DE69304347T2

DE69304347T2 - Perforierte presswalze

Info

Publication number: DE69304347T2
Application number: DE69304347T
Authority: DE
Inventors: Irving Chung-Chi Chen
Original assignee: CHEN IRVING CHUNG CHI
Current assignee: CHEN IRVING CHUNG CHI
Priority date: 1992-12-22
Filing date: 1993-12-22
Publication date: 1997-02-06
Anticipated expiration: 2013-12-23
Also published as: CO4480706A1; OA09953A; JPH06234098A; US5369884A; ES2094044T3; CZ164895A3; CN1094355A; PH30604A; HU218225B; ZA939385B; SG49064A1; HUT71880A; BG99730A; CZ286142B6; ECSP931007A; AP396A; AU664929B2; AU5709594A; BG61835B1; PL309627A1

Description

Umfeld der Erfindung

Die vorliegende Erfindung betrift Preßwalzen zum Zerkleinern von Fluid enthaltendem Material und zur Extraktion des Fluids daraus sowie das Verfahren zu deren Herstellung. Insbesondere betrifft diese Erfindung perforierte Preßwalzen zum Zerkleinern von Zuckerrohr und zur Extraktion von Saccharosesaft daraus.

Hintergrund der Erfindung

Die Zuckerherstellung ist eine der ältesten Industrien in der menschlichen Geschichte. Einer der wichtigsten Schritte beim Zuckerherstellungsverfahren ist das Zuckerrohrpressen, das das Zerkleinern von Zuckerrohr unter Druck zwischen gegensinnig rotierenden Walzen zur Extraktion des Saccharosesaltes betrifft. Im Cane Sugar Handbook, James C.P. Chen, 11. Aufl., John Wiley & Sons (1984) wird ein präziser Überblick über die Rohrpreßtechnik beschrieben. Der dort enthaltene Inhalt wird durch Verweis hierin aufgenommen. Wie aus dem Cane Sugar Handbook hervorgeht, enthalten die bekanntesten Preßeinheiten im allgemeinen drei zylindrische Preßwalzen, die in Dreiecksform angeordnet sind, wobei allerdings auch Preßeinheiten mit zwei bis fünf oder mehr Walzen verwendet werden. Gewöhnlich werden drei bis sieben Sätze solcher Preßeinheiten verwendet, um einen Preßverbund zu bilden.
Eine Preßwalze enthält typischerweise einen zylindrischen Walzenkörper, der eng auf eine zentrale Welle aufgeschrumpft ist. Im allgemeinen haben die meisten Preßwalzenkörper eine V-förmige, umlaufende Rillung auf der Umfangsfläche, um die Mahlfläche pro Ungeneinheit zu vergrößern. Die Größe der Rillung nimmt im allgemeinen von der ersten Preßwalze zur letzten Preßwalze ab und kann variieren von vier bis sechs Rillen pro Zoll bei einer Ganghöhe von einem Zoll oder größer. Typischerweise enthält eine Drei- Walzen-Einheit eine "obere Rolle" (oder "obere Walze") und zwei untere Rollen" (oder "untere Walzen"), die in einem Dreiecksverhältnis angeordnet sind. Die beiden unteren Walzen enthalten am stromaufseitigen Ende eine "Zuführwalze" oder "Rohrwalze" zur Aufnahme des zerkleinerten Zuckerrohrs und am stromabseitigen Ende eine "Abführwalze" oder "Bagassewalze", um die zerquetschte Bagasse herauszubefördern.
Während des Preßverfahrens wird das präparierte Zuckerrohr zuerst in eine Öffnung zwischen der oberen und der Zuführwalze eingeführt. Dann wird die Bagasse zusammen mit etwas ausgepreßtem Saft von der Öffnung zwischen der oberen und der Zuführwalze zu der Öffnung zwischen der oberen und der Abführwalze über eine gekrümmte Platte geleitet, die zwischen der Zuführ und Abführwalze unter der oberen Walze positioniert ist und häufig Umlenkplatte genannt wird. Der ausgepreßte Saft wird in einem Safttrog unterhalb der unteren Walzen gesammelt.
Aufgrund der kontinuierlichen Korrosion durch den sauren Saccharosesaft und den starken Abrieb durch die enorme Tonnage mit Zuckerrohr, die täglich unter hohem Druck verarbeitet wird, erfahren alle Walzenkörper unvermeidlich einen merkbaren Verschleiß in dem Maße, wie die Zuckerrohr-Erntesaison fortschreitet. Eine Verringerung der äußeren Abmessungen um über einen Zoll in einer Saison ist nicht ungewöhnlich.
Die Leistung einer Presse wird oft nach drei Merkmalen beurteilt: (1) Quetsch- oder Preßkapazität, (2) Saccharoseextraktion und (3) Feuchtigkeitswert der Bagasse; alle außer der Bagassefeuchtigkeit sollten so hoch wie möglich sein. Unglücklicherweise ist eine der inhärenten Betriebsschwierigkeiten bei den herkömmlichen Walzen die unzureichende Ableitung des ausgepreßten Saftes, ein Problem, das durch die übliche Praxis verstärkt wird, der Bagasse Wasser oder dünnen Saft zuzufügen, um die Extraktion zu verbessern, ein Vorgang, der "Imbibition" genannt wird. Unzureichende Ableitung kann am Eingang der Presse zu einer Überflutung mit ausgepreßtem Saft führen, der manchmal über die Oberseite der oberen Walze fließt. Das kann zu einer Drosselung der Presse führen, die die Quetschkapazität der Presse ernsthaft vermindert. Unzureichende Ableitung verstärkt auch das Reabsorptionsproblem, eine Erscheinung, die auftritt, wenn nahe der oberen Walze eingeschlossener Saft auf seinem Weg zum Safttrog durch die Zuckerrohrdecke sickern muß, und wenn in der Presse ausgepreßter Saft durch die ausgebreitete, aus der Pressenöffnung herausgedrückte Bagassendecke mitgenommen wird. Alle diese Probleme sind für die Leistung einer Presse abträglich.
Manche der Ablaufprobleme werden durch Anwendung der sogenannten Messchaert- Saftrillen verbessert, die im wesentlichen radiale Erweiterungen der Böden der V-Rillen sind, die auf den unteren Walzen ausgebildet sind, besonders auf den Zuführwalzen. Der Zweck der Messchaert-Saftrillen besteht darin, Auslässe für den ausgepreßten Saft zum Ablaufen nach unten zu schaffen. Sie nützen daher den oberen Walzen wenig oder gar nicht.
Um den Trocknungsgrad einer Presse weiter zu verbessern, wurde eine Reihe perforierter Walzen entwickelt. Das US-Patent Nr.3 969 802 (hiernach das "802 Patent") offenbart eine perforierte, obere Walze, die einen Stahikörper mit einer Vielzahl Rillen am Umfang enthält. Eine Mehrzahl axial verlaufender Saftkanäle ist innerhalb des Walzenkörpers vorgesehen. Indem zuerst eine Vielzahl von Gewindebohrungen auf der Walzenkörperoberfläche hergestellt wird, werden Saftdurchlässe gebildet, die den äußeren Umfang und die Saftkanäle verbinden. Dann wird eine Vielzahl von Schraubstopfen oder -einsätzen, die jeweils eine runde, radiale Perforation haben, in die Gewindebohrungen eingeschraubt. Durch die kontinuierliche Rotation der Walze und die Korrosion durch den sauren Saccharosesaft kann sich die Schraubverbindung lösen, und möglicherweise können diese Einsätze oder Stopfen aus dem Walzenkörper herausfallen, wodurch ernsthafte Verarbeitungsschwierigkeiten und eine Beschädigung der Anlage verursacht werden.
Das US-Patent Nr. 4 391 026 ("das 026 Patent") sollte eine Verbesserung gegenüber dem "802 Patent" sein. Es offenbart eine Preßwalze, die in ähnlicher Weise einen Walzenkörper, eine Mehrzahl von Umfangsrillen und eine Mehrzahl von Kanälen enthält, die an einwärts von den Rillen gelegenen Stellen axial durch den Walzenkörper verlaufen. Es sind Perforationen zwischen den Rillen und den Kanälen vorgesehen, indem innerhalb des Walzenkörpers an den radialen Böden der Rillen eine Mehrzahl radialer Vertiefungen ausgebildet werden und innerhalb solcher Vertiefungen eine Mehrzahl von Einsätzen eingepaßt wird, wobei jeder dieser Einsätze eine radial verlaufende Perforation besitzt. Diese Einsätze werden dann in die Vertiefungen eingeschweißt. Solche Schweißstellen werden oft durch die Säure des Saccharosesafts und die schwere Abrasion und den Verschleiß der Walzenoberfläche beschädigt, was zu demselben Problem des Abfallens der Einsätze und den damit verbundenen Wartungsnachteilen führt.
Das US-Patent Nr. 4 561 156 ("das 156 Patent") offenbart eine Rolle, die eine Mehrzahl von Rollenschalensegmenten enthält, wobei jedes Rollenschalensegment eine Mehrzahl umlaufender Rillen und Rippen auf der Außenseite und einen Keil auf der Innenseite hat, um eine Einbauhülse zu befestigen. Saftsammelnde Öffnungen sind innerhalb des Rollenschalensegments vorgesehen, um eine Verbindung zwischen der äußeren Umfangsfläche und zwischen den Rollenschalensegmenten ausgebildeten, inneren Kanälen zu schaffen. Die Preßrolle des 156er Patents enthält Einsätze, die sich von den oben erwähnten ziemlich unterscheiden; die gesamten Rollenschalensegmente werden auf die Einbauhülse mit Kopfschrauben oder anderen Schraubmitteln aufgesetzt. Die gesamten Einsatzsegmente können von dem Walzenkörper abfallen und schwerwiegendere Probleme verursachen.
Das US-Patent Nr. 4 765 550 ("das 550 Patent") offenbart eine Preßwalze zur Saftextraktion, die mit einer Mehrzahl von Saftkanälen versehen ist, die mit einer Mehrzahl von Safteinlaßöffnungen verbunden sind, die sich zur Außenfläche der Preßwalze erstrecken. Das 550er Patent unterscheidet sich von dem 802er und dem 026er Patent darin, daß sich die Safteinlaßöffnungen mehr in einer axialen Richtung und weniger in einer Umfangsrichtung erstrecken. Die Hauptaufgabe des 550er Patents besteht darin, das Risiko einer Verstopfung der Safteinlaßöffnungen durch Bagasse und des Rückllusses von ausgepreßtem Saft von den Saftkanälen zur Umfangsfläche zu vermindern.
Weitere perforierte Preßwalzen sind z.B. in den US-Patenten mit den Nummern 4 546 698 und 4 989 305 und in dem australischen Patent Nr. 556 846 offenbart, die alle Einsätze betreffen, die in Vertiefungen im Walzenkörper von seiner äußeren Umfangsfläche aus befestigt sind. Diese Einsätze sind nötig, um zwischen der Umfangsfläche des Walzenkörpers und den axialen Saltkanälen radial nach innen divergierende Saltdurchlässe zu schaffen, die so gestaltet sind, daß sie ein Abspülen von eingefangener Bagasse erleichtern. Keines dieser Patente vom Stand der Technik geht jedoch die mit solchen Einsätzen verbundenen Probleme des Herunterfallens an. Dadurch, daß die Einsätze von der äußeren Umfangsfläche des Walzenkörpers aus radial nach innen eingesetzt sind, sind die Abmessungen der Öffnungen solcherart, daß ihre Querschnittsflächen radial nach innen zu nicht zunehmen können, und es sind keinerlei Konstruktionsmittel verfügbar, um die Einsätze in den Öffnungen zu halten.
Schweißmittel liefern zum Halten der Einsätze in dem Walzenkörper eine stärkere Haltekraft als Schraubmittel. Schweißstellen können jedoch durch die Korrosion des sauren Saccharosesafts beschädigt werden, und von außen aufgebrachte Schweißstellen smd immer der Gefallr ausgesetzt, durch den Abrieb und den Verschleiß der Walzenoberfläche vollständig entfernt zu werden. Da darüber hinaus Gußeisengegenstände nicht so leicht und einfach in andere Gegenstände wie Stahl eingeschweißt werden können, müssen die Einsätze und der Walzenkörper oft aus Stahlguß hergestellt werden, obwohl es bei dieser Technik wohlbekannt ist, daß Stahlguß im Vergleich mit Gußeisen eine geringere Korrosions- und Abrasionswiderstandsfähigkeit hat.

Zusammenfassung der Erfindung

Es wird gewünscht, einen perforierten Walzenkörper zur Verfügung zu stellen, der manche der mechanischen und chemischen Probleme bei perforierten Walzenkörpern des Standes der Technik lindert und dabei die Vorteile wie z.B. eine Vergrößerung der Auspreßkapazität und der Fluidextraktion und eine Verringerung des Fluidgehalts im ausgepreßten Material aufrechterhält und verstärkt. Insbesondere wird es speziell gewünscht, eme perforierte Preßwalze vorzusehen, die die Probleme des Sich-Lösens und Herabfallens der Einsätze eliminiert, was die Hauptnachteile der perforierten Preßwalzen des Standes der Technik sind.
Weiter wird es gewünscht, einen perforierten Preßwalzenkörper vorzusehen, der ohne extern aufgebrachte Mittel wie z.B. Schweißen, Schrauben oder von der äußeren Umfangsfläche des Walzenkörpers ausgehenden Kraftschluß auskommt, um radiale Perforationen vorzusehen.
Es ist auch gewünscht, eine perforierte Preßwalze zu schaffen, die den Ablauf der ausgepreßten Flüssigkeit verbessert, die Reabsorption minimiert und die Überfließ- Drosselungs- und Gleitprobleme, die bei herkömmlichen Preßwalzen angetroffen werden, eliminiert, ohne dabei die Betriebskosten und/oder Wartungsanforderungen bemerkenswert zu erhöhen.
Darüber hinaus ist es gewünscht, ein Herstellungsverfahren für perforierte Preßwalzenkörper zu entwickeln, das eine große Flexibilität bei der Gestaltung und auch bei der Auswahl der Baumaterialien erlaubt.
Zur Klarstellung bedeutet "Presse" eine vollständige Preßeinheit, die typischerweise aus drei Rollen besteht, wie es oben beschrieben wurde. Eine "Preßrolle" enthält einen Walzenkörper oder -schale, der (die) auf eine Rollenwelle aufgeschoben wird. Es soll jedoch verstanden werden, daß die Ausdrücke Preßwalze, Preßrolle, Rollenschale und Walzenkörper in den Veröffentlichungen des Standes der Technik häufig austauschbar verwendet werden. Bei einer perforierten Preßwalze sind die im wesentlichen radial verlaufenden Fluid-"Perforationen" oder -"durchlässe" und die im wesentlichen axial verlaufenden, hohlen Fluid-"Kanäle" innerhalb des Walzenkörpers gebildet. Diese leeren Räume sind die wesentlichsten Elemente einer perforierten Walze im Vergleich zu einer herkömmlichen, nicht perforierten Walze.
Die vorliegende Erfindung stellt eine perforierte Preßwalze zur Verfügung, die eingegossene radiale Perforationen enthält.
Der Bau aller perforierten Preßwalzenkörper des Standes der Technik beginnt immer zuerst mit einem herkömmlichen, d.h. nicht perforierten Walzenkörper. Danach werden Oberflächenperforationen durch Wegnehmen oder Ausbohren eines Oberflächenabschnitts der Walze erhalten, um eine Mehrzahl von Vertiefungen zu bilden, die Einsätze aufnehmen können, die solche perforierte Durchlässe enthalten. Die Einsätze werden nachfolgend am Walzenkörper entweder durch Verschrauben, Verschweißen, Preßsitz, Klemmsitz, Schrumpfsitz oder andere von außen einwirkende Mittel befestigt.
Im Gegensatz dazu beginnt bei der vorliegenden Erfmdung das Herstellen des perforierten Walzenkörpers mit dem Bau einer Mehrzahl von "shish-ke-bab"-artigen Fluidkanal- Strängen. Jeder Fluidkanalstrang enthält bei einem bevorzugten Ausführungsbeispiel einen Fluidkanalwandkörper mit einer Mehrzal von Fluiddurchlaßkörpern, die auf diesem starr befestigt sind. Der fertige Walzenkörper wird dann dadurch gebildet, daß ein gießfähiges Material um die Mehrzahl von shish-ke-bab-artigen Fluidkanalsträngen herumgegossen wird, die innerhalb einer Form im wesentlichen in Umfangsrichtung angeordnet sind.
Die Fluidkanalwandkörper sind in dem bevorzugten Ausführungsbeispiel hohle, längliche Körper mit einer Mehrzahl von Öffnungen, die an ausgewählten Stellen gebildet sind, die im wesentlichen den Obefflächenperforationen im fertigen Walzenkörper entsprechen. Sie können auf herkömmliche Weise aus kommerziell verfügbaren Eisen-, Stahl-, Edelstahl-: Fiberglas- oder Kunststoffrohren oder -röhren gefertigt sein. Sie können jedoch auch aus Plattenmaterial, Gußteilen, Extrusionsprofilen oder aus Materialien gefertigt oder zusammengesetzt werden, die durch andere geeignete Mittel oder eine Kombination davon hergestellt sind, um beliebige, gewünschte Aufbauten oder Querschnittsformen zu bekommen.
Der Fluiddurchlaßkörper ist ein dreidimensionaler Gegenstand, der wenigstens eine Fluidperforation enthält. Typischerweise ist er von einer oberen Fläche, einer Bodenfläche und Seitenflächen dazwischen begrenzt, wobei die obere Fläche die Fläche ist, die in der fertigen Konstruktion am nächsten an der Umfangsfläche des Walzenkörpers liegt. Vorzugsweise sollte der Fluiddurchlaßkörper so geformt sein, daß er allgemein in Richtung des Bodens eine größere Querschnittsfläche und in Richtung der oberen Fläche eine engere oder kleinere Querschnittsfläche besitzt. Dieser geometrische Aufbau bringt den Fluiddurchlaßkörper wirksam in eine Verankerungsstruktur innerhalb des Walzenkörpers. Während die während des Gießprozesses hergestellte Verbindung den Fluiddurchlaßkörper fest innerhalb des Walzenkörpers halten sollte, sorgt die Verankerungsstruktur einfach für eine zusätzliche Sicherheit, daß der Fluiddurchlaßkörper während des Betriebs niemals vom Walzenkörper herabfällt. Infolgedessen kann die Lebensdauer der Walze mit wenig zusätzlicher Wartung verlängert werden. Es sollte angemerkt werden, daß eine solche Verankerungsstruktur durch jede beliebige geometrische Form oder eine Konfiguration erhalten werden kann, die es erlaubt, daß wenigstens ein Abschnitt der Fläche des Fluiddurchlaßkörpers radial nach innen in das Walzenkörpergußteil gelegt ist. Eine solche Verankerung ist insbesondere dann wichtig, wenn der Fluiddurchlaßkörper aus einem anderen Material besteht als das Walzenkörpergußteil.
Die Fluidperforationen in den Fluiddurchlaßkörpern schaffen die Fluiddurchlässe zwischen der äußeren Umfangsfläche der Preßwalze und den Fluidkanälen, die sich im wesentlichen axial erstrecken. Da sich die Fluiddurchlässe in der fertigen Preßwalze im wesentlichen radial erstrecken, werden sie gewöhnlich als "radiale Fluiddurchlässe" beschrieben.
Da die die radialen Fluiddurchlässe enthaltenden Fluiddurchlaßkörper vor der Bildung des Preßwalzenkörpers gebaut werden, ist eine große Zweckmäßigkeit und Flexibilität bezüglich der Gestaltung des Endproduktes möglich. Der radiale Fluiddurchlaß kann entweder während der Herstellung, des Zusammenbaus oder des Gießens des Fluiddurchlaßkörpers oder danach durch Bohren oder andere, beliebige, geeignete Mittel gebildet werden. Er kann ein offenes Loch sein, das die gesamte Tiefe eines Fluiddurchlaßkörpers durchdringt und von seiner oberen Fläche zu seiner unteren Fläche verläuft. Er kann auch anfangs in der Form einer Vertiefung sein, die nur die untere Fläche durchdringt, wobei die obere Perforation nachfolgend durch die Wegnahme des oberen Bereichs des Fluiddurchlaßkörpers erlangt wfrd, nachdem der fertige Preßwalzenkörper zusammengebaut ist.
Um die Mehrzahl der Fluidkanalstränge zu bilden, werden die Fluiddurchlaßkörper an den Fluidkanalwandkörpern in einer solchen Weise starr befestigt, daß jeder radiale Fluiddurchlaß durch eine verbindende Öffnung mit wenigstens einem Fluidkanal in Verbindung steht. Alternativ dazu kann jeder Fluidkanalstrang durch Gießen eines gießfähigen Materials um ein kanalförmiges Kernmaterial aus Epoxyharz, Sand, Ton oder anderem geeignetem Material herumgegossen werden, wobei eine Mehrzahl von Fluiddurchlaßkörpern oder Kernen für die radialen Fluiddurchlässe daran befestigt oder angeformt sind. Das Kernmaterial kann entfernt werden, nachdem das Gießen beendet ist, um die leeren Räume im Inneren des Fluidkanalstrangs zu schaffen.
Der fertige, perforierte Walzenkörper wird durch Gießen eines gießfähigen Materials in eine Gußform gebildet, die einen zentral positionierten, zylindrischen Kern und die Fluidkanalstränge enthält, wobei die letzteren in einer im wesentlichen in Umfangsrichtung verlaufenden Weise innerhalb der Umfangsfläche der Form angeordnet und die Fluiddurchlaßkörper im wesentlichen radial nach außen gerichtet sind. Er kann aus irgendeinem gießfähigen Material einschließlich Gußeisen, Stahlguß, anderen metallischen, keramischen oder sogar Kunststoffmaterialien gegossen oder geformt sein. Der fertige Walzenkörper aus einem solchen Gießvorgang enthält leere Räume, die die axialen Fluidkanäle, die radialen Fluiddurchlässe und eine hohle Mittelbohrung zur Aufnahme der Walzenwelle bilden. Wenn die Fluiddurchlaßkörper bereits Perforationen haben, die von der oberen Fläche bis zur Bodenfläche reichen, wird nur eine geringe oder gar keine Bearbeitung der Fluiddurchlaßkörper notwendig sein, um die Perforationen zu vervollständigen. Sonst muß ein Abschnitt des Fluiddurchlaßkörpers und/oder der Oberfläche des Preßwalzengußteils durch Bearbeiung entfernt oder abgeschliffen werden, um den radialen Fluiddurchlaß freizulegen, wodurch zwischen der äußeren Umfangsfläche der Preßwalze und den Safikanälen Verbindungen geschaffen werden.
Um die Mahlfläche pro Einheitslänge einer Preßwalze zu vergrößern, kann eine Mehrzahl von Umfangsrillen auf der Außenfläche des Walzenkörpers gebildet sein. Obwohl sie im allgemeinen nicht erforderlich sind, können Chevron-Rillen auch auf den Flankenflächen der umlaufenden Rillen ausgebildet sein, um den Vorschub weiter zu verbessern. Solche Chevron-Rillen enthalten eine Mehrzahl von Hakenrillen, die jeweils aus einer Vorderoder Anlaufwand, einer Hinter- oder Ablaufwand und einer Mulde bestehen, und sind im wesentlichen senkrecht zur Scheitellinie der Umfangsrillen geschnitten. Sie können in einer Chevron-Gestalt bezüglich der Preßwalzenachse oder im wesentlichen axial entlang der Walzentläche bei jeder oder jeder zweiten oder mehr Umfangsrille angeordnet sein. Alle Oberflächenrillen können durch Gießen oder bevorzugter durch ein Entfernen eines Abschnitts der Walzenkörperoberfläche gebildet werden. Sie können als Teil des perforierten Preßwalzenkörpers oder, nachdem die Walze hergestellt ist, beim Hersteller oder beim Preßbetrieb ausgebildet werden.
Ein Vorteil der vorliegenden Erfindung besteht darin, daß sie eine große Auswahl von Materialien erlaubt, aus denen der Walzenkörper aufgebaut sein kann. Im allgemeinen ist es bevorzugt, die Fluidkanalwandkörper wegen der einfachen, kommerziellen Verfügbarkeit von Stahlröhren aus Stahl herzustellen. Die Fluiddurchlaßkörper und der verbleibende Abschnitt des Walzenkörpers einschließlich der Rillen sind bevorzugterweise aus Gußeisen wegen dessen relativ hoher Widerstandsfähigkeit gegen mechanische Abrasion und chemische Korrosion hergestellt. Die Oberfläche des Walzenkörpers kann durch Elektroschweißen aufgerauht werden, um deren Fähigkeit, das zu zerquetschende Material zu greifen und vorzuschieben, zu vergrößern. Diese Oberflächenanrauhung ist insbesondere dann wünschenswert, wenn Stahlguß verwendet wird, um wenigstens die äußerste Oberfläche des Walzenkörpers zu bilden.
Das Wort "radial" hat bei dieser Offenbarung eine breite Bedeutung, die jede beliebige Richtung von der Walzenachse zu irgendeinem Punkt auf deren äußerer Umfangsfläche oder umgekehrt beinhaltet. Eine radiale Richtung kann einer nicht geraden, gekrümmten oder kurvigen Bahn folgen. Ähnlich bedeutet das Wort "axial" im allgemeinen eine beliebige Richtung, die zwei Punkte miteinander verbindet, die jeweils von einem der beiden zylindrischen Enden des Walzenkörpers ausgewählt sind. Eine axiale Richtung kann auch einer nicht geraden, gekrümmten, kurvigen, gewundenen oder spiralförmigen Bahn folgen.
Die perforierte Preßwalze wird am effektivsten sein, wenn sie als obere Walze in der ersten Presse eines Preßverbundes verwendet wird. Sie kann jedoch auch in nachfolgenden Preßeinheiten oder als untere Rolle verwendet werden, um die Preßleistung des Verbunds zu verbessern. Ein Vorteil der eingegossenen, einsatzlosen, perforierten Preßwalze der vorliegenden Erfindung ist der, daß sie ohne weiteres als Ersatz oder zum Routineaustausch für einen beliebigen Typ abgenutzter Rollen verwendet werden kann. Wenn ein neuer Walzenkörper gebraucht wird, kann der einsatzfreie, perforierte Walzenkörper dieser Erfindung einfach auf die vorhandene Welle aufgeschoben werden.

Kurze Beschreibung der Zeichnungen

Fig. 1 ist eine freigelegte Ansicht des perforierten Preßwalzenkörpers der vorliegenden Erfindung, die eine Mehrzahl von in Umfangsrichtung angeordneten Fluidkanalsträngen zeigt, die in dem Walzenkörper eingefaßt sind.
Fig. 2 ist eine perspektivische Ansicht des shish-ke-bab-artigen Fluidkanalstrangs.
Fig. 3 ist eine perspektivische Ansicht des Fluidkanalwandkörpers mit daran ausgebildeten Öffnungen.
Fig. 4 ist eine perspektivische Ansicht des Fluiddurchlaßkörpers.
Fig. 5A und 5B zeigen Teilschnitte zweier Ausführungsbeispiele der vorliegenden Erfindung.
Fig. 6A bis 6D zeigen perspektivische Teilansichten von vier anderen Ausführungsbeispielen der vorliegenden Erfindung.
Fig. 7A und 7B zeigen eine radiale bzw. eine axiale Querschnittsansicht eines Ausführungsbeispiels, das Befestigungsmittel nach der Art eines Kragen-Ansatzes zur Befestigung eines Fluiddurchlaßkörpers an einem Fluidkanalwandkörper zeigt.
Fig. 8A und 8B zeigen eine radiale bzw. eine axiale Querschnittsansicht eines anderen Ausführungsbeispiels, das Befestigungsmittel nach Art eines Schenkel-Ansatzes zum Befestigen eines Fluiddurchlaßkörpers an einem Fluidkanalwandkörper zeigt.
Fig. 9A und 9B zeigen eine radiale bzw. eine axiale Querschnittsansicht noch eines anderen Ausführungsbeispiels, das Befestigungsmittel nach Art einer Hülse für die Befestigung eines Fluiddurchlaßkörpers an einem Fluidkanalwandkörper zeigt.
Fig. 10 zeigt einen Teilschnitt noch eines weiteren Ausführungsbeispiels der vorliegenden Erfindung, das eine innere Einlegeschale enthält, die zwischen den Walzenkörper und die zentrale Welle gelegt ist.
Fig. 11 zeigt einen Teilschnitt noch eines weiteren Ausführungsbeispiels der vorliegenden Erfindung, das eine innere Schale enthält, in die die Fluidkanäle eingegossen sind.
Fig. 12 zeigt einen Teilschnitt noch eines anderen Ausführungsbeispiels der vorliegenden Erfindung, in dem die Fluidkanäle durch eine Mehrzahl von Rillen begrenzt sind, die auf der äußeren Umfangsfläche einer inneren Schale und der inneren Umfangsfläche einer äußeren Schale gebildet sind.

Ausführliche Beschreibung des bevorzugten Ausführungsbeispiels

Nun wird auf die Zeichnungen Bezug genommen. In Fig. 1 ist eine transparente Ansicht des einsatzlosen, perforierten Preßwalzenkörpers 10 gemäß einem bevorzugten Ausführungsbeispiel der vorliegenden Erfinndung dargestellt. Der Preßwalzenkörper enthält eine Mehrzahl von shish-ke-bab-artigen Fluidkanalsträngen 20, wobei jeder einen axial längs ausgedehnten Fluidkanal 30 enthält, der durch einen Fluidkanalwandkörper 32 und eine Mehzahl von Fluiddurchlaßkörpern 40 begrenzt ist. Jeder Fluiddurchlaßkörper 40 enthält einen durchgehenden, radialen Fluiddurchlaß 50. Das Walzenkörpergußteil 60, das den Rest des Walzenkörpers bildet, wird durch Gießen eines gießbaren Materials um die shish-ke-bab-artigen Fluidkanalstränge 20 herum gebildet. Die Fluiddurchlässe 50 sind daher inhärent in den Walzenkörper eingegossen, ohne die Notwendigkeit, von außen aufgebrachte Einsätze zu verwenden. Zwischen den Fluiddurchlaßkörpern 40 und dem Walzenkörpergußteil 60 wird eine Verbindungskraft entwickelt, wenn das gießbare Material erhärtet. Eine solche Bindekraft ist oft ausreichend, um die Fluiddurchlaßkörper fest innerhalb des Walzenkörpers 10 zu befestigen; es können jedoch auch andere inhärente Mittel, die unten beschrieben werden, zur weiteren Befestigung der Fluiddurchlaßkörper 40 oder als alternative Befestigungsmittel verwendet werden. Umlaufende Ringe 11 werden verwendet, um die Fluidkanalstränge vor und während des Gießprozesses an Ort und Stelle zu halten. Fig. 1 zeigt auch eine hohle Mittelbohrung 80, die dafür vorgesehen ist, den Preßwalzenkörper bei der endgültigen Installation als Preßwalze in einer Zuckerrohrwalzeneinheit auf eine zylindrische Walzenwelle, die hier nicht gezeigt ist, aufzuschieben. Umlaufende Rillen, die in den nachfolgenden Figuren gezeigt werden, können auf der äußeren Außenfläche 70 ausgebildet sein, um die Mahlfläche pro Einheitslänge des Walzenkörpers zu vergrößern.
Fig. 2 zeigt eine perspektivische Ansicht eines bevorzugten Ausführungsbeispiels des Fluidkanalstrangs 20 der vorliegenden Erfindung, während perspektivische Ansichten des Fluidkanalwandkörpers und des Fluiddurchlaßkörpers in den Fig. 3 bzw. 4 gezeigt sind. Jeder Fluidkanalwandkörper 32 hat eine Mehrzahl von Öffnungen 21. Diese Öffnungen sind in geeigneter Weise so angeordnet, daß sie im wesentlichen mit Stellen der Perforationen übereinstimmen, die auf der äußeren Umfangsfläche des fertigen Preßwalzenkörpers 10 zu bilden sind.
In Fig. 1, ebenso wie in den nachfolgenden Figuren, ist der axiale Fluidkanal 30 so dargestellt, daß er durch einen Fluidkanalwandkörper 32 begrenzt ist. Dies ist ein bevorzugtes Ausführungsbeispiel; Fluidkanäle können jedoch unter Verwendung von Sand, Harz, Ton oder anderen Füll- oder Kernmaterialien in den Walzenkörper eingegossen werden. Da die Fluidkanäle oft ein großes Längen-/Durchmesserverhältnis haben, kann es bevorzugt werden, wenn die letztere Option gewünscht ist, ein stärkeres und nicht zersetzbares Kernmaterial wie z.B. ein metallisches Kernmaterial mit einer darauf angebrachten Antihaftbeschichtung zu verwenden, um die Entfernung des Kerns nach der Fertigstellung des Gießens zu erleichtern. Der shish-ke-bab-artige Fluidkanalstrang kann auch als eine Einzeleinheit gegossen werden.
Während jeder Fluidkanalwandkörper 32 mit einem einheitlichen, runden Querschnitt über die Länge des Kanals gezeigt ist, kann er andere, unterschiedliche Querschnittsformen haben, z.B. elliptische, rechteckige, trapezförmige und/oder abgestumpfte, sektorförmige. Die trapezförmige oder abgestumpfte sektorförmige Gestalt, die beide zur Umfangsfläche des Walzenkörpers hin divergieren, ist bevorzugt, wenn hohe Fließraten erwartet werden. Darüber hinaus kann es bevorzugt werden, daß der Querschnitt des Fluidkanals von seiner Mittenumgebung aus zu beiden Enden hin divergiert. Der Fluidkanal kann auch von der Umgebung seines Mittelpunktes aus in Richtung der äußeren Umfangsfläche des Walzenkörpers gewinkelt oder gebogen sein (d.h. konkav von der Mittelachse), um das Ausfließen des extrahierten Safts zu verbessern. Er kann weiter gekrümmt, spiralförmig oder gewunden sein, falls dieses den Fluidfluß durch ihn hindurch verbessern sollte. Ein langer Fluidkanalwandkörper kann durch ein axiales Verbinden einer Mehrzahl von im Verhältnis kürzeren Wandkörpern miteinander durch Verschrauben, Verschweißen, Aufschieben oder andere Kopplungsmittel erhalten werden.
Der Fluiddurchlaßkörper 40 ist ein dreidimensionaler Gegenstand. In dem bevorzugten Ausführungsbeispiel, wie es in Fig. 4 gezeigt ist, hat er eine obere Fläche 41, eine untere Fläche 42 und Seitenflächen 43, die die obere Fläche und die untere Fläche verbinden. Im fertigen Walzenkörper ist die obere Fläche 41 die radial äußerste Fläche, und die untere Fläche ist die radial innerste Fläche. Er kann in irgendeiner Form wie z.B. zylindrisch, als abgestumpfter Sektor, konisch, pyramidenförmig, sphärisch oder irgendeiner Kombination davon gebildet sein. Die Fluiddurchlaßkörper 40 sind in dem Walzenkörper durch eine Adhäsionskraft starr befestigt, die sich im allgemeinen während des Gießprozesses entwickelt, wenn das gießbare Material in Kontakt mit der äußeren Fläche des Fluiddurchlaßkörpers 40 gebracht wird und erhärtet. Es wird bevorzugt, daß ein Abschnitt des Fluiddurchlaßkörpers 40 mit einer größeren Querschnittsfläche versehen ist als sein anschließender, radial weiter außen liegender Abschnitt. Dadurch, daß er an seinem radial inneren oder innersten Abschnitt eine größere Querschnittsfläche hat, ist der Fluiddurchlaßkörper 40 in dem fertigen Preßwalzenkörper 10 mit Verankerungsmitteln versehen, wenn das Gießen beendet ist. Der Fluiddurchlaßkörper 40 kann auch aus einer großen Vielfalt von Materialien wie z.B. Gußeisen, Stahlguß, Edelstahl, keramischem Material, Kunststoff großer Festigkeit oder irgendwelchen anderen, geeigneten Materialien bestehen. Da Gußeisen dafür bekannt ist, daß es eine bessere Widerstandsfähigkeit gegen Verschleiß und Korrosion hat als Stahlguß, wird es bevorzugt, daß die Fluiddurchlaßkörper aus Gußeisen hergestellt sind.
Der radiale Fluiddurchlaß 50 stellt eine Verbindung zwischen der äußeren Umfangsfläche 70 des Walzenkörpers und dem axial verlaufenden Fluidkanal 30 her. In jedem Fluiddurchlaßkörper in Fig. 4 ist nur ein radialer Fluiddurchlaß 50 gezeigt, es können aber mehr darin vorgesehen sein. Er kann eingerichtet werden, wenn der Fluiddurchlaßkörper während des Gießprozesses ausgebildet wird, indem ein zersetzbares Kernmaterial verwendet wird. Er kann jedoch auch wie beim Bilden des Fluidkanals mit einem nicht zersetzbaren oder wiederverwendbaren Kern wie z.B. einem Metallkern hergestellt werden. Er kann auch durch Gießen des Fluiddurchlaßkörpers um emen Fluiddurchlaßwandkörper herum, was nicht gezeigt ist, oder in mehreren Stufen gebildet werden, um seinen benötigten Aufbau zu bekommen. Der Zweck, einen mehrstufigen Gießprozeß zu verwenden, liegt darin, die Wirkung thermischer Spannung, die auf den Fluiddurchlaßwandkörper ausgeübt werden könnte, zu vermindern. Alternativ kann der radiale Fluiddurchlaß durch Bohren, Fräsen, Schneiden, Ausmeißeln, Ätzen, Ausstanzen oder irgendwelche andere, geeignete Mittel geschaffen werden, nachdem der Fluiddurchlaßkörper gebildet ist. Er kann auch dadurch gebildet sein, daß der Fluiddurchlaßkörper aus zwei oder mehr Segmenten aufgebaut und zusammengesetzt wird.
In dem bevorzugten Ausführungsbeispiel, wie es in Fig. 4 gezeigt ist, ist der radiale Fluiddurchlaß 50 als ein offener Kanal gezeigt. Er kann auch anfangs als radiale Vertiefung mit einer Öffnung nur durch die untere Fläche 42 des Fluiddurchlaßkörpers 40 ausgebildet sein. Durch ein Entfernen eines Abschnitts der äußeren Umfangsfläche 70 des Walzenkörpers und/oder eines Abschnitts des Fluiddurchlaßkörpers 40 können die Oberflächenperforationen erhalten und der radiale Fluiddurchlaß 50 freigelegt werden, nachdem der Walzenkörper 10 gebildet ist.
In dem in den Figuren gezeigten bevorzugten Ausführungsbeispiel ist der radiale Fluiddurchlaß als länglicher, rechteckiger Durchgang mit einer längeren axialen Größe und einer kürzeren Umfangsgröße gezeigt. Eine solche Orientierung wird bevorzugt, weil das größere Ausmaß in der axialen Richtung den radialen Fluidfluß vergrößert, wogegen das geringere Ausmaß in der Umfangsrichtung, die die Vorschubrichtung des zu zerquetschenden Materials ist, das Verstopfungsrisiko minimiert. Der radiale Fluiddurchlaß kann auch als ein ähnlich länglicher Durchgang, aber mit einem längeren Ausmaß in der Umfangsrichtung gebildet sein. Darüber hinaus kann der radiale Fluiddurchlaß mit einem runden Querschnitt hergestellt sein. Es ist auch möglich, ein Sortiment von radialen, in demselben Walzenkörper ausgebildeten Fluiddurchlässen verschiedener Formen und Orientierungen zu haben. Da der Fluiddurchlaßkörper dieser Erfindung durch eine Kombination aus mehr als einem Segment gebildet werden kann, erleichtert dies das Herstellen von Fluiddurchlässen verschiedener Formen sehr. Um das Verstopfungsproblem weiter zu minimieren, kann die Innenfläche des radialen Fluiddurchlasses mit einer Hülse versehen, ausgelegt oder beschichtet sein mit einer Schicht von Material niedriger Reibung wie z.B. Teflon, einer Chrombeschichtung oder Emaille. Wenn der radiale Fluiddurchlaß einen separaten Fluiddurchlaßwandkörper enthält, kann er gleichermaßen aus emem Material niedriger Reibung wie z.B. Teflon, Glas oder poliertem Stein hergestellt sein. Der Fluiddurchlaßwandkörper kann auch aus verschiedenen Materialien mit hoher Widerstandsfähigkeit gegen Korrosion und Abrasion wie z.B. Edelstahl hergestellt sein.
In dem bevorzugten Ausführungsbeispiel, wie es in Fig. 2 gezeigt ist, wird der Fluidkanalstrang 20 hergestellt, indem zuerst der Fluidkanalwandkörper 32 gebildet wird und danach die die radialen Fluiddurchlässe 50 enthaltenden Fluiddurchlaßkörper 40 fest auf dem Fluidkanalwandkörper 32 befestigt werden, wobei die radialen Fluiddurchlässe 50 im wesentlichen zu den Öffnungen 21 auf dem Fluidkanalwandkörper 32 passen.
In allen hiervor diskutierten Figuren sind die Fluiddurchlaßkörper mit gekrümmten unteren Flächen gezeigt, die im wesentlichen zur Krümmung des Fluidkanalwandkörpers passen. Eine solche gekrümmte untere Fläche ist jedoch nicht die einzige annehmbare Form, da der Aufbau des Sitzes für den Fluiddurchlaßkörper auf dem Fluidkanalwandkörper zumindest zum Teil gemäß der Form des verwendeten Fluidkanalwandkörpers variieren kann.
Die Fig. 7A bis B und 8A bis B zeigen zwei Ausführungsbeispiele der vorliegenden Erfindung, die Ansatz-Vertietungs-Befestigungsmittel verwenden, um die Fluiddurchlaßkörper an dem Fluidkanalwandkörper zu befestigen. In den Fig. 7A und 7B, die einen radialen bzw. einen axialen Querschnitt eines der Ausführungsbeispiele zeigen, ist ein Kragen-Ansatz 101 als eine Verlängerung der unteren Fläche des Fluiddurchlaßkörpers 40 vorgesehen. Der Kragen-Ansatz 101 begrenzt einen relativ kürzeren Durchlaß 103, der sich von dem Fluiddurchlaß 50 aus erstreckt. Eine Vertiefung 102 geeigneten Ausmaßes ist um die Öffnung des Fluidkanalwandkörpers 32 herum vorgesehen. Die Vertiefung 102 ist so dimensioniert, daß der Kragen-Ansatz durch Preßsitz darin befestigt werden kann. Schweißmittel können um den Kragen-Ansatz und die Vertiefung herum vorgesehen sein.
In den Fig. 8A und 8B, die einen radialen bzw. einen axialen Querschnitt eines anderen Ausführungsbeispiels zeigen, ist der Fluiddurchlaßkörper mit zwei Schenkel-Ansätzen 111 gezeigt, die mit Preßsitz von zwei passenden Rillen 112 in dem Fluidkanalwandkörper 32 aufgenommen werden sollen. Diese Ausführungsbeispiele werden bevorzugt, wenn der Fluidkanalkörper 40 aus einem Material besteht, das einen höheren thermischen Ausdehnungskoeffizienten als der Fluidkanalwandkörper 32 besitzt, da ein thermisch bedingtes Lösen während des Gießprozesses aufgrund ihres strukturellen Aufbaus wirksam verhindert werden kann.
Ein weiteres Ausführungsbeispiel sieht Hülsenmittel in Form zweier kreisrunder Schenkel- Ansätze an dem Fluiddurchlaßkörper 40 vor, wie in den Fig. 9A bis B gezeigt ist. Die Hülsenmittel 121 halten den Fluiddurchlaßkörper 40 und den Fluidkanalwandkörper 32 an Ort und Stelle, indem sie mehr als die Hälfte des Umfangs des Fluidkanalwandkörpers 32 bedecken, nachdem sie darauf aufgeschoben wurden. Wieder können Schweißmittel um die Schenkel-Ansätze und den Fluidkanalwandkörper herum vorgesehen sein. Das Ausführungsbeispiel der Fig. 9A bis B wird bevorzugt, wenn der Fluidkanalwandkörper 32 aus emem Mateiial besteht, das einen höheren thermischen Ausdehnungskoeffizienten als der Fluiddurchlaßkörper 40 hat.
Die Stellen des Kragen-Ansatzes und seiner passenden Vertiefung können auf dem Fluiddurchlaßkörper und dem Fluidkanalwandkörper umgekehrt werden, und die Hülsenmittel können erweitert werden, um eine teilweise oder vollständige, ringartige Klemmbacke zum Aufschieben auf den Fluidkanalwandkörper und den Fluiddurchlaßkörper zu bilden. Zusätzlich zu Preßsitz, Klemmsitz, Schrumpfsitz, Schweißen oder Hülsenmitteln können andere Befestigungsmittel, die Verschrauben, Verdübeln, Verstiften, Verkeilen, Umwickeln, Kleben oder eine Vielzahl von dritten Elementen wie Bolzen, Stifte, Keile, Schellen, Klammern, Ringe, Drähte oder andere Kopplungsmittel einschließen, verwendet werden, um den Fluiddurchlaßkörper und den Fluidkanalwandkörper zusammenzuhalten Auch eine Kombination der verschiedenen Befestigungsmittel kann verwendet werden.
Um den Bau des einsatzlosen, perforierten Preßwalzenkörpers der vorliegenden Erfindung zu beenden, wird ein gießfähiges Material um eine Mehrzahl von shish-ke-bab-artigen Fluidaanalsträngen 20 herumgegossen, die in Umfangsrichtung angeordnet und durch eine Mehrzahl von Stützringen 11 um einen Mittelkern herum in einer Gießform verankernd befestigt sind, wie in Fig. 1 gezeigt ist.. Die Fig. 5A und 5B zeigen Teilschnitte zweiter Ausführungsbeispiele des einsatzlosen, perforierten Preßwalzenkörpers der vorliegenden Erfindung, die auf diese Weise hergestellt sind. Der Walzenkörper 10 enthält leere Räume, die die radialen Fluiddurchlässe 50 und die darin gebildeten axialen Fluidkanäle bilden. Eine hohle Mittelbohrung 80 (in Fig. 1 gezeigt) ist vorgesehen, um den Walzenkörper auf eine zylindrische Walzenwelle 90 aufzuschieben. Das Walzenkörpergußteil 60 enthält festes Material. Während der Fluidextraktion wird die ausgepreßte Flüssigkeit von der äußeren Umfangsfläche 70 des Walzenkörpers durch eine Kompressionskraft, die sich aus der Mahlwirkung der Preßwalzen ergibt, in den radialen Fluiddurchlaß 50 gezwungen, aus dem sie dann durch die axialen Fluidkanäle 30 aus den axialen Enden des Walzenkörpers 10 herausfließt.
Um die Mahlfläche pro Einheitslänge des Walzenkörpers zu vergrößern, sind auf der äußeren Umfangsfläche 70 des Walzenkörpers Umfangsrillen 91 gebildet. Jede Umfangsrille ist durch eine untere Rillenfläche 92, Flankenflächen 93 und eine obere Rillenfläche 94 begrenzt. Die Umfangsrillen können vorzugsweise durch Entfernen eines Abschnitts von der äußeren Umfangsfläche durch spanabhebendes Bearbeiten, Schleifen, Ausmeißeln oder andere geeignete Mittel oder durch einen Gießprozeß oder eine beliebige Kombination davon gebildet werden. Phantomlinien 44 zeigen den Abschnitt des Fluiddurchlaßkörpers, der entfernt wurde, um solche Oberflächenrillen zu bilden. Die Fluiddurchlaßkörper können während des Gießvorgangs gebildet werden, damit sie auch Abschnitte der Umfangsrillen enthalten.
Die radialen Fluiddurchlässe können so geformt sein, daß sie einen oder mehrere der Rillenböden 92, eine oder mehrere der Rillendeckenflächen 94 oder eine oder mehrere der flankenflächen 93 oder irgendeine Kombination davon durchdringen. In Fig. 5a durchdringt der Fluiddurchlaß eine Bodenfläche, zwei vollständige Flankenflächen, zwei Deckenflächen und zwei Teilflankenflächen. Andere Beispiele sind in den Fig. 6a (eine Bodenfläche), 6b (zwei Teilflankenflächen, aber keine Bodenfläche), 6c (eine Teilfiankenfläche) und 6d (eine Bodenfläche und eine Teilflankenfläche) dargestellt. Einer der Vorteile der vorliegenden Erfindung ist die Flexibilität der Gestaltung. Eine im Grunde genommen unendliche Anzahl und Kombination des Aufbaus der Flächenöffnungen kann hergestellt werden, um den gewünschten Anwendungen gerecht zu werden. In dem bevorzugten Ausführungsbeispiel sind die Öffnungen im wesentlichen entweder in Umfangsrichtung oder axial ausgerichtet. Die Öffnungen können jedoch zufällig oder in einer beliebigen gewünschten Weise versetzt und/oder schräggestellt sein.
Obwohl es als bestmögliche Weise angesehen wird, den perforierten Walzenkörper der vorliegenden Erfindung über eine Welle zu schieben, kann die vorliegende Erfindung zweckmäßigerweise, wenn es gewünscht ist, unter Verwendung verschiedener innerer und äußerer Schalen-Aufbauten ausgeführt sein. Fig. 10 zeigt ein Ausführungsbeispiel eines solchen Aufbaus, in dem eine feste, innere Schale 141 zwischen das äußere Walzenkörpergußteil 142 und die Welle 90 gelegt ist. In einem weiteren Ausführungsbeispiel, das in Fig. 11 gezeigt ist, enthält das Walzenkörpergußteil eine innere Schale 141, die in eine äußere Schale 142 eingeschoben ist. Die Fluidkanäle 30 sind vollständig von der inneren Schale 141 eingefaßt, wobei radiale Perforationen 143 vorgesehen sind, um Verbindungen mit den radialen Fluiddurchlässen 50 in der äußeren Schale 142 zu ermöglichen. Die äußere Schale 142 kann durch Gießen eines gießfähigen Materials um eine Mehrzahl von Fluiddurchlaßkörpern 40 herum unter Verwendung eines Verfahrens ausgebildet werden, das ähnlich dem oben beschriebenen ist. Weiterhin kann, wie in Fig. 12 gezeigt ist, der perforierte Preßwalzenkörper auch so hergestellt sein, daß er zwei eng ineinandergeschobene, zylindrische Schalen enthält - eine innere Schale 141 und eine äußere Schale 142. Die Fluidkanäle 30 werden durch Flächenrillen gebildet, die zum Teil auf der äußeren Umfangsfläche der inneren Schale 141 und zum Teil auf der inneren Umfangsfläche der äußeren Schale 142 ausgebildet sind, wobei jeder der radialen Fluiddurchlässe 50 so angeordnet ist, daß er mit wenigstens einer der vorher erwähnten axialen Flächenrillen eine Verbindung hat, wenn die Schalen zusammengebaut sind. So werden leere Räume ausgebildet, die die Fluidkanäle und die verbindenden radial verlaufenden Fluiddurchlässe innerhalb des Walzenkörpers enthalten, wenn die äußere Schale auf die innere Schale geschoben wird. Um den perforierten Preßwalzenkörper fertigzustellen, kann jeder radiale Fluiddurchlaß so ausgebildet werden, daß er an der äußeren Umfangsfläche freiliegt, falls dies nicht bereits der Fall ist, indem ein Abschnitt der äußeren Umfangsfläche der äußeren Schale oder ein Abschnitt des Fluiddurchlaßkörpers oder beide durch spanabhebendes Bearbeiten oder andere, geeignete Mittel entfernt werden.
Die perforierten Preßwalzen der vorliegenden Erfindung werden im allgemeinen als obere Walzen verwendet, die typischerweise Flansche 95 zum Eingrenzen des Mahlgutes und Fluidabweiser 96 enthalten, um die Welle vor Spritzern des Fluids zu schützen, das aus den Fluidkanalöffnungen an beiden Enden des Walzenkörpers ausläuft. Die perforierten Preßwalzen der vorliegenden Erfindung können jedoch auch, worauf weiter oben hingewiesen wurde, als untere Walzen verwendet werden.
Diese Erfindung offenbart einen einsatzlosen perforierten Preßwalzenkörper. Obwohl die als beste betrachtete Form zur Ausführung der vorliegenden Erfindung hierin gezeigt und beschrieben wurde, ist klar, daß Änderungen und Variationen gemacht werden können, ohne dabei von dem abzuweichen, was als Gegenstand der Erfindung angesehen wird.

Claims

1. Perforierter Preßwalzenkörper (10) mit einer Mittelachse und zwei axialen Enden zum Aufschieben auf eine Welle (90) zum Zerkleinern von Fluid enthaltendem Material und zur Extraktion des Fluids daraus, enthaltend:

a) eine Mehrzahl von Fluidkanälen (30), die im wesentlichen zwischen den axialen Enden des Walzenkörpers (10) verlaufen,

b) eine Mehrzahl von Fluiddurchtaßkörpern (40), die von den Fluidkanälen (30) radial nach außen gerichtet angeordnet sind, wobei jeder wenigstens einen im wesentlichen radial verlaufenden Fluiddurchlaß (50) enthält, der in Verbindung mit dem Fluidkanal (30) steht,

c) ein Walzenkörpergußteil (60), das dadurch gebildet wird, daß unter Anwendung eines Gießprozesses ein gießbares Material gegossen wird, um die Fluidkanäle (30) und wenigstens einen Abschnitt der Fluiddurchlaßkörper (40) in sich einzuschließen, wobei die Fluiddurchlässe (50) als solche in den Walzenkörper (10) eingegossen werden, ohne extern vorgesehene Fluiddurchlaßeinsätze verwenden zu müssen, wobei das Walzenkörpergußteil (60) darüber hinaus eine hohle Mittelbohrung (80) enthält, die darin vorgesehen ist, um die sie durchragende Welle (90) aufzunehmen, und

d) eine äußere Umfangsfläche (70) auf dem radial äußersten Abschnitt des Walzenkörpergußteils (60), um eine Malfläche zu schaffen.

2. Perforierter Preßwalzenkörper (10) von Anspruch 1, wobei die Fluiddurchlaßkörper (40) in dem Walzenkörper (10) wenigstens zum Teil durch eine Haltekraft starr befestigt sind, die während des Gießprozesses zur Bildung des Walzenkörpergußteils (60) entwikkelt wird.

3. Perforierter Preßwalzenkörper (10) von Anspruch 2, wobei die Haltekraft eine Adhäsionskraft zwischen den Fluiddurchlaßkörpern (40) und dem Walzenkörpergußteil (60) enthält, die gebildet wird, wenn das gießbare Material während des Gießprozesses fest wird.

4. Perforierter Preßwalzenkörper (10) von Anspruch 2, wobei die Haltekrart geometrische Mittel enthält, die an dem Fluiddurchlaßkörper (40) vorgesehen sind, durch die wenigstens ein Abschnitt der Fläche des Fluiddurchlaßkörpers (40) radial nach innen in das Walzenkörpergußteil (60) verlegt ist, um eine Verankerung zu bilden, wodurch ein Herabfallen des Fluiddurchlaßkörpers (40) von dem Walzenkörper (10) verhindert wird.

5. Perforierter Preßwalzenkörper (10) von Anspruch 4, wobei die Fluiddurchlaßkörper (40) ungleichförmige radiale Querschnitte besitzen und wenigstens ein Abschnitt der radialen Querschnitte Flächen aufweist, die größer sind als ein radial weiter außen befindlicher Abschnitt, um die Verankerung zu bilden.

6. Perforierter Preßwalzenkörper (10) von Anspruch 4, wobei jeder der Fluiddurchlaßkörper (40) durch eine radial äußere Fläche (41), eine radial innere Fläche (42) und dazwischenliegende Seitenflächen (43) definiert ist, und die Seitenflächen (43) wenigstens ein Paar von im wesentlichen gegenüberstehenden Flächen enthalten, von denen wenigstens ein Abschnitt radial nach außen konvergiert, um die Verankerung zu bilden.

7. Perforierter Preßwalzenkörper (10) von Anspruch 1, wobei die Fluiddurchlaßkörper (40) in Umfangsrichtung oder axial oder sowohl in Umfangsrichtung als auch axial im wesentlichen ausgerichtet oder versetzt oder sowohl ausgerichtet als auch versetzt sind.

8. Perforierter Preßwalzenkörper (10) von Anspruch 1, wobei die Fluiddurchlässe (50) im wesentlichen radial nach innen divergieren.

9. Perforierter Preßwalzenkörper (10) von Anspruch 1, wobei wenigstens ein Abschnitt des Fluiddurchlasses (50) einen in Umfangsrichtung allgemein kürzeren, wirksamen Abstand aufweist als in axialer Richtung.

10. Perforierter Preßwalzenkörper (10) von Anspruch 1, wobei wenigstens die radial äußeren Abschnitte der Fluidakanäle (30) beztiglich der Achse des Presswalzenkörpers konkav ausgebildet sind.

11. Perforierter Preßwalzenkörper (10) von Anspruch 1, wobei wenigstens ein Abschnitt des Fluidakanals (30) gebogen, spiralförmig oder gekrümmt ist.

12. Perforierter Preßwalzenkörper (10) von Anspruch 1, wobei jeder der Fluidkanäle (30) mit wenigstens einer Öffnung an einem der axialen Enden versehen ist.

13. Perforierter Preßwalzenkörper (10) von Anspruch 1, wobei die Fluidkanäle (30) einen allgemein sektorförmigen axialen Querschnitt aufweisen, der radial nach außen divergiert.

14. Perforierter Preßwalzenkörper (10) von Anspruch 1, wobei die Fluidkanäle (30) oder die Fluiddurchlässe (50) oder beide eine innere Oberfläche aus Material niedriger Reibung besitzen, das als eingesetzte Hülse ausgebildet, eingelegt oder duch Beschichtung aufgebracht ist.

15. Perforierter Preßwalzenkörper (10) von Anspruch 1, wobei die Fluidkanäle (30) oder die radial verlaufenden Fluiddurchlässe (50) oder beide wenigstens zum Teil dadurch gebildet sind, daß ein gießbares Material um ein Kernmaterial gegossen und das Kernmaterial danach entfernt wird.

16. Perforierter Preßwalzenkörper (10) von Anspruch 1, wobei der Fluiddurchlaßkörper (40) wenigstens zum Teil durch ein Aneinanderstückeln zweier oder mehrerer segmentierter Körper gebildet ist.

17. Perforierter Preßwalzenkörper (10) von Anspruch 1, wobei der Fluiddurchlaßkörper (40) wenigstens zum Teil durch einen Mehrfach-Gießprozeß gebildet ist.

18. Perforierter Preßwalzenkörper (10) von Anspruch 1, wobei jeder der Fluidkanäle (30) durch einen Hohlkanalwandkörper (32) mit einer Mehrzahl von diesen durchdringenden Öffnungen (21) definiert ist, wobei die Öffnungen so ausgebildet sind, daß sie im wesentlichen zu den Fluiddurchlässen (50) passen.

19. Perforierter Preßwalzenkörper (10) von Anspruch 18, der darüber hinaus Befestigungsmittel für eine starre Stoßverbindung der Fluiddurchlaßkörper (40) mit den Kanalwandkörpern (32) enthält, so daß die Fluiddurchlässe (50) durch die Öffnungen (21) hindurch mit den Fluidkanälen (30) verbunden werden.

20. Perforierter Preßwalzenkörper (10) von Anspruch 19, wobei wenigstens ein Teil der Befestigungsmittel ein integrales Gußmittel enthält, wodurch die Fluiddurchlaßkörper (40) zu einem Stück mit den Kanalwandkörpern (32) vergossen sind.

21. Perforierter Preßwalzenkörper (10) von Anspruch 19, wobei wenigstens ein Teil der Befestigungsmittel einen Ansatz (111) an dem Fluiddurchlaßkörper (40) und eine passende Ausnehmung (112) in dem Kanalwandkörper (32) oder einen Ansatz an dem Kanalwandkörper (32) und eine passende Ausnehmung in dem Fluiddurchlaßkörper (40) enthält, wobei der Ansatz und die Ausnehmung solche Ausmaße besitzen, daß der Ansatz durch Klemmsitz-Mittel fest in der Ausnehmung befestigt werden kann.

22. Perforierter Preßwalzenkörper (10) von Anspruch 19, wobei wenigstens ein Teil der Befestigungsmittel ein Verschweißungmittel enthält, das zwischen den Fluiddurchlaßkörpern (40) und den Kanalwandkörpern (32) angebracht ist.

23. Perforierter Preßwalzenkörper (10) von Anspruch 19, wobei wenigstens ein Teil der Befestigungsmittel ein Hülsenmittel enthält, mit dem der Fluiddurchlaßkörper (40) ausgestattet ist und das dazu geeignet ist, auf den Kanalwandkörper (32) aufgeschoben zu werden.

24. Perforierter Preßwalzenkörper (10) von Anspruch 1, wobei wenigstens einer der Fluiddurchlaßkörper (40) anfänglich vollständig von der äußeren Umfangsfläche (70) des Walzenkörpers (10) an radial nach innen verlegt ist und der darin enthaltene, allgemein radial verlaufende Fluiddurchlaß (50) nachfolgend mit der äußeren Umfangsfläche (70) dadurch in Verbindung gebracht werden kann, daß ein Abschnitt der äußeren Umfangsfläche (70) oder ein Abschnitt des Fluiddurchlaßkörpers (40) oder beide entfernt werden.

25. Perforierter Preßwalzenkörper (10) von Anspruch 1, der darüber hinaus wenigstens eine zylindrische Zwischenummantelung enthält, die geeignet ist, zwischen der Welle (90) und der hohlen Mittelbohrung (80) angeordnet zu sein.

26. Perforierter Preßwalzenkörper (10) von Anspruch 1, wobei das Walzenkörpergußteil (60) ein äußeres Gußteil (142) und ein inneres Gußteil (141) enthält, wobei das äußere Gußteil (142) eine erste äußere Umfangsfläche, die die äußere Umfangsfläche (70) des gesamten Walzenkörpers (10) ist, und eine erste innere Umfangsfläche enthält, und wobei das innere Gußteil (141) eine zweite äußere Umfangsfläche und eine zweite innere Umfangsfläche enthält, wobei:

a) das innere Gußteil (141) dazu geeignet ist, auf die Welle (90) aufgeschoben zu werden, das innere Gußteil (141) eine Mehrzahl der Fluidkanäle (30) enthält, die darin eingegossenen sind, und das innere Gußteil (141) darüberhinaus eine Mehrzahl von im wesentlichen radial verlaufenden Perforationen (143) enthält, die dazu geeignet sind, eine Verbindung zwischen den Fluidkanälen (30) und der zweiten äußeren Umfangsfläche zu schaffen,

b) das äußere Gußteil (142) dadurch gebildet wird, daß ein gießbares Material um eine Mehrzahl von Fluiddurchlaßkörpern (40) herumgegossen wird, und dazu geeignet ist, auf das innere Gußteil (141) aufgeschoben zu werden, wobei jeder der Fluiddurchlaßkörper (40) wenigstens einen allgemein radial verlaufenden Fluiddurchlaß (50) enthält, der in Verbindung mit der ersten inneren Umfangsfläche steht, und wobei die Fluiddurchlaßkörper (40) so angeordnet sind, daß sie an den radial verlaufenden Perforationen (143) an das innere Gußteil (141) anstoßen, wenn das äußere Gußteil (142) über das innere Gußteil (141) aufgeschoben wird, wodurch eine Verbindung zwischen den Fluiddurchlässen (50) und den Fluidkanälen (30) geschaffen wird, und

c) das äußere Gußteil (142) darüber hinaus auf seiner ersten äußeren Umfangsfläche eine Mehrzahl von Fluideintrittsstellen enthält, die durch die Fluiddurchlässe (50) hindurch mit den Fluidkanälen (30) in Verbindung stehen, wobei die Fluiddurchlässe (50), soweit sie nicht bereits frei liegen und soweit es notwendig ist, mit der ersten äußeren Umfangsfläche dadurch in Verbindung gebracht werden, daß ein Abschnitt des äußeren Gußteils (142) oder ein Abschnitt des Fluiddurchlaßkörpers (40) oder beide entfernt werden.

27. Perforierter Preßwalzenkörper (10) von Anspruch 26, wobei das innere Gußteil (141) eine Mehrzahl von offenen Rillen enthält, die im wesentlichen zwischen den axialen Enden auf der zweiten äußeren Umfangsfläche des inneren Gußteils (141) verlaufen, die Fluidkanäle (30) zum Teil durch die offenen Rillen und zum Teil durch die erste, innere Umfangsfläche des äußeren Gußteils (142) gebildet sind und die Fluiddurchlaßkörper (40) von den offenen Rillen aus radial nach außen angeordnet sind, so daß, wenn das äußere Gußteil (142) über das innere Gußteil (141) geschoben wird, die offenen Rillen in die Fluidkanäle (30) umgewandelt werden, die durch die radial verlaufenden Fluiddurchlässe (50) innerhalb der Fluiddurchlaßkörper (40) mit der ersten äußeren Umfangsfläche des äußeren Gußteils (142) in Verbindung stehen.

28. Perforierter Preßwalzenkörper (10) von einem der vorstehenden Ansprüche, wobei die äußere Umfangsfläche (70) oder die erste äußere Umfangsfläche des äußeren Gußteils (142) darüberhinaus eine Mehrzahl von in Umfangsrichtung laufenden Rillen (91) enthält, um die Mahffläche zu vergößern.

29. Perforierter Preßwalzenkörper (10) von Anspruch 28, wobei jede der in Umfangsrichtung verlaufenden Rillen (91) durch eine Rillenbodenfläche (92), eine Rillendeckenfläche (94) und ein Paar von Flankenflächen (93) definiert ist und wobei jeder der radial verlaufenden Fluiddurchlässe (50) wenigstens eine auf wenigstens einem Abschnitt einer der Rillenbodenftächen ausgebildete Fluideintrittsstelle, eine Mehrzahl der Rillenbodenflächen, wenigstens einen Abschnitt von einer der Rillendeckenflächen, eine Mehrzahl der Rillendeckenflächen, wenigstens einen Abschnitt von einer der Flankenflächen, eine Mehrzähl der Flankenflächen oder eine Kombination davon enthält.

30. Verfahren zur Herstellung eines perforierten Preßwalzenkörpers (10) mit einer im wesentlichen zylindrischen Außenfläche (70) und einer hohlen Mittelbohrung (80) zum Aufschieben auf eine drehbare Welle (90), wobei das Verfahren die Schritte enthält:

a) Bilden einer Mehrzahl von Fluidkanalsträngen (20), wobei jeder Fluidkanalstrang (20) einen hohlen Fluidkanalwandkörper (32) mit einem darin ausgebildeten Fluidkanal und einer Mehrzahl von daran befestigten Fluiddurchlaßkörpern (40) enthält, wobei jeder der Fluiddurchlaßkörper wengistens einen allgemein radial verlaufenden Fluiddurchlaß (50) enthält und jeder der Kanalwandkörper (32) eine Mehrzahl von Öffnungen (21) enthält, um eine Verbindung zwischen dem Fluidkanal (30) und den Fluiddurchlässen (50) zu ermöglichen.

b) Bilden eines Walzenkörpergußteils (60) durch Gießen eines gießbaren Materials um die Fluidkanalstränge (20), wobei die Fluiddurchlaßkörper (40), ausgehend von einer Mittelbohrung (80) zur Aufnahme der Welle (90), allgemein radial nach außen angeordnet sind das Walzenkörpergußteil (60) leere Räume enthält, die eine Mehrzahl der Fluidkanäle (30) und eine Mehrzahl der Fluiddurchlässe (50) enthalten, und jeder der Fluidkanäle (30) wenigstens eine Öffnung an einem axialen Ende des Walzenkörpers (10) aufweist, und

c) Entfernen eines Abschnitts des Gußteils (60) oder eines Abschnitts des Fluiddurchlaßkörpers (40) oder beider, soweit die Fluiddurchlässe (50) nicht bereits an der äußeren Umfangsfläche (70) freiliegen oder soweit es notwendig ist, um die Fluiddurchlässe (50) mit der äußeren Außenfläche (70) des Walzenkörpers zu verbinden.

31. Das Verfahren von Anspruch 30, wobei der Schritt des Bildens der Kanalstränge (20) den Schritt enthält, eine Mehrzahl der die Fluiddurchlässe enthaltenden Fluiddurchlaßkörper (40) aus einem Stück mit dem den Fluidkanal enthaltenden Fluidkanalwandkörper (32) zu gießen.

32. Verfahren zur Herstellung eines perforierten Preßwalzenkörpers (10) mit einem im wesentlichen zylindrischen Außenfläche (70) und einer hohlen Mittelbohrung (80) zum Aufschieben auf eine drehbare Welle (90), wobei das Verfahren die Schritte enthält:

a) Bilden eines inneren Walzenkörpergußteils (141), das die hohle Mittelbohrung (80), eine zweite äußere Umfangsfläche, zwei axiale Enden und eine Mehrzahl von Fluidkanälen (30) enthält, die im wesentlichen zwischen den axialen Enden verlaufen,

b) Bilden einer Mehrzahl von Verbindungsmitteln, die die Fluidkanäle (30) mit der zweiten äußeren Umfangsfläche verbinden,

c) Bilden eines äußeren Walzenkörpergußteils (142), der die erste äußere Umfangsfläche und eine Vielzahl von Fluiddurchlaßkörpern (40) enthält, wobei jeder der Fluiddurchlaßkörper wenigstens einen allgemein radial verlaufenden Fluiddurchlaß (50) enthält, dadurch, daß ein gießbares Material um die Fluiddurchlaßkörper (40) herumgegossen wird,

d) Aufschieben des äußeren Walzenkörpergußteils (142) auf das innere Walzenkörpergußteil (141), und

e) Entfernen eines Abschnitts des äußeren Walzenkörpergußteils (142) oder eines Abschnitts des Fluiddurchlaßkörpers (40) oder beider, soweit die Fluiddurchlässe (50) nicht bereits auf der ersten äußeren Umfangsfläche frei liegen oder soweit es notwendig ist, um die Fluiddurchlässe (50) mit der ersten äußeren Umfangsfläche zu verbinden.

33. Verfahren nach einem der Ansprüche 30 bis 32, wobei der Schritt der Bildung des Walzenkörpergußteils (60) oder des inneren Walzenkörpergußteils (141) den Schritt enthält, ein gießbares Material um eine Mehrzahl von Kernmaterialien herumzugießen, um die Fluiddurchlässe (50) und die Fluidkanäle (30) oder die Fluidkanäle (30) allein herzustellen.

34. Verfahren nach Anspruch 32, wobei der Schritt des Bildens des inneren Walzenkörpergußteils (141) den Schritt enthält, ein gießbares Material um eine Mehrzahl von Kanalwandkörpern (32) herumzugießen.

35. Verfahren nach Anspruch 32, wobei jeder der Fluidkanäle (30) auf der zweiten äußeren Außenfläche des inneren Walzenkörpergußteils (141) eine Rille enthält, wodurch die Fluidkanäle (30) gebildet werden, wenn das äußere Walzenkörpergußteil (142) auf das innere Walzenkörpergußteil (142) aufgeschoben wird.

36. Das Verfahren nach einem der Ansprüche 30 bis 35 enthält weiter den Schritt, in Umfangsrichtung verlaufende Oberflächenrillen (91) auszubilden, entweder durch Gießen oder durch Entfernen eines Abschnitts der äußeren Außenfläche des Walzenkörpers (10) oder der ersten äußeren Umfangsfläche des äußeren Walzenkörpergußteils (142), durch Bearbeiten oder andere geeignete Mittel oder irgendeine Kombination davon.

37. Das Verfahren nach einem der Ansprüche 30 bis 36 enthält weiter den Schritt, wenigstens eine zum Anordnen zwischen der Welle (90) und dem Walzenkörpergußteil (60) oder zwischen der Welle (90) und dem inneren Walzenkörpergußteil (141) bestimmte Zwischenummantelung zu bilden.

38. Verfahren zur Zuckerherstellung aus Zuckerrohr, dadurch gekennzeichnet, daß die Zuckerextraktion aus Zuckerrohr die Schritte enthält:

a) Erhalten einer Preßwalze, die wenigstens einen perforierten Preßwalzenkörper (10) enthält, der auf eine Welle (90) aufgeschoben ist, wobei der Preßwalzenkörper (10) enthält:

i) eine Mittelachse und zwei axiale Enden,

ii) eine Mehrzahl von Fluidkanälen (30), die im wesentlichen zwischen den axialen Enden verlaufen,

iii) eine Mehrzahl von Fluiddurchlaßkörpern (40), die in den Walzenkörper (10) eingegossen und von den Fluidkanälen (30) aus radial nach außen erstreckt sind, wobei jeder der Fluiddurchlaßkörper (40) wenigstens einen allgemein radial verlaufenden Fluiddurchlaß (50) enthält, der in Verbindung mit dem Fluidkanal (30) steht,

iv) ein Walzenkörpergußteil (60), das dadurch gebildet ist, daß unter Anwendung eines Gießprozesses ein gießbares Material gegossen wird, um die Fluidkanäle (30) und wenigstens einen Abschnitt der Fluiddurchlaßkörper (40) darin einzuschließen, und

v) eine äußere Umfangsfläche (70) auf dem radial äußersten Abschnitt des Walzenkörpergußteils (60) zwecks Schaffung einer Mahlfläche, wobei die äußere Umfangsfläche (70) eine Mehrzahl von Eintrittsstellen und optional eine Mehrzahl von in Umfangsrichtung verlaufenden Rillen (91) enthält, wobei die Eintrittsstellen mit den allgemein radial verlaufenden Fluiddurchlässen (50) in Verbindung stehen, um es dem extrahierten Fluid zu ermöglichen, in die Fluidkanäle (30) hineinzufließen,

b) Zuführen von Fluid enthaltendem Material zu der Preßwalze, und

c) Sammeln des extrahierten Fluids von der Unterseite der Mahlfläche und von den axialen Enden her, wodurch die Fluiddurchlässe (50), die in dem Walzenkörper (10) inhärent eingegossen sind, eine Verwendung von extern vorgesehenen Fluiddurchlaßeinsätzen verzichtbar machen und somit das durch die Fluiddurchlaßeinsätze verursachte Problem des Herabfallens beseitigen.

39. Verfahren zur Herstellung einer perforierten Preßwalze (10), enthaltend:

Schaffen einer Mehrzahl von Fluidkanalsträngen (20), wobei jeder Fluidkanalstrang (20) in sich einen Fluidkanal (30) und eine Mehrzahl von an diesem befestigten Fluiddurchlaßkörpern aufweist und die Fluiddurchlaßkörper (40) jeweils einen Fluiddurchlaß (50) besitzen, der mit dem Fluidkanal (30) des zugeordneten Fluidkanalstrangs (20) in Verbindung steht,

Anordnen der Fluidkanalstränge (20) parallel zueinander in einer ringförmigen Reihe, wobei die Fluiddurchlässe (50) der Fluiddurchlaßkörper (40) von der Reihe aus radial nach außen gerichtet sind,

Gießen von Material um die Fluidkanalstränge (20) herum, und Bilden eines Walzenkörpers (10), wobei jeder Fluidkanal (30) mit wenigstens einem axialen Ende des Walzenkörpers (10) in Verbindung steht und die Fluiddurchlässe mit der äußeren Umfangsfläche (70) des Walzenkörpers (10) in Verbindung stehen.