DE19607356C2 - Verfahren zur Erzeugung eines vibrations- und durchhangarmen Wolframdrahtes, Wolframdraht und Glühlampe mit einem solchen Wolframdraht - Google Patents

Verfahren zur Erzeugung eines vibrations- und durchhangarmen Wolframdrahtes, Wolframdraht und Glühlampe mit einem solchen Wolframdraht

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Description

Die Erfindung betrifft ein Verfahren zur Erzeugung eines vibrationsarmen und durchhangarmen Wolframdrahtes zur Verwendung in Temperaturstrahlern gemäß Anspruch 1. Sie betrifft auch einen solchen Wolframdraht an sich und eine damit ausgerüstete Glühlampe.
Derartige Drähte und ihre Verwendung in Glühlampen sind beispielsweise aus der EP 456 054 A2 bekannt.
Der als Wendelmaterial verwendete Wolframdraht unterliegt insbesondere in Temperaturstahlern bei einer Betriebstemperatur von etwa 3000°C extrem hohen mechanischen Belastungen. Die Herstellung von Wolframdraht erfolgt im Prinzip in mehreren Stufen nach dem altbekannten Coolidge- Verfahren, in dessen Verlauf ein sog. "Wolframblauoxid" hergestellt wird. Gemäß der Monographie "The Metallurgy of Doped/Non-Sag Tungsten" (Ed. E. Pink/L. Bartha, Elsevier, London, 1989, wobei ausdrücklich Bezug genommen wird auf S. 4 bis 18, S. 31 bis 34 und S. 85 bis 99) kann aus dem Wolfram-Erz zunächst Wolframsäure oder Ammoniumparawolframat gewonnen werden, das anschließend durch Erhitzen (in Wasserstoff und/oder auch Stickstoff) zu Wasserstoffbronze bzw. zu Ammoniumbronze ("Wolframblauoxid") zersetzt wird.
Reiner Wolframdraht ist bekanntlich zur Herstellung von Glühwendeln ungeeignet, da bereits nach kurzer Brenndauer einzelne Wendelstücke gegeneinander abgleiten ("offsetting"), so daß eine damit bestückte Lampe bald ausfällt. Um das "offsetting" zu verhindern, wird bisher das "Wolframblauoxid" mit Kalium-, Aluminium- und Silizium-haltigen Lösungen, insbesondere Kaliumsilikat und Aluminiumnitrat oder -chlorid, gedopt. Eine direkte Dotierung des Wolframs mit Kalium ist wegen der geringen Löslichkeit des Kaliums in α-Wolfram nicht möglich.
Alternativ ist es gemäß obiger Monographie schon lange bekannt, Wolframsäure (WO3.H2O) bereits dotiert aus einer Lösung von K-Na-Silikat und K-Na-Wolframat mittels HCl auszufällen.
Diese dotierten Verbindungen werden dann mit Wasserstoff zu Wolframpulver reduziert, das Wolframpulver wird dann durch Pressen, Sintern, Schmieden und Ziehen kompaktifiziert. Insbesondere wird es in Ziehprozessen zu Lampendraht mit Durchmessern bis herab zu 15 µm heruntergearbeitet. Der Dotiergehalt beträgt laut obiger Monographie dann 100 bis 160 ppm Kalium, 120 bis 220 ppm Silizium und 50 bis 80 ppm Aluminium.
Als wesentlicher Bestandteil des Blauoxids ist eine hexagonale Ammoniumwolframbronze (abgekürzt AWB) bekannt (Bubbles, Dissertation von A. Gahn, München, 1986, insbes. S. IX bis XII und S. 1 bis 24, auf deren Inhalt ausdrücklich Bezug genommen wird) mit der Zusammensetzung (NH4)xWO3-x mit x = 0.05 bis 0.1. Eine andere Darstellungsweise ist bekanntlich xNH3.yH2O . WOn. Das Blauoxid kann neben AWB u. a. auch Anteile an WO3, darüberhinaus auch an W20O58 und anderen Oxiden, enthalten. Die Antränkmenge beträgt, bezogen auf den Wolframgehalt des Blauoxids, für Kalium typisch ca. 2500 ppm/W, für Silizium ca. 1500 ppm/W und für Aluminium ca. 500 ppm/W. Der Antränk- bzw. Dopingeffekt besteht neben der Beeinflussung der Reduktions- und Sinterkinetik hauptsächlich in der Steuerung der Rekristallisationsvorgänge gedopter Wolframdrähte. Diese Vorgänge führen zur Ausbildung eines Gefüges mit im Vergleich zum Drahtdurchmesser langgestreckten Kristalliten (15 bis 25 mal so lang wie der Drahtdurchmesser), die sich überlappen und an den Korngrenzen miteinander verzahnen. Dieses "Stapel" gefüge zeichnet sich durch eine Hemmung der Bewegung entlang den Korngrenzen senkrecht zur Drahtachse aus. Das Verzahnen der Kristallite verhindert ihr gegenseitiges Abgleiten, sichert die Formbeständigkeit bei Betriebstemperatur und besitzt die erforderliche mechanische Festigkeit (non-sag-Qualität). Das Stapelgefüge ist eine echte Mikrolegierung, die die technologisch wirksame Legierungskomponente, das metallische Kalium, im Spurenkonzentrationsbereich von bis zu etwa 120 ppm enthält. Im Draht sind die Kalium-Bläschen ("bubbles") mit einem Durchmesser von einigen nm bis µm perlschnurartig längs der Korngrenzen aufgereiht und steuern das Rekristallisationsverhalten.
Das durch thermische Zersetzung von Ammoniumparawolframat- Tetrahydrat (APW) in reduzierender Atmosphäre erzeugte Wolfram- Blauoxid stellt keine einheitliche Phase, sondern ein Gemenge aus variieren­ den Anteilen von hexagonaler Ammonium-Wolframbronze, Wolfram(VI)- oxid, Wolframsuboxiden sowie erheblichen röntgenamorphen Bestandteilen dar. Es hat sich herausgestellt, daß sich die einzelnen, für Versuchszwecke isolierten WBO-Komponenten beträchtlich im Antränkverhalten unterschei­ den. Daraus resultieren für unterschiedlich zusammengesetzte WBO unter­ schiedliche Dotierergebnisse in der Kalium-Konzentration. Ein weiterer Nachteil des bisherigen Verfahrens besteht in der inhomogenen Verteilung der Dotierkomponenten Kalium, Aluminium und Silizium, die z. B. durch lokale Krustenbildung, hervorgerufen durch die Antränkverbindungen, verursacht wird.
Außerdem stellen die Begleitelemente Silizium und Aluminium eine hohe Belastung der Wolfram-Matrix und des Sinterprozesses dar, wenn sie beim Sintern bei Temperaturen um 2600°C verdampfen und somit die Wolfram­ matrix nahezu vollständig verlassen. Nach dem Sintern verbleiben nur eini­ ge Prozent der mit der Antränkung zugesetzten Menge im Wolfram.
Es ist Aufgabe der vorliegenden Erfindung, die Qualität von Wolfram- Drähten, insbesondere für die Verwendung als Glühwendel, zu steigern.
Diese Aufgabe wird durch den Gegenstand des Anspruchs 1 gelöst. Besonders vorteilhafte Ausgestaltungen finden sich in den Unteran­ sprüchen.
Kernpunkt der Erfindung ist die Herstellung eines speziellen Ammonium- Parawolframats, das als wäßrige ammoniumhaltige Monowolframatlösung vorliegt, wobei bereits in diesem Stadium die Dotierung mit Kalium erfolgt, und dessen Weiterverarbeitung zu Blauoxid. Dabei werden spezielle hexagonale Ammonium-Kalium-Wolframbronzen als wesentlicher Bestandteil des Wolframblauoxids gebildet. Besonders vorteilhaft ist zusätzlich das Auftreten von Kaliumpolywolframat im Blauoxid bei entsprechend hoher Zugabe von Kaliumhydroxid zur ammoniakalischen Monowolframat-Lösung.
Diese Art der Dotierung gestattet, das Schlüsselelement Kalium alleine einzubringen, also unter Vermeidung des Umwegs über die Dotierung mit weiteren Komponenten. Die Antränkung des Blauoxids entfällt.
Das Wolfram-Pulver ist praktisch frei von Silizium und Aluminium (geringe Restmengen dieser Stoffe in der Größenordnung von maximal etwa 30 ppm als Verunreinigung oder als Beimengung ohne Bezug zu Kalium sind möglich).
Wesentlich an diesem Verfahren ist die letztlich damit erzielte homogene Verteilung des Kalium im Wolframsinterstab und die verringerte Belastung der Wolfram-Matrix durch die Fremdelemente Si und Al beim Sintern, Walzen, Hämmern und Ziehen. Die Erfindung verbessert die Materialeigenschaften des Wolframdrahtes außerordentlich und verleiht dem Draht eine ausreichende Hochtemperaturstabilität, die zu einer langen Nutzungsdauer führt.
Eine homogene Verteilung von Kalium im Wolfram-Pulver wird dadurch erzielt, daß schon im Prozeß der APW-Kristallisation der wäßrigen, ammoniakalischen Monowolframat-Lösung eine im Verhältnis zum Ammonium etwa 0,1- bis 10-fache Menge an Kalium als kaliumhaltige Lösung, bevorzugt in Form von KOH-Lösung, zugegeben wird. Als Kristallisationsprodukte werden dementsprechend Ammonium-Kalium- Parawolframat-Mischkristalle (AKPW) vom Typ
(NH4)10-xKx[H2W12O42].nH2O (0 < x < 10; 4 ≦ n ≦ 10)
erhalten. Der Koeffizient x wird im folgenden "Anteilsfaktor" genannt. Die Reduktion dieser Kristalle in reinem Wasserstoff führt in Abhängigkeit vom Anteilsfaktor x, entsprechend dem zwischen Ammonium und Kalium gewählten Verhältnis, zur Bildung eines Wolfram-Blauoxids, das ein Phasengemenge folgender Zusammensetzung aufweist:
Bereich I entsprechend Anteilsfaktor 0 ≦ x ≦ 0,6:
85 bis 95% kristalline Anteile: 50 bis 80% hexagonale Ammonium-Kalium- Wolframbronze MyWO3 (wobei M = NH4/K und y ≦ 0,22 ist);
5 bis 15% röntgenamorphe Anteile;
Bereich II entsprechend Anteilsfaktor 0,6 < x < 1,6:
Gemenge von hexagonaler Ammonium-Kalium-Wolframbronze, Wolframoxid und hexagonalem Kaliumpolywolframat; geringe röntgenamorphe Anteile;
Bereich III entsprechend Anteilsfaktor 1,6 ≦ x ≦ 3,2:
100% kristalliner Anteil: als Gemenge von hexagonaler Ammonium-Kalium- Wolframbronze und hexagonalem Kaliumpolywolframat;
Bereich IV entsprechend Anteilsfaktor 3,2 < x < 10:
80% kristalliner Anteil: ebenfalls als Gemenge von hexagonaler Wolframbronze und hexagonalem Kaliumpolywolframat;
20% röntgenamorphe Anteile.
Die Bildung von Ammonium-Kalium-Wolframbronze und als besonders vorteilhafte Ausführung die Bildung von Kaliumpolywolframat statt Wolframoxid, jeweils mit hexagonaler Struktur, liefert die Voraussetzung für die homogene Kalium-Verteilung in der Wolfram-Oxid-Matrix.
Der zweite Schritt der Reduktion von WBO führt unter Wasserstoff- Atmosphäre zur Bildung von pulverförmigem α-Wolfram, das mit zunehmendem Kalium-Gehalt der Ausgangs-AKPW-Mischkristalle zunehmende Anteile an Kaliummonowolframat, K2WO4, enthält. Durch die Behandlung mit Wasser wird dieses vollständig entfernt. Die Gehalte an Kalium in den ausreduzierten, zusätzlich mit verdünnter HCl bzw. verdünnter HF behandelten Wolfram-Pulvern, betragen etwa 40 bis 120 ppm, bevorzugt sind Bereiche um 90 ppm.
Im folgenden soll ein Ausführungsbeispiel der Erfindung näher erläutert werden.
Einer wässrigen, ammoniakalischen Monowolframat-Lösung wird eine Kaliumhydroxid-Lösung zugegeben, wobei das Molverhältnis Kalium zu Ammonium 1 : 3 beträgt. Dementsprechend ist der Anteilsfaktor x = 2.5.
Die Reduktion in reinem Wasserstoff erfolgt in einem horizontalen Reduktionsofen unter folgenden Bedingungen:
Einwaage: ca. 15 g AKPW;
Schütthöhe: ca. 8 mm;
H2-Durchflußrate: 0,8 l/min;
Aufheizgeschwindigkeit: 3 K/min;
Endtemperatur: 410°C
Es entsteht ein Blauoxid aus 100% kristallinem Gemenge von hexagonaler Ammonium-Kalium-Wolframbronze und hexagonalem Kaliumpolywolfra­ mat. Die Reduktion des Wolfram-Blauoxids erfolgt unter folgenden experimentellen Bedingungen:
Einwaage: ca. 7,5 g WBO;
Schütthöhe: ca. 4 mm;
H2-Durchflußrate: 0,8 l/min;
Aufheizgeschwindigkeit: 5 K/min;
Endtemperatur: 850°C.
Es entsteht pulverförmiges Wolfram, das zunächst noch Kaliummonowolframat enthält. Weitere Nachbehandlung eines derartigen Wolframpulvers führt zu einem Wolframdraht, der etwa 90 ppm Kalium enthält. Restverunreinigungen an Silizium und Aluminium liegen jeweils unter 10 ppm.
Eine mit einem derartigen Draht betriebene Glühlampe weist eine um mehr als 10% längere Lebensdauer auf, verglichen mit einem konventionellen Draht der eingangs beschriebenen Art.
Weitere Ausführungsbeispiele werden in ganz ähnlicher Weise hergestellt. Das Ausgangsmaterial ist wieder wäßrige ammoniumhaltige Mono- Wolframatlösung und eine Kaliumhydroxidlösung (oder auch eine Kaliumchlorid- oder nitratlösung) wird hinzugefügt. Dementsprechend kann ein Molverhältnis zwischen Kalium und Ammonium definiert werden.
In einem spezifischen Ausführungsbeispiel (i) ist das Molverhältnis zwischen Kalium und Ammonium etwa 1 : 19. Dementsprechend ist x = 0.5.
In einem spezifischen Ausführungsbeispiel (ii) ist das Molverhältnis zwischen Kalium und Ammonium etwa 1 : 6.5. Dementsprechend ist x = 1.4.
In einem spezifischen Ausführungsbeispiel (iii) ist das Mol-Verhältnis zwischen Kalium und Ammonium etwa 1 : 1.2. Dementsprechend ist x = 4.5.
Die Reduktion zum Wolframblauoxid und anschließend zum Wolframpulver wird unter ganz ähnlichen Bedingungen ausgeführt wie oben bereits erläutert.
Dabei wird die Reduktion des AKPW zum WBO unter den folgenden Bedingungen ausgeführt:
Endtemperatur zwischen 390 und 420°C, bevorzugt 405 bis 415°C. Die Temperaturanstiegsrate liegt zwischen 1 und 5 K pro Minute. Die Wasserstoffdurchflußrate liegt insbesondere zwischen 30 und 70 l/h.
In ähnlicher Weise erfolgt die Reduktion des WBO zum Wolfram-Pulver unter folgenden Bedingungen:
Endtemperatur zwischen 800 und 950°C, bevorzugt 830 bis 870°C. Die Temperaturanstiegsrate liegt zwischen 2 und 7 K pro Minute. Die Wasserstoffdurchflußrate liegt insbesondere zwischen 30 und 70 l/h.
Der Gehalt an Kalium wird so gewählt, daß er dem beabsichtigten Anwendungszweck optimal entspricht.
Eine Dotierung entsprechend Bereich I ist für viele Anwendungszwecke nicht optimal, da die Kornstruktur nicht genügend geändert werden kann. Andererseits kann eine sehr hohe Dotierung (Bereich IV) Kalium vergeuden, da Kaliumwolframat (K2WO4) erzeugt wird, das nur unzureichend in die Wolframgitter struktur eingebaut werden kann. Es wird daher in den weiteren Verarbeitungsschritten zumindest teilweise wieder ausgewaschen.

Claims (10)

1. Verfahren zur Herstellung von Wolframdraht, das folgende Verfahrens­ schritte umfaßt:
  • 1. Bereitstellen einer wäßrigen Lösung von APW, die als Monowolframat vorliegt;
  • 2. Zugabe von Kalium als Dotiermittel zu dieser Lösung in Form einer wäßrigen kaliumhaltigen Lösung, wobei das molare Mischungsverhältnis Kalium zu Ammonium zwischen 0,1 und 10 liegt, wobei ein Ammonium- Kalium-Parawolframat (AKPW) gebildet wird;
  • 3. Überführen des AKPW in Wolfram-Blauoxid (WBO);
  • 4. Reduzieren des WBO zu Wolframpulver und
  • 5. Weiterverarbeitung des Wolframpulvers zu Wolframdraht.
2. Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß die kaliumhaltige Lösung Kaliumhydroxid ist.
3. Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß ein AKPW des folgenden Typs hergestellt wird, wobei x als "Anteilsfaktor" bezeichnet wird:
(NH4)10-xKx[H2W12O42].nH2O (0 < x < 10, 4 ≦ n ≦ 10)
4. Verfahren nach Anspruch 3, dadurch gekennzeichnet, daß das AKPW einen Anteilsfaktor von weniger als 10 aufweist.
5. Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß das AKPW in reinem Wasserstoff zu WBO zersetzt wird.
6. Verfahren nach Anspruch 5, dadurch gekennzeichnet, daß die Zersetzungsbedingungen so gewählt werden, daß das WBO Ammonium- Kalium-Wolframbronze des fogenden Typs enthält:
MyWO3, wobei M = NH4/K und y ≦ 0,22 ist.
7. Verfahren nach Anspruch 6, dadurch gekennzeichnet, daß das WBO zusätzlich Kaliumpolywolframat enthält.
8. Wolframdraht, der nach dem Verfahren gemäß einem der vorhergehenden Ansprüche hergestellt ist.
9. Wolframdraht nach Anspruch 8, dadurch gekennzeichnet, daß er 40 bis 120 ppm Kalium enthält, wobei höchstens unwesentliche, unter 30 ppm liegende Mengen an Silizium und Aluminium vorhanden sind.
10. Glühlampe mit einem Wolframdraht gemäß Anspruch 8 oder 9.
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