DE69308982T2 - Ein Verfahren zur Verlängerung der Offenzeit einer wässrige Beschichtungszusammensetzung - Google Patents

Ein Verfahren zur Verlängerung der Offenzeit einer wässrige Beschichtungszusammensetzung

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Description

  • Vorliegende Erfindung betrifft ein Verfahren zur Verlängerung der Offenzeit einer wässerigen Beschichtungszusammensetzung. Die Erfindung betrifft ferner die wässerige Beschichtungszusammensetzung, welche verarbeitbar bleibt, nachdem sie auf ein Substrat aufgetragen wurde.
  • Wässerige Dispersionen mit einem Gehalt an Polymeren, wie Farben, Beizen, Klebern und Drucktinten, finden in zunehmenden Maße Verwendung wegen ihrer Sicherheit, Wirtschaftlichkeit, Leichtigkeit der Aufbringung und Leichtigkeit der Reinigung. Wässerige Beschichtungen wie Latexfarben trocknen rasch im Vergleich zu Lösungsmittelbeschichtungen wie Alkydfarben. Wegen der schnelleren Trocknungszeit von wässerigen Beschichtungen im Bezug auf Lösungsmittelbeschichtungen kann eine zweite Schicht kurzzeitig aufgebracht werden, z.B. nach etwa 3 bis etwa 5 Stunden. Wegen der raschen Trocknungseigenschaft wässeriger Beschichtungen ist jedoch oftmals nicht genug Zeit, um über die frisch beschichtete feuchte Oberfläche erneut zu bürsten, um deren Aussehen zu verbessern, oder auf die frisch beschichtete feuchte Oberfläche zusätzliche Farbe aufzubringen, ohne Defekte zu verursachen, wie Bürstenabdrücke, Verlust von Glanz oder Überlappungslinien in der fertig getrockneten Schicht.
  • Nach der hier verwendeten Terminologie bezieht sich eine "Lappung" auf einen Bereich auf einem Substrat, wo zusätzliche Beschichtung aufgebracht ist auf einen Teil eines zuvor beschichteten, jedoch noch nassen benachbarten Substratbereich.
  • Im Falle von Farbe erweist es sich als wünschenswert, die Kanten eines nassen angestrichenen Bereichs mit erneut aufgebrachter frischer Farbe nahtlos zu verbinden, ohne daß irgendeine sichtbare Überlappung in der trockenen Schicht erscheint. "Lappen" oder "Überlappen" bezieht sich auf die Fähigkeit, diese nahtlose Verbindung von Kanten vorzunehmen, ohne eine sichtbare "Überlappungs"-Linie zu hinterlassen.
  • Der hier verwendete Ausdruck "Offenzeit" oder "Naßkantenzeit" bezieht sich auf die Zeitspanne, während der eine Beschichtung verarbeitbar bleibt, nachdem sie auf ein Substrat aufgebracht wurde, um ein erneutes Bestreichen oder "Einschmelzen" der von neuem aufgebrachten Beschichtung an der Lappung zu ermöglichen, ohne daß es zu den obigen Defekten kommt. Die Offenzeit ist ein mehr zutage tretendes Problem in den Fällen, wo ein anderes als ein stumpfes oder mattes Oberflächenaussehen erwünscht ist, wie mit Glanz- und Politurfarben, weil ein glänzendes Aussehen die Oberflächendefekte stärker sichtbar macht.
  • Während des Trocknens der wässerigen Beschichtung, wenn Wasser verdampft, deformieren Latexpolymerpartikel und schmelzen zusammen unter Bildung eines kontinuierlichen Films. Dieser als "Filmbildung" oder "Koaleszenz" bekannte Prozeß ist irreversibel, da die Zugabe von Wasser auf die trockene oder trocknende Schicht die Polymerpartikel nicht redispergiert. Sobald Koaleszenz einmal stattgefunden hat, ist es unmöglich, die wässerige Schicht erneut anzustreichen und in einen zuvor beschichteten Bereich durch Überlappung einzubinden.
  • Die Trocknungscharakteristika wässeriger Beschichtungen, wie Trocknungszeit, Fließverhalten und Glanz der getrockneten Schichten, sind nicht leicht zu steuern, da sie davon abhängen, wie rasch das Wasser in der Beschichtung verdampft. Das Trocknungsverhalten wässeriger Beschichtungen ist abhängig von der Temperatur, Feuchtigkeit und Luftgeschwindigkeit zur Zeit der Aufbringung und im Anschluß daran. So können zum Beispiel Beschichtungen fast augenblicklich trocknen unter heißen, trockenen oder windigen Bedingungen, welche zu schlechten Lappungscharakteristika und kurzen Offenzeiten führen. Außerdem tendieren diese Bedingungen dazu, daß auch die Qualität der Filmbildung verschlechtert wird, was zu Rissen, schlechtem Fluß, geringem Glanz und schlechter Haftung am Substrat führen kann.
  • In organischen Lösungsmitteln dispergierte Polymerzusammensetzung haben andere Trocknungscharakteristika als die wässerigen Polymerschichten, da Lösungsmittel oder Lösungsmittelgemische zu einem weiten Bereich von Siedepunkten und Verdampfungsraten tendieren, im Vergleich zu Wasser. Dieser Bereich von Siedepunkten kann dazu dienen, die Trocknungseigenschaften der auf Lösungsmittel basierenden Schichten gemäß den speziellen Aufbringungserfordernissen zu modifizieren. So werden z.B. Alkylfarben mit Kohlenwasserstofflösungsmitteln zubereitet, die in solcher Weise ausgewählt sind, daß die Trocknungsrate ausreicht, um das Ablaufen, Zerfließen und die Staubaufnahme minimal zu halten, während gutes "Einschmelzen" an der Lappung gewährleistet ist.
  • Die Nachteile solcher auf organischen Lösungsmitteln basierenden Beschichtungen umfaßt die Schwierigkeiten bezüglich Reinigung, toxische Natur der organischen Lösungsmittel, Umweltverschmutzung, Geruch, Klebrigkeit der getrockneten Farbenfilme, wie z.B. Anhaften, und die relativen hohen Kosten organischer Lösungsmittel.
  • Die übliche Praxis auf die Berücksichtigung der raschen Trocknungsnatur wässeriger Beschichtungen bestand darin, wesentliche Mengen wasserlöslicher Lösungsmittel, z.B. 10 bis 20 Prozent oder mehr, bezogen auf den gesamten Flüssigkeitsgehalt, solchen Beschichtungsmassen zuzusetzen zur Erhöhung der Offenzeit. Diese Techniken sind von M.D. Andrews, "Influence of Ethylene and Propylene Glycols on Drying Characteristics of Latex Paints", Journal of Paint Technology, Bd. 46, Seite 40 (1974); D.A. Sullivan, "Water and Solvent Evaporation from Latex and Latex Paint Films", Journal of Paint Technology, Bd. 47, Seite 60 (1975); und C.R. Martens, Waterborne Coatings, Van Nostrand Reinhold, Seite 153 (1981) erörtert. Diese Druckschriften diskutieren die Verwendung von kurzkettigen wasserlöslichen Alkoholen und Glykolen als Colösungsmittel in wässerigen Beschichtungen zur Förderung der Koaleszenz der Latexpartikel, zur Verbesserung der Nivellierung und zur Verlängerung der Offenzeit. Diese Colösungsmittel haben jedoch nichts zu tun mit den den wässerigen Beschichtungen innewohnenden Vorteilen, wie Sicherheit, geringe Klebrigkeit, wenig Geruch und niedrige Umweltverschmutzung.
  • Ein weiterer Versuch zur Erhöhung der Offenzeit wässeriger Beschichtungen war die Verwendung oberflächenaktiver Mittel zur Unterdrückung der Verdampfung, um die Wasserverdampfung zu steuern. U.S. 4 647 610 beschreibt ein Verfahren zur Verminderung der Verdampfungsrate von Wasser aus wässerigen Polymerbeschichtungen, wie Latexbeschichtungen, durch Einverleibung geringer Mengen von oberflächenaktiven aliphatischen Verbindungen mit einer gesättigten unverzweigten Kohlenstoff-Kohlenstoff-Kettenlänge von etwa 16 Atomen oder mehr, die eine oder mehrere hydrophile Gruppen enthalten. Die Verdampfungsunterdrückungsmittel umfassen vorzugsweise die langen, geradkettigen Alkohole, Etheralkohole und Salze von Carbonsäuren. Von diesen Alkoholen und Salzen wird angenommen, daß sie die Offenzeit einer wässerigen Schicht erhöhen durch Verminderung der Verdampfungsrate von Wasser durch die Bildung hochkompakter und dichter Monoschichten an der Luft/Wasser-Grenzfläche. Das '610-Patent lehrt kein Verfahren zur Erhöhung der Offenzeit einer wässerigen Schicht, die mit einer modifizierenden Verbindung gebildet ist, die mit dem Latexpolymer komplementär ist und mit diesem reagiert.
  • US-A-4 952 622 beschreibt die Herstellung von Polymerpartikeln, welche, implantiert auf deren Oberfläche, amphiphile Moleküle mit ionenbildenden oder reaktiven Gruppen tragen. Das Verfahren erfordert das Kontaktieren eines Latex von Partikeln mit einer amphiphilen Verbindung innerhalb der Glasübergangszone des Polymeren, bis der hydrophobe Block der amphiphilen Verbindung mit den makromolekularen Ketten des Polymeren "eingebunden" ist. Das '622-Patent offenbart die Verwendung dieser Partikel und deren Dispersionen in biologischen Anwendungen, doch wird darin weder beschrieben noch vorgeschlagen, daß diese Partikel verwendet werden könnten zur Verbesserung der Offenzeit einer wässerigen Schicht.
  • Die vorliegende Erfindung versucht, die mit den Beschichtungsmassen des Standes der Technik anfallenden Probleme zu überwinden,
  • Gemäß einem ersten Aspekt vorliegender Erfindung wird ein Verfahren zum Beschichten eines Substrats mit einer wässerigen Schicht geschaffen, bei dem die wässerige Schicht ein Latexpolymer mit einer ersten reaktionsfähigen Gruppe und einer modifizierenden Verbindung mit einer zweiten reaktionsfähigen Gruppe, die zu der ersten reaktionsfähigen Gruppe des Latexpolymeren komplementär ist, umfaßt.
  • Gemäß einem zweiten Aspekt der vorliegenden Erfindung wird eine Zusammensetzung zur Verlängerung der Offenzeit einer wässerigen Schicht geschaffen, welche ein Latexpolymer mit einer ersten reaktionsfähigen Gruppe und eine modifizierende Gruppe mit einer zweiten reaktionsfähigen Gruppe, welche zur ersten reaktionsfähigen Gruppe des Latexpolymeren komplementär ist, umfaßt.
  • Gemäß einem dritten Aspekt der vorliegenden Erfindung wird die Verwendung einer modifizierenden Verbindung angegeben, die eine reaktionsfähige Gruppe enthält zur Verlängerung der Offenzeit einer wasserigen Beschichtungsmasse, die ein Latexpolymer mit einer reaktionsfähigen Gruppe enthält, wobei die reaktionsfähige Gruppe der modifizierenden Verbindung komplementär ist zur reaktionsfähigen Gruppe des Latexpolymeren.
  • Gemäß einem vierten Aspekt der vorliegenden Erfindung wird die Verwendung eines Latexpolymeren angegeben, das eine reaktionsfähige Gruppe aufweist zur Verlängerung der Offenzeit einer wasserigen Beschichtungsmasse, die eine modifizierende Verbindung mit einem Gehalt an einer reaktionsfähigen Gruppe enthält, wobei die reaktionsfähige Gruppe des Latexpolymeren komplementär ist zur reaktionsfähigen Gruppe der modifizierenden Verbindung.
  • Vorzugsweise beträgt die Konzentration der modifizierenden Verbindung 0,1 bis etwa 10 Gew.-% Feststoffe, bezogen auf das Gesamtgewicht an Feststoffen des Latexpolymeren in der wässerigen Beschichtungsmasse.
  • Vorzugsweise ist die modifizierende Verbindung eine amphiphile Verbindung, die zusätzlich einen hydrophoben Anteil mit mindestens 4 Kohlenstoffatomen umfaßt.
  • Vorzugsweise hat die amphiphile Verbindung ein gewichtsmittleres Molekulargewicht von weniger als etwa 10.000.
  • Vorzugsweise sind die komplementären reaktionsfähigen Gruppe im Latexpolymer und in der amphiphilen Verbindung ein ionisierbares Paar, ausgewählt aus der Gruppe bestehend aus positiv und negativ geladenen Atomen und Säuren und Basen.
  • Vorzugsweise sind die komplementären reaktionsfähigen Gruppen im Latexpolymer und in der modifizierenden Verbindung ein covalent gebundenes Paar, ausgewählt aus der Gruppe bestehend aus: Acetoacetat-Aldehyd; Acetoacetat- Amin; Amin-Aldehyd; Amin-Anhydrid; Amin-Isocyanat; Amin- Epoxy; Aldehyd-Hydrazid; Säure-Epoxy; Säure-Carbodiimid; Säure-Chloromethylester; Säure-Chloromethylamid; Säure-Anhydrid; Säure-Aziridin; Epoxy-Mercaptan; und Isocyanat-Alkohol.
  • Vorzugsweise umfaßt das Latexpolymer von 0,5% bis etwa 10%, vorzugsweise von 0,5% bis etwa 5%, bezogen auf das Gewicht der gesamten Zusammensetzung, einer ionisierbaren Säuregruppe.
  • Vorzugsweise ist das Latexpolymer ausgewählt aus der Gruppe bestehend aus Acryl-, Styrolacryl-, Styrolbutadienund Vinylacetatpolymerlatices.
  • Vorzugsweise hat das Latexpolymer eine durchschnittliche Teilchengröße von etwa 30 bis etwa 800 nm, vorzugsweise von 90 bis etwa 500 nm.
  • Vorzugsweise ist die zweite reaktionsfähige Gruppe der modifizierenden Verbindung covalent gebunden an eine komplementäre erste reaktionsfähige, covalent gebundene Gruppe im Latexpolymer.
  • Der Vorteil der vorliegenden Erfindung liegt darin begründet, daß sie die Offenzeit einer Schicht verlängert. Insbesondere erhöht sie die Zeitspanne, während der eine wäßrige Schicht verarbeitbar bleibt, nachdem sie auf ein Substrat aufgebracht worden ist. Das Verfahren erfordert die Bildung einer wässerigen Beschichtungsmasse durch Kombinieren einer ausgewählten modifizierenden Verbindung und eines Latexpolymeren und Aufbringung der auf diese Weise gebildeten Beschichtungsmasse auf ein Substrat. Genauer gesagt enthalten die modifizierende Verbindung und das Latexpolymer komplementäre reaktionsfähige Gruppen.
  • Vorliegende Erfindung betrifft daher ein Verfahren zur Verlängerung der Offenzeit einer wässerigen Schicht mit einem Gehalt an einem Latexpolymer. Das Verfahren erfordert die Auswahl eines Latexpolymeren mit einer ersten reaktionsfähigen Gruppe sowie die Auswahl einer modifizierenden Verbindung mit einem Gehalt an einer zweiten reaktionsfähigen Gruppe, die komplementär ist zur ersten reaktionsfähigen Gruppe im Latexpolymer, Bildung einer wässerigen Beschichtungsmasse durch Kombination der modifizierenden Verbindung und des Latexpolymeren, und Aufbringung der auf diese Weise kombinierten wässerigen Beschichtungsmasse auf ein Substrat. Die Erfindung betrifft ferner die wässerige Beschichtungsmasse mit verlängerter Offenzeit.
  • Demzufolge ist vorliegende Erfindung auf ein Verfahren zur Verlängerung der Offenzeit einer wässerigen Schicht gerichtet, die ein Latexpolymer, wie z.B. Latexfarben, enthält. Die Verbesserung der Offenzeit gemäß vorliegender Erfindung ist auch mit anderen wässerigen Polymerbeschichtungsmassen von Nutzen, z.B. mit Farben, Beizen, Lacken, Klebern und Drucktinten.
  • Vorliegende Erfindung erfordert eine wässerige Beschichtungsmasse mit einem Gehalt an einem Latexpolymer und einer ausgewählten modifizierenden Verbindung, die komplementäre reaktionsfähige Gruppen haben. Die Polymere, die in der wässerigen Beschichtungsmasse verwendbar sind, umfassen z.B. Emulsionspolymere und kolloidale Dispersionen, wie die von C.R. Marten, Waterborne Coatings, Van Nostrand Reinhold, Seiten 41-51 (1981) beschriebenen,
  • Die komplementären reaktionsfähigen Gruppen im Latexpolymer und in der modifizierenden Verbindung liefern eine ionische oder covalente Bindung. Komplementäre ionische Bindung umfaßt Säure-Base-Wechselwirkung und Ionenpaarbindung von negativ und positiv geladenen Atomen.
  • Covalente Bindung durch komplementäre reaktionsfähige Gruppen kann umfassen: Acetoacetat-Aldehyd; Acetoacetat- Amin; Amin-Aldehyd; Amin-Anhydrid; Amin-Isocyanat; Amin- Epoxy; Aldehyd-Hydrazid; Säure-Epoxy; Säure-Carbodiimid; Säure-Chloromethylester; Säure-Chloromethylamid; Säure-Anhydrid; Säure-Aziridin; Epoxy-Mercaptan; und Isocyanat-Alkohol.
  • Die erste oder zweite reaktionsfähige Gruppe in jedem Paar kann im Latexpolymer oder in der modifizierenden Verbindung vorliegen.
  • Das Latexpolymer ist ein Emulsionspolymer mit mindestens einer reaktionsfähigen Gruppe. Zusätzlich kann das Latexpolymer mehr als eine reaktionsfähige Gruppe enthalten, In noch vorteilhafterer Weise ist das Latexpolymer ein Emulsionspolymer mit einer reaktionsfähigen ionisierbaren Säuregruppe, wie z.B. Acryl-, Methacryl-, Itacon-, Aconit-, Citracon-, Croton-, Malein-, Fumarsäure, dem Dimer von Acrylsäure, Vinylsulfonsäure, Acrylamido-2-methylpropan sulfonsäure (AMPS), Phosphonoethylmethacrylat (PEM), Sulfonoethylmethacrylat (SEM) und dergleichen.
  • Geeignete Emulsionspolymere, die in den wässerigen Beschichtungsmassen vorliegender Erfindung brauchbar sind, können durch übliche, dem Fachmann wohlbekannte Emulsionspolymerisationstechniken hergestellt werden. Es wird bevorzugt, daß das Latexpolymer ein Emulsionshomopolymer oder -copolymer ist, noch bevorzugter, daß es ein Emulsionspolymer ist, das gebildet ist aus einem Vinylmonomer, wie Vinylacetat, einem Acrylmonomer oder einem Styrolmonomer, wie denjenigen, die typischerweise zur Herstellung von auf Wasser basierenden Farben, Beizen, Klebstoffen und Lacken verwendet werden.
  • Die bevorzugten Latexpolymere umfassen Homopolymere und Copolymere von: (1) Vinylestern einer aliphatischen Säure mit 1 bis 18 Kohlenstoffatomen, am meisten bevorzugt Vinylacetat; (2) Acrylsäureester und Methacrylsäureester eines Alkohols mit 1 bis 18 Kohlenstoffatomen, am meisten bevorzugt Methylacrylat, Ethylacrylat, Butylacrylat, 2- Ethylhexylacrylat, Methylmethacrylat, Ethylmethacrylat und Butylmethacrylat; und (3) mono- und di-ethylenisch ungesättigte Kohlenwasserstoffe, wie Ethylen, Isobutylen, Styrol und aliphatische Diene, wie Butadien, Isopren und Chloropren.
  • Die Vinylester umfassen Poly(vinylacetat) und copolymere von Vinylacetat mit einem oder mehreren der folgenden Monomere: Vinylchlorid, Vinylidenchlorid, Styrol, Vinyltoluol, Acrylonitril, Methacrylonitril, einen oder zwei der genannten Acryl- und Methacrylsäureester. Ähnliche Copolymere eines oder mehrerer der oben genannten Acryl- oder Methacrylsäureester mit einem oder mehreren der folgenden Monomere: Vinylacetat, Vinylchlorid, Vinylidenchlorid, Styrol, Vinyltoluol, Acrylonitril und Methacrylonitril werden üblicherweise in auf Wasser basierenden Farben ebenfalls verwendet. Homopolymere von Ethylen, Isobutylen und Styrol und Copolymere eines oder mehrerer dieser Kohlenwasserstoffe mit einem oder mehreren Estern, Nitrilen oder Amiden von Acrylsäure oder Methacrylsäure oder mit Vinylestern, wie Vinylacetat und Vinylchlorid, oder mit Vinylidenchlorid finden ebenfalls Anwendung. Die Dienpolymere werden in der Regel in Farben auf Wasserbasis in der Form von Copolymeren mit einem oder mehreren folgender Monomere verwendet: Styrol, Vinyltoluol, Acrylonitril, Methacrylonitril und die oben erwähnten Ester von Acrylsäure oder Methacrylsäure. Gemäß einer bevorzugten Ausführungsform vorliegender Erfindung wird eine kleine Menge, wie z.B. von 0,5 bis 5,0 Gew.-% oder mehr, vorzugsweise von etwa 1,0 Gew.-%, eines Säuremonomeren in das für die Herstellung der Copolymere verwendete Monomerengemisch einverleibt. Verwendete Säuren umfassen Acryl-, Methacryl-, Itacon-, Aconit-, Citracon-, Croton-, Malein und Fumarsäure, das Dimer von Acrylsäure und dergleichen.
  • Das Latexpolymer kann auch ein Sequenzemulsionspolymer sein, wie z.B. ein Kern/Schale-Polymer, bei dem die reaktionsfähige Gruppe an der Schale oder dem relativ hydrophileren Teil des Polymeren lokalisiert ist.
  • Am meisten bevorzugt ist es, wenn das Latexpolymer ein anionisch stabilisiertes Emulsionspolymer mit einem negativen Oberflächenpotential von -10 Millivolt und höher (der hier verwendete Ausdruck höher bedeutet mehr negativ geladen, z.B. -20 Millivolt) ist, bestimmt durch Zeta-Potentialmessungen.
  • Die durchschnittliche "Teilchengröße" oder der Durchmesser des Emulsionspolymeren kann von etwa 30 bis etwa 800 Nanometer, bevorzugter von etwa 90 bis etwa 500 Nanometer reichen, und am meisten bevorzugt liegt er bei etwa 200 Nanometer. Der hier verwendete Ausdruck "Teilchengröße" bedeutet den gewichtsmittleren Durchmesser, ausgedrückt in Nanometer, und kann durch Elektronenmikroskopie bestimmt werden. In der Regel betragen die Molekulargewichte dieser Emulsionspolymeren typischerweise von etwa 100.000 bis 5 Millionen Gewichtsdurchschnitt und am üblichsten liegen sie oberhalb 500.000.
  • Die modifizierende Verbindung muß mindestens eine wasserlösliche Gruppe enthalten, die z.B. umfaßt Polyoxyethylen, Polyvinylalkohol, Polyacrylamid, Poly-N-vinylpyrrolidon oder ein natürliches Polymer wie Stärke. Die modifizierende Verbindung muß außerdem eine zweite reaktionsfähige Gruppe enthalten, die komplementär ist zu der ersten reaktionsfähigen Gruppe im Latexpolymer. Ferner kann die modifizierende Verbindung mehr als eine komplementäre reaktionsfähige Gruppe enthalten. Mit "komplementär" wird ausgedrückt, daß die modifizierende Verbindung und das Latexpolymer chemisch gebunden werden durch die reaktive Wechselwirkung der entsprechenden reaktionsfähigen Gruppen.
  • Eine bevorzugte modifizierende Verbindung ist eine amphiphile Verbindung mit ionisierbaren oder Säure-Base-reaktionsfähigen Gruppen. Verwendbare amphiphile Verbindungen haben sowohl hydrophobe als auch hydrophile Gruppen. Der hydrophobe Teil der amphiphilen Verbindung muß mindestens 4 Kohlenstoffatome enthalten und kann verzweigt, geradkettig, aromatisch, gesättigt oder ungesättigt sein. Der hydrophile Teil der amphiphilen Verbindung ist wasserlöslich und kann Polyoxyethylen, Polyoxypropylen, Polyacrylamid oder Polyvinylalkohol umfassen. Das gewichtsmittlere Molekulargewicht, MW, der amphiphilen Verbindung beträgt weniger als etwa 10.000.
  • Geeignete amphiphile Verbindung können quaternäre Ammoniumsalze, wie z.B. das quaternäre Salz von Ethomeen 0/25, Handelsprodukt der Akzo Chemicals Inc., umfassen. Dieses Salz ist ein quaternäres polyethoxyliertes Ammoniumsalz der Formel C&sub1;&sub8;H&sub3;&sub5;(CH&sub3;)N(CH&sub2;CH&sub2;O)xH(CH&sub2;CH&sub2;O)yH(I), worin x+y=15, mit einem Molekulargewicht von etwa 942. Das quaternäre Salz enthält eine positiv geladene Stickstoffgruppe, die ein komplementäres Paar bilden kann mit einem Latexpolymer, das eine anionische Gruppe, wie z.B. eine Carboxylatgruppe, enthält.
  • Triton RW-150, Handelsprodukt der Union Carbide Company, der Formel t-C&sub1;&sub2;&submin;&sub1;&sub4;NH(CH&sub2;CH&sub2;O)&sub1;&sub5;H ist ein polyethoxyliertes Amin, bei dem es sich um eine weitere geeignete amphiphile Verbindung handelt.
  • Eine bevorzugte amphiphile Verbindung ist ein tertiäres polyethoxyliertes Amin der Formel C&sub1;&sub8;H&sub3;&sub7;N(CH&sub2;CH&sub2;O)xH(CH&sub2;CH&sub2;O)yH (x+y=15) und einem Molekulargewicht von etwa 929 (Ethomeen 18/25, Handelsprodukt der Akzo Chemical Inc.). Die Aminbase ist die zweite reaktionsfähige Gruppe, die kombiniert und umgesetzt wird mit einem Latex, der eine Säure als die erste reaktionsfähige Gruppe enthält.
  • Ein bevorzugtes covalent gebundenes Paar komplementärer rekationsfähiger Gruppen ist ein JEFFAMIN ED-600 (Handelsprodukt der Texaco Chemical Company) als modifizierende Verbindung, die umgesetzt wird mit einem Ace toacetat-haltigen Latex (vergleiche Beispiel 13). JEFFAMINE ED-600 ist ein Polyetherdiamin, basierend auf einem vorwiegend aus Polyethylenoxid bestehenden Rückgrat. Das Amin (JEFFAMINE ED-600) ist die zweite reaktionsfähige Gruppe, die umgesetzt wird mit einem Latex, der Acetoacetat als die erste reaktionsfähige Gruppe enthält.
  • Es gibt verschiedene Möglichkeiten, das Latexpolymer und die ausgewählte modifizierende Verbindung in der wässerigen Beschichtung zu kombinieren. Eine wässerige Beschichtung kann mit dem Latexpolymer formuliert werden und danach kann die modifizierende Verbindung als ein Additiv zu der wässerigen Beschichtungsmasse zugesetzt werden. Es wird bevorzugt, daß die modifizierende Verbindung zuerst mit dem Latexpolymer kombiniert wird und, bis sie mit dem Latexpolymer vermischt ist, gerührt wird, z.B. in der Größenordnung von mindestens 10 Minuten. Nach dem Rühren können das Latexpolymer und die modifizierende Verbindung stehengelassen werden zur Gleichgewichtseinstellung, z.B. über Nacht.
  • Danach wird eine wässerige Beschichtungsmasse mit dem Gemisch aus der modifizierenden Verbindung und dem Latex formuliert.
  • Die modifizierende Verbindung, welche die zweite reaktionsfähige Gruppe enthält, wird zu dem Latexpolymer in einer Menge von 0,01 bis etwa 10 Moläquivalent, bezogen auf das molare Äquivalent der ersten reaktionsfähigen Gruppe in dem Latexpolymer, zugesetzt. In bevorzugterer Weise wird die modifizierende Verbindung zu dem Latexpolymer in einer Menge von 0,1 bis 1,0 Moläquivalent zugegeben.
  • Die Konzentration der modifizierenden Verbindung in der fertigen wässerigen Beschichtungsmasse beträgt von 0,1 bis 10 Gew.-% Feststoffe, bezogen auf das Gesamtgewicht der Feststoffe des Latexpolymeren in der wässerigen Beschichtungsmasse, vorzugsweise von 2 bis 10 Gew.-% Feststoffe und am meisten bevorzugt von 4 bis 8 Gew.-% Feststoffe.
  • In der Regel enthalten 4,5 Liter (1 gallon) Emulsionsfarbe von etwa 0,22 bis 1,36 kg (0,5 bis 3 pounds) Latexpolymer- Feststoffe und von etwa 0,09 bis 2,26 kg (0,2 bis etwa 5 pounds) feinverteiltes Pigment. Typische Pigmente sind Titandioxid und andere Titanpigmente, Bleiweiß, Zinkoxid, Zinksulfid, Bariumsulfat, Calciumcarbonat, Lithopone, Siliciumdioxid, Talk, Glimmer, Ton, Eisenoxid, Ruß, Cadmiumsulfid, Toluidenrot, Chromorange, Chromgelb, Chromgrün und andere auf diesem Fachgebiet bekannte. Andere synthetische Pigmente können ebenfalls einverleibt werden, wie z.B. ROPAQUE opakes Polymer. Bisweilen werden Trockenmittel, wie z.B. Kobalt und Mangan, zu Beschichtungsmassen zugesetzt, die ungesättigte Polymere, welche durch Oxidation härten, enthalten. Geringere Mengen anderer Beschichtungsadditive können in die Farbformulierungen ebenfalls einverleibt werden, wie z.B. Entschäumer, Antischaummittel, Koaleszenzmittel, Surfactants, Dispergiermittel, Schimmelvernichter, Eindickmittel, Netzmittel, Biocide und dergleichen.
  • Die Offenzeit der wässerigen Beschichtung kann gemessen werden durch Bürstenaufbringung der Beschichtungsmasse auf ein Substrat und Bestimmung der Zeit, bis zu der zusätzliche frische Farbe nicht einbindet oder verschmilzt gut sichtbar mit einem zuvor behandelten, naß beschichtetem Substrat. Darunter ist zu verstehen, daß der Test durchgeführt werden kann durch Überlappung einer zweiten Schicht über eine erste Schicht in Intervallen von drei Minuten (vergleiche z.B. das erläuternde Beispiel 3), und Bestimmung der maximalen Zeitspanne (Offenzeit), bevor welcher Fluß, Nivellierung und Bürstenabdrücke im Überlappenbereich deutlich unterschiedlich sind im Vergleich zu der ersten Beschichtung. Der Test kann auch durchgeführt werden durch Aufstreichen einer zweiten Schicht parallel zu der und über die erste Schicht in Intervallen von 5 Minuten und Bestimmung der maximalen Zeitspanne (Offenzeit), bei der die zweite Farbschicht in der trockenen Schicht keine Defekte hervorruft einschließlich Bürstenabdrücken, Verlust von Glanz und Oberflächenbeschädigungen (vergleiche beispielsweise Beispiel 6). Gemäß einer anderen Offenzeit-Methode werden Kreuze in Form eines X in ein frisch beschichtetes Substrat eingeritzt, und danach wird eine zweite Farbschicht über und senkrecht zu einem in die erste Schicht eingeritzten Kreuz aufgebürstet in Intervallen von 3 Minuten (vergleiche beispielsweise Beispiel 9). Die Offenzeit für diesen Test ist definiert als die maximale Zeitspanne, bei der die eingeritzten Kreuze nicht mehr sichtbar sind.
  • Die folgenden Beispiele erläutern das Verfahren zur Verbesserung der Offenzeit einer wässerigen Beschichtungszusammensetzung, auf das sich vorliegende Erfindung bezieht.
    • BEISPIEL 1 - Herstellung von Latex/Modifizierverbindung- Gemisch: Probe 1
  • 26,45 g einer modifizierenden Verbindung (Ethomeen 18/25 mit 33 Gew.-% Feststoffen) wurden zu 519,65 g einer wässerigen Emulsion (41,4 Gew.-% Feststoffe) zugegeben, welche einen Latex aus 49% 2-Ethylhexylacrylat (EHA)/23% Styrol (St)/27% Acrylonitril(AN)/1,0% Methacrylsäure (MAA) enthielt. Die Methacrylsäure war die erste reaktionsfähige Gruppe, und das Amin (Ethomeen 18/25) war die zweite reaktionsfähige Gruppe. Bei Raumtemperatur wurde das Gemisch 10 Minuten lang gerührt und über Nacht ins Gleichgewicht gebracht, um die erste reaktionsfähige Gruppe und die zweite reaktionsfähige Gruppe reagieren zu lassen.
    • BEISPIEL 2 - Herstellung der wässerigen Beschichtung mit Probe 1
  • Eine Kontrollfarbe wurde hergestellt in einer unten angegebenen Standard-Farbformulierurig mit einem 49% EHA/23% St/27% AN/1,0% MAA-Emulsionspolymer ohne einer modifizierenden Verbindung (41,4% Feststoffe). Probe 1 wurde in der gleichen Farbformulierung beurteilt.
  • Pigment-Volumenkonzentration=22,68%
  • Volumen Feststoff=33,07%
    • BEISPIEL 3 - Messung der Offenzeit für die Farbe mit Gehalt an Probe 1
  • Die Offenzeit wurde wie folgt gemessen. Die Kontrollfarbe und die die Probe 1 enthaltende Farbe wurden beide separat der Länge nach auf der Hälfte eines beschichteten Papierkartons (12H Spreading Rate Leneta Chart) aufgebürstet unter Anwendung einer natürlichen Verteilungsrate. In Abständen von drei Minuten wurde eine zweite Schicht jeder Testfarbe der Länge nach aufgebürstet in separaten Abschnitten von einem unbestrichenen Bereich des Kartons in die erste Schicht dergestalt, daß mindestens die Hälfte der ersten Schicht überlappt wurde. Die Farben wurden bei 21ºC (70ºF) und 50% relativer Feuchtigkeit 24 Stunden lang getrocknet.
  • Die Offenzeit wurde definiert als die maximale Zeitspanne, bei der die zweite Farbschicht mit der ersten Schicht an der Überlappüng gut eingemischt war. Darunter ist zu verstehen, daß diese maximale Zeitspanne (Offenzeit) bestimmt wurde als das letzte Drei-Minuten-Intervall bevor Verfließen, Nivellierung und Bürstenabdrücke des überlappten Bereichs merklich unterschiedlich waren von der ersten Beschichtung.
  • Die Ergebnisse des Offenzeittests für die Kontrollfarbe und die die Probe 1 enthaltende Farbe sind in Tabelle 1 wiedergegeben TABELLE 1 - OFFENZEIT-ERGEBNISSE
  • Die Kontrollfarbe hatte eine Offenzeit von 3 Minuten und wies beträchtliche Unterschiede in Verfließen, Nivellieren und bezüglich Bürstenabdrücken im überlappten Bereich auf im Vergleich zu der ersten Schicht bei 6 Minuten und länger.
  • Die mit Probe 1 (EHA/St/An-Latex, gemischt mit Ethomeen 18/25) hergestellte Farbe hatte eine Offenzeit von 12 Minuten und merkliche Unterschiede im Verfließen, Nivellieren und bezüglich Bürstenabdrücken im überlappten Bereich, verglichen mit der ersten Schicht bei 15 Minuten und länger.
    • BEISPIEL 4 - Herstellung von Latex/Modifizierverbindung Gemisch: Probe 2
  • Herstellung des quaternären Salzes von Ethomeen 0/25
  • Zu 102 g Ethomeen 0/25 wurden 29,3 g Methyliodid zugesetzt. Das Gemisch wurde gerührt und auf 80ºC 6 Stunden lang erhitzt. Das erhaltene Produkt war das quaternäre Salz von Ethomeen 0/25.
  • 48,56 g einer modifizierenden Verbindung (quaternäres Salz von Ethomeen 0/25 mit 19,35 Gew.-% Feststoffen) wurden zu 469,74 g einer wäßrigen Emulsion (50,0 Gew.-% Feststoffe) zugesetzt, die einen Latex aus 46% Butylacrylat (BA)/53% Methylmethacrylat (MMA)/1,0% Methacrylsäure (MAA) enthielt.
  • Bei Raumtemperatur wurde das Gemisch 10 Minuten lang gerührt und über Nacht ins Gleichgewicht gebracht, um die erste reaktionsfähige Gruppe und zweite reaktionsfähige Gruppe miteinander reagieren zu lassen.
    • BEISPIEL 5 - Herstellung der wässerigen Beschichtungsmasse mit Probe 2
  • Eine Kontrollfarbe wurde in der aufgezeigten Farbformulierung hergestellt mit einem 46% BA/53% MMA/1,0% MAA-Emulsionspolymer ohne eine modifizierende Verbindung (50,0 Gew-.% Feststoffe).
  • Probe 2 wurde in der gleichen Formulierung ausgewertet mit der Ausnahme, daß der Farbe Kobalt- und Mangan-Trockenmittel zugesetzt wurden.
  • Pigment=Volumenkonzentration=23,65%
  • Volumen Feststoff=33,95%
    • BEISPIEL 6 - Messung der Offenzeit für die Farbe mit einem Gehalt an Probe 2
  • Die Offenzeit wurde wie folgt gemessen. Jede der beiden Kontrollfarbe bzw. Farbe, enthaltend Probe 2, wurde der Länge nach auf eine versiegelte Kartontafel unter Anwendung einer natürlichen Verteilungsrate aufgebürstet. Nach 5, 10, 15 und 20 Minuten-Abständen wurde eine zweite Schicht jeder Testfarbe auf 1/4 der Tafel aufgebürstet, parallel zu der ersten Schicht und am Kopfteil derselben in separaten Abschnitten der Tafel. Die Farben wurden bei 21ºC (70ºF) und 65% relativer Feuchtigkeit getrocknet. Die Offenzeit wurde definiert als die maximale Zeitspanne, bei der die zweite Farbschicht in der getrockneten Schicht keinerlei Defekte, einschließlich von Bürstenabdrücken, Verlust an Glanz und Oberflächenbeschädigung hinterließ. Unter Oberflächenbeschädigung ist zu verstehen, daß die getrocknete Schicht zerst-2rt oder aufgerissen wurde.
  • Die Ergebnisse des Offenzeittests für die Kontrollfarbe und die die Probe 2 enthaltende Farbe sind in Tabelle 2 gezeigt. TABELLE 2- OFFENZEIT-ERGEBNISSE
  • Die Kontrollfarbe hatte eine Offenzeit von weniger als 5 Minuten und zeigte Defekte in der getrockneten zweiten Schicht bei 5 Minuten und länger. Die mit Probe 2 (BA/MMA/MAA-Latex, vermischt mit dem quaternären Salz von Ethomeen 0/25) hergestellte Farbe hatte eine Offenzeit von 15 Minuten und zeigte Defekte in der getrockneten zweiten Schicht bei 20 Minuten und länger.
    • BEISPIEL 7 - Herstellung von Latex/Modifizierverbindung Gemisch: Probe 3
  • 27,9 g einer modifizierenden Verbindung (TRITON RW-150 mit 33 Gew.-% Feststoffen) wurden zu 500 g einer wässerigen Emulsion (46 Gew.-% Feststoffe) zugesetzt, die einen Latex aus 46% Butylacrylat (BA)/53% Methylmethacrylat (MMA)/1,0% Methacrylsäure (MAA) enthielt. Bei Raumtemperatur wurde das Gemisch 10 Minuten lang gerührt und über Nacht ins Gleichgewicht gebracht, um die erste reaktionsfähige Gruppe und zweite reaktionsfähige Gruppe miteinander reagieren zu lassen.
    • BEISPIEL 8 - Herstellung der wässerigen Beschichtungsmasse mit Probe 3
  • Eine Kontrollfarbe wurde in der gezeigten Farbformulierung hergestellt mit einem 46% BA/53% MMA/1,0% MAA-Emulsionspolymer ohne eine modifizierende Verbindunge (46 Gew.-% Feststoffe) 3 Probe 3 wurde in die gleiche Formulierung eingebracht.
  • Pigment-Volumenkonzentration=22,68%
  • Volumen Feststoffe=33,07%
    • BEISPIEL 9 - Messung der Offenzeit für die Farbe mit einem Gehalt an Probe 3
  • Die Offenzeit wurde wie folgt gemessen. Jede der beiden Kontrollfarbe bzw. Farbe enthaltend Probe 3 (46% BA/53% MMA/1,0% MAA-Latex, gemischt mit TRITON RW-150) wurde der Länge nach auf etwa 5,1 cm (2 inch) breite Abschnitte einer versiegelten Tafel aufgestrichen. Kreuze in der Form eines X wurden sofort in den Farbfilm von oben bis unten unter Verwendung eines Zungenspatels eingeritzt. In Abständen von drei Minuten wurde eine zweite Schicht jeder Testfarbe über ein und senkrecht zu einem in die erste Schicht eingeritzten Kreuz gebürstet. Die Offenzeit wurde als die maximale Zeitspanne definiert, bei der die eingeritzten Kreuze nicht mehr sichtbar waren. Darunter ist zu verstehen, daß diese maximale Zeit (Offenzeit) das letzte Drei-Minuten-Intervall ist, vor dem das eingeritzte Kreuz in dem trockenen Farbfilm sichtbar war.
  • Die Ergebnisse des Offenzeittests für die Kontrollfarbe und die Farbe mit einem Gehalt an Probe 3 sind in Tabelle 3 wiedergegeben. TABELLE 3- OFFENZEIT-ERGEBNISSE
  • Die Kontrollfarbe hatte eine Offenzeit von 3 Minuten und die Kreuze waren in der trockenen Schicht bei 6 Minuten und länger sichtbar. Die mit Probe 3 hergestellte Farbe hatte eine Offenzeit von 9 Minuten, und die eingeritzten Kreuze waren in der trockenen Schicht bei 12 Minuten und länger sichtbar.
    • BEISPIEL 10 - Herstellung eines Latex/Modifizierverbindung-Gemisches: Probe 4 Herstellung von Aldehyd-terminiertem Polyvinylalkohol
  • Zu 600 g einer 20 gew.-%igen Lösung von Polyvinylalkohol in Wasser (Airvol 203, Handelsprodukt der Air Products) wurden 16,0 g Natriumperiodat zugesetzt. Das Gemisch wurde bei Raumtemperatur 3 Stunden lang gerührt zur Bildung eines Aldehyd-terminierten (zweite reaktionsfähige Gruppe) Polyvinylalkohols.
    • Kombination von Aldehyd-terminiertem Polyvinylalkohol mit BA/MMA/AAEM/MAA-Latex
  • 115 g einer 20 gew.-%igen Lösung von Aldehyd-terminiertem Polyvinylalkohol wurden zu 400 g einer wässerigen Emulsion (45,8 Gew.-% Feststoffe) zugegeben, die einen Latex aus 39% Butylacrylat (BA)/50% Methylmethacrylat (MMA)/9% Acetoacetoxyethylmethacrylat (AAEM)/2% Methacrylsäure (MAA) enthielt. Das AAEM war die erste reaktionsfähige Gruppe. Das Gemisch wurde bei Raumtemperatur 6 Stunden lang gerührt, um die komplementären Aldehyd- und Acetoacetatgruppen reagieren zu lassen.
    • BEISPIEL 11 - Herstellung der wässerigen Beschichtungsmasse mit Probe 4
  • Eine Kontrollfarbe wurde in der angegebenen Farbformulierung hergestellt mit einem 39% BA/50% MMA/9% AAEM/2,0% MAA-Emulsionspolymer ohne eine modifizierende Verbindung (46,2 Gew.-% Feststoffe) 4 Probe 4 wurde in die gleiche Formulierung eingebracht.
  • Pigment-Volumenkonzentration=22,68%
  • Volumen Feststoffe=33,07%
    • BEISPIEL 12 - Messung der Offenzeit der Farbe mit einem Gehalt an Probe 4
  • Die Offenzeit wurde unter Verwendung der in Beispiel 3 beschriebenen Prozedur gemessen. Die Ergebnisse sind in Tabelle 4 wiedergegeben. TABELLE 4 - OFFENZEIT-ERGEBNISSE
  • Die Kontrollfarbe hatte eine Offenzeit von 3 Minuten und merkliche Unterschiede im Verfließen, Nivellieren und bezüglich Bürstenabdrücken in dem überlappten Bereich im Vergleich zu der ersten Schicht bei 6 Minuten und länger. Die mit Probe 4 (BA/MMA/AAEM/MAA-Emulsion, gemischt mit einem Aldehyd-terminierten Polyvinylalkohol) hergestellte Farbe hatte eine Offenzeit von 6 Minuten bis etwa 9 Minuten. Damit wird zum Ausdruck gebracht, daß keine merklichen Unterschiede im Fließverhalten, in der Nivellierung und in den Bürstenabdrücken im überlappten Bereich im Vergleich zu der ersten Schicht bei 6 Minuten bestanden, und daß leichte Unterschiede im Verfließen, im Nivellieren und bezüglich Bürstenabdrücken bei 9 Minuten vorlagen. Bei 12 Minuten und länger bestanden eindeutige Unterschiede im Verfließen, Nivellieren und bezüglich Bürstenabdrücken im überlappten Bereich im Vergleich zu der ersten Schicht.
    • BEISPIEL 13 - Herstellung eines Latex/Modifizierverbindung-Gemisches: Probe 5
  • 25,6 g einer modifizierenden Verbindung (JEFFAMINE ED-600 mit 45,6 Gew.-% Feststoffen) wurden zu 511,6 g einer wässerigen Emulsion (45,6 Gew.-% Feststoffe) zugegeben, die einen Latex aus 39% Butylacrylat (BA)/50% Methylmethacrylat (MMA)/9% Acetoacetoxyethylmethacrylat (AAEM)/2% Methacrylsäure (MAA) enthielt. Bei Raumtemperatur wurde das Gemisch 10 Minuten lang gerührt und über Nacht ins Gleichgewicht gebracht, um die erste und zweite reaktionsfähige Gruppe miteinander reagieren zu lassen.
    • BEISPIEL 14 - Herstellung der wässerigen Beschichtungsmasse mit Probe 5
  • Eine Kontrollfarbe wurde in der angegebenen Farbformulierung hergestellt mit einem 39% BA/50% MMA/9% AAEM/2% MAA- Emulsionspolymer ohne eine modifizierende Verbindung (45,6 Gew.-% Feststoffe). Probe 5 wurde in die gleiche Formulierung eingebracht.
  • Pigment-Volumenkonzentration=22,68%
  • Volumen Feststoffe=33,07%
    • BEISPIEL 15 - Messung der Offenzeit für die Farbe mit einem Gehalt an Probe 5
  • Die Offenzeit wurde unter Verwendung der in Beispiel 3 beschriebenen Prozedur gemessen. Die Ergebnisse sind in Tabelle 5 wiedergegeben. TABELLE 5 - OFFENZEIT-ERGEBNISSE
  • Die Kontrolifarbe hatte eine Offenzeit von 3 Minuten und merkliche Unterschiede im Verfließen, Nivellieren und bezüglich Bürstenabdrücken im überlappten Bereich im Vergleich zu der ersten Schicht bei 6 Minuten und länger. Die mit Probe 5 (BA/MMA/AAEM/MAA-Emulsion, gemischt mit JEFFAMINE ED-600) hergestellte Farbe hatte eine Offenzeit von größer als 12 Minuten. Darunter ist zu verstehen, daß keine merklichen Unterschiede im Verfließen, Nivellieren und bezüglich Bürstenabdrücken im überlappten Bereich im Vergleich zu der ersten Schicht bei 12 Minuten vorlagen. Da die Testmethode bis zu 12 Minuten durchgeführt wurde, ergab sich die Offenzeit der mit Probe 5 hergestellten Farbe nach 12 Minuten.

Claims (9)

1. Verfahren zur Verlängerung der Offenzeit einer wässerigen Beschichtungszusammensetzung, bei dem ein Latexpolymer mit einer ersten reaktionsfähigen Gruppe mit einer modifizierenden Verbindung mit einem zweiten reaktionsfähigen Gruppe kombiniert wird, wobei die erste und zweite reaktionsfähige Gruppe zur Umsetzung befähigt sind unter Bildung entweder einer covalenten oder ionischen Bindung.
2. Verfahren nach Anspruch 1, bei dem die modifizierende Verbindung in einer Konzentration von 0,1 bis 10 Gew.-% Feststoffen, bezogen auf das Gesamtgewicht Feststoffe des Latexpolymeren in der wässerigen Beschichtungs zusammensetzung, vorliegt.
3. Verfahren nach Ansprüchen 1 oder 2, bei dem die modifizierende Verbindung eine amphiphile Verbindung ist, die einen hydrophoben Teil mit mindestens 4 Kohlenstoffatomen aufweist.
4. Verfahren nach Anspruch 3, bei dem die amphiphile Verbindung ein gewichtsmittleres Molekulargewicht von weniger als 10.000 hat.
5. Verfahren nach Ansprüchen 3 oder 4, bei dem die reaktionsfähigen Gruppen in dem Latexpolymer und der amphiphilen Verbindung ein ionisierbares Paar sind, ausgewählt aus der Gruppe bestehend aus positiv und negativ geladenen Atomen und Säuren und Basen.
6. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 4, bei dem die erste und zweite reaktionsfähige Gruppe in dem Latexpolymer und der modifizierenden Verbindung zum covalenten Binden befähigt sind und ausgewählt sind aus den folgenden Gruppen: Acetoacetat-Aldehyd; Acetoacetat-Amin; Amin-Aldehyd; Amin-Anhydrid; Amin-Isocyanat; Amin-Epoxy; Aldehyd-Hydrazid; Säure-Epoxy; Säure-Carbodiimid; Säure-Chloromethylester; Säure-Chloromethylamid; Säure-Anhydrid; Säure-Aziridin; Epoxy-Mercaptan; und Isocyanat-Alkohol.
7. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 5, bei dem das Latexpolymer von 0,5% bis 10%, vorzugsweise von 0,5% bis 5% Gew.-%, bezogen auf das Gewicht der gesamten Zusammensetzung, einer ionisierbaren Säuregruppe aufweist.
8. Verfahren nach einem der vorstehenden Ansprüche, bei dem das Latexpolymer ausgewählt ist aus den folgenden Gruppen: Acryl-, Styrol-acryl-, Styrolbutadien- und Vinylacetat-Polymerlatices.
9. Verfahren nach einem der vorstehenden Ansprüche, bei dem das Latexpolymer eine durchschnittliche Teilchengröße von 30 bis 800 Nanometer, vorzugsweise von 90 bis 500 Nanometer, hat.
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