DE69226055T4

DE69226055T4 - Polypropylenharzzusammensetzung

Info

Publication number: DE69226055T4
Application number: DE69226055T
Authority: DE
Inventors: Osamu Fukui; Hisayuki Iwai; Yoshifumi Nakano; Takesumi Nishio; Takao Nomura; Ikunori Sakai; Kouhei Ueno
Original assignee: Ube Industries Ltd
Current assignee: Ube Corp
Priority date: 1991-08-30
Filing date: 1992-08-28
Publication date: 2000-02-24
Anticipated expiration: 2012-08-29
Also published as: EP0531054B1; DE69226055T2; CA2077033A1; EP0531054A2; DE69226055D1; EP0531054A3; US5308908A; ES2118113T3

Description

Hintergrund der Erfindung

1. Bereich der Erfindung

Die Erfindung betrifft eine Polypropylenharzzusammensetzung. Im besonderen betrifft die Erfindung eine Polypropylen-Zusammensetzung, die für großformatige Formteile, z. B. Automobil-Stoßfänger, geeignet ist.

2. Beschreibung des Standes der Technik

Polypropylenharze finden vielfach Verwendung für die Formgebung von Erzeugnissen wie Automobil-Stoßfängern, weil sie leicht und korrosionsbeständig sind und weil sich kompliziert geformte Erzeugnisse, wie Automobil-Stoßfänger, leicht aus diesem Harz herstellen lassen.
Obgleich Polypropylenharze als geeignet für Automobil- Stoßfänger angesehen werden, weist ein aus einem Polypropylenharz gefertigter Automobil-Stoßfänger keine ausreichende Schlagzähigkeit auf und läßt sich nicht leicht lackieren. In jüngerer Zeit hat eine Polypropylenharzzusammensetzung, welche aus einem Polypropylen-Polymer, einem Ethylen/Propylen- Kautschuk und einem anorganischen Füllstoff aufgebaut ist, für einen Automobil-Stoßfänger Anwendung gefunden, um die Schlagzähigkeit und Lackierbarkeit des Stoßfängers zu verbessern. Die japanische Offenlegungsschrift (Kokai) Nr. 55-21494 offenbart eine Zusammensetzung aus einem Polyolefin, beispielsweise isotaktisches Polypropylen, Polyethylen hoher Dichte, Polyethylen niedriger Dichte oder ein Ethylen/Propylen-Copolymer, einem Elastomer, z. B. ein Ethylen/Propylen-Kautschuk oder ein Ethylen/Propylen/Dien-Terpolymer, und einem anorganischen Füllstoff. In den japanischen Offenlegungsschriften Kokai Nr. 57-55952 und 58-111846 ist eine Zusammensetzung aus einem kristallinen Ethylen/Propylen-Blockcopolymer, einem amorphen Ethylen/Propylen-Copolymer und Talkum offenbart. Die japanische Offenlegungsschrift Kokai Nr. 57-159841 offenbart eine Zusammensetzung aus einem kristallinen Ethylen-Propylen- Blockcopolymer, einem amorphen Ethylen/Propylen-Copolymer, einem Polyethylen hoher Dichte und Talkum. Die japanische Offenlegungsschrift Kokai Nr. 57-195134 offenbart eine Zusammensetzung aus einem Polypropylen-Polymer, einem Elastomer, einer Verbindung, welche ausgewählt ist aus einer aromatischen Sulfonsäure, einer aromatischen Carbonsäure, einer aliphatischen C&sub4;-C&sub1;&sub2;-Dicarbonsäure, einem aromatischen Phosphin, einem Metallsalz des aromatischen Phosphins und einem Dibenzylidensorbit, und einem anorganischen Füllstoff. In den japanischen Offenlegungsschriften Kokai Nr. 57-207630 und 58-17139 ist eine Zusammensetzung aus einem kristallinen Polyolefin, einem Ethylen/α-Olefin-Kautschuk und einem anorganischen Füllstoff, der ausgewählt ist aus Talkum, Glimmer und Calciumsilicat, offenbart.
In der JP-1204946 ist eine Zusammensetzung offenbart, welche umfaßt: (a) 40 bis 68 Gew.-% eines Propylen-Ethylen-Blockcopolymers, (b) 12 bis 32 Gew.-% eines Ethylen-Propylen-Copolymer-Kautschuks, (c) 10 bis 30 Gew.-% eines Ethylen-C&sub3;-C&sub1;&sub2;- α-Olefin-Copolymers und (d) 5 bis 15 Gew.-% Talkum, während in der JP-1066263 eine Harzzusammensetzung offenbart ist, welche umfaßt: (a) ein Propylen-Ethylen-Blockcopolymer mit einer spezifischen Beziehung zwischen dem isotaktischen Pentaden- Anteil P des Propylen-Homopolymer-Teils und dem MFR-Wert des Gesamtcopolymers, (b) 10 bis 25 Gew.-% eines amorphen Ethylen- Propylen-Copolymers, (c) 1 bis 10 Gew.-% eines Ethylen-Buten- Copolymers niederer Kristallinität und (d) 8 bis 15 Gew.-% Talkum.
Ein Automobil-Stoßfänger, der aus diesen Zusammensetzungen geformt ist, ist zwar in seiner Schlagzähigkeit verbessert, weist aber ein mangelhaftes Erscheinungsbild, eine mangelhafte Oberflächenhärte und eine mangelhafte Lackierbarkeit auf (d. h. ein auf den Automobil-Stoßfänger aufgebrachter Anstrich läßt sich leicht abkratzen).
Folglich sucht die vorliegende Erfindung eine Polypropylenharzzusammensetzung zu schaffen, die einen Automobil-Stoßfänger zu erbringen vermag, der eine hohe Schlagzähigkeit, ein gutes Erscheinungsbild, eine hohe Oberflächenhärte und ausgezeichnete Lackierbarkeit aufweist.
Erfindungsgemäß wird eine Polypropylenharzzusammensetzung geschaffen, welche aufweist:
(A) 45 bis 72 Gew.-% eines Ethylen-Propylen-Blockcopolymers, hergestellt nach einem Verfahren, welches die Schritte umfaßt:
(a) Polymerisieren von Propylen mit einem Ziegler-Natta- Katalysator, um ein hochkristallines Polypropylen zu erhalten, welches nicht weniger als 97 Gew.-% eines in siedendem n-Heptan unlöslichen Anteils enthält, und
(b) Copolymerisieren von Ethylen mit dem Polypropylen (a), worin die Komponente (A):
(a) 0,5 bis 10 Gew.-% Ethylen enthält,
(b) 5 bis 20 Gew.-% eines Anteils enthält, welcher in p-Xylol bei Raumtemperatur löslich ist und welcher einen Grenzviskositätswert von nicht weniger als 2 (gemessen in Decalin bei 135ºC) aufweist,
(c) einen Schmelzindexwert von 30 bis 100 g/10 min aufweist und
(d) einen Biegemodul von nicht weniger als 18000 kg/cm² aufweist,
(B) 10 bis 20 Gew.-% eines amorphen Ethylen-Propylen-Copolymers, welches aufweist:
(a) einen Ethylen-Gehalt von 70 bis 90 Gew.-% und
(b) eine Mooney-Viskositätszahl (ML&sub1;&sbplus;&sub4; bei 100ºC) von 5 bis 70,
(C) 5 bis 15 Gew.-% eines Ethylen-C&sub4;-C&sub1;&sub0;-α-Olefin-Copolymers mit ultraniedriger Dichte, welches aufweist:
(a) einen α-Olefin-Gehalt von 5 bis 15 mol-%,
(b) eine spezifische Dichte von nicht mehr als 0,91 und
(c) einen Schmelzindex von 2,2 bis 50 g/10 min bei 230ºC,
(D) 1 bis 10 Gew.-% eines amorphen Ethylen-Buten-Copolymers mit
(a) einem Butengehalt von 10 bis 25 Gew.-% und
(b) einer Mooney-Viskositätszahl (ML&sub1;&sbplus;&sub4; bei 100ºC) von 5 bis 20 und optional
(E) einen definitiven Gehalt von bis zu 15 Gew.-% eines Talkums, welches
(a) einen mittleren Durchmesser D50 von 1,0 bis 3,0 pin aufweist und
(b) keine Partikel mit einem Durchmesser von 10 um oder mehr enthält,
worin die Komponente (B) durch Lamellen der Komponenten (C) und (D) gummiartig verstärkt ist.
Die Erfindung wird anhand der nachfolgenden Beschreibung in Verbindung mit der beigefügten Zeichnung näher verdeutlicht; in der Zeichnung zeigen:
Fig. 1 eine elektronenmikroskopische Aufnahme (5000fache Vergrößerung) eines Querschnitts eines aus dem Poly propylenharz von Beispiel 4 geformten Automobil-Stoßfängers;
Fig. 2 eine elektronenmikroskopische Aufnahme (100000fache Vergrößerung) eines Querschnitts desselben Automobil- Stoßfängers von Fig. 1;
Fig. 3 eine elektronenmikroskopische Aufnahme (5000fache Vergrößerung) eines Querschnitts eines aus dem Polypropylenharz von Vergleichsbeispiel 2 geformten Automobil-Stoßfängers und
Fig. 4 eine elektronenmikroskopische Aufnahme (100000fache Vergrößerung) eines Querschnitts desselben Automobil- Stoßfängers von Fig. 3.
In den Fig. 1 bis 4 sind die dunkelgrauen Bereiche Domänen der Elastomer-Komponente (Komponenten (B), (C) und (D) der Erfindung), und die hellgrauen Bereiche sind Domänen der kristallinen Ethylen-Propylen-Copolymer-Komponente (Komponente (A) der Erfindung).
Aus einem Vergleich von Fig. 1 mit Fig. 3 wird offensichtlich, daß eine erfindungsgemäße Polypropylenharzzusammensetzung eine völlig andere Struktur aufweist als eine gewöhnliche Polypropylenharzzusammensetzung. Zwar sind Elastomer-Komponenten in den Zusammensetzungen von Fig. 1 und Fig. 3 inselartig verteilt; die elastomeren Komponenten von Fig. 1 verteilen sich jedoch als abgeflachte Partikel, und die Grenzen zwischen Domänen der Elastomer-Komponente und Domänen des Ethylen-Propylen-Copolymers sind unscharf.
Fig. 2 zeigt, daß mittelgraue Lamellen in einem dunkelgrauen Bereich verteilt vorliegen. Die mittelgrauen Lamellen sind Lamellen der Komponenten (C) und (D). Der dunkelgraue Bereich ist ein Partikel der Komponente (B). Dies zeigt, daß sich die Komponenten (C) und (D) als Lamellen in den Partikeln der Komponente (B) verteilen.

Beschreibung der bevorzugten Ausführungsform

Erfindungsgemäß ist die Komponente (A) ein hochkristallines Ethylen-Propylen-Blockcopolymer, hergestellt nach einem Verfahren, welches die Schritte umfaßt:
(a) Polymerisieren von Propylen mit einem Ziegler-Natta-Katalysator, um ein hochkristallines Polypropylen zu erhalten, welches nicht weniger als 97 Gew.-%, vorzugsweise nicht weniger als 97,5 Gew.-% eines in siedendem n-Heptan unlöslichen Anteils enthält, und
(b) Copolymerisieren von Ethylen mit dem Polypropylen (a).
Dieses Ethylen-Propylen-Blockcopolymer besteht im wesentlichen aus einem Polypropylen-Fragment und einem Ethylen-Propylen- Copolymer-Fragment. Das Polypropylen-Fragment wird im ersten Schritt gebildet, das amorphe Ethylen-Propylen-Copolymer-Fragment wird im weiten Schritt gebildet.
Die Komponente (A) sollte 0,5 bis 10 Gew.-%, vorzugsweise 1,5 bis 7 Gew.-% Ethylen enthalten und 5 bis 20 Gew.-%, vorzugs weise 6 bis 15 Gew.-% eines Anteils, der in p-Xylol bei Raumtemperatur löslich ist und eine Grenzviskosität von 2 oder mehr, vorzugsweise von 3 bis 12 (gemessen in Decalin bei 135ºC) aufweist. Ferner sollte die Komponente (A) einen Schmelzindex-Wert von 30 bis 100 g/10 min aufweisen, vorzugsweise 40 bis 80 g/10 min. und einen Biegemodul von nicht weniger als 18000 kg/cm², vorzugsweise 19000 bis 25000 kg/cm².
Wird zum Erhalt der Komponente (A) ein Polypropylen verwendet, welches weniger als 97 Gew.-% eines in siedendem n-Heptan unlöslichen Anteils enthält, zeigt das erhaltene Formteil eine ungenügende Oberflächenhärte.
Wird als Komponente (A) ein Ethylen-Propylen-Blockcopolymer verwendet, das weniger als 0,5 Gew.-% Ethylen enthält, gelingt es nicht, ein Formteil mit ausreichender Schlagzähigkeit zu erhalten. Wird andererseits ein Ethylen-Propylen-Blockcopolymer verwendet, welches mehr als 10 Gew.-% Ethylen aufweist, gelingt es nicht, ein Formteil zu erhalten, das eine ausreichende Oberflächenhärte aufweist.
Die Verwendung eines Blockcopolymers mit einer Grenzviskosität von kleiner als 2 (bei 135ºC in Decalin) als Komponente (A) führt zu einem Formteil, das eine unzureichende Schlagzähigkeit nach Izod bei -30ºC aufweist.
Die Verwendung eines Blockcopolymers mit einem in p-Xylol bei Raumtemperatur löslichen Anteil von weniger als 5 Gew.-% als Komponente (A) führt zum Erhalt eines Formteils, dessen Schlagzähigkeit unzulänglich ist. Dagegen führt ein Blockcopolymer mit einem Anteil von mehr als 20 Gew.-% zu einem Formteil mit unzureichender Steifigkeit.
Wenn ein Blockcopolymer mit einem Schmelzindex von weniger als 30 g/10 min als Komponente (A) herangezogen wird, zeigt eine Polypropylenharzzusammensetzung keinen guten Fluß in einer Form, und das erhaltene Formteil weist ein unzulängliches Aussehen auf. Wenn andererseits als Komponente (A) ein Blockcopolymer mit einem Schmelzindex größer als 100 g/min verwendet wird, zeigt das erhaltene Formteil eine ungenügende Schlagfestigkeit.
Die Verwendung eines Blockcopolymers mit einem Biegemodul, dessen Wert unter 18000 kg/cm² liegt, führt zum Erhalt eines Formteils mit ungenügender Steifigkeit und ungenügender Oberflächenhärte.
Die erfindungsgemäße Komponente (B) ist ein amorphes Ethylen- Propylen-Copolymer, d. h. ein Ethylen-Propylen-Kautschuk. Die Komponente (B) sollte 70 bis 90 Gew.-%, vorzugsweise 72 bis 85 Gew.-% Ethylen enthalten und weist eine Mooney-Viskositätszahl (ML&sub1;&sbplus;&sub4; bei 100ºC) von 5 bis 70, vorzugsweise 10 bis 60 auf.
Wird als Komponente (B) ein amorphes Ethylen-Propylen-Copolymer verwendet, dessen Ethylengehalt unter 70 Gew.-% liegt, erhält man ein Formteil, dessen Oberflächenhärte ungenügend ist. Demgegenüber führt die Verwendung eines amorphen Ethylen-Propylen- Copolymers mit mehr als 90 Gew.-% Ethylen-Anteil als Komponente (B) zu einem Formteil mit ungenügender Schlagzähigkeit.
Ein amorphes Ethylen-Propylen-Copolymer mit einer Mooney-Viskositätszahl von weniger als 5 ist als Komponente (B) nicht geeignet, weil ein derartiges Copolymer ein zu kleines Molekulargewicht besitzt und das erhaltene Formteil hinsichtlich seiner Schlagfestigkeit ungenügend ist. Ein amorphes Ethylen- Propylen-Copolymer mit einer Mooney-Viskositätszahl von mehr als 70 ist ebenfalls ungeeignet, weil ein derartiges Copolymer ein zu großes Molekulargewicht besitzt und es sich schwierig gestaltet, ein solches Copolymer in der Komponente (A) zu verteilen.
Die Komponente (C) ist ein Ethylen-α-Olefin-Copolymer, welches als Polyethylen mit ultraniedriger Dichte bezeichnet wird. Erfindungsgemäß wird ein Copolymer von Ethylen und einem α-Olefin mit 4 bis 10 Kohlenstoffatomen als Komponente (C) benutzt. Bevorzugt kommen für die vorliegende Erfindung ein Ethylen/1-Buten-Copolymer, Ethylen/4-Methyl-pent-1-en-Copolymer, Ethylen/1-Hexen-Copolymer und Ethylen/1-Octen-Copolymer zur Verwendung. Besonders bevorzugt sind ein Ethylen/1-Buten- Copolymer und ein Ethylen/4-Methyl-pent-1-en-Copolymer.
Die Komponente (C) sollte einen α-Olefin-Gehalt von 5 bis 15 mol-%, vorzugsweise 7 bis 15 mol-% und eine Dichte von 0,91 oder weniger aufweisen. Die Komponente (C) sollte einen Schmelzindex bei 230ºC von 2,2 bis 50 g/10 min haben, vorzugsweise 6 bis 40 g/10 min.
Wird ein Ethylen-α-Olefin-Copolymer als Komponente (C) verwendet, welches weniger als 5 mol-% eines α-Olefins aufweist, tritt die Erscheinung auf, daß die Lamellen der Komponente (C) die Komponente (B) übermäßig verstärken und dadurch die Schlag zähigkeit des erhaltenen Formteils gemindert wird. Wenn dagegen ein Ethylen-α-Olefin-Copolymer als Komponente (C) verwendet wird, welches mehr als 15 mol-% eines α-Olefins enthält, erfolgt keine ausreichende Verstärkung der Komponente (B) durch die Komponente (C), und das erhaltene Formteil ist in bezug auf seine Oberflächenhärte und seinen Biegemodul unzulänglich.
Wenn die Dichte der Komponente (C) größer ist als 0,91, ist das erhaltene Formteil hinsichtlich seiner Schlagzähigkeit ungenügend.
Die Komponente (D) ist ein amorphes Ethylen-Buten-Copolymer mit einem Buten-Gehalt von 10 bis 25 Gew.-% und einer Mooney-Viskositätszahl (ML&sub1;&sbplus;&sub4; bei 100ºC) von 5 bis 20.
Die Verwendung eines amorphen Ethylen-Buten-Copolymers mit einem Buten-Gehalt von weniger als 10 Gew.-% oder eines amorphen Ethylen-Buten-Copolymers mit einer Mooney-Viskositätszahl von weniger als 5 als Komponente (D) führt zu einem Formteil, dessen Schlagzähigkeit ungenügend ist. Andererseits führt die Verwendung eines amorphen Ethylen-Buten-Copolymers mit einem Buten-Gehalt von mehr als 25 Gew.-% zu einem zu weichen Formteil.
Die Verbindung (E) ist ein Talkum, welches einen mittleren Durchmesser von 1,0 bis 3,0 um, vorzugsweise 1,0 bis 2,5 um aufweist und keine Fraktion mit einem Durchmesser von mehr als 10 um enthält.
Wenn ein Talkum mit einem mittleren Durchmesser von weniger als 1 um verwendet wird, gestaltet sich die Verteilung des Talkums schwierig. Andererseits führt die Verwendung eines Talkums mit einem mittleren Durchmesser von mehr als 3 um zu einem Formteil, welches zu steif ist.
Erfindungsgemäß kann ein Talkum als Komponente (E) verwendet werden, welches mit einem Agens zur Oberflächenbehandlung behandelt ist. Als Agens zur Oberflächenbehandlung kann ein Silan-Haftvermittler, eine Fettsäure, ein Metallcarboxylat, eine ungesättigte Carbonsäure, ein Derivat einer ungesättigten Carbonsäure, ein organisches Titanat, eine Harzsäure, ein harzsaures Metall und ein Polyethylenglycolether verwendet werden.
Die Menge der Komponente (A) sollte 45 bis 72, wünschenswerterweise bis 70 Gew.-%, vorzugsweise 50 bis 60 Gew.-% betragen. Ist die Menge der Komponente (A) kleiner als 45 Gew.-%, zeigt die Polypropylenharzzusammensetzung keinen guten Fluß in einer Form während der Formgebung, und es gelingt nicht, ein Formteil mit gutem Erscheinungsbild zu erhalten. Überschreitet dagegen die Menge der Komponente (A) einen Wert von 72 Gew.-%, wird ein Formteil mit schlechter Lackierbarkeit erhalten, d. h. ein auf das Formteil aufgebrachter Anstrich läßt sich leicht abkratzen.
Die Menge der Komponente (B) sollte 10 bis 20 Gew.-%, vorzugsweise 12 bis 20 Gew.-% betragen. Ist die Menge der Komponente (B) kleiner als 10 Gew.-%, wird ein Formteil erhalten, dessen Schlagzähigkeit ungenügend und dessen Lackierbarkeit mangelhaft ist. Überschreitet dagegen die Menge der Komponente (B) 20 Gew.-%, wird ein Formteil erhalten, das hinsichtlich seiner Steifigkeit unzulänglich ist.
Die Menge der Komponente (C) sollte 5 bis 15 Gew.-%, vorzugsweise 8 bis 15 Gew.-% betragen. Wenn die Menge der Komponente (C) kleiner ist als 5 Gew.-%, weist ein aus dieser Polypropylenharzzusammensetzung erhaltenes Formteil eine ungenügende Schlagzähigkeit auf. Wenn andererseits die Menge der Komponente (C) 15 Gew.-% überschreitet, hat das erhaltene Formteil eine ungenügende Steifigkeit.
Die Menge der Komponente (D) sollte 1 bis 10 Gew.-%, vorzugsweise 1 bis 5 Gew.-% betragen. Enthält eine Polypropylenharzzusammensetzung weniger als 1 Gew.-% oder mehr als 10 Gew.-% der Komponente (D), dann zeigt ein aus der Zusammensetzung erhaltenes Formteil eine unzulängliche Steifigkeit und Schlagzähigkeit.
Die Menge der Komponente (E) sollte 15 Gew.-% oder weniger, vorzugsweise 8 bis 15 Gew.-%, noch bevorzugter 10 bis 15 Gew.-% betragen. Wenn eine Polypropylenharzzusammensetzung mehr als 15 Gew.-% der Komponente (E) enthält, ist ein aus der Zusammensetzung erhaltenes Formteil hinsichtlich seiner Schlagzähigkeit ungenügend.
Die erfindungsgemäße Polypropylenharzzusammensetzung kann beliebige herkömmliche Zusatzstoffe aufweisen, so z. B. Pigmente, Antioxidantien, UV-Absorber und Gleitmittel, sofern ihre erwünschten Eigenschaften nicht abträglich beeinflußt werden.
Die erfindungsgemäße Polypropylenharzzusammensetzung kann dadurch hergestellt werden, daß die obenerwähnten geschmolzenen Komponenten mittels einer Vorrichtung, wie einem V-Mischer, einem Einschnecken- oder Doppelschneckenextruder, einem Banbury-Mischer, einem kontinuierlichen Mischer oder einer Mischwalze, gemischt werden. Es können alle Komponenten gleichzeitig miteinander gemischt werden, um eine erfindungsgemäße Polypropylenharzzusammensetzung herzustellen. Diese Polypropylenharzzusammensetzung kann auch nach einem anderen Verfahren hergestellt werden, z. B. dadurch, daß zuerst die Komponenten (A) und (E) gemischt und anschließend die Komponenten (B), (C) und (D) in die Mischung der Komponenten (A) und (E) eingemischt werden.

Beispiele

Die Erfindung wird anhand der folgenden Beispiele näher erläutert, wobei die Beispiele die Erfindung jedoch keinesfalls einschränken sollen; in den Beispielen steht "Teile" stets für "Gewichtsteile", wenn nichts anderes spezifiziert ist.

Beispiele 1 bis 10 und Vergleichsbeispiele 1 bis 14

Die Komponenten (A) bis (E) wurden nach der in Tabelle 1 wiedergegebenen Rezeptur gemischt. Zu der Polypropylenharzzusammensetzungen wurden hinzugefügt: 0,1 Teile 2,6-Di-tert-butyl-4- methylphenol und 0,3 Teile Pentaerithrityl-tetrakis-[3-(3,5-ditert-butyl-4-hydroxyphenyl)-propionat] (d. h. zwei Antioxidantien), 0,3 Teile Bis-(2,2,6,6-tetramethyl-4-piperidyl)-sebacat (d. h. ein UV-Absorber) und 0,2 Teile Magnesiumstearat (d. h. ein Gleitmittel) und 1,0 Teile Ruß. Alle Komponenten und Additive wurden in einem Taumelmischer gemischt, anschließend wurde die Mischung mittels eines Doppelschneckenextruders bei 220ºC geschmolzen und gemischt, um Polypropylenharzzusammensetzungen zu erhalten. Die so erhaltenen Polypropylenharzzusammensetzungen wurden mittels einer Vorrichtung zum Spritzgießen unter Anwendung der nachfolgenden Bedingungen zu Probekörpern geformt:
(1) Spritzgießmaschine: UBE MAX D150-10
(2) Form der Probekörper:
rechteckig, Größe 360 mm · 140 mm · 3 mm (Probekörper zur Bestimmung des Aussehens)
rechteckig, Größe 50 mm · 90 mm · 2 mm (Probekörper zur Bestimmung der Lackierbarkeit)
(3) Spritztemperatur: 220ºC
(4) Spritzdruck: 980 kg/cm²
(5) Haltedruck: 420 kg/cm²
(6) Temperatur der Form: 50ºC
Die physikalischen Eigenschaften der Polypropylenharzzusammensetzungen und der Probekörper wurden wie folgt bestimmt:
(1) Schmelzindex; nach ASTM D1238
(2) Dichte; nach ASTM D1505
(3) Versprödungstemperatur; nach JIS K7216
(4) Izod-Schlagzähigkeit; nach ASTM D256 (gemessen bei -30ºC)
(5) Biegemodul; nach ASTM D790 (gemessen bei 23ºC).
(6) Oberflächenhärte; nach ASTM D785
(7) Aussehen des Probekörpers; optische Bestimmung
o keine Streifen auf der Oberfläche zu sehen
Δ Streifen auf der Hälfte der Fläche zu sehen
x Streifen auf fast der gesamten Fläche zu sehen
Die Lackierbarkeit der Probekörper wurde wie folgt bestimmt. Die Probekörper wurden 30 min lang einem Sattdampf von 1,1,1-Trichlorethan ausgesetzt, um die Oberfläche der Probekörper zu reinigen. Sodann wurden die Probekörper zum Trocknen für die Dauer von 10 Minuten in einen auf 90ºC gehaltenen Ofen eingebracht.
Anschließend wurden die Probekörper mit Plasma behandelt, wobei die folgenden Bedingungen zur Anwendung kamen:
(1) Druck 133 Pa (1,0 Torr)
(2) Mikrowellenleistung 0,05 kW
(3) Behandlungszeit 0,3 Sekunden
(4) Gasstrom 600 cm³/min
(5) Gas Luft.
Im Anschluß an die Plasmabehandlung wurden die Probekörper mit einem flüssigen Polyurethan-Deckschichtanstrich mit einer Dicke von 40 um beschichtet. Sodann wurde 30 min bei 120ºC getrocknet; anschließend wurden die Probekörper bei Raumtemperatur über 48 Stunden stehengelassen.
Die lackierten Oberflächen der Probekörper wurden mit einem Messer in 100 Quadrate geschnitten, wobei jedes der Quadrate eine Größe von 1 mm · 1 mm hatte. Sodann wurde ein Cellophan- Klebestreifen auf die Oberfläche aufgebracht und wieder abgelöst, um sodann eine Auszählung derjenigen Quadrate vorzunehmen, bei denen sich der Lack abgelöst hatte. In der Tabelle 1 bedeutet "o", daß in keinem Quadrat Ablösung auftrat, "Δ" bedeutet, daß Ablösung des Lacks in 1 bis 10 Quadraten auftrat, und "x" bedeutet, daß in 11 oder mehr Quadraten Lackablösung auftrat.
Die in den Beispielen und Vergleichsbeispielen verwendeten Komponenten sind nachfolgend aufgeführt. Komponente (A): Komponente (B): Komponente (C): Komponente (D): Komponente (E):
Die Ergebnisse der Auswertung sind in Tabelle 1 wiedergegeben. Tabelle 1 Tabelle 1 (Forts.)

Claims

1. Polypropylenharzzusammensetzung, umfassend:

(A) 45 bis 72 Gew.-% eines Ethylen-Propylen-Blockcopolymers, hergestellt in einem Verfahren, welches die Schritte umfaßt:

(a) Polymerisieren von Propylen mit einem Ziegler-Natta- Katalysator, um ein hochkristallines Polypropylen zu erhalten, welches nicht weniger als 97 Gew.-% einer in siedendem n-Heptan unlöslichen Fraktion enthält, und

(b) Copolymerisieren von Ethylen mit dem Polypropylen (a), worin die Komponente (A):

(a) 0,5 bis 10 Gew.-% Ethylen enthält,

(b) 5 bis 20 Gew.-% einer Fraktion enthält, welche in p-Xylol bei Raumtemperatur löslich ist und welche eine Grenzviskositätszahl von nicht weniger als 2 aufweist (gemessen in Decalin bei 135ºC),

(c) einen Schmelzindexwert von 30 bis 100 g/10 min. aufweist, und

(d) einen Wert für den Biegemodul von nicht weniger als 18000 kg/cm² aufweist,

(B) 10 bis 20 Gew.-% eines amorphen Ethylen-Propylen- Copolymeren, welches

(a) einen Ethylengehalt von 70 bis 90 Gew.-% und

(b) eine Mooney-Viskositätszahl (ML&sub1;&sbplus;&sub4; bei 100ºC) von 5 bis 70 aufweist,

(C) 5 bis 15 Gew.-% eines Ethylen-C&sub4;-C&sub1;&sub0;-α-Olefin-Copolymeren mit ultraniedriger Dichte, welches

(a) einen α-Olefin-Gehalt von 5 bis 15 Mol-%,

(b) eine spezifische Dichte von nicht mehr als 0,91 und

(c) einen Schmelzindex von 2,2 bis 50 g/10 min. bei 230ºC aufweist,

(D) 1 bis 10 Gew.-% eines amorphen Ethylen-Buten-Copolymeren mit

(a) einem Butengehalt von 10 bis 25 Gew.-% und

(b) einer Mooney-Viskositätszahl (ML&sub1;&sbplus;&sub4; bei 100ºC) von 5 bis 20 und optional

(E) einen definitiven Gehalt von bis zu 15 Gew.-% an Talkum, welches

(a) einen mittleren Durchmesser D50 von 1,0 bis 3,0 um aufweist und

(b) keine Partikel mit einem Durchmesser von 10 um oder mehr enthält,

worin die Komponente (B) durch Lamellen der Komponenten (C) und (D) gummiartig verstärkt ist.

2. Polypropylenzusammensetzung nach Anspruch 1, worin der Gehalt der Komponente (E) 8 bis 15 Gew.-% beträgt.

3. Polypropylenzusammensetzung nach Anspruch 1, worin der Gehalt der Komponente (E) geringer ist als 8 Gew.-%.

4. Polypropylenzusammensetzung nach einem der Ansprüche 1 bis 3, worin die Ethylenkomponente der Komponente (A) 1,5 bis 7,0 Gew.-% beträgt.

5. Polypropylenzusammensetzung nach einem der Ansprüche 1 bis 4, worin die Komponente (A) eine Polypropylenkomponente aufweist, welche 97,5 Gew.-% oder mehr von einer Fraktion enthält, welche in siedendem n-Heptan unlöslich ist.

6. Polypropylenzusammensetzung nach einem der Ansprüche 1 bis 5, worin die Komponente (A) eine p-Xylol-lösliche Fraktion mit einer Grenzviskositätszahl von 3 bis 12 aufweist.

7. Polypropylenzusammensetzung nach einem der Ansprüche 1 bis 6, worin die Komponente (C) ein Copolymer von Ethylen und 1-Buten ist.

8. Polypropylenzusammensetzung nach einem der voranstehenden Ansprüche, worin der Gehalt der Komponente (A) nicht größer ist als 70 Gew.-%.