DE69107978T2

DE69107978T2 - Oberflächenbehandeltes Stahlblech für geschweisste Dosen.

Info

Publication number: DE69107978T2
Application number: DE69107978T
Authority: DE
Inventors: Takashi Awaya; Hirohide Furuya; Hiroki Iwasa; Yoshitaka Kashiyama; Toyofumi Watanabe
Original assignee: Nippon Kokan Ltd
Current assignee: JFE Engineering Corp
Priority date: 1990-12-26
Filing date: 1991-12-13
Publication date: 1995-10-26
Anticipated expiration: 2011-12-14
Also published as: MY111396A; CA2058149A1; EP0492319A2; AU8889091A; MX9102635A; DE69107978D1; KR920012520A; BR9105569A; KR960012183B1; EP0492319B1; EP0492319A3; AU656929B2

Description

GEBIET DER ERFINDUNG:

Diese Erfindung betrifft ein elektrolytisch chromatisiertes Stahlblech und, insbesondere, ein oberflächenbehandeltes Stahlblech, welches ein hohes Maß an Schweißbarkeit aufweist und eine Oberfläche präsentiert, die ein hervorragend gutes Erscheinungsbild hat, wenn sie lackiert ist, und daher zur Verwendung bei der Herstellung von Dosen durch Hochgeschwindigkeitswiderstandsnahtschweißen geeignet ist.

HINTERGRUND DER ERFINDUNG:

Ein elektrolytisch chromatisiertes Stahlblech, welches erhalten wird durch Bilden eines aus einer Unterbeschichtungslage aus metallischem Chrom und einer hauptsächlich aus Chromoxid bestehenden hydrierten Überbeschichtungschromoxidlage zusammengesetzten Films auf einer Oberfläche eines Stahlblechs, wird weithin verwendet zur Herstellung von Dosen, so wie Dosen für Getränke und Nahrungsmittel, Blecheimer, 18-Liter-Dosen und Öldosen, weil es in Lackierbarkeit und Korrosionsbeständigkeit hervorragend ist und weniger teuer ist als ein Zinkblech. Der Film ist gewöhnlich zusammengesetzt aus einer Unterbeschichtungslage aus metallischein Chrom mit einer Dicke von, sagen wir, 0,005 bis 0,02 Mikron und einer hydrierten Überbeschichtungschromoxidlage mit einer Dicke von, sagen wir, 0,01 bis 0,02 Mikron.
Es gibt zwei Methoden zum Bilden des Films, d.h. die Einschrittmethode und die Zweischrittmethode. Die Einschrittmethode bildet die metallische Chrom- und die hydrierte Chromoxidlage gleichzeitig durch die kathodenelektolytische Behandlung eines Stahlblechs in einem Elektrolyten, der hauptsächlich aus Chromtrioxid besteht und ein oder zwei aus Sulfaten und Fluorverbindungen ausgewählte Additive enthält. Die Zweischrittmethode wiederholt die Einschrittmethode zum Bilden der metallischen Chrom- und hydrierten Chromoxidlagen, enthält aber weiterhin ein Weglösen der hydrierten Chromoxidlage und Bilden einer neuen hydrierten Chromoxidlage durch kathodenelektrolytische Behandlung in einem hauptsächlich aus Chromsäure bestehenden Elektrolyten.
Das elektrolytisch chromatisierte Stahlblech ist bisher verwendet worden zum Herstellen einer zweiteiligen Dose, welche durch Ziehen gemacht ist, oder einer dreiteiligen Dose, welche gemacht ist durch Verbinden der Nähte mit einem Kleber, wie einem organischen Harz oder einem Spezialzement. Es ist jedoch nicht oft zum Herstellen einer nahtgeschweißten Dose verwendet worden, weil es eine sehr geringe Schweißbarkeit hat.
Die neuerliche Zunahme bei der Nachfrage nach festen und hochzuverlässigen geschweißten Dosen hat jedoch nach der Versorgung mit einem elektrolytisch chromatisierten Stahlblech verlangt, das ohne zu schleifen eine verbesserte Schweißbarkeit aufweist.
Das im Stande der Technik bekannte elektrolytisch chromatisierte Stahlblech hat eine geringe Schweißbarkeit aus den Gründen, welche hiernach ausgeführt werden. Die als eine Oberflächenbeschichtung dienende hydrierte Überbeschichtungschromoxidlage leitet von Natur aus keine Elektrizität oder Wärme. Daher wirkt die hydrierte Chromoxidlage als Isolator und erzeugt einen sehr hohen Kontakt (oder statischen) Widerstand, wenn elektrisches Widerstandsnahtschweißen durchgeführt wird, um eine sich longitudinal des Körpers einer Dose erstreckende geschweißte Naht zu bilden.
Der Wert des Kontaktwiderstands kann verwendet werden als ein Maß zur Bewertung hinsichtlich der Möglichkeit eines lokalisierten Flusses eines übermäßigen Stroms bei einem Schweißvorgang. Wenn ein hoher Wert des Kontaktwiderstands vorliegt, ist es einem Schweißstrom nur erlaubt durch einen so engen Pfad zu fließen, daß wahrscheinlich ein lokalisierter Fluß eines übermäßigen Stroms auftritt. Das elektrolytisch chromatisierte Stahlblech hat einen sehr hohen Kontaktwiderstandswert verglichen mit irgendeiner anderen Art von oberflächenbehandeltem Stahlblech, das zum Herstellen von geschweißten Dosen verwendet wird. Daher fließt der Schweißstrom während der anfänglichen Stufe eines Schweißvorgangs nur in einer kleinen Menge und beginnt erst nach Ablauf einer bestimmten Zeitlänge in der gewünschten Menge zu fließen. Als Folge führt und resultiert das lokalisierte Erhitzen des Stahlblechs wahrscheinlich in einem Spritzen, oder der Bildung einer geschweißten Verbindung mit Gaseinschlüssen oder anderen Defekten.
Es ist daher notwendig gewesen, den Chromatfilm von dem Bereich des Stahlblechs durch z.B. Schleifen zu entfernen, entlang welchen eine geschweißte Naht gebildet werden soll. Dies ist eine Aufgabe, welche eine große Menge an Zeit und Mühe erfordert.
Es ist eine Methode bekannt, die vorgeschlagen wurde&sub1; um die hiervor festgestellten Probleme zu überwinden. Diese Methode ist gekennzeichnet durch Bilden von harten granularen Kristallen auf der gesamten Oberfläche der metallischen Chromlage, so daß beim Aufbringen eines Schweißdrucks auf das Blech diese Kristalle die darüberliegende isolierende hydrierte Chromoxidlage zerstören und dadurch den Kontaktwiderstand des Films auf einen Schweißen gestattenden Wert senken können. Das elektrolytisch chromatisierte Stahl blecherzeugnis nach dieser Methode, das eine Lage von metallischem Chrom mit auf seiner gesamten Oberfläche ausgebildeten granularen Kristallen (hiernach als "granulares metallisches Chrom" bezeichnet) enthält, kann als ein Material mit einer verbesserten Nahtschweißbarkeit ohne Schleifen betrachtet werden.
Wenn diese Art von chromatisiertem Stahlblech zum Herstellen einer geschweißten Dose verwendet wird, zeigt es jedoch verschiedene Erwärmungs- und Abkühlungscharakteristiken zwischen den überlappenden inneren und äußeren Kantenbereichen davon, die zum Bilden einer sich logitudinal des Körpers einer Dose erstreckenden Naht zusammenzuschweißen sind. Genauer gesagt ist es gewöhlich der Fall, daß, wenn eine innere Elektrodenwalze im Durchmesser kleiner ist als eine äußere Elektrodenwalze, der innere Kantenbereich des Blechs wahrscheinlich eine größere Wärmemenge erzeugt, und daß der innere Kantenbereich sich auch langsamer abkühlt als der äußere Kantenbereich. Daher ist es wahrscheinlich, daß der innere Kantenbereich ein Spritzen oder Sprühen von geschmolzenem Material von seiner Kante hervorruft, und ein Klümpchen näher an der inneren Oberfläche der Dose als an seiner äußeren Oberfläche gebildet wird.
In Anbetracht dieser Probleme haben die Anmelder dieser Anmeldung ein verbessertes Verfahren zur Herstellung von elektrolytisch chromatisiertem Stahlblech vorgeschlagen, wie in deren der öffentlichkeit unter No. 35797/1988 offengelegten Japanischen Patentanmeldung beschrieben. Dieses Verfahren ist dadurch gekennzeichnet, daß eine Oberfläche eines Stahlblechs während seiner kathodenelektrolytischen Chromatisierungsbehandlung mindestens einmal einer anodenelektrolytischen Behandlung ausgesetzt wird, um granulares metallisches Chrom an dieser Oberfläche des Blechs zu bilden, wogegen kaum irgendwelches granulares metallisches Chrom an der anderen Oberfläche davon gebildet wird. Dieses Verfahren basiert auf dem Konzept, daß, wenn die Bildung von granularem metallischem Chrom an der anderen Oberfläche des Metallblechs verhindert wird, es möglich ist einen niedrigen Kontaktwiderstand an der die innere Oberfläche einer Dose definierenden Oberfläche des Blechs zu erhalten relativ zu der die äußere Oberfläche der Dose definierenden Oberfläche, um dadurch die in den inneren und äußeren Oberflächen der herzustellenden Dose erzeugten Wärmemengen gleichzumachen und dadurch jedwedes Spritzen an seiner inneren Oberfläche zu verhindern.
Eine weitere Betrachtung durch die Erfinder dieser Erfindung hat jedoch gezeigt, daß das durch das vorgeschlagene Verfahren hergestellte elektrolytisch chromatisierte Blech nicht notwendigerweise als in der Schweißbarkeit zufriedenstellend bezeichnet werden kann, aus den Gründen, welche unten ausgeführt werden:
(a) Da die Bildung von granularem metallischem Chrom auf der die äußere Oberfläche der Dose def inierenden Oberfläche des Blechs nicht zufriedenstellend verhindert wird, ist es unmöglich den Unterschied zwischen den in den inneren und äußeren Oberflächen der herzustellenden Dose erzeugten Wärmemengen zu eliminieren;
(b) da der Kontaktwiderstand zwischen den Filmen auf den beiden Oberflächen des Blechs niedriger ist als der zwischen jedem Film und der entsprechenden Elektrode, mangelt es den Filmen daran, dazwischen eine zufriedenstellend große Wärmemenge zu erzeugen, um die kontinuierliche Bildung von Klümpchen sicherzustellen. Daher ist es unmöglich, einen ausreichend weiten Bereich eines zulässigen Schweiß stroms zu erreichen, um eine Schweißung mit einem großen Klümpchenabstand zu bilden.
Auf jeden Fall ist herausgefunden worden, daß es notwendig ist, die Strukturen der auf den beiden Oberflächen des Stahlblechs zu bildenden Filme sorgfältig einer neuen Betrachtung zu unterziehen, um es ihm zu gestatten, daß es eine hervorragend verbesserte Schweißbarkeit zeigt.
Darüberhinaus ist es übliche Praxis, durch Lackieren oder Drucken ein schönes Muster auf der äußeren Oberfläche einer Dose für verschiedene Zwecke zu bilden, einschließlich Rostschutz, Schutz gegen Kratzen, und Dekoration. Das gute Aussehen der lackierten oder gedruckten Oberfläche einer Dose ist ein Faktor, welcher neuerlich zu einem geworden ist, der als besonders wichtig angesehen wird, und hat einen Bedarf nach einem Stahlblech geschaffen, auf welchem ein gedrucktes Muster mit einem strahlenden Farbton erzeugt werden kann, und auf welchem es dem zum Drucken verwendeten Pigment gestattet ist, seine eigene Farbe zu behalten. Es ist auch eine Nachfrage nach einem Stahlblech mit einem metallisch weißen Glanz auf seiner Oberfläche aufgetreten, so daß es seinen metallischen Glanz behalten kann, wenn es mit einer transparenten Farbe beschichtet ist. Es ist jedoch gefunden worden, daß das Stahlblech, welches durch das wie hiervor beschriebene Verfahren hergestellt werden kann, in diesem Zusammenhang auch unzufriedenstellend ist, weil es wahrscheinlich eine bedruckte oder lackierte Oberfläche präsentiert, die einen dunklen und leicht changierenden Farbton aufweist.

ZUSAMMENFASSUNG DER ERFINDUNG:

In Anbetracht der Nachteile des Standes der Technik, wie hiervor erläutert, ist es ein Ziel dieser Erfindung, ein elektrolytisch chromatisiertes Stahlblech für eine geschweißte Dose zu schaffen, welches ohne Schleifen eine hervorragend gute Hochgeschwindigkeitsnahtschweißbarkeit aufweist und auch eine lackierte oder bedruckte Oberfläche mit einem hervorragend guten Aussehen bilden kann.
Im Zusammenhang mit dem Hochgeschwindigkeitsnahtschweißen eines elektrolytisch chromatisierten Stahlblechs ohne Schleifen haben wir, die Erfinder dieser Erfindung, eine detaillierte Studie der Beziehung durchgeführt, welche zwischen dem Kontaktwiderstand der Filme und den Erwärmungs- und Abkühlungscharakteristiken des Stahlblechs bestehen kann, und auch von der Natur der Klümpchen, welche gebildet werden können. Als Ergebnis haben wir gefunden, daß es wichtig ist, um die Schweißbarkeit des Blechs zu verbessern, ein optimales Gleichgewicht der Widerstandserhitzung an der Grenzfläche zwischen der äußeren Oberfläche einer zu bildenden geschweißten Verbindung und der Elektrode, an der Grenzfläche zwischen den Kontaktbereichen des Blechs und an der Grenzfläche zwischen der inneren Oberfläche der Verbindung und der Elektrode zu erreichen, und auch ein optimales Gleichgewicht der Abkühlung durch die Elektroden an den inneren und äußeren Oberflächen der Verbindung.
Wir haben die Filmstruktur studiert, welche die optimalen Gleichgewichte der Widerstandserwärmung und des Kühlens verwirklichen kann, und haben das folgende gefunden:
(a) Es ist nicht ausreichend, die Menge des granularen metallischen Chroms an einer Seite des Stahlblechs, welche die äußere Oberfläche einer Dose bilden wird, zu vermindern;
(b) es ist notwendig, das Beschichtungsgewicht des Films auf jeder Seite des Stahlblechs strikt zu definieren;
(c) bezüglich des auf der Seite des Blechs, welche die innere Oberfläche der Dose bilden wird, gebildeten granularen metallischen Chroms sind es nur die Teilchen eines spezifizierten Durchmessers oder eines größeren, die effektiv dazu beitragen beim Anlegen von Druck durch die Elektroden eines niedrigeren Kontaktwiderstand zu erreichen. Es ist nicht ausreichend, granulares metallisches Chrom zu bilden, sondern es ist notwendig, ausreichend große Teilchen von granularem metallischem Chrom mit einer strikt definierten Dichte zu bilden; und
(d) das gleiche gilt für die Seite des Blechs, welche die äußere Oberfläche der Dose bilden wird. Es ist auch notwendig, strikt die Dichte von ausreichend großen Teilchen von auf dieser Seite gebildetem granularem metallischem Chrom zu definieren.
Die Strukturen der auf beiden Seiten des Stahlblechs wie oben definiert gebildeten Filme gestatten nicht nur den ausreichenden Durchgang eines Schweißstroms und verhindern lokalisiertes Erhitzen als ein Ergebnis der Zerstörung von hydriertem Chromoxid durch granulares metallisches Chrom auf einer Seite des Blechs, sondern machen es auch möglich:
(i) im wesentlichen jeden Unterschied zwischen den Mengen von an den inneren und äußeren Oberflächen der herzustellenden Dose erzeugte Hitze zu eliminieren; und
(ii) zu verhindern, daß der Kontaktwiderstand an der Grenzfläche zwischen den Kontaktbereichen des Blechs zu niedrig wird, verglichen mit dem an der Grenzfläche zwischen jedem Film und der Elektrode, und ein optimales Gleichgewicht dazwischen zu erreichen, um dadurch die ausreichende Erhitzung der zu schweißenden Kontaktbereiche zu gestatten und die kontinuierliche Bildung von Klümpchen zu erleichtern.
Wir haben auch eine detaillierte Studie von der Beziehung durchgeführt, welche zwischen dem Maß der Granulation einer metallischen Chromschicht auf einem elektrolytisch chromatisierten Stahlblech und dem Aussehen und Farbton einer auf dem Blech gebildeten lackierten oder eingefärbten Oberfläche bestehen mag. Als ein Ergebnis haben wir gefunden, daß die Oberfläche des Blechs wahrscheinlicher Licht mit einer kurzen Wellenlänge streut oder absorbiert, wenn die Dichte von granularem metallischem Chrom zunimmt, und daß die lackierte oder eingefärbte Oberfläche daher ein dunkles Aussehen und einen Farbton hat, welcher leicht veränderbar eine rote oder ähnliche Farbe hervorhebt. Es folgt daher, daß der Film auf der Seite des Stahlblechs, welche die äußere Oberfläche einer Dose bilden wird, überhaupt kein granulares metallisches Chrom enthalten mag, oder daß, wenn er irgendwelches granulares metallisches Chrom enthält, er nur einen extrem kleinen Anteil von relativ großen Teilchen enthalten mag. Somit bestätigen die Ergebnisse unserer Studie, daß das elektrolytisch chromatisierte Stahlblech, wie hiervor definiert, eine lackierte oder eingefärbte Oberfläche mit einem hervorragend guten Aussehen präsentiert, und gleichermaßen eine verbesserte Schweißbarkeit aufweist.
Diese Erfindung beruht auf unseren Erkenntnissen wie hiervor beschrieben. Das Ziel dieser Erfindung, wie hiervor festgestellt, wird im wesentlichen erreicht durch ein elektrolytisch chromatisiertes Stahlblech, das auf einer von den zwei Hauptoberflächen davon einen elektrolytischen chromatisierenden Film trägt, der eine einen hohen Anteil an granularem metallischem Chrom mit einem großen Teilchendurchmesser umfassende metallische Chromschicht enthält, wogegen es auf der anderen der zwei Hauptoberflächen davon einen elektrolytischen chromatisierenden Film trägt, der entweder eine metallische Chromschicht in einer kontinuierlichen Flächengebildeform enthält, welche frei von jedem granularem metallischem Chrom ist, oder eine nur einen sehr niedrigen Anteil von granularem metallischem Chrom mit einem großen Teilchendurchmesser enthaltende metallische Chromschicht. Diese Erfindung kann in einer Vielfalt von Arten in die Praxis umgesetzt werden, wie hiernach ausgeführt wird:
1. Ein oberflächenbehandeltes Stahlblech für eine geschweißte Blechdose, welches auf einer von seinen zwei Hauptoberflächen einen elektrolytischen chromatisierenden Film trägt, umf assend 30 bis 150 mg pro Quadratmeter einer aus einer Masse von granularem metallischem Chrom bestehenden, an der einen Oberfläche anhaftenden metallischen Chromschicht, wobei das granulare metallische Chrom mindestens 30 Teilchen mit einem Durchmesser von mindestens 0,03 Mikron pro Quadratmikron der Schicht enthält, und 3 bis 15 mg pro Quadratmeter einer hydrierten, auf der metallischen Chromschicht ausgebildeten Chromoxidschicht (ausgedrückt durch metallisches Chrom), wogegen es auf der anderen der zwei Hauptoberflächen einen elektrolytischen chromatisierenden Film trägt, umfassend 30 bis 150 mg pro Quadratmeter, einer metallischen Chromschicht, die aus in Form eines Flächengebildes an der anderen Oberfläche des Blechs haftendem metallischem Chrom und auf dem Chrom in Form eines Flächengebildes aufgelegtem granularem metallischem Chrom besteht, wobei das granulare metallische Chrom weniger als 15 Teilchen mit einem Durchmesser von mindestens 0,03 Mikron pro Quadratmikron der Schicht enthält, sowie 3 bis 30 mg pro Quadratmeter einer auf der metallischen Chromschicht gebildeten hydrierten Chromschicht (ausgedrückt durch metallisches Chrom).
2. Ein oberflächenbehandeltes Stahlblech für eine geschweißte Blechdose, welches auf einer seiner zwei Hauptoberflächen einen elektrolytischen chromatisierenden Film trägt, umfassend 50 bis 150 mg pro Quadratmeter einer metallischen Chromschicht, die aus in Form eines Flächengebildes auf der einen Oberfläche anhaftendem metallischem Chrom und auf dem Chrom in Form eines Flächengebildes aufgelegtem granularem metallischem Chrom besteht, wobei das granulare Chrom 50 bis 300 Teilchen mit einem Durchmesser von mindestens 0,03 Mikron pro Quadratmikron der Schicht enthält, und 3 bis 15 mg pro Quadratmeter einer auf der metallischen Chromschicht ausgebildeten hydrierten Chromoxidschicht (ausgedrückt durch metallisches Chrom), wogegen es auf der anderen der zwei Hauptoberflächen einen elektrolytischen chromatisierenden Film trägt, umfassend 30 bis 150 mg pro Quadratmeter einer metallischen Chromschicht, die aus in Form eines Flächengebildes an der anderen Oberfläche des Blechs haftendem metallischem Chrom und auf dem metallischen Chrom in Flächenelementform aufgelegtem granularem metallischem Chrom besteht, wobei das granulare metallische Chrom weniger als 15 Teilchen mit einem Durchmesser von mindestens 0,03 Mikron pro Quadratmikron der Schicht enthält, sowie 3 bis 30 mg pro Quadratmeter einer auf der metallischen Chromschicht ausgebildeten hydrierten Chromoxidschicht (ausgedrückt durch metallisches Chrom).
3. Ein oberflächenbehandeltes Stahlblech für eine geschweißte Blechdose, welches auf einer von seinen zwei Hauptoberflächen einen elektrolytischen chromatisierenden Film trägt, umfassend 30 bis 150 mg pro Quadratmeter einer aus einer Masse von an der einen Oberfläche haftendem granularem metallischem Chrom bestehenden metallischen Chromschicht, wobei das granulare metallische Chrom mindestens 30 Teilchen mit einem Durchmesser von mindestens 0,03 Mikron pro Quadratmikron der Schicht enthält, und 3 bis 15 mg pro Quadratmeter einer auf der metallischen Chromschicht ausgebildeten hydrierten Chromoxidschicht (ausgedrückt durch metallisches Chrom), wogegen es auf der anderen der zwei Hauptoberflächen einen elektrolytischen chromatisierenden Film trägt, umfassend 30 bis 150 mg pro Quadratmeter einer aus einer Masse von an der anderen Oberfläche des Blechs haftendem granularem metallischen Chrom bestehenden metallischen Chromschicht, wobei das granulare metallische Chrom weniger als 15 Teilchen mit einem Durchmesser von mindestens 0,03 Mikron pro Quadratmikron der Schicht enthält, sowie 3 bis 30 mg pro Quadratmeter einer auf der metallischen Chromschicht ausgebildeten hydrierten Chromoxidschicht (ausgedrückt durch metallisches Chrom).
4. Ein oberflächenbehandeltes Stahlblech für eine geschweißte Blechdose, welches auf einer von seinen zwei Hauptoberflächen einen elektrolytischen chromatisierenden Film trägt, umfassend 50 bis 150 mg pro Quadratmeter einer metallischen Chromschicht, bestehend aus an der einen Oberfläche des Blechs in Form eines Flächengebildes haftendem metallischem Chrom und auf dem metallischen Chrom in Form eines Flächengebildes aufgelegtem granularem metallischem Chrom, wobei das granulare Chrom 50 bis 300 Teilchen mit einem Durchmesser von mindestens 0,03 Mikron pro Quadratmikron der Schicht enthält, und 3 bis 15 mg pro Quadratmeter einer auf der metallischen Chromschicht ausgebildeten hydrierten Chromoxidschicht (ausgedrückt durch metallisches Chrom), wogegen es auf der anderen der zwei Hauptoberflächen davon einen elektrolytischen chromatisierenden Film trägt, umfassend 30 bis 150 mg pro Quadratmeter einer metallischen Chromschicht, bestehend aus einer an der anderen Oberfläche des Blechs haftenden Masse von granularem metallischem Chrom, wobei das granulare metallische Chrom weniger als 15 Teilchen mit einem Durchmesser von mindestens 0,03 Mikron pro Quadratmikron der Schicht enthält, sowie 3 bis 30 mg pro Quadratmeter einer auf der metallischen Chromschicht ausgebildeten hydrierten Chromoxidschicht (ausgedrückt durch metallisches Chrom).
5. Ein oberflächenbehandeltes Stahlblech für eine geschweißte Blechdose, welches auf einer von seinen zwei Hauptoberflächen einen elektrolytischen chromatisierenden Film trägt, umfassend 30 bis 150 mg pro Quadratmeter einer aus einer Masse von an der einen Oberfläche des Blechs haftendem granularem metallischem Chrom bestehenden metallischen Chromschicht, wobei das metallische granulare Chrom mindestens 30 Teilchen mit einem Durchmesser von mindestens 0,03 Mikron pro Quadratmikron der Schicht enthält, und 3 bis 15 mg pro Quadratmeter einer auf der metallischen Chromschicht ausgebildeten hydrierten Chromoxidschicht (ausgedrückt durch metallisches Chrom), wogegen auf der anderen der zwei Hauptoberflächen davon einen elektrolytischen chromatisierenden Film trägt, umfassend 30 bis 150 mg pro Quadratmeter einer aus an der anderen Oberfläche des Blechs in Form eines Flächengebildes haftendem metallischem Chrom bestehenden metallischen Chromschicht, sowie 3 bis 30 mg pro Quadratmeter einer auf der metallischen Chromschicht ausgebildeten hydrierten Chromoxidschicht (ausgedrückt durch metallisches Chrom).
6. Ein oberflächenbehandeltes Stahlblech für eine geschweißte Blechdose, welches auf einer von seinen zwei Hauptoberflächen einen elektrolytischen chromatisierenden Film trägt, umfassend 50 bis 150 mg pro Quadratmeter einer metallischen Chromschicht, bestehend aus an der einen Oberfläche des Blechs in Form eines Flächengebildes haftendem metallischem Chrom und auf dem Chrom in Form eines Flächengebildes aufgelegtem granularem metallischem Chrom, wobei das granulare metallische Chrom 50 bis 300 Teilchen mit einem Durchmesser von mindestens 0,03 Mikron pro Quadratmikron der Schicht enthält, und 3 bis 15 mg pro Quadratmeter einer auf der metallischen Chromschicht ausgebildeten hydrierten Chromoxidschicht (ausgedrückt durch metallisches Chrom), wogegen es auf der anderen der zwei Hauptoberflächen einen elektrolytischen chromatisierenden Film trägt, umfassend 30 bis 150 mg pro Quadratmeter einer aus an der anderen Oberfläche des Blechs in Form eines Flächengebildes haftendem metallischen Chrom bestehenden metallischen Chromschicht, sowie 3 bis 30 mg pro Quadratmeter einer auf der metallischen Chromschicht ausgebildeten hydrierten Chromoxidschicht (ausgedrückt durch metallisches Chrom).

DETAILLIERTE BESCHREIBUNG DER ERFINDUNG:

Das elektrolytisch chromatisierte Stahlblech dieser Erfindung ist im wesentlichen dadurch gekennzeichnet, daß es auf einer seiner zwei Hauptoberflächen einen elektrolytischen chromatisierenden Film trägt, der eine einen hohen Anteil an granularem metallischem Chrom mit einem großen Teilchendurchmesser enthaltende metallische Chromschicht umfaßt, wogegen es auf der anderen der zwei Hauptoberflächen davon einen elektrolytischen chromatisierenden Film trägt, der entweder eine metallische Chromschicht in Form eines Flächengebildes enthält, welche frei ist von irgendwelchem granularem metallischem Chrom, oder eine metallische Chromschicht, die nur einen sehr niedrigen Anteil an granularem metallischem Chrom mit einem großen Teilchendurchmesser enthält.
Es kann eine Anzahl von Methoden verwendet werden, um eine metallische Chromschicht zu bilden, die das gewünschte granulare metallische Chrom auf der zu behandelnden Blechoberfläche enthält. Einige wenige Beispiele der Methoden sind:
(a) eine anodenelektrolytische Behandlung in einem Plattierungsbad vor der Chromplattierung;
(b) eine elektrolytische Feinanodenbehandlung, welche während der Chromplattierung ausgeführt wird; und
(c) ein diskontinuierliches Plattieren, welches ausgeführt wird, indem während der Chromplattierung eine Tauchzeit vorgesehen wird.
Die anodenelektrolytische Behandlung der Stahloberfläche vor dem elektrolytischen Chromatisieren wird in einem Bad ausgeführt, welches üblicherweise bei der kathodenelektrolytischen Behandlung zur Plattierung mit metallischem Chrom oder zur Beschichtung mit hydriertem Chromoxid verwendet wird, wodurch ein sehr dünner hydrierter Chromoxidfilm mit einem 2 mg/m² nicht überschreitenden Beschichtungsgewicht auf der elektrolytisch behandelten Oberfläche niedergeschlagen wird. Dieser Film hat eine Vielzahl von feinen diskontinuierlichen Bereichen, welche es der nachfolgenden elektrolytischen Chromatisierungsbehandlung gestatten, eine aus granularem metallischem Chrom bestehende metallische Chromschicht auf der Stahloberfläche zu bilden. Diese Methode macht es daher möglich, einen granulares metallisches Chrom enthaltenden Film direkt auf der Stahloberfläche zu bilden.
Die anderen zwei Methoden, d.h. die anodenelektrolytische Behandlung während der Chromplattierung und die diskontinuierliche elektrolytische Behandlung, werden ebenfalls in einem Bad ausgeführt, welches gewöhnlich bei der kathodenelektrolytischen Behandlung zur Chromplattierung oder zur Beschichtung mit hydriertem Chromoxid verwendet wird, wodurch ein hydrierter Chromoxidfilm, welcher die Bildung von granularem metallischem Chrom (d.h. welches einen niedrigen Anionengehalt und eine sehr kleine Dicke aufweist) erleichtert, auf dem in Form eines Flächengebildes auf der Stahloberfläche haftenden metallischen Chrom gebildet wird. Dieser Film weist feine diskontinuierliche Bereiche auf, die lokal Anionen enthalten, welche es der nachfolgenden elektrolytischen Chromatisierungsbehandlung gestatten, granulares metallisches Chrom auf der gesamten Oberfläche des metallischen Chroms in Form eines Flächengebildes zu bilden. Somit ist es möglich, durch jede Methode einen Film zu bilden, der in Form eines Flächengebildes auf der Stahloberfläche haftendes metallisches Chrom und darauf gebildetes granulares metallisches Chrom umfaßt.
Die metallische Chromschicht, welche auf einer der Stahloberflächen gebildet ist und einen hohen Anteil an granularein metallischem Chrom mit einem großen Teilchendurchmesser enthält, besteht entweder aus einer Masse von auf der Stahloberfläche haftendem granularem metallischem Chrom oder einer Kombination von in Form eines Flächengebildes auf der Stahloberfläche haftendem metallischem Chrom und darauf gebildetem granularem metallischem Chrom. Die Schicht, die eine von diesen beiden Strukturen aufweist, kann gebildet werden, wenn eine geeignet ausgewählte Methode verwendet wird, wie hiervor beschrieben.
Wenn die metallische Chromschicht aus einer Masse von granularem metallischem Chrom besteht, ist es erforderlich, daß sie 30 bis 150 mg von metallischem Chrom pro Quadratmeter enthält. Wenn sie weniger als 30 mg an Chrom pro Quadratmeter enthält, führt das unvollständige Wachstum von granularem metallischem Chrom zu nur einer unvollständigen Reduzierung des Kontaktwiderstands zwischen der die innere Oberfläche einer Dose bildenden Blechoberfläche und der Elektrode, und auch zwischen den in Kontakt stehenden Oberflächen des Blechs. Das unvollständige Wachstum der Chromteilchen bedeutet auch eine unvollständige Beschichtung der Stahloberfläche und daher eine niedrige Korrosionsbeständigkeit davon. Jede Schicht, die mehr als 150 mg an Chrom pro Quadratmeter enthält, ist unökonomisch, obwohl sie das beabsichtigte Ergebnis zufriedenstellenderweise erreichen mag.
Der Teilchendurchmesser und die Dichte des granularen metallischen Chroms haben eine kritische Wirkung auf das beabsichtigte Ergebnis. Es ist notwendig sicherzustellen, daß granulares metallisches Chrom mit einem großen Teilchendurchmesser in einer hohen Dichte, oder Verhältnis, gebildet wird. Mehr spezifisch, es ist notwendig sicherzustellen, daß mindestens 30 Teilchen mit einem Durchmesser von mindestens 0,03 Mikron auf einer Quadratmikronfläche gebildet werden. Die aus einer Masse von granularem metallischem Chrom bestehende metallische Chromschicht enthält gewöhnlich mehrere hundert Teilchen pro Quadratmikron seiner Oberfläche. Es sind jedoch relativ große Teilchen, die dazu beitragen, beim Anlegen eines Drucks durch die Elektrode einen niedrigen Kontaktwiderstand zu erreichen. Es kann kaum ein solches Ergebnis erwartet werden von Teilchen mit einem Durchmesser, welcher kleiner als 0,03 Mikron ist. Auch ausreichend große Teilchen sind nicht in der Lage, irgendein zufriedenstellendes Ergebnis zu erzeugen, sofern sie nicht gleichförmig verteilt sind. Daher ist es für die Schicht notwendig, daß sie eine Dichte von mindestens 30 Teilchen pro Quadratmikron hat.
Wenn die metallische Chromschicht aus in Form eines Flächengebildes an der Stahloberfläche haftendem metallischem Chrom und darauf gebildetem granularem metallischem Chrom besteht, ist es erforderlich, daß sie 50 bis 150 mg an metallischem Chrom pro Quadratmeter enthält. Wenn sie weniger als 50 mg an Chrom pro Quadratmeter enthält, führt das unvollständige Wachstum von granularem metallischem Chrom zu nur einer unvollständigen Reduzierung des Kontaktwiderstands zwischen der die innere Oberfläche einer Dose bildenden Blechoberfläche und der Elektrode, und auch zwischen den in Kontakt stehenden Oberflächen des Blechs, obwohl sie hinsichtlich der Korrosionsbeständigkeit zufriedenstellend sein mag. Jedwede mehr als 150 mg an Chrom pro Quadratmeter enthaltende Schicht ist unökonomisch, obwohl sie das beabsichtigte Ergebnis zufriedenstellend erreichen mag. Daher ist 150 mg Chrom pro Quadratmeter als die obere Grenze festgelegt.
Von der metallischen Chromschicht dieses Aufbaus ist es auch gefordert, daß sie eine hohe Dichte oder Anteil an granularem metallischem Chrom mit einem großen Teilchendurchmesser enthält. Mehr spezifisch, es ist gefordert, daß sie 50 bis 300 Teilchen mit einem Durchmesser von mindestens 0,03 Mikron pro Quadratmikron enthält. Es sind relativ große Teilchen, die dazu beitragen, beim Anlegen von Druck durch die Elektrode einen niedrigen Kontaktwiderstand zu erreichen, und es kann kaum ein solches Ergebnis von Teilchen erwartet werden, die einen Durchmesser haben, welcher kleiner als 0,03 Mikron ist, wie hiervor festgestellt.
Das Niederschlagen von granularem metallischem Chrom auf metallischem Chrom in Form eines Flächengebildes hat die Tendenz, daß sie bis zu einem gewissen Grad durch die Metallorientierung des darunterliegenden Chroms beeinflußt wird. In anderen Worten, das granulare metallische Chrom wird weniger gleichförmig verteilt als die ausschließlich aus granularem metallischem Chrom bestehende metallische Chromschicht. Daher ist es von der Schicht gefordert, daß sie mindestens 50 ausreichend große Teilchen pro Quadratmikron enthält, um sicherzustellen, daß das granulare Chrom das erwartete Ergebnis zeitigt. Dies ist ein Anteil, welcher höher ist als der Minimumanteil von solchen Teilchen, die zu erhalten von der ausschließlich aus granularem metallischem Chrom bestehenden Schicht gefordert ist. Der maximale Anteil von 300 Teilchen pro Quadratmikron ist eine Grenze, die gesetzt ist, um die Chrominenge sicherzustellen, und bedeutet nicht, daß ein höherer Anteil das von dem granularen Chrom erwartete Ergebnis abträglich beeinflußt.
Die Stahloberfläche, welche mit granularem metallischem Chrom beschichtet worden ist, wird elektrolytisch chromatisiert, wodurch eine hydrierte Chromoxidschicht auf der metallischen Chromschicht gebildet wird. Die hydrierte Chromoxidschicht wird vorgesehen, um die Korrosionsbeständigkeit und Lackierbarkeit der Stahloberfläche sicherzustellen. Von der Schicht wird gefordert, daß sie 3 bis 15 mg an metallischem Chrom pro Quadratmeter enthält. Wenn sie weniger als 3 mg an Chrom pro Quadratmeter enthält, hat die Stahloberfläche eine unerwünscht niedrige Korrosionsbeständigkeit, und wenn sie mehr als 15 mg Chrom pro Quadratmeter enthält, ist ein zufriedenstellend niedriger Kontaktwiderstand zwischen der die innere Oberfläche einer Dose bildenden Stahloberfläche und der Elektrode schwer zu erreichen.
Die metallische Chromschicht, welche auf der anderen von den Stahloberflächen gebildet wird, ist eine Schicht, die kein granulares Chrom enthält (d.h. allein aus Chrom in Form eines Flächengebildes besteht), oder eine Schicht, in welcher granulares Chrom mit einem großen Teilchendurchmesser einen bei weitem niedrigeren Anteil besetzt als in der Schicht auf der einen Stahloberfläche. Wenn der Anteil von solchem granularem Chrom auf der anderen Stahloberfläche eine bestimmte Grenze überschreitet, wird der Kontaktwiderstand an der Grenzfläche zwischen den in Kontakt stehenden Bereichen des Stahlblechs zu niedrig, verglichen mit dem Kontaktwiderstand an der Grenzfläche zwischen dem Film und der Elektrode, um eine ausreichend große Menge an Wärme in diesen in Kontakt stehenden Bereichen zu erzeugen.
Die metallische Chromschicht auf der anderen Stahloberfläche, in welcher granulares Chrom mit einem großen Teilchendurchmesser einen sehr kleinen Anteil besetzt, kann aus entweder einer Masse von an der Stahloberfläche haftendem granularem Chrom bestehen, oder aus einer Kombination von an der Stahloberfläche in Form eines Flächengebildes haftendem Chrom und darauf gebildetem granularem Chrom, wie es der Fall ist bei der Lage auf der einen Stahloberfläche. Jede dieser zwei Schichtstrukturen kann gebildet werden, indem eine geeignet Methode zur Anwendung gebracht wird, wie hiervor beschrieben. Mehr spezifisch, eine Schicht des ersteren Aufbaus wird gewöhnlich durch eine anodenelektrolytische Behandlung gebildet, welche vor der Chromplattierung in einem Plattierungsbad ausgeführt wird, wogegen eine Schicht des letzteren Aufbaus gewöhlich durch die elektrolytische Feinanodenbehandlung gebildet wird, welche nach der Chromplattierung ausgeführt wird, oder die diskontinuierliche Plattierung, welche ausgeführt wird, indem während der Chromplattierung eine Tauchzeit gestattet wird. Wenn die elektrolytische Feinanodenbehandlung auf der anderen Stahloberfläche nach der Chromplattierung ausgeführt wird, wird danach jedoch keine kathodenelektrolytische Behandlung ausgeführt, weil die kathodenelektrolytische Behandlung eine zu große Menge an granularem Chrom mit einem großen Teilchendurchmesser bildet, als es innerhalb der durch diese Erfindung definierten Grenzen akzeptabel ist.
Von der anderen Stahloberfläche wird gefordert, daß sie nur einen sehr niedrigen Anteil an granularem Chrom mit einem großen Teilchendurchmesser enthält, wie hiervor festgestellt. Mehr spezifisch, von dem granularen Chrom, welches auf der anderen Stahloberfläche gebildet wird, wird gefordert, daß es lediglich weniger als 15 Teilchen mit einem Durchmesser von mindestens 0,03 Mikron pro Quadratmikron der Schicht enthält, unabhängig von der Struktur der Schicht. Es sind relativ große Teilchen mit einem Durchmesser von mindestens 0,03 Mikron, die dazu beitragen beim Anlegen von Druck durch die Elektrode einen niedrigen Kontaktwiderstand zu erreichen. Wenn die Schicht 15 oder mehr solcher Teilchen pro Quadratmikron enthält, beginnt sie einen niedrigen Kontaktwiderstand zu zeigen, wenn auch lokal, und macht es unmöglich, daß das Stahlblech das angestrebte Ergebnis zeigt. Darüberhinaus wird sie nur eine gedruckte oder lackierte Oberfläche präsentieren mit einem Aussehen, welches dunkel ist und keinen guten Farbton aufweist.
Die unter No. 35797/1988 offengelegte Japanische Patentanmeldung beschreibt ein Verfahren zur Herstellung eines elektrolytisch chromatisierten Stahlblechs, das auf einer Oberfläche davon granulares metallisches Chrom trägt, aber kaum irgendwelches solches Chrom auf der anderen Oberfläche davon, indem die eine Oberfläche davon während einer kathodenelektrolytischen Chromatisierungsbehandlung mindestens einmal einer anodenelektrolytischen Behandlung unterzogen wird. Obwohl diese Methode kaum irgendwelches granulares Chrom auf der anderen Oberfläche des Blechs bilden mag, ist die Menge an granularem Chrom, welches sie auf dieser Oberfläche bildet, beträchtlich größer als der für das Blech dieser Erfindung definierte maximale Anteil. Mehr spezifisch, das granulare Chrom, welches auf der anderen Oberfläche des Blechs gebildet wird, enthält mindestens ungefähr 20 Teilchen mit einem Durchmesser von mindestens 0,03 Mikron pro Quadratmikron. Dies ist ein Anteil, welcher zu hoch ist, um zu erwarten, daß er das Ergebnis dieser Erfindung erzeugt.
Wir haben den Grund untersucht, warum eine bestimmte Menge an granularem Chrom, welche unter dem Gesichtpunkt dieser Erfindung unerwünscht groß ist, auf der anderen Oberfläche des Blechs gebildet wird, wenn die Methode der hiervor angegebenen Japanischen Patentanmeldung angewandt wird, und haben gefunden, daß es auf der kathodenelektrolytischen Behandlung beruht, welcher nicht nur eine, sondern auch die andere der Stahloberflächen ausgesetzt wird, nachdem eine Oberfläche einer anodenelektrolytischen Behandlung unterzogen worden ist. Es folgt daher, daß, wenn das Stahlblech dieser Erfindung hergestellt wird durch die die anodenelektrolytische Zwischenbehandlung einer Oberfläche davon während der kathodenelektrolytischen Behandlung (d.h. die elektrolytische Feinanodenbehandlung davon während der Chromplattierung), es wesentlich ist, daß die nachfolgende kathodenelektrolytische Behandlung nur an der einen Oberfläche ausgeführt wird, welche der anodenelektrolytischen Zwischenbehandlung unterworfen worden ist.
Die metallische Chromschicht auf der anderen Oberfläche des Blechs ist so definiert, daß sie 30 bis 150 mg an Chrom pro Quadratmeter enthält, unabhängig von ihrer Struktur. Wenn sie lediglich weniger als 30 mg an Chrom pro Quadratmeter enthält, ist sie nicht in der Lage, die Blechoberfläche ausreichend zu bedecken, um sie gegen Korrosion vollständig widerstandsfähig zu machen. Jedwede mehr als 150 mg an Chrom pro Quadratmeter enthaltende Schicht ist unökonomisch, obwohl sie effektiv das beabsichtigte Ergebnis erreichen mag. Daher ist 150 mg Chrom pro Quadratmeter als eine obere Grenze angesetzt.
Auch auf der anderen Oberfläche des Blechs wird eine hydrierte Chromoxidschicht gebildet, wenn es elektrolytisch chromatisiert wird. Diese Schicht stellt die Korrosionsbeständigkeit und Lackierbarkeit des Blechs sicher, wie hiervor festgestellt. Von der Schicht ist gefordert, daß sie 3 bis 30 mg an Chrom pro Quadratmeter enthält. Wenn sie lediglich weniger als 3 mg an Chrom pro Quadratmeter enthält, ist sie nicht in der Lage, für irgendeine zufriedenstellende Korrosionsbeständigkeit zu sorgen, und sie ergibt wahrscheinlich auch einen unerwünscht niedrigen Kontaktwiderstand. Jede mehr als 30 mg Chrom pro Quadratmeter enthaltende Schicht ist etwas unökonomisch, obwohl sie unter dem Gesichtpunkt der Schweißbarkeit nicht irgendein besonderes Problem darstellen mag. Darüberhinaus ist es wahrscheinlich, daß das Vorhandensein von zuviel hydriertem Chromoxid dem Blech eine colorierte Oberfläche geben mag, die ein ungleichmäßiges Aussehen hat aufgrund des Mangels an Gleichförmigkeit der Oxidverteilung. Daher ist 30 mg pro Quadratmeter als eine obere Grenze gesetzt.

BEISPIELE:

Die Erfindung soll nun spezifischer unter Bezugnahme auf eine Vielfalt von Beispielen beschrieben werden.

BEISPIEL 1

Zwei kaltgewalzte Stahlbleche mit Dicken von 0,22 mm bzw. 0,32 mm wurden jeweils behandelt durch einen Prozeß, enthaltend elektrolytisches Entfetten in einer 30 g Natriumhydroxid pro Liter enthaltende Lösung, Spülen mit Wasser, elektrolytisches Beizen in einer wässrigen Lösung von Schwefelsäure mit einer Konzentration von 5 g pro Liter, Spülen mit Wasser, Vorbehandlung auf einer Oberfläche allein unter den unten aufgelisteten Bedingungen, elektrolytisches Chromatisieren aüf beiden Oberflächen unter den unten aufgelisteten Bedingungen, Spülen mit Wasser und Trocknen.

Bedingungen für Vorbehandlung:

Lösung: Die für die Vorbehandlung verwendete Lösung enthielt 100 g Chromtrioxid und 1 g Schwefelsäure pro Liter;
Temperatur: 25ºC;
Methode: Anodenelektrolytische Behandlung;
Anodenstromdichte: 10 A/dm²
Elektrolysierungszeit: 0,3 sek.

Bedingungen für die elektrolytische Chromatisierung:

Lösung: Die für die Behandlung verwendete Lösung enthielt 175 g Chromtrioxid, 5 g Na&sub2;SiF&sub6; und 0,9 g Na&sub2;SO&sub4; pro Liter;
Temperatur: 42ºC;
Methode: Diskontinuierliche kathodenelektrolytische Behandlung (kathodische Ein- und Aus-Elektrolyse);
Kathodenstromdichte: 40 A/dm²;
Elektrolysierungszeit: 0,3 sek.;
Ein- und Aus-Zyklus: Es wurden vier Zyklen wiederholt;
Eintauchzeit: 0,03 sek.

BEISPIEL 2

Zwei kaltgewalzte Stahlbleche mit Dicken von 0,22 mm bzw. 0,32 mm wurden jeweils behandelt durch einen Prozeß enthaltend elektrolytisches Entfetten in einer Lösung von Natriumhydroxid mit einer Konzentration von 30 g pro Liter, Spülen mit Wasser, elektrolytisches Beizen in einer wässrigen Lösung von Schwefelsäure mit einer Konzentration von 5 g pro Liter, Spülen mit Wasser, elektrolytische Chromatisierung auf beiden Oberflächen unter den bei (a) unten aufgelisteten Bedingungen in einem Bad mit der unten gezeigten Zusammensetzung und Temperatur, anodische Zwischenbehandlung auf einer Oberfläche allein in demselben Bad unter den unten bei (b) aufgelisteten Bedingungen, elektrolytische Chromatisierung unter den unten bei (a) aufgelisteten Bedingungen nur auf der der anodischen Zwischenbehandlung unterworfenen Oberfläche, Spülen mit Wasser und Trocknen.

Elektrolytisches Bad:

Zusammensetzung: Die Lösung enthielt 175 g Chromtrioxid, 5 g Na&sub2;SiF&sub6; und 0,9 g Na&sub2;SO&sub4; pro Liter;
Temperatur: 40ºC.

(a) Kathodische Ein- und Aus-Elektrolyse:

Kathodenstromdichte: 40 A/dm²;
Elektrolysierungszeit: 0,3 sek.;
Ein- und Aus-Zyklus: Es wurden zwei Zyklen wiederholt;
Eintauchzeit: 0,3 sek.

(b) Anodische Elektrolyse:

Anodenstromdichte: 4 A/dm²;
Elektrolysierungszeit: 0,3 sek.

BEISPIEL 3

Zwei kaltgewalzte Stahlbleche mit Dicken von 0,22 mm bzw. 0,32 mm wurden jeweils behandelt durch einen Prozeß, enthaltend elektrolytisches Entfetten in einer Lösung von Natriumhydroxid mit einer Konzentration von 30 g pro Liter, Spülen mit Wasser, elektrolytisches Beizen in einer wässrigen Lösung von Schwefelsäure mit einer Konzentration von 5 g pro Liter, Spülen mit Wasser, elektrolytisches Chromatisieren auf beiden Oberflächen unter den unten bei (A) aufgelisteten Bedingungen, nach 10 Sekunden des Eintauchens, elektrolytisches Chromatisieren auf einer Oberfläche allein unter den unten bei (B) aufgelisteten Bedingungen, Spülen mit Wasser und Trocknen.

(A) Bedingungen für die elektrolytische Chromatisierung:

Lösung: Die Lösung enthielt 175 g Chromtrioxid, 5 g Na&sub2;SiF&sub6; und 0,9 g Na&sub2;SO&sub4; pro Liter;
Temperatur: 45ºC;
Methode: Kathodische Ein- und Aus-Elektrolyse;
Kathodenstromdichte: 40 A/dm²;
Elektrolysierungszeit: 0,3 sek.;
Ein- und Aus-Zyklus: Es wurden zwei Zyklen wiederholt;
Eintauchzeit: 0,3 sek.

(B) Bedingungen für die elektrolytische Chromatisierung:

BEISPIEL 4

Zwei kaltgewalzte Stahlbleche mit Dicken von 0,22 mm bzw. 0,32 mm wurden jeweils behandelt durch einen Prozeß, enthaltend elektrolytisches Entfetten in einer Lösung von Natriumhydroxid mit einer Konzentration von 30 g pro Liter, Spülen mit Wasser, elektrolytisches Beizen in einer wässrigen Lösung von Schwefelsäure mit einer Konzentration von 5 g pro Liter, Spülen mit Wasser, Vorbehandlung auf einer Oberfläche allein unter den unten aufgelisteten Bedingungen, elektrolytisches Chromatisieren auf beiden Oberflächen unter den unten aufgelisteten Bedingungen, Spülen mit Wasser und Trocknen.

Bedingungen für die Vorbehandlung:

Lösung: Die Lösung enthielt 100 g Chromtrioxid und 1 g Schwefelsäure pro Liter;
Temperatur: 25ºC;
Methode: Anodische Elektrolyse;
Anodenstromdichte: 10 A/dm²;
Elektrolysierungszeit: 0,3 sek.

Bedingungen für die elektrolytische Chromatisierung:

Lösung: Die Lösung enthielt 175 g Chromtrioxid, 5 g Na&sub2;SiF&sub6; und 0,9 g Na&sub2;SO&sub4; pro Liter;
Temperatur: 42ºC;
Methode: Kathodische Ein- und Aus-Elektrolyse;
Kathodenstromdichte: 80 A/dm²;
Elektrolysierungszeit: 0,3 sek.;
Ein- und Aus-Zyklus: Es wurden zwei Zyklen wiederholt;
Eintauchzeit: 0,3 sek.

BEISPIEL 5

Zwei kaltgewalzte Stahlbleche mit Dicken von 0,22 mm bzw. 0,32 mm wurden jeweils behandelt durch einen Prozeß, enthaltend elektrolytisches Entfetten in einer Lösung von Natriumhydroxid mit einer Konzentration von 30 g pro Liter, Spülen mit Wasser, elektrolytischen Beizen in einer wässrigen Lösung von Schwefelsäure mit einer Konzentration von 5 g pro Liter, Spülen mit Wasser, Vorbehandlung auf einer Oberfläche allein unter den unten aufgelisteten Bedingungen, elektrolytisches Chromatisieren auf beiden Oberflächen unter den unten aufgelisteten Bedingungen, Spülen mit Wasser und Trocknen.

Bedingungen für die Vorbehandlung:

Bedingungen für die elektrolytische Chromatisierung:

Lösung: Die Lösung enthielt 175 g Chromtrioxid, 5 g Na&sub2;SiF&sub6; und 0,9 g Na&sub2;SO&sub4; pro Liter;
Temperatur: 45ºC;
Methode: Kathodische Ein- und Aus-Elektrolyse;
Kathodenstromdichte: 80 A/dm²;
Elektrolysierungszeit: 0,3 sek.;
Ein- und Aus-Zyklus: Es wurden zwei Zyklen wiederholt;
Eintauchzeit: 0,3 sek.

BEISPIEL 6

Zwei kaltgewalzte Stahlbleche mit Dicken von 0,22 mm bzw. 0,32 mm wurden jeweils behandelt durch den in BEISPIEL 2 verwendeten Prozeß, mit der Ausnahme, daß die kathodische Ein- und Aus-Elektrolyse unter den unten bei (a) gezeigten Bedingungen ausgeführt wurde:

(a) Kathodische Ein- und Aus-Elektrolyse:

Kathodenstromdichte: 80 A/dm²;
Elektrolysierungszeit: 0,2 sek.;
Ein- und Aus-Zyklus: Es wurden zwei Zyklen wiederholt;
Eintauchzeit: 0,5 sek.

BEISPIEL 7

Zwei kaltgewalzte Stahlbleche mit Dicken von 0,22 mm bzw. 30 0,32 mm wurden jeweils behandelt durch Wiederholung des in BEISPIEL 2 verwendeten Prozesses, mit der Ausnahme, daß die anodische Elektrolyse unter den unten bei (b) gezeigten Bedingungen ausgeführt wurde:

(b) Anodische Elektrolyse:

Anodenstromdichte: 0,5 A/dm²;
Elektrolysierungszeit: 0,3 sek.

BEISPIEL 8

BEISPIEL 2 wurde wiederholt, mit der Ausnahme, daß die kathodische Ein- und Aus-Elektrolyse bei einer Kathodenstromdichte von 30 A/dm² ausgeführt wurde.

BEISPIEL 9

BEISPIEL 1 wurde wiederholt, mit der Ausnahme, daß die Vorbehandlung auf beiden Oberflächen unter den bei BEISPIEL 1 verwendeten Bedingungen ausgeführt wurde, mit der Ausnahme des folgenden:
Anodenstromdichte: 10 A/dm² für eine Oberfläche, und
1 A/dm² für die andere Oberfläche;
Elektrolysierungszeit: 0,3 sek. für jede Oberfläche.

BEISPIEL 10

BEISPIEL 9 wurde wiederholt, mit der Ausnahme, daß die elektrolytische Chromatisierung (kathodische Ein- und Aus- Elektrolyse) in einem Bad mit einer Temperatur von 45ºC ausgeführt wurde.

BEISPIEL 11

BEISPIEL 1 wurde wiederholt, mit der Ausnahme, daß die kathodische Ein- und Aus-Elektrolyse ausgeführt wurde bei Verwendung einer Kathodenstromdichte von 30 A/dm² und zweimaliger Wiederholung des Ein- und Aus-Zyklus.

BEISPIEL 12

Zwei kaltgewalzte Stahlbleche mit Dicken von 0,22 mm bzw. 0,32 mm wurden jeweils behandelt durch einen Prozeß, enthaltend elektrolytisches Entfetten in einer Lösung von Natriumhydroxid mit einer Konzentration von 30 g pro Liter, Spülen mit Wasser, elektrolytisches Beizen in einer wässrigen Lösung von Schwefelsäure mit einer Konzentration von 5 g pro Liter, Spülen mit Wasser, Vorbehandlung auf einer Oberfläche allein unter den unten aufgelisteten Bedingungen, elektrolytisches Chromatisieren auf beiden Oberflächen in einer Lösung mit der unten gezeigten Zusammensetzung und unter unten bei (a) aufgelisteten Bedingungen, anodische Zwischenbehandlung auf der anderen Oberfläche in derselben Lösung unter den unten bei (b) aufgelisteten Bedingungen, elektrolytisches Chromatisieren auf der anderen Oberfläche allein unter den bei (a) aufgelisteten Bedingungen, Spülen mit Wasser und Trocknen.

Bedingungen für die Vorbehandlung:

Bedingungen für die elektrolytische Chromatisierung:

Lösung: Die Lösung enthielt 175 g Chromtrioxid, 5 g Na&sub2;SiF&sub6; und 0,9 g Na&sub2;SO&sub4; pro Liter;
Temperatur: 50ºC;

(a) Kathodische Ein- und Aus-Elektrolyse:

Kathodenstromdichte: 40 A/dm²;
Elektrolysierungszeit: 0,3 sek.,
Ein- und Aus-Zyklus: Es wurden zwei Zyklen wiederholt;
Eintauchzeit: 0,3 sek.,

(b) Anodische Elektrolyse:

Anodenstromdichte: 4 A/dm²;
Elektrolysierungszeit: 0,3 sek.

BEISPIEL 13

BEISPIEL 1 wurde wiederholt mit der Ausnahme, daß nach der Chromatisierung und vor dem Spülen eine Nachbehandlung auf beiden Oberflächen unter den unten aufgelisteten Bedingungen ausgeführt wurden:

Bedingungen für die Nachbehandlung:

Lösung: Die Lösung enthielt 50 g Chromtrioxid pro Liter;
Temperatur: 45ºC;
Methode: Kathodische Elektrolyse;
Kathodenstromdichte: 10 A/dm²;
Elektrolysierungszeit: 0,3 sek.

BEISPIEL 14

BEISPIEL 2 wurde wiederholt, mit der Ausnahme, daß nach der Schlußchromatisierung und vor dem Spülen eine Nachbehandlung auf beiden Oberflächen unter den bei BEISPIEL 13 verwendeten Bedingungen ausgeführt wurde.

BEISPIEL 15

Zwei kaltgewalzte Stahlbleche mit Dicken von 0,22 mm bzw. 0,32 mm wurden jeweils behandelt durch eine Prozeß, enthaltend elektrolytisches Entfetten in einer Lösung von Natriumhydroxid mit einer Konzentration von 30 g pro Liter, Spülen mit Wasser, elektrolytisches Beizen in einer wässrigen Lösung von Schwefelsäure mit einer Konzentration von 5 g pro Liter, Spülen mit Wasser, Vorbehandlung auf einer Oberfläche allein unter den unten aufgelisteten Bedingungen, elektrolytisches Chromatisieren auf beiden Oberflächen unter den unten aufgelisteten Bedingungen, Spülen mit Wasser und Trocknen.

Bedingungen für die Vorbehandlung:

Bedingungen für die elektrolytische Chromatisierung:

Lösung: Die Lösung enthielt 175 g Chromtrioxid, 5 g Na&sub2;SiF&sub6; und 0,9 g Na&sub2;SO&sub4; pro Liter;
Temperatur: 40ºC;
Methode: Kontinuierliche kathodische Elektrolyse;
Kathodenstromdichte: 160 A/dm²;
Elektrolysierungszeit: 0,3 sek.

BEISPIEL 16

BEISPIEL 15 wurde wiederholt mit der Ausnahme, daß die Vorbehandlung ausgeführt wurde bei einer Anodenstromdichte von 5 A/dm² unter Verwendung einer 175 g Chromtrioxid, 5 g Na&sub2;SiF&sub6; und 0,9 g Na&sub2;SO&sub4; pro Liter enthaltenden und eine Temperatur von 40ºC aufweisenden Lösung, und daß die elektrolytische Chromatisierung ausgeführt wurde unter Verwendung einer eine Temperatur von 45ºC aufweisenden Lösung.

BEISPIEL 17

Zwei kaltgewalzte Stahlbleche mit Dicken von 0,22 mm bzw. 0,32 mm wurden jeweils behandelt durch einen Prozeß, enthaltend elektrolytisches Entfetten in einer Lösung von Natriumhydroxid mit einer Konzentration von 30 g pro Liter, Spülen mit Wasser, elektrolytisches Beizen in einer wässrigen Lösung von Schwefelsäure mit einer Konzentration von 5 g pro Liter, Spülen mit Wasser, elektrolytisches Chromatisieren auf beiden Oberflächen unter den unten bei (a) aufgelisteten Bedingungen unter Verwendung einer Lösung mit der unten gezeigten Zusammensetzung und Temperatur, anodische Zwischenbehandlung auf einer Oberfläche allein in derselben Lösung unter den unten bei (b) aufgelisteten Bedingungen, elektrolytisches Chromatisieren auf der der besagten anodischen Zwischenbehandlung unterzogenen einen Oberfläche allein unter den bei (a) aufgelisteten Bedingungen, Spülen mit Wasser und Trocknen.
Lösung: Die Lösung enthielt 175 g Chromtrioxid, 5 g Na&sub2;SiF&sub6; und 0,9 g Na&sub2;SO&sub4; pro Liter;
Temperatur: 45ºC.

(a) Kontinuierliche kathodische Elektrolyse:

Kathodenstromdichte: 100 A/dm²;
Elektrolysierungszeit: 0,3 sek.

(b) Anodische Elektrolyse:

Anodenstromdichte: 2 A/dm²;
Elektrolysierungszeit: 0,3 sek.

BEISPIEL 18

BEISPIEL 17 wurde wiederholt, mit der Ausnahme, daß nach der Schlußchromatisierung und vor dem Spülen eine Nachbehandlung unter den unten aufgelisteten Bedingungen ausgeführt wurde:

Bedingungen für die Nachbehandlung:

Lösung: Die Lösung enthielt 50 g Chromtrioxid und 0,5 g NH&sub4;F pro Liter;
Temperatur: 45ºC;
Methode: Kathodische Elektrolyse;
Kathodenstromdichte: 20 A/dm²;
Elektrolysierungszeit: 0,5 sek.

BEISPIEL 19

(A) Bedingungen für die elektrolytische Chromatisierung:

Lösung: Die Lösung enthielt 175 g Chromtrioxid, 5 g Na&sub2;SiF&sub6; und 0,9 g Na&sub2;SO&sub4; pro Liter;
Temperatur: 35ºC;
Methode: Kontinuierliche kathodische Elektrolyse;
Kathodenstromdichte: 80 A/dm²;
Elektrolysierungszeit: 0,3 sek.

(B) Bedingungen für die elektrolytische Chromatisierung:

Lösung: Die Lösung enthielt 175 g Chromtrioxid, 5 g Na&sub2;SiF&sub6; und 0,9 g Na&sub2;SO&sub4; pro Liter;
Temperatur: 45ºC;
Methode: Kontinuierliche kathodische Elektrolyse;
Kathodenstromdichte: 80 A/dm²;
Elektrolysierungszeit: 0,3 sek.

BEISPIEL 20

BEISPIEL 15 wurde wiederholt, mit der Ausnahme, daß die elektrolytische Chromatisierung in einer eine Temperatur von 46ºC aufweisenden Lösung ausgeführt wurde.

BEISPIEL 21

BEISPIEL 17 wurde wiederholt, mit der Ausnahme, daß die anodische Elektrolyse bei einer Anodenstromdichte von 0,5 A/dm² ausgeführt wurde.

BEISPIEL 22

BEISPIEL 15 wurde wiederholt, mit der Ausnahme, daß die Vorbehandlung ausgeführt wurde unter Verwendung einer 175 g Chromtrioxid, 5 g Na&sub2;SiF&sub6; und 0,9 g Na&sub2;SO&sub4; pro Liter enthaltenden und eine Temperatur von 40ºC aufweisenden Lösung, und einer Anodenstromdichte von 5 A/dm², wogegen die elektrolytische Chromatisierung ausgeführt wurde unter Verwendung einer Lösungstemperatur von 45ºC und einer Elektrolysierungszeit von 0,1 sek.

BEISPIEL 23

BEISPIEL 17 wurde wiederholt, mit der Ausnahme, daß die kathodische Elektrolyse ausgeführt wurde unter Verwendung einer Kathodenstromdichte von 150 A/dm² und einer Elektrolysierungszeit von 0,1 sek.

BEISPIEL 24

BEISPIEL 16 wurde wiederholt, mit der Ausnahme, daß nach der Chromatisierung und vor dem Spülen eine Nachbehandlung auf beiden Oberflächen unter den unten aufgelisteten Bedingungen ausgeführt wurde:

Bedingungen für die Nachbehandlung:

BEISPIEL 25

BEISPIEL 17 wurde wiederholt, mit der Ausnahme, daß nach der Schlußchromatisierung und vor dem Spülen eine Nachbehandlung an beiden Oberflächen unter den unten aufgelisteten Bedingungen ausgeführt wurde:

Bedingungen für die Nachbehandlung:

VERGLEICHSBEISPIEL 1

Zwei kaltgewalzte Stahlbleche mit Dicken von 0,22 mm bzw. 0,32 mm wurden jeweils behandelt durch einen Prozeß, enthaltend elektrolytisches Entfetten in einer Lösung von Natriumhydroxid mit einer Konzentration von 30 g pro Liter, Spülen mit Wasser, elektrolytisches Beizen in einer wässrigen Lösung von Schwefelsäure mit einer Konzentration von 5 g pro Liter, Spülen mit Wasser, Vorbehandlung auf beiden Oberflächen unter den unten bei (A) aufgelisteten Bedingungen, elektrolytische Chromatisierung auf beiden Oberflächen unter den unten bei (B) aufgelisteten Bedingungen, Spülen mit Wasser und Trocknen.

(A) Bedingungen für die Vorbehandlung:

Lösung: Eine 100 g Chromtrioxid und 1 g Schwefelsäure pro Liter enthaltende Lösung;
Temperatur: 25ºC;
Methode: Anodische Elektrolyse;
Anodenstromdichte: 10 A/dm2;
Elektrolysierungszeit: 0,3 sek.

(B) Bedingungen für die elektrolytische Chromatisierung:

Lösung: Eine 175 g Chromtrioxid, 5 g Na&sub2;SiF&sub6; und 0,9 g Na&sub2;SO&sub4; pro Liter enthaltende Lösung;
Temperatur: 40ºC;
Methode: Kontinuierliche kathodische Elektrolyse;
Kathodenstromdichte: 160 Aidm²;
Elektrolysierungszeit: 0,3 sek.

VERGLEICHSBEISPIEL 2

Zwei kaltgewalzte Stahlbleche mit Dicken von 0,22 mm bzw. 0,32 mm wurden jeweils behandelt durch einen Prozeß, enthaltend elektrolytisches Entfetten in einer Lösung von Natriumhydroxid mit einer Konzentration von 30 g pro Liter, Spülen in Wasser, elektrolytisches Beizen in einer wässrigen Lösung von Schwefelsäure mit einer Konzentration von 5 g pro Liter, Spülen mit Wasser, Vorbehandlung beider Oberflächen durch Eintauchen unter den unten aufgelisteten Bedingungen, elektrolytisches Chromatisieren auf beiden Oberflächen unter den unten aufgelisteten Bedingungen, Spülen mit Wasser und Trocknen.
Bedingungen für die Vorbehandlung (Eintauchen):
Lösung: Eine 100 g Chromtrioxid und 1 g Schwefelsäure pro Liter enthaltende Lösung;
Temperatur: 25ºC.

Bedingungen für die elektrolytische Chromatisierung:

Lösung: Eine 175 g Chromtrioxid, 5 g Na&sub2;SiF&sub6; und 0,9 g Na&sub2;SO&sub4; pro Liter enthaltende Lösung;
Temperatur: 42ºC;
Methode: Kathodische Ein- und Aus-Elektrolyse;
Kathodenstromdichte: 40 A/dm²;
Elektrolysierungszeit: 0,3 sek.;
Ein- und Aus-Zyklus: Es wurden vier Zyklen wiederholt;
Eintauchzeit: 0,3 sek.

VERGLEICHSBEISPIEL 3

Zwei kaltgewalzte Stahlbleche mit Dicken von 0,22 mm bzw. 0,32 mm wurden jeweils behandelt durch einen Prozeß, enthaltend elektrolytisches Entfetten in einer Lösung von Natriumhydroxid mit einer Konzentration von 30 g pro Liter, Spülen mit Wasser, elektrolytisches Beizen in einer wässrigen Lösung von Schwefelsäure mit einer Konzentration von 5 g pro Liter, Spülen mit Wasser, elektrolytische Chromatisierung auf beiden Oberflächen unter den unten aufgelisteten Bedingungen, Spülen mit Wasser und Trocknen:
Lösung: Eine 175 g Chromtrioxid, 5 g Na&sub2;SiF&sub6; und 0,9 g Na&sub2;SO&sub4; pro Liter enthaltende Lösung;
Temperatur: 45ºC;
Methode: Kontinuierliche kathodische Elektrolyse;
Kathodenstromdichte: 160 A/dm²;
Elektrolysierungszeit: 0,3 sek.

VERGLEICHSBEISPIEL 4

Zwei kaltgewalzte Stahlbleche mit Dicken von 0,22 mm bzw. 0,32 mm wurden jeweils behandelt durch einen Prozeß, enthaltend elektrolytisches Entfetten in einer Lösung von Natriumhydroxid mit einer Konzentration von 30 g pro Liter, Spülen mit Wasser, elektrolytisches Beizen in einer wässrigen Lösung von Schwefelsäure mit einer Konzentration von 5 g pro Liter, Spülen mit Wasser, elektrolytische Chromatisierung auf beiden Oberflächen in einer Lösung mit der unten gezeigten Zusammensetzung und Temperatur unter den unten bei (a) aufgelisteten Bedingungen, anodische Zwischenbehandlung auf beiden Oberflächen in derselben Lösung unter den unten bei (b) aufgelisteten Bedingungen, elektrolytische Chromatisierung auf beiden Oberflächen unter den bei (a) aufgelisteten Bedingungen, Spülen mit Wasser und Trocknen.
Lösung: Eine 175 g Chromtrioxid, 5 g Na&sub2;SiF&sub6; und 0,9 g Na&sub2;SO&sub4; pro Liter enthaltende Lösung;
Temperatur: 40ºC.

(a) Kathodische Ein- und Aus-Elektrolyse:

Kathodenstromdichte: 40 A/dm²;
Elektrolysierungszeit: 0,3 sek.,
Ein- und Aus-Zyklus: Es wurden zwei Zyklen wiederholt;
Eintauchzeit: 0,3 sek.

(b) Anodische Elektrolyse:

Anodenstromdichte: 4 A/dm²;
Elektrolysierungszeit: 0,3 sek.

VERGLEICHSBEISPIEL 5

Zwei kaltgewalzte Stahlbleche mit Dicken von 0,22 mm bzw. 0,32 mm wurden jeweils behandelt durch einen Prozeß, enthaltend elektrolytisches Entfetten in einer Lösung von Natriumhydroxid mit einer Konzentration von 30 g pro Liter, Spülen mit Wasser, elektrolytisches Beizen in einer wässrigen Lösung von Schwefelsäure mit einer Konzentration von 5 g pro Liter, Spülen mit Wasser, elektrolytische Chromatisierung auf beiden Oberflächen in einer Lösung mit der unten gezeigten Zusammensetzung und Temperatur unter den unten aufgelisteten Bedingungen, Eintauchbehandlung auf beiden Oberflächen in derselben Lösung, elektrolytische Chromatisierung auf beiden Oberflächen unter den unten aufgelisteten Bedingungen, Spülen mit Wasser und Trocknen:
Lösung: Eine 175 g Chromtrioxid, 5 g Na&sub2;SiF&sub6; und 0,9 g Na&sub2;SO&sub4; pro Liter enthaltende Lösung;
Temperatur: 45ºC;
Methode: Kontinuierliche kathodische Elektrolyse;
Kathodische Stromdichte: 100 A/dm²;
Elektrolysierungszeit: 0,3 sek.

VERGLEICHSBEISPIEL 6

Zwei kaltgewalzte Stahlbleche mit Dicken von 0,22 mm bzw. 0,32 mm wurden jeweils behandelt durch einen Prozeß, enthaltend elektrolytisches Entfetten in einer Lösung von Natriumhydroxid mit einer Konzentration von 30 g pro Liter, Spülen mit Wasser, elektrolytisches Beizen in einer wässrigen Lösung von Schwefelsäure mit einer Konzentration von 5 g pro Liter, Spülen mit Wasser, elektrolytische Chromatisierung auf beiden Oberflächen unter den unten aufgelisteten Bedingungen, Nachbehandlung auf beiden Oberflächen unter den unten aufgelisteten Bedingungen, Spülen mit Wasser und Trocknen.

Bedingungen für die elektrolytische Chromatisierung:

Lösung: Eine 175 g Chromtrioxid, 5 g Na&sub2;SiF&sub8; und 0,9 g Na&sub2;SO&sub4; pro Liter enthaltende Lösung;
Temperatur: 45ºC;
Methode: Kontinuierliche kathodische Elektrolyse;
Kathodenstromdichte: 100 A/dm²;
Elektrolysierungszeit: 0,3 sek.

Bedingungen für die Nachbehandlung:

Lösung: Eine 50 g Chromtrioxid und 0,5 g NH&sub4;F pro Liter enthaltende Lösung;
Temperatur: 45ºC;
Methode: Kathodische Elektrolyse;
Kathodenstromdichte: 20 A/dm²;
Elektrolysierungszeit: 0,5 sek.

VERGLEICHSBEISPIEL 7

Zwei kaltgewalzte Stahlbleche mit Dicken von 0,22 mm bzw. 0,32 mm wurden jeweils behandelt durch einen Prozeß, enthaltend elektrolytisches Entfetten in einer Lösung von Natriumhydroxid mit einer Konzentration von 30 g pro Liter, Spülen mit Wasser, elektrolytisches Beizen in einer wässrigen Lösung von Schwefelsäure mit einer Konzentration von 5 g pro Liter, Spülen mit Wasser, elektrolytische Chromatisierung auf beiden Oberflächen unter den unten bei (A) aufgelisteten Bedingungen, nach 10 Sekunden des Eintauchens, elektrolytische Chromatisierung auf beiden Oberflächen unter den unten bei (B) aufgelisteten Bedingungen, Spülen mit Wasser und Trocknen.

(A) Bedingungen für die elektrolytische Chromatisierung:

Lösung: Eine 175 g Chromtrioxid, 5 g Na&sub2;SiF&sub6; und 0,9 g Na&sub2;SO&sub4; pro Liter enthaltende Lösung;
Temperatur: 45ºC;
Methode: Kathodische Ein- und Aus-Elektrolyse;
Kathodenstromdichte: 40 A/dm²;
Elektrolysierungszeit: 0,3 sek.;
Ein- und Aus-Zyklus: Es wurden zwei Zyklen wiederholt;
Eintauchzeit: 0,3 sek.

(B) Bedingungen für die elektrolytische Chromatisierung:

VERGLEICHSBEISPIEL 8

Zwei kaltgewalzte Stahlbleche mit Dicken von 0,22 mm bzw. 0,32 mm wurden jeweils behandelt durch einen Prozeß, enthaltend elektrolytisches Entfetten in einer Lösung von Natriumhydroxid mit einer Konzentration von 30 g pro Liter, Spülen mit Wasser, elektrolytisches Beizen in einer wässrigen Lösung von Schwefelsäure mit einer Konzentration von 5 g pro Liter, Spülen mit Wasser, elektrolytische Chromatisierung auf beiden Oberflächen unter den unten bei (A) gezeigten Bedingungen, elektrolytische Chromatisierung auf einer Oberfläche allein unter den unten bei (ß) gezeigten Bedingungen, Spülen mit Wasser und Trocknen.

(A) Bedingungen für die elektrolytische Chromatisierung:

Lösung: Eine 175 g Chromtrioxid, 5 g Na&sub2;SiF&sub6; und 0,9 g Na&sub2;SO&sub4; pro Liter enthaltende Lösung;
Temperatur: 35ºC;
Methode: Kontinuierliche kathodische Elektrolyse;
Kathodenstromdichte: 80 A/dm²;
Elektrolysierungszeit: 0,3 sek.

(B) Bedingungen für die elektrolytische Chromatisierung:

Lösung: Eine 175 g Chromtrioxid, 5 g Na&sub2;SiF&sub6; und 0,9 g Na&sub2;SO&sub4; pro Liter enthaltende Lösung;
Temperatur: 45ºC;
Methode: Kontinuierliche kathodische Elektrolyse;
Kathodenstromdichte: 80 A/dm²;
Elektrolysierungszeit: 0,3 sek.

VERGLEICHSBEISPIEL 9

Zwei kaltgewalzte Stahlbleche mit Dicken von 0,22 mm bzw. 0,32 mm wurden jeweils behandelt durch einen Prozeß, enthaltend elektrolytisches Entfetten in einer Lösung von Natriumhydroxid mit einer Konzentration von 30 g pro Liter, Spülen mit Wasser, elektrolytisches Beizen in einer wässrigen Lösung von Schwefelsäure mit einer Konzentration von 5 g pro Liter, Spülen mit Wasser, Vorbehandlung auf einer Oberfläche allein unter den unten aufgelisteten Bedingungen, elektrolytische Chromatisierung auf beiden Oberflächen unter den unten aufgelisteten Bedingungen, Spülen mit Wasser und Trocknen.

Bedingungen für die Vorbehandlung:

Lösung: Eine 100 g Chromtrioxid und 1 g Schwefelsäure pro Liter enthaltende Lösung;
Temperatur: 25ºC;
Methode: Anodische Elektrolyse;
Anodenstromdichte: 10 A/dm²;
Elektrolysierungszeit: 0,3 sek.

Bedingungen für die elektrolytische Chromatisierung:

Lösung: Eine 175 g Chromtrioxid, 5 g Na&sub2;SiF&sub6; und 0,9 g Na&sub2;SO&sub4; pro Liter enthaltende Lösung;
Temperatur: 42ºC;
Methode: Kathodische Ein- und Aus-Elektrolyse;
Kathodenstromdichte: 120 A/dm²;
Elektrolysierungszeit: 0,2 sek.;
Ein- und Aus-Zyklus: Es wurden zwei Zyklen wiederholt;
Eintauchzeit: 0,3 sek.

VERGLEICHSBEISPIEL 10

VERGLEICHSBEISPIEL 4 wurde wiederholt, mit der Ausnahme, daß eine anodische Zwischenelektrolyse an einer der Oberflächen alleine ausgeführt wurde durch Verwendung einer Anodenstromdichte von 0,2 A/dm², und daß die nachfolgende Chromatisierung auf dieser Oberfläche allein ausgeführt wurde.

VERGLEICHSBEISPIEL 11

VERGLEICHSBEISPIEL 4 wurde wiederholt, mit der Ausnahme, dar eine anodische Zwischenelektrolyse an einer Oberfläche allein ausgeführt wurde durch Verwendung einer Anodenstromdichte von 0,5 A/dm².

VERGLElCHSBESPIEL 12

VERGLEICHSBEISPIEL 4 wurde wiederholt, mit der Ausnahme, daß eine Kathodenstromdichte von 20 A/dm² anstelle von 40 A/dm² verwendet wurde, und daß die anodische Zwischenelektrolyse und die nachfolgende kathodische Elektrolyse an ein und derselben Oberfläche allein ausgeführt wurden.

VERGLEICHSBEISPIEL 13

VERGLEICHSBEISPIEL 9 wurde wiederholt, mit der Ausnahme, daß eine Vorbehandlung an beiden Oberflächen ausgeführt wurde durch Verwendung einer Anodenstromdichte von 10 A/dm² für eine Oberfläche und 2 A/dm² für die andere Oberfläche und eine Elektrolysierungszeit von 0,3 sek. für jede Oberfläche, und daß für die elektrolytische Chromatisierung eine kathodische Elektrolyse ausgeführt wurde durch Verwendung einer Kathodenstromdichte von 40 A/dm² und einer Elektrolysierungszeit von 0,3 sek., und viermalige Wiederholung des Ein- und Aus-Zyklus.

VERGLEICHSBEISPIEL 14

VERGLEICHSBEISPIEL 9 wurde wiederholt, mit der Ausnahme, daß für die elektrolytische Chromatisierung eine kathodische Elektrolyse ausgeführt wurde durch Verwendung einer Kathodenstromdichte von 40 A/dm² und einer Elektrolysierungszeit von 0,3 sek., und viermalige Wiederholung des Ein- und Aus-Zyklus, und daß die Nachbehandlung an beiden Oberflächen unter den unten aufgelisteten Bedingungen ausgeführt wurden:

Bedingungen für die Nachbehandlung:

Lösung: Eine 50 g Chromtrioxid pro Liter enthaltende Lösung;
Temperatur: 45ºC;
Methode: Kathodische Elektrolyse;
Kathodenstromdichte: 30 A/dm²;
Elektrolysierungszeit: 0,3 sek.

VERGLEICHSBEISPIEL 15

VERGLEICHSBEISPIEL 4 wurde wiederholt, mit der Ausnahme, daß die anodische Zwischenbehandlung an einer Oberfläche allein ausgeführt wurde, und auch die nachfolgende Chromatisierung auf dieser Oberfläche allein, und daß die Nachbehandlung an beiden Oberflächen unter den unten aufgelisteten Bedingungen ausgeführt wurden:

Bedingungen für die Nachbehandlung:

VERGLEICHSBEISPIEL 16

VERGLEICHSBEISPIEL 14 wurde wiederholt, mit der Ausnahme, daß eine Elektrolysierungszeit von 0,5 sek. für die Nachbehandlung verwendet wurde.

VERGLEICHSBEISPIEL 17

VERGLEICHSBEISPIEL 15 wurde wiederholt, mit der Ausnahme, daß eine Elektrolysierungszeit von 0,5 sek. für die Nachbehandlung verwendet wurde.

VERGLEICHSBEISPIEL 18

VERGLEICHSBEISPIEL 1 wurde wiederholt, mit der Ausnahme, daß die Vorbehandlung an einer Oberfläche allein ausgeführt wurde, und daß die Chromatisierung in einer Lösung mit einer Temperatur von 50ºC ausgeführt wurde.

VERGLEICHSBEISPIEL 19

Zwei kaltgewalzte Stahlbleche mit Dicken von 0,22 mm bzw. 0,32 mm wurden jeweils behandelt durch einen Prozeß, enthaltend elektrolytisches Entfetten in einer Lösung von Natriumhydroxid mit einer Konzentration von 30 g pro Liter, Spülen mit Wasser, elektrolytisches Beizen in einer wässrigen Lösung von Schwefelsäure mit einer Konzentration von 5 g pro Liter, Spülen mit Wasser, elektrolytische Chromatisierung auf beiden Oberflächen in einer Lösung mit der unten gezeigten Zusammensetzung und Temperatur unter den unten bei (a) aufgelisteten Bedingungen, anodische Zwischenbehandlung auf einer Oberfläche allein in derselben Lösung unter den unten bei (b) aufgelisteten Bedingungen, elektrolytische Chromatisierung auf dieser Oberfläche allein unter den bei (a) aufgelisteten Bedingungen, Spülen mit Wasser und Trocknen:
Lösung: Eine 175 g Chromtrioxid, 5 g Na&sub2;SiF&sub6; und 0,9 g Na&sub2;SO&sub4; pro Liter enthaltende Lösung;
Temperatur: 45ºC.

(a) Kontinuierliche kathodische Elektrolyse:

Kathodenstromdichte: 100 A/dm²;
Elektrolysierungszeit: 0,3 sek.

(b) Anodische Elektrolyse:

Anodenstromdichte: 0,3 A/dm²;
Elektrolysierungszeit: 0,3 sek.

VERGLEICHSBEISPIEL 20

Bedingungen für die Vorbehandlung:

Lösung: Eine 175 g Chromtrioxid, 5 g Na&sub2;SiF&sub6; und 0,9 g Na&sub2;SO&sub4; pro Liter enthaltende Lösung;
Temperatur: 40ºC;
Methode: Anodische Elektrolyse;
Anodenstromdichte: 5 A/dm²;
Elektrolysierungezeit: 0,3 sek.

Bedingungen für die elektrolytische Chromatisierung:

Lösung: Eine 175 g Chromtrioxid, 5 g Na&sub2;SiF&sub6; und 0,9 g Na&sub2;SO&sub4; pro Liter enthaltende Lösung;
Temperatur: 45ºC;
Methode: Kontinuierliche kathodische Elektrolyse;
Kathodenstromdichte: 100 A/dm²;
Elektrolysierungszeit: 0,1 sek.

VERGLEICHSBEISPIEL 21

VERGLEICHSBEISPIEL 20 wurde wiederholt, mit der Ausnahme, daß die elektrolytische Chromatisierung ausgeführt wurde unter Verwendung einer Kathodenstromdichte von 30 A/dm² und einer Elektrolysierungszeit von 0,3 sek.

VERGLEICHSBEISPIEL 22

VERGLEICHSBEISPIEL 19 wurde wiederholt, mit der Ausnahme, daß die kathodische Elektrolyse ausgeführt wurde unter Verwendung einer Elektrolysierungszeit von 0,1 sek., und die anodische Elektrolyse bei einer Anodenstromdichte von 2 A/dm².

VERGLEICHSBEISPIEL 23

VERGLEICHSBEISPIEL 20 wurde wiederholt, mit der Ausnahme, daß die elektrolytische Chromatisierung ausgeführt wurde unter Verwendung einer Kathodenstromdichte von 160 A/dm² und einer Elektrolysierungszeit von 0,3 sek., und daß die Nachbehandlung danach unter den unten gezeigten Bedingungen ausgeführt wurde:

Bedingungen für die Nachbehandlung:

Lösung: Eine 50 g Chromtrioxid pro Liter enthaltende Lösung;
Temperatur: 45ºC;
Methode: Kathodische Elektrolyse;
Kathodenstromdichte: 30 A/dm2;
Elektrolysierungszeit: 0,3 sek.

VERGLEICHSBEISPIEL 24

VERGLEICHSBEISPIEL 19 wurde wiederholt, mit der Ausnahme, daß die anodische Elektrolyse bei einer Anodenstromdichte von 2 A/dm² ausgeführt wurde, und daß nach der Schlußchromatisierung und vor dem Spülen eine Nachbehandlung an beiden Oberflächen unter den unten gezeigten Bedingungen ausgeführt wurde:

Bedingungen für die Nachbehandlung:

VERGLEICHSBEISPIEL 25

VERGLEICHSBEISPIEL 23 wurde wiederholt, mit der Ausnahme, daß eine Elektrolysierungszeit von 0,5 sek. für die Nachbehandlung verwendet wurde.

VERGLEICHSBEISPIEL 26

VERGLEICHSBEISPIEL 24 wurde wiederholt, mit der Ausnahme, daß eine Elektrolysierungszeit von 0,5 sek. für die Nachbehandlung verwendet wurde.
Es wurden Messungen von den Dichten des metallischen Chroms und hydrierten Chromoxids in dem Film auf jeder Seite von jedem der elektrolytisch chromatisierten Stahlbleche ausgeführt, welche in den BEISPIELEN 1 bis 25 und VERGLEICHSBEI- SPIELEN 1 bis 26 wie hiervor beschrieben hergestellt wurden. Von dem Film wurde eine Replika hergestellt und die durch ein Elektronenmikroskop beobachtete Anzahl von Chromteilchen mit einem Durchmesser von mindestens 0,03 Mikron wurde gezählt als ein Maß seiner Dichte an granularem metallischem Chrom. Die Ergebnisse sind in den TABELLEN 1 bis 5 unten gezeigt. Die Ergebnisse des in TABELLE 4 erscheinenden VERGLEICHSBEISPIELS 11 sind die von den Erzeugnissen der in der unter No. 35797/1988 offengelegten Japanischen Patentanmeldung beschriebenen Methode erhaltenen.
Die Bleche wurden auch bewertet für Schweißbarkeit, Aussehen nach dem Lackieren, sowie Korrosionsbeständigkeit (Fadenformkorrosionsbeständigkeit, Korrosionsbeständigkeit nach dem Lackieren, sowie Korrosionsbeständigkeit) durch die wie hiernach beschriebenen Methoden. Die Ergebnisse sind in den TABELLEN 6 bis 10 gezeigt. Die TABELLEN 6 bis 10 bestätigen das Vorhandensein von herausragenden Unterschieden zwischen den Erzeugnissen der BEISPIELE gemäß dieser Erfindung und denen der VERGLEICHSBEISPIELE in der Schweißeigenschaft und dem Aussehen nach dem Lackieren, und die großen Vorteile dieser Erfindung. Die Ergebnisse der Bewertung bestätigen auch die gute Korrosionsbeständigkeit von all den Erzeugnissen gemäß dieser Erfindung.
Das folgende ist eine Beschreibung der Methoden, die für die Bewertung verwendet wurden:

Hochgeschwindigkeitsschweißen:

Jedes Blech mit der Dicke von 0,22 mm wurde nach dem Bedrucken zugeschnitten, und das zugeschnittene Stück davon wurde geschweißt, um mittels einer Soudronic-Drahtpilzschweißmaschine unter Verwendung eines auf eine Anzahl von Weisen eingestellten Schweißstroms und entsprechend den unten angegebenen Bedingungen eine Dose von der Größe 202 herzustellen:
Inverterstromquellenfrequenz: 500 Hz
Schweißgeschwindigkeit: 50 m/min.
Elektrodendruck: 60 kg
Überlappungsbreite: 0,4 mm
Klümpchenabstand: 0,75 mm
Der Bereich eines Schweißstroms, innerhalb welchen eine einen Zugtest erfüllende Schweißfestigkeit erhalten werden konnte ohne irgendein Spritzen hervorzurufen, wurde von den auf einer Stromeinstelleinrichtung markierten Einteilungen gefunden. Das folgende ist eine Definition der in den TABELLEN 6 bis 10 zum Ausdrücken der Ergebnisse der Bewertung verwendeten Symbole: Symbol Bedeutung Das Blech gestattete die Verwendung des Bereichs eines mit 5 oder darüber markierten Schweißstroms und zeigte sehr gute Schweißeigenschaften; Das Blech gestattete die Verwendung des Bereichs eines mit 3 oder 4 markierten Schweißstroms und zeigte gute Schweißeigenschaften; Das Blech gestattete nur die Verwendung des Bereichs eines mit 1 oder 2 markierten Schweißstroms und es wurde als schwierig für jede praktische Anwendung befunden, obwohl sein Schweißen nicht unmöglich ist; Das Blech gestattete nicht die Verwendung von irgendeinem an der Stromeinstelleinrichtung verfügbaren Schweißstrom und konnte nicht geschweißt werden.

5G-Schweißen:

Jedes Blech mit der Dicke von 0,32 mm wurde nach dem Bedrucken geschnitten, und es wurde ein Versuch gemacht das geschnittene Stück mittels einer Soutronic-Drahtpilzschweißmaschine unter Verwendung eines auf eine Anzahl von Weisen eingestellten Schweißstroms und in Übereinstimmung mit den unten angegebenen Bedingungen zu einer 5-Gallonen- Dose zu schweißen:
Inverterstromversorgungsfrequenz: 180 Hz
Schweißgeschwindigkeit: 22 m/min.
Elektrodendruck: 65 kg
Überlappungsbreite: 0,8 mm
Klümpchenabstand: 1,2 mm
Der Bereich eines Schweißstroms, innerhalb welchen eine einen Zugtest erfüllende Schweißfestigkeit erhalten werden konnte ohne irgendein Spritzen hervorzurufen, wurde von den auf einer Stromeinstelleinrichtung markierten Einteilungen gefunden. Die Bedeutungen der Symbole sind wie oben definiert.

Farbton der Oberfläche:

Die äußere Oberfläche jeder geschweißten Dose wurde mit einer Schicht eines ein Trockenbeschichtungsgewicht von 60 mg/m² aufweisenden transparenten Lacks beschichtet und wurde hinsichtlich jeder Veränderung im Farbton visuell überprüft. Die zum Ausdrücken der Ergebnisse verwendeten Symbole haben die unten definierten Bedeutungen: Symbol Bedeutung Gut Schlecht Es wurde keine Änderung im Farbton gefunden

Farbton der bedruckten Oberfläche:

Die äußere Oberfläche von jeder geschweißten Dose wurde mit einer weinfarbenen metallischen Farbe bedruckt, und der Farbton der bedruckten Oberfläche wurde mit dem der Farbe selbst verglichen. Die zum Ausdrücken der Ergebnisse verwendeten Symbole haben die Bedeutungen wie unten definiert: Symbol Bedeutung Gut Schlecht Es wurde kein Unterschied im Farbton gefunden

Fadenformkorrosionsbeständigkeit:

Die äußere Oberfläche von jeder 5G-geschweißten Dose wurde visuell untersucht hinsichtlich irgendeines Ergebnisses von Fadenformkorrosion, das sich in irgendeinem fehlerhaften Bereich seiner Beschichtung während 12 Monaten seiner Lagerung in einem Lagerhaus gebildet haben könnte. Die zum Ausdrücken der Ergebnisse verwendeten Symbole haben die Bedeutungen wie unten definiert: Symbol Bedeutung Es wurde kein Ergebnis von Fadenformkorrosion gefunden

Korrosionsbeständigkeit einer beschichteten Oberfläche:

Eine Seite jedes Blechs, welche zum Bilden der inneren Oberfläche einer geschweißten Dose verwendet werden würde, wurde mit einer Schicht einer Epoxyphenolharzfarbe mit einem Beschichtungsgewicht von 50 mg/m² beschichtet, und nachdem die Farbe eingebrannt worden war, wurde mittels eines scharfen Schneidmessers ein Kreuz schnitt in die Beschichtungslage gemacht, um so die Stahloberfläche zu erreichen, und es wurde mittels eines Erichsen-Testgeräts auf die äußere Seite des Blechs (zum Bilden der äußeren Oberfläche der Dose verwendet) eine Kraft angelegt, um ein extrudiertes Testprobestück init einer extrudierten Tiefe von 5 mm vom Zentrum des Kreuzschnitts herzustellen. Das Testprobestück wurde in eine 1,5 % NaCl und 1,5 % Zitronensäure enthaltende und eine Temperatur von 38ºC aufweisende wässrige Lösung getaucht und nach 96 Stunden wurde eine Messung der Breite des korrodierten Bereichs der Stahloberfläche an dem Kreuzschnitt durchgeführt. Die zum Ausdrücken der Ergebnisse verwendeten Symbole haben die unten definierten Bedeutungen: Symbol Bedeutung Die korrodierte Breite war weniger als mm Die korrodierte Breite war mm oder mehr

Korrosionsbeständigkeit:

Ein Stapel von 100 zu testenden Blechen wurde zwischen ein paar von Platten plaziert und mit um diese herum in Kreuzform geführte Stahldrähte fest zusammengebunden. Nach einem Monat Lagerung an einem Platz mit einer Temperatur von 25ºC und einer Feuchtigkeit von 85 % wurde jedes Blech auf Korrosion untersucht. Die zum Ausdrücken der Ergebnisse verwendeten Symbole haben die Bedeutungen wie unten definiert: Symbol Bedeutung Es wurde keine Korrosion gefunden Es wurde Korrosion gefunden TABELLE 1 Dichte des metallischem Chroms (eine Oberfläche des Blechs/andere Oberfläche)*2 mg/m² Dichte des hydrierten Chromoxids (eine Oberfläche des Blechs/andere Oberfläche)*2 mg/m² Struktur der metallischen Chromschicht*3 (eine Oberfläche des Blechs/andere Oberfläche)*2 Dichte des granularen Chroms*4 (eine Oberfläche des BLECHS/andere Oberfläche)*2 Teichen/um² BEISPIEL *1 ausgedrückt durch metallisches Chrom, *2 eine Oberfläche des Blechs ist die, welche die innere Oberfläche einer Dose bilden wird; *3 a: eine Masse von granularem metallischem Chrom; b: metallisches Chrom in Flächenelementform und granulares Chrom darauf; *4 Anzahl von Teichen mit einem Durchmesser von mindestens 0,03 mm. TABELLE 2 Dichte des metallischem Chroms (eine Oberfläche des Blechs/andere Oberfläche)*2 mg/m² Dichte des hydrierten Chromoxids (eine Oberfläche des Blechs/andere Oberfläche)*2 mg/m² Struktur der metallischen Chromschicht*3 (eine Oberfläche des Blechs/andere Oberfläche)*2 Dichte des granularen Chroms*4 (eine Oberfläche des BLECHS/andere Oberfläche)*2 Teichen/um² BEISPIEL *1 ausgedrückt durch metallisches Chrom, *2 eine Oberfläche des Blechs ist die, welche die innere Oberfläche einer Dose bilden wird; *3 a: eine Masse von granularem metallischem Chrom; b: metallisches Chrom in Flächenelementform und granulares Chrom darauf; c: metallisches Chrom in Flächenelementform; *4 Anzahl von Teichen mit einem Durchmesser von mindestens 0,03 mm. TABELLE 3 Dichte des metallischem Chroms (eine Oberfläche des Blechs/andere Oberfläche)*2 mg/m² Dichte des hydrierten Chromoxids (eine Oberfläche des Blechs/andere Oberfläche)*2 mg/m² Struktur der metallischen Chromschicht*3 (eine Oberfläche des Blechs/andere Oberfläche)*2 Dichte des granularen Chroms*4 (eine Oberfläche des BLECHS/andere Oberfläche)*2 Teichen/um² VERGLEICHSBEISPIEL *1 ausgedrückt durch metallisches Chrom, *2 eine Oberfläche des Blechs ist die, welche die innere Oberfläche einer Dose bilden wird; *3 a: eine Masse von granularem metallischem Chrom; b: metallisches Chrom in Flächenelementform und granulares Chrom darauf; c: metallisches Chrom in Flächenelementform; *4 Anzahl von Teichen mit einem Durchmesser von mindestens 0,03 mm. TABELLE 4 Dichte des metallischem Chroms (eine Oberfläche des Blechs/andere Oberfläche)*2 mg/m² Dichte des hydrierten Chromoxids (eine Oberfläche des Blechs/andere Oberfläche)*2 mg/m² Struktur der metallischen Chromschicht*3 (eine Oberfläche des Blechs/andere Oberfläche)*2 Dichte des granularen Chroms*4 (eine Oberfläche des BLECHS/andere Oberfläche)*2 Teichen/um² VERGLEICHSBEISPIEL *1 ausgedrückt durch metallisches Chrom, *2 eine Oberfläche des Blechs ist die, welche die innere Oberfläche einer Dose bilden wird; *3 a: eine Masse von granularem metallischem Chrom; b: metallisches Chrom in Flächenelementform und granulares Chrom darauf; c: metallisches Chrom in Flächenelementform; *4 Anzahl von Teichen mit einem Durchmesser von mindestens 0,03 mm. *5 hergestellt durch das in der unter No. 35797/1988 offengelegten Japanischen Patentanmeldung beschriebene Verfahren. TABELLE 5 Dichte des metallischem Chroms (eine Oberfläche des Blechs/andere Oberfläche)*2 mg/m² Dichte des hydrierten Chromoxids (eine Oberfläche des Blechs/andere Oberfläche)*2 mg/m² Struktur der metallischen Chromschicht*3 (eine Oberfläche des Blechs/andere Oberfläche)*2 Dichte des granularen Chroms*4 (eine Oberfläche des BLECHS/andere Oberfläche)*2 Teichen/um² VERGLEICHSBEISPIEL *1 ausgedrückt durch metallisches Chrom, *2 eine Oberfläche des Blechs ist die, welche die innere Oberfläche einer Dose bilden wird; *3 a: eine Masse von granularem metallischem Chrom; b: metallisches Chrom in Flächenelementform und granulares Chrom darauf; c: metallisches Chrom in Flächenelementform; *4 Anzahl von Teichen mit einem Durchmesser von mindestens 0,03 mm. *5 hergestellt durch das in der unter No. 35797/1988 offengelegten Japanischen Patentanmeldung beschriebene Verfahren. TABELLE 6 HOCHGESCHWINDIGKEITSSCHWEISSBARKKEIT 5G-SCHWEISSBARKKEIT FARBTON DER OBERFLÄCHE FARBTON DER BEDRUCKTEN OBERFLÄCHE FADENFORMSKORROSIONSBESTÄNDIGKEIT KORROSIONSBESTÄNDIGKEIT DER LACKIERTEN OBERFLÄCHE KORROSIONSBESTÄNDIGKEIT BEISPIEL TABELLE 7 HOCHGESCHWINDIGKEITSSCHWEISSBARKKEIT 5G-SCHWEISSBARKKEIT FARBTON DER OBERFLÄCHE FARBTON DER BEDRUCKTEN OBERFLÄCHE FADENFORMSKORROSIONSBESTÄNDIGKEIT KORROSIONSBESTÄNDIGKEIT DER LACKIERTEN OBERFLÄCHE KORROSIONSBESTÄNDIGKEIT BEISPIEL TABELLE 8 HOCHGESCHWINDIGKEITSSCHWEISSBARKKEIT 5G-SCHWEISSBARKKEIT FARBTON DER OBERFLÄCHE FARBTON DER BEDRUCKTEN OBERFLÄCHE FADENFORMSKORROSIONSBESTÄNDIGKEIT KORROSIONSBESTÄNDIGKEIT DER LACKIERTEN OBERFLÄCHE KORROSIONSBESTÄNDIGKEIT VERGLEICHSBEISPIEL TABELLE 9 HOCHGESCHWINDIGKEITSSCHWEISSBARKKEIT 5G-SCHWEISSBARKKEIT FARBTON DER OBERFLÄCHE FARBTON DER BEDRUCKTEN OBERFLÄCHE FADENFORMSKORROSIONSBESTÄNDIGKEIT KORROSIONSBESTÄNDIGKEIT DER LACKIERTEN OBERFLÄCHE KORROSIONSBESTÄNDIGKEIT VERGLEICHSBEISPIEL TABELLE 10 HOCHGESCHWINDIGKEITSSCHWEISSBARKKEIT 5G-SCHWEISSBARKKEIT FARBTON DER OBERFLÄCHE FARBTON DER BEDRUCKTEN OBERFLÄCHE FADENFORMSKORROSIONSBESTÄNDIGKEIT KORROSIONSBESTÄNDIGKEIT DER LACKIERTEN OBERFLÄCHE KORROSIONSBESTÄNDIGKEIT VERGLEICHSBEISPIEL

Claims

1. Oberflächenbehandeltes Stahlblech für eine geschweißte Blechdose, welches auf einer von seinen zwei Hauptoberflächen einen elektrolytischen chromatisierenden Film trägt, umfassend 30 bis 150 mg/m² einer aus einer Masse von granularem metallischem Chrom bestehenden, an der einen Oberfläche anhaftenden metallischen Chromschicht, wobei das granulare metallische Chrom mindestens 30 Teilchen mit einem Durchmesser von mindestens 0,03 Mikron pro Quadratmikron der Schicht enthält, und 3 bis 15 mg/m² (ausgedrückt durch metallisches Chrom) einer hydrierten, auf der metallischen Chromschicht ausgebildeten Chromoxidschicht, wogegen das Blech auf der anderen der Oberflächen einen elektrolytischen chromatisierenden Film trägt, umfassend 30 bis 150 mg/m² einer metallischen Chromschicht, die aus in Form eines Flächengebildes an der anderen Oberfläche anhaftendem metallischem Chrom und auf dem Chrom in Form eines Flächengebildes aufgelegtem granularem metallischem Chrom besteht, wobei das letztgenannte granulare metallische Chrom weniger als 15 Teilchen mit einem Durchmesser von mindestens 0,03 Mikron pro Quadratmikron der metallischen Chromschicht auf der anderen Oberfläche enthält, sowie 3 bis 30 mg/m² (ausgedrückt durch metallisches Chrom) einer auf der letztgenannten metallischen Chromschicht ausgebildeten hydrierten Chromschicht.

2. Oberflächenbehandeltes Stahlblech für eine geschweißte Blechdose, welches auf einer seiner zwei Hauptoberflächen einen elektrolytischen chromatisierenden Film trägt, umfassend 50 bis 150 mg/m² einer metallischen Chromschicht, die aus in Form eines Flächengebildes auf der einen Oberfläche anhaftendem metallischem Chrom und auf dem Chrom in Form eines Flächengebildes aufgelegtem granularem metallischem Chrom besteht, wobei das granulare Chrom 50 bis 300 Teilchen mit einem Durchmesser von mindestens 0,03 Mikron pro Quadratmikron der Schicht enthält, und 3 bis 15 mg/m² (ausgedrückt durch metallisches Chrom) einer auf der metallischen Chromschicht ausgebildeten hydrierten Chromoxidschicht, wogegen das Blech auf der anderen der Oberflächen einen elektrolytischen chromatisierenden Film trägt, umfassend 30 bis 150 mg/m² einer metallischen Chromschicht, die aus in Form eines Flächengebildes an der anderen Oberfläche anhaftendem metallischem Chrom und auf dem an der anderen Oberfläche anhaftenden Chrom aufgelegtem granularem metallischem Chrom besteht, wobei das zuletzt genannte granulare Chrom weniger als 15 Teilchen mit einem Durchmesser von mindestens 0,03 Mikron pro Quadratmikron der metallischen Chromschicht auf der anderen Oberfläche enthält, sowie 3 bis 30 mg/m² (ausgedrückt durch metallisches Chrom) einer auf der zuletzt genannten metallischen Chromschicht ausgebildeten hydrierten Chromoxidschicht.

3. Oberflächenbehandeltes Stahlblech für eine geschweißte Blechdose, welches auf einer von seinen zwei Hauptoberflächen einen elektrolytischen chromatisierenden Film trägt, umfassend 30 bis 150 mg/m² einer aus einer Masse von an der einen Oberfläche anhaftendem granularem metallischem Chrom bestehenden metallischen Chromschicht, wobei das granulare metallische Chrom mindestens 30 Teilchen mit einem Durchmesser von mindestens 0,03 Mikron pro Quadratmikron der Schicht enthält, und 3 bis 15 mg/m² (ausgedrückt durch metallisches Chrom) einer auf der metallischen Chromschicht ausgebildeten hydrierten Chromoxidschicht, wogegen das Blech auf der anderen der Oberflächen einen elektrolytischen chromatisierenden Film trägt, umfassend 30 bis 150 mg/m² einer aus einer Masse von an der anderen Oberfläche anhaftendem granularen metallischen Chrom bestehenden metallischen Chromschicht, wobei das letztgenannte granulare Chrom weniger als 15 Teilchen mit einem Durchmesser von mindestens 0,03 Mikron pro Quadratmikron der metallischen Chromschicht auf der anderen Oberfläche enthält, sowie 3 bis 30 mg/m² (ausgedrückt durch metallisches Chrom) einer auf der zuletzt genannten metallischen Chromschicht ausgebildeten hydrierten Chromoxidschicht.

4. Oberflächenbehandeltes Stahlblech für eine geschweißte Blechdose, welches auf einer von seinen zwei Hauptoberflächen einen elektrolytischen chromatisierenden Film trägt, umfassend 50 bis 150 mg/m² einer metallischen Chromschicht, bestehend aus an der einen Oberfläche in Form eines Flächengebildes anhaftendem metallischem Chrom und auf dem Chrom in Form eines Flächengebildes aufgelegtem granularem metallischem Chrom, wobei das granulare Chrom 50 bis 300 Teilchen mit einem Durchmesser von mindestens 0,03 Mikron pro Quadratmikron der Schicht enthält, und 3 bis 15 mg/m² (ausgedrückt durch metallisches Chrom) einer auf der metallischen Chromschicht ausgebildeten hydrierten Chromoxidschicht, wogegen das Blech auf der anderen der Oberflächen einen elektrolytischen chromatisierenden Film trägt, umfassend 30 bis 150 mg/m² einer metallischen Chromschicht, bestehend aus einer an der anderen Oberfläche anhaftenden Masse von granularem metallischem Chrom, wobei das zuletzt genannte granulare Chrom weniger als 15 Teilchen mit einem Durchmesser von mindestens 0,03 Mikron pro Quadratmikron der metallischen Chromschicht auf der anderen Oberfläche enthält, sowie 3 bis 30 mg/m² (ausgedrückt durch metallisches Chrom) einer auf der zuletzt genannten metallischen Chromschicht ausgebildeten hydrierten Chromoxidschicht.

5. Oberflächenbehandeltes Stahlblech für eine geschweißte Blechdose, welches auf einer von seinen zwei Hauptoberflächen einen elektrolytischen chromatisierenden Film trägt, umfassend 30 bis 150 mg/m² einer aus einer Masse von an der einen Oberfläche anhaftendem granularem metallischem Chrom bestehenden metallischen Chromschicht, wobei das granulare Chrom mindestens 30 Teilchen mit einem Durchmesser von mindestens 0,03 Mikron pro Quadratmikron der Schicht enthält, und 3 bis 15 mg/m² (ausgedrückt durch metallisches Chrom) einer auf der metallischen Chromschicht ausgebildeten hydrierten Chromoxidschicht, wogegen das Blech auf der anderen der Oberflächen einen elektrolytischen chromatisierenden Film trägt, umfassend 30 bis 150 mg/m² einer aus an der anderen Oberfläche in Form eines Flächengebildes anhaftendem metallischem Chrom bestehenden metallischen Chromschicht, sowie 3 bis 30 mg/m² (ausgedrückt durch metallisches Chrom) einer auf der zuletzt genannten metallischen Chromschicht ausgebildeten hydrierten Chromoxidschicht.

6. Oberflächenbehandeltes Stahlblech für eine geschweißte Blechdose, welches auf einer von seinen zwei Hauptoberflächen einen elektrolytischen chromatisierenden Film trägt, umfassend 50 bis 150 mg/m² einer metallischen Chromschicht, bestehend aus an der einen Oberfläche in Form eines Flächengebildes anhaftendem metallischem Chrom und auf dem Chrom in Form eines Flächengebildes aufgelegtem granularem metallischem Chrom, wobei das granulare Chrom 50 bis 300 Teilchen mit einem Durchmesser von mindestens 0,03 Mikron pro Quadratmikron der Schicht enthält, und 3 bis 15 mg/m² (ausgedrückt durch metallisches Chrom) einer auf der metallischen Chromschicht ausgebildeten hydrierten Chromoxidschicht, wogegen das Blech auf der anderen der Oberflächen einen elektrolytischen chromatisierenden Film trägt, umfassend 30 bis 150 mg/m² einer aus an der anderen Oberfläche in Form eines Flächengebildes anhaftendem metallischen Chrom bestehenden metallischen Chromschicht, sowie 3 bis 30 mg/m² (ausgedrückt durch metallisches Chrom) einer auf der zuletzt genannten metallischen Chromschicht ausgebildeten hydrierten Chromoxidschicht.