasförmigem Halogenid besitzt, um die Bildung einer Schutzoxidschicht um die Legierung herum zu hemmen, durch Erhitzen der Legierung auf eine Temperatur unterhalb des Schmelzpunkts der Legierung, wodurch ein Silber- Metalloxid-Material gebildet wird, bei dem das Metalloxid in dem Silber-Metalloxid-Material ein Oxid des Beimengungsmetalls ist.
2. Verfahren nach Anspruch 1, bei dem das Beimengungsmetall in der Legierung ausgewählt ist aus der Gruppe, die besteht aus Zinn, Zink, Indium, Molybdän, Tantal, Zirkonium, Niob, Nickel, Thallium, Wolfram und Titan.
3. Verfahren nach Anspruch 1, bei dem die Legierung eine Sinterhilfe aufweist, die ausgewählt ist aus der aus Molybdän, Wolfram, Titan und Berylhum bestehenden Gruppe, wobei die Sinterhilfe in der oxidierenden Umgebung oxidiert.
4. Verfahren nach Anspruch 1, bei dem die Legierung in Form eines Pulvers vorliegt, das etwa -325 mesh (44 µm Sieb) bis etwa +235 mesh (63 µm Sieb) hat.
5. Verfahren nach Anspruch 1, bei dem die oxidierende Umgebung auch Luft enthält.
6. Verfahren nach Anspruch 1, außerdem aufweisend das Erzeugen des Halogenids in der oxidierenden Umgebung durch Vermengen einer wirksamen Menge einer Halogenid enthaltenden Verbindung mit der Legierung.
7. Verfahren nach Anspruch 1, außerdem aufweisend das Erzeugen des Halogenids in der oxidierenden Umgebung durch Einbringen einer wirksamen Menge einer Halogenid enthaltenden Verbindung in die oxidierende Umgebung.
8. Verfahren nach Anspruch 1, außerdem aufweisend das Erzeugen des Halogenids in der oxidierenden Umgebung durch Sprudeln einer wirksamen Menge einer wäßrigen Lösung einer Halogenid enthaltenden Verbindung in die oxidierende Umgebung.
9. Verfahren nach Anspruch 1, bei dem die oxidierende Umgebung etwa 0,001 ppm bis etwa 1000 ppm Halogenid enthält.
10. Verfahren nach Anspruch 1, bei dem das Halogenid Chlorid ist.
11. Verfahren nach Anspruch 1, bei dem das Silber-Metalloxid-Material mindestens etwa 11 Gewichts% Metalloxid aufweist.
12. Verfahren nach Anspruch 1, außerdem aufweisend ein Waschen des Silber-Metalloxid-Materials zur Entfernung von Resthalogeniden.
13. Verfahren nach Anspruch 1, außerdem aufweisend ein Formen des Silber-Metalloxid-Materials zu einem elektrischen Kontakt.
14. Silber-Metalloxid-Material, das hergestellt wurde durch Oxidieren einer Silber-Beimengungsmetall-Legierung, die Silber und ein Beimengungsmetall, das unter üblichen oxidierenden Bedingungen eine Schutzoxidschicht bildet, enthält, in einer oxidierenden Umgebung, die Sauerstoff enthält und eine ausreichende Menge eines gasförmigen Halogenids besitzt, um die Bildung einer Schutzoxidschicht um die Legierung herum zu hemmen, durch Erhitzen der Legierung auf eine Temperatur unterhalb des Schmelzpunkts der Legierung, wobei das Metalloxid in dem Silber- Metalloxid-Material ein Oxid des Beimengungsmetalls ist.
15. Silber-Metalloxid-Material nach Anspruch 14, bei dem das Beimengungsmetall in der Legierung ausgewählt ist aus der Gruppe, die besteht aus Zinn, Zink, Indium, Molybdän, Tantal, Zirkonium, Niob, Nickel, Thallium, Wolfram und Titan.
16. Silber-Metalloxid-Material nach Anspruch 14, bei dem die Legierung in Form eines Pulvers vorliegt, das etwa -325 mesh (44 µm Sieb) bis etwa +235 mesh (63 µm Sieb) hat.
17. Silber-Metalloxid-Material nach Anspruch 14, bei dem die oxidierende Umgebung etwa 0,001 ppm bis etwa 1000 ppm Halogenid enthält.
18. Silber-Metalloxid-Material nach Anspruch 14, bei dem das Halogenid Chlorid ist.
19. Silber-Metalloxid-Material nach Anspruch 14, das mindestens etwa 11 Gewichts% Metal+loxid enthält.
20. Elektrischer Kontakt, der aus dem Material gemäß Anspruch 14 hergestellt ist.
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