DE69024930T2 - Verfahren zur Aminierung von Phenolen - Google Patents
Verfahren zur Aminierung von PhenolenInfo
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Description
- Die vorliegende Erfindung betrifft ein Verfahren zur Aminierung von Phenolen und substituierten Phenolen.
- Anilin ist eine wichtige Industriechemikalie, die in weitem Umfang als Zwischenverbindung bei der Herstellung von Farbstoffen, im photographischen Bereich verwendeten Chemikalien, im landwirtschaftlichen Bereich verwendeten Chemikalien, Diisocyanaten und Kautschuk- Vulkänisationsbeschleunigern verwendet wird.
- Ein in großem Umfang kommerziell angewendetes Verfahren zur Herstellung von Anilin basiert auf der Reduktion von Nitrobenzol mit Wasserstoff. Dieses Verfahren schließt die Notwendigkeit der Anwendung großer Mengen Salpetersäure als Nitrierungsmittel und vergleichsweise großer Mengen Alkali zur Neutralisation der abgelassenen Abfall-Säure ein, was signifikante Umweltprobleme mit sich bringt. Es werden große Mengen Abwasser, das hohe Konzentrationen an Salzen enthält, erzeugt und müssen sorgfältig entsorgt werden. Darüberhinaus wird das Verfahren zur Nitrierung von Benzol als ein hoch-gefährliches Verfahren angesehen.
- Aus den oben genannten Gründen hat die Herstellung von Anilin durch Reaktion von Phenol mit Ammoniak ein großes Interesse auf sich gezogen.
- Eine Anzahl von Verfahren zur Herstellung von Anilin durch Umsetzung von Phenol mit Ammoniak wurden offenbart. Diese gebrauchen Siliciumoxid-Aluminiumoxid-Katalysatoren sowie Zirkonoxid-Aluminiumoxid Titanoxid-Aluminiumoxid, Zirkonoxid-Siliciumoxidphosphat und Wolframoxid (siehe beispielsweise japanische Patentveröffentlichung Nr. 23,571/1967).
- Die Druckschrift EP-A 0,127,396 offenbart ein Verfahren zur Aminierung phenolischer Verbindungen, das das In-Kontakt-Bringen einer auf Phenol basierenden Verbindung mit einem aromatischen Amin in einer Reaktionszone in Gegenwart eines Aluminiumoxid- Katalysators umfaßt.
- Aus der Druckschrift US-A 4,480, 127 ist ein Verfahren zur Aminierung von 1,4- Dihydroxybenzol und von p-Aminophenol bekannt, wobei das Verfahren das Umsetzen des 1,4-Dihydroxybenzols oder p-Aminophenols mit einem aminierenden Mittel in Gegenwart eines Aluminiumoxid-Katalysators umfaßt, der gewählt ist aus der aus alpha-Aluminiumoxid-, gamma-Aluminiumoxid- und eta-Aluminiumoxid-Katalysatoren bestehenden Gruppe.
- Die Druckschrift US-A 3,860,650 lehrt die Verwendung eines gefällten Aluminiumoxid- Geis, welches Siliciumoxid enthält, das mit Borsäure oder Chlorwasserstoffsäure ausgelaugt wurde, um den Gehalt an Natrium unter 1 Gew.-% zu reduzieren. Es wurde in Vergleichsbeispielen mit Aluminiumoxid, das Siliciumoxid enthält, das aus natürlichen Tonen hergestellt wurde, die mit Borsäure oder Chlorwasserstoffsäure ausgelaugt wurden, um den Natrium-Gehalt unter 1 Gew.-% zu reduzieren, gezeigt, daß diese nicht wirksam sind. Ein zusätzliches Beispiel unter Verwendung eines Aluminiumoxids. das nur Spuren von Natrium enthält, wurde im Test durchgeführt. Das Aluminiumoxid war Catapal .
- Das Aluminiumoxid wird hergestellt durch Fällung aus einer Lösung in einem organischen Alkohol in Form eines feinen, kristallinen Pulvers. Die Anfangsaktivität dieses Katalysators, ausgedrückt als relative Geschwindigkeitskonstante (k), betrug 0,2 verglichen mit den Katalysatoren der Wahl aus Beispiel 1 und Beispiel 2. die Geschwindigkeitskonstanten (k) von 1,0 bzw. 1,6 zeigten. Eine frische Menge Catapal wurde mit Chlorwasserstoffsäure ausgelaugt und erneut einem Test unterworfen. Seine Anfangsaktivität, ausgedrückt als relative Geschwindigkeitskonstante (k), betrug 0,2.
- In der Druckschrift US-A 3,272,865 sind Verfahren zur Herstellung von Anilin durch Umsetzung von Phenol mit Ammoniak unter Verwendung von Katalysatoren beschrieben, die gewählt sind aus einer Gruppe, die besteht aus Siliciumoxid-Aluminiumoxid mit einem Gehalt an Siliciumoxid von 10 % bis 20 %. Siliciumoxid-Aluminiumoxid mit einem Gehalt an Aluminiumoxid von 10 % bis 20 %. Zirkonoxid-Aluminiumoxid, Titanoxid-Aluminiumoxid, Phosphorsäure und Wolframoxid. Obwohl diese Katalysatoren Ausflüsse aus dem Reaktor erzeugen, die 80 Gew.-% bis 88 Gew.-% Anilin enthalten, haben sie den Nachteil, daß ihre Aktivität rapide zurückgeht, was auf die Bildung kohlenstoffhaltiger Überzüge zurückgeht. Eine Unterbrechung des Verfahrens zur Regenerierung des Katalysators und zur Wiederherstellung der Aktivität ist nach weniger als 100 h des Betriebs erforderlich.
- Die Druckschrift US-A 3,272,865 nennt auch ein Beispiel einer im Handel erhältlichen Aluminiumoxid-Probe, die anstelle des Siliciumoxid-Aluminiumoxid-Katalysators von Beispiel 1 unter denselben Verfahrensbedingungen eingesetzt wird. Wie in der Druckschrift US-A 3,272,865 in Beispiel 3 gezeigt ist, läuft mit dem Aluminiumoxid-Katalysator die Reaktion sehr langsam ab, wie sich an der geringfügigen Bildung von Anilin zeigt. Bei einer Temperatur von 475 ºC werden 45 % des Phenols in Anilin umgewandelt. Der Erfinder stellt fest, daß "dieses Beispiel deutlich zeigt, daß mit einem gamma-Aluminiumoxid- Katalysator schlechtere Umwandlungsraten zu Phenol erreicht werden, verglichen mit den Katalysatoren der vorliegenden Erfindung".
- In der europäischen Patentanmeldung Nr.87 907 534.9 werden Verfahren zur Herstellung von Anilin in einer Dampfphasen-Reaktion von Phenol mit Ammoniak offenbart, wie auch Verfahren zur Herstellung des Katalysators. Wie in den Beispielen 2, 3 und 4 gezeigt wird, ist der bevorzugte Katalysator ein Siliciumoxid-Aluminiumoxid-Katalysator, der 9,9 Gew.-% Siliciumoxid enthält und einen Alkalimetalloxid-Gehalt von weniger als 0,5 Gew.-% aufweist, wobei dieser Katalysator bei einer Temperatur von 600 ºC bis 900 ºC calciniert wird und anschließend mit einer Säure behandelt wird. Die Katalysatoren der europäischen Patentanmeldung Nr. 87 907 534.9 zeigen keinen Aktivitätsverlust nach 1.000 h des Betriebs. Dies wird verglichen mit den Siliciumoxid-Aluminiumoxid-Katalysatoren mit niedrigem Alkalimetall-Gehalt nach Säurebehandlung, wie sie beschrieben sind in der Druckschrift US-A 3,860,650, die eine Regenerierung nach etwa 600 h im Strom erfordern.
- Im Stand der Technik, der sich mit dem Wunsch nach einer Entwicklung eines Dampfphasen-Verfahrens zur Herstellung von Anilin durch Umsetzung von Phenol mit Ammoniak beschäftigte, bestand ein Trend dahin, sich auf die Verwendung von Siliciumoxid- Aluminiumoxid-Katalysatoren zu konzentrieren. Derartige Katalysatoren waren jedoch in unterschiedlichem Grad mangelhaft in Bezug auf die Stabilität, können eine Regenerierung nach 40 bis 600 h des aktiven Betriebs erfordern und erfordern typischerweise erhöhte Temperaturen von 375 ºC für eine 98 bis 99 %-ige Umwandiung von Phenol.
- Es ist die Aufgabe der vorliegenden Erfindung, die mit dem Stand der Technik verbundenen, oben genannten Probleme zu lösen und ein Verfahren zur Aminierung von Phenolen und substituierten Phenolen zu schaffen, durch das verlängerte Zyklus-Zeiten (mehrere Jahre), hohe Umwandlungsgrade des Phenols und eine hone Anilin-Selektivität bei Reaktionstemperaturen unter denen erreicht werden, die in Verfahren des Standes der Technik Anwendung finden.
- Gemaß der vorliegenden Erfindung wird diese Aufgabe gelöst mit einem Verfahren zum Aminieren einer unter Phenolen und substituierten Phenolen gewählten Hydroxy-Verbindung, welches das In-Kontakt-Bringen der Verbindung mit Ammoniak in der Dampfphase in Gegenwart eines gamma-Aluminiumoxid-Katalysators umfaßt, der 0,5 Gew.-% bis 4 Gew.-% Fluorid und weniger als 1 Gew.-% Alkalimetall enthält.
- Die katalytische Aminierung von Phenol mit Ammoniak ist wohlbekannt. Das Verfahren kann auf die Aminierung von anderen phenolischen Verbindungen ausgedehnt werden, wenn man den Katalysator gemäß der vorliegenden Erfindung verwendet. Typische Phenol- Verbindungen, die mit dem Katalysator, wie er m Rahmen der vorliegenden Erfindung verwendet wird, unter Verwendung von Ammoniak aminiert werden können, schließen Phenol, Naphthol Dihydroxybenzole und Hydrochinone ein.
- Das Molverhältnis Ammoniak : Hydroxy-Verbindung im vorliegenden Verfahren reicht in geeigneter Weise von 2 : 1 bis 100 : 1. Vorzugsweise liegt der Bereich bei etwa 5 : 1 bis 30 : 1. Die anfänglichen Reaktionstemperaturen liegen im Bereich von 250 ºC bis 500 ºC, abhängig von der speziellen zu aminierenden Verbindung. Für Phenol ist ein Temperaturbereich von 250 ºC bis 500 ºC ein nützlicher Bereich, doch liegt die bevorzugte anfängliche Reaktionstemperatur im Bereich von 320 bis 400 ºC. Da der Katalysator altert, sollten die Reaktionstemperaturen im Rahmen des Ermessens des Bedieners stufenweise erhöht werden, um den gewünschten Grad der Umwandlung der Hydroxy-Verbindung aufrechtzuerhalten.
- Obwohl die im Rahmen der vorliegenden Erfindung verwendeten Katalysatoren bis zu einer Reaktortemperatur über 600 ºC stabil sind, ist es bevorzugt, den Betrieb zu unterbrechen, wenn die Reaktor-Temperaturen 425 ºC erreichen. Der Katalysator verliert seine Aktivität ganz allmählich während des Betriebs als Ergebnis der Akkumulation von kohlenstoffhaltigem Material. Diese kohlenstoffhaltige Ablagerung kann in einfacher Weise entfernt werden, indem man ein Sauerstoff enthaltendes Gas bei einer Temperatur über den Katalysator leitet, die ausreichend ist, um die kohlenstoffhaltige Ablagerung zu oxidieren. Regenerations-Temperaturen, die im Bereich von 450 ºC bis 600 ºC liegen, sind am meisten bevorzugt. Die Verbrennung wird innerhalb dieser Grenzwerte gesteuert, um eine Beschädigung der Katalysatoroberfläche zu minimieren und auch um mögliche nachteilige Auswirkungen auf die Metallurgie des Reaktor-Materials zu minimieren.
- Die Geschwindigkeit des Brennens und damit die Regenerations-Temperatur können gesteuert werden durch Einstellen der Einlaßtemperatur des Regenerations-Gases sowie durcn Steuerung von dessen Menge und durch Einstellen des Sauerstoff-Gehalts des Regenerations-Gases.
- Die im Rahmen der vorliegenden Erfindung verwendeten Aluminiumoxid-Katalysatoren, die in sehr vorteilhafter Weise auf die Fluorierungsbehandlung reagieren, basieren auf Materialien, die als "Pseudo-Boehmite" bezeichnet werden. Diese Aluminiumoxide, beispielsweise die Produkte mit der Bezeichnung "Catapal ", werden allgemein hergestellt durch Fällung von Aluminiumsalzen oder durch Hydrolyse von Aluminiumalkoholaten. Aufgrund der Herstellungsverfahren dieser Katalysatoren werden praktisch alle Alkalimetalle entfernt, und die Pseudo-Boehmit-Aluminiumoxide, die im Handel erhältlich sind, enthalten weniger als 0,1 Gew.-% Alkalimetalle. Eine Calcinierung wandelt das Aluminiumoxid aus der Pseudo-Boehmit-Form in gamma-Aluminiumoxid um. Es wird angenommen, daß das Vorhandensein eines signifikanten Alkalimetall-Gehalts die Gesamt-Acidität der Katalysatoren senkt und eine Neigung zur Neutralisation schwach saurer Reaktion sstellen wie auch mittel-saurer und stark-saurer Reaktionsstellen besteht. Die Katalysatoren werden hergestellt durch Behandlung eines Pseudo-Boehmit-Aluminiumoxids mit einer Fluorid-Verbindung entweder vor oder nach der Calcinierung zur gamma-Form von Aluminiumoxid. Eine Calcinierung sollte durchgeführt werden bei 400 bis 550 ºC für eine Zeit von wenigstens 4 h, vorzugsweise etwa 5 h.
- Das Verfahren zur Fluorierung von Aluminiumoxid, das niedrige Konzentrationsmengen Alkalimetall enthält, scheint die Gesamt-Aluminiumoxid-Acidität um bis zu 50 % zu erhöhen, gemessen durch Desorption von Ammoniak. Es ist bekannt, daß viele andere Anionen die Funktion der Bereitstellung erhöhter Azidität übernehmen, wenn sie auf Aluminiumoxid aufimprägniert werden. Es scheint jedoch, daß Fluorid-Anionen selektiver die Acidität der schwächer-sauren Reaktionsstellen auf Aluminiumoxid erhöhen. Schwächersaure Reaktionsstellen auf Aluminiumoxid sind definiert als diejenigen Reaktionsstellen, die Ammoniak bei Temperaturen unter etwa 300 ºC desorbieren.
- Aluminiumoxide, die von Pseudo-Boehmiten verschieden sind, wie beispielsweise aktivierte Aluminiumoxide, reagieren ebenfalls recht gut auf eine Fluorid-Imprägnierung, insbesondere wenn der Alkalimetall-Gehalt auf derartigen Aluminiumoxiden auf einen Wert unter 1 Gew.-% und vorzugsweise unter 0.1 Gew.-% reduziert ist.
- Es wird angenommen, daß die Aminierung von Phenolen mit Ammoniak durch schwachsaure Reaktionsstellen katalysiert wird. Diese schwach-sauren Reaktionsstellen beschleunigen die Aminierungs-Reaktionen, tragen jedoch nur in geringem Umfang zu Crack- und Polymerisations-Reaktionen bei. Aut diese Crack- und Polymerisations-Reaktionen ist es zurückzuführen, daß sich kohlen stoffhaltiges Material auf den Katalysator-Oberflächen abscheidet, was zu einem rapiden Abfall der Katalysator-Aktivität führt. Stark saure Katalysatoren wie beispielsweise Mordenit, desaluminierter Y-Zeolith und Siliciumoxid- Aluminiumoxid-Crack-Katalysatoren haben ausgezeichnete Anfängs-Aminierungsaktivitäten gezeigt. Jedoch begleiten die Aminierungs-Reaktionen extensive Crack- und Polymerisationsreaktionen, und diese anfänglich hoch-aktiven Katalysatoren zeigen einen rapiden Abfall der Aktivität.
- Funktionsprüfungen, die zur Bewertung und Einstufung verschiedener Katalysatoren durchgeführt wurden, wurden in einem Reaktor mit einem Innendurchmesser von 2,54 cm (1 in) mit einer Katalysator-Befüllung von etwa 100 ml durchgeführt. Drei oder vier Prozesse der Umwandlung von Phenol über einen Bereich von Werten der Flüssigkeits- Raumgeschwindigkeit pro Stunde (liquid hourly space velocity; LHSV) wurden für jedes Beispiel gemessen, und es wurde die Umwandlung gegen 1/LHSV aufgetragen, um die Steigung der Kurve bei 50 %-iger Umwandlung zu berechnen, die als Geschwindigkeitskonstante nullter Ordnung (k) bezeichnet wird. Der Wert der Steigung wurde normalisiert durch Teilen des Wertes durch die Kontaktzeit im Reaktor (in s). Hohe Werte von k zeigen eine relativ höhere Aktivität des im Test befindlichen Katalysators an. Praktisch alle getesteten Katalysatoren zeigten Selektivitäten zu Anilin über 99,5 Gew.-% unter Standard-Testbedingungen, wie sie unmittelbar nachfolgend beschrieben sind. Die Katalysatoren wurden verglichen durch Variieren der Werte für die LHSV und Bestimmung der Konstante k, wobei die anderen Reaktor-Parameter konstant gehalten wurden:
- Molverhältnis Ammoniak/Phenol: 20
- mittlere Reaktor-Temperatur (º C): 356
- Reaktordruck (kpa) [psia] 1.655 [240]
- Umwandlung (%) = Zahl der umgesetzten Mole Phenol/Zahl der zugeführten Mole Phenol x 100
- Selektivität (%) = Zahl der Mole gebildetes Anilin/Zahl der umgesetzten Mole Phenol x 100
- Die Selektivitäten sind nachfolgend angegeben bei der höchsten Umwandlungrate, die für den getesteten Katalysator erreicht wurde. In jedem Fall führten niedrigere Umwandlungsraten zu höheren Selektiväten, wie dies auch Fachleute in diesem technischen Bereich erwarten würden.
- Catapal B-Aluminiumoxid-Pulver, das als Pseudo-Boehmit-Aluminiumoxid gekennzeichnet ist, wurde hergestellt durch Hydrolyse von Aluminiumalkoholaten. Das Pulver wurde mit Wasser innig vermischt und durch eine Düse extrudiert. Die feuchten Extrudate wurden bei 210 ºC 3 h lang getrocknet und bei 500 ºC 5 h lang calciniert und so ein gamma- Aluminiumoxid hergestellt.
- Die Analyse des extrudierten gamma-Aluminiumoxid-Katalysators ergab die folgenden Werte: Komponente Gewichtsprozent Aluminiumoxid (Al&sub2;O&sub3;) Natrium (Na&sub2;O) Eisen (Fe&sub3;O&sub4;) Wasser Oberfläche (m²/g) Porenvolumen (cm³/g) Packungsdichte (g/cm³) Rest
- Nach einer Testzeit von 72 h und Variieren der LHSV von etwa 0, 1 bis 0,02 wurde eine Geschwindigkeitskonstante k von 38,8 berechnet, und es wurde eine Selektivität zu Anilin bei der höchsten Umwandlungsgeschwindigkeit von 99,8 % erhalten.
- Die Extrudate von Beispiel 1 wurden mit einer Ammoniumfluorid-Lösung unter Verwendung einer Porensättigungs-Technik behandelt. 100 g der Extrudate enthielten ein Gesamt- Porenvolumen von 60 cm³. Eine Ammoniumfluorid-Lösung, die 3,9 g NH&sub4;F in 60 ml Wasser enthielt, wurde langsam auf die Extrudate gesprüht, während man die Extrudate mischte, um ein einheitliches Dispergieren der Lösung sicherzustellen. Bei Abschluß der Zugabe der Lösung erschienen die Extrudate schwach benetzt. Die imprägnierten Extrudate wurden bei 210 ºC 3 h lang getrocknet. Nach dem Trocknen wurden die imprägnierten Extrudate bei 500 ºC 5 h lang calciniert. Eine Analyse der calcinierten Extrudate zeigte einen Fluorid-Gehalt von 2 Gew.-%.
- Die fluorierten Catapal -Extrudate wurden in den Reaktor gefüllt und unter Standard- Testbedingungen getestet. Es wurde eine Geschwindigkeitskonstante (k) von 81 berechnet, und es wurde eine Selektivität zu Anilin von 99,8 % bei der höchsten Umwandlungsgeschwindigkeit erhalten.
- Eine Aluminiumoxid-Pulvermischung, die aus 65 % Catapal B (Pseudo-Boehmit- Aluminiumoxid) und 35 % eines Pseudo-Boehmit-Aluminiumoxids mit dem Handelsnamen Versal bestand, wurde extrudiert und 5 h lang bei 500 ºC calciniert, um die Materialien in gamma-Aluminiumoxid mit einem Porenvolumen von 0,65 cm³/g umzuwandeln. Die Extrudate wurden mit einer Ammoniumfluorid-Lösung (5,6 Gew.-%) nach der Verfahrensweise von Beispiel 2 imprägniert. Nach Trocknen und Calcinieren der imprägnierten Extrudate wurde der Fluorid-Gehalt bestimmt und lag bei 1,9 Gew.-%. Die fluorierten Extrudate wurden in einen Reaktor gefüllt und unter Standard-Reaktorbedingungen getestet. Eine Geschwindigkeitskonstante (k) von 120 wurde berechnet, bei einer Anilin-Selektivität von 99,8 Gew.-% bei der höchsten Umwandlungsgeschwindigkeit. Nach 100 h Testdauer wurde keine Änderung der Geschwindigkeitskonstante festgestellt.
- Das Catapal B-Aluminiumoxid-Pulver wurde in Pulverform mit einem Porensättigungsverfähren unter Verwendung einer wäßrigen Lösung von Ammoniumfluorid imprägniert, die ausreichend war, um 2 Gew.-% Fluorid nach vollständiger Adsorption der Flüssigkeit in die Aluminiumoxid-Poren aufzubringen. Das Pulver wurde nach der Verfahrensweise von Beispiel 1 extrudiert und wurde nach Calcinieren für die Zeit von 5 h bei 550 ºC in den Reaktor gefüllt und unter den Standard-Reaktorbedingungen von Beispiel 1 getestet. Es wurde eine Reaktions-Geschwindigkeitskonstante (k) von 87,2 berechnet, bei einer Anilin- Selektivität von 99,7 % bei der höchsten Umwandlungsgeschwindigkeit.
- Die unimprägnierten Extrudate von Beispiel 3 wurden zur Bestimmung der Aktivität von fluoriertem Aluminiumoxid verwendet, das niedrigere Konzentrationsmengen Fluorid enthält. Die Imprägnierungslösung, die in Beispiel 3 für Extrudate mit einem Porenvolumen von 65 cm³/g verwendet wurde, war eine 5,6 Gew.-%ige wäßrige Lösung von Ammoniumfluorid. Zur Herstellung von Katalysatoren dieses Beispiels 5 wurde die Lösung auf 1,96 Gew.-% Ammoniumfluorid verdünnt. Nach Trocknen und Calcinieren bei 500 ºC für die Zeit von 5 h wurde ein Rest-Fluorid-Gehalt auf dem gamma-Aluminiumoxid-Katalysator von 0.67 Gew.-% F gemessen.
- Aluminiumoxid-Pulver (Versal 850 (Handelsname); erhalten von der Firma LaRoche Industries) wurde wie in Beispiel 1 extrudiert und calciniert.
- Das Pulver hatte in dem Zustand, in dem es erhalten wurde, die folgenden charakteristischen Eigenschaften: Komponente Gewichtsprozent Aluminiumoxid (Al&sub2;O&sub3;) Natrium (Na&sub2;O) Eisen (Fe&sub2;O&sub3;) Siliciumoxid (SiO&sub2;) Formiat Wasser Rest
- Das Versal 850-Pulver wurde wie in Beispiel 1 extrudiert, und die Extrudate wurden 5 h lang bei 500 ºC calciniert. Die Extrudate wurden mit einer Porensättigungs-Technik wie in Beispiel 2 mit ausreichend waßriger Ammoniumfluorid-Lösung imprägniert, und so wurden 2 Gew.-% Fluorid abgeschieden. Die fiuorierten Aluminiumoxid-Extrudate wurden nach dem Trocknen bei 550 ºC 5 h lang calciniert und in dem Standard-Reaktortest getestet. Es wurde eine Geschwindigkeitskonstante (k) von 88,1 berechnet, bei einer Anilin-Selektivität von 99,8 % bei der höchsten Umwandlungsgeschwindigkeit.
- Der Testlauf wurde ausgedehnt, um die Geschwindigkeiten des Aktivitätsabfalls des Katalysators zu bestimmen. Jedoch konnte nach 1.000 h Testdauer kein Aktivitätsabfall bestimmt werden, und der Test wurde abgeschlossen.
Claims (8)
1. Verfahren zum Aminieren einer unter Phenolen und substituierten Phenolen gewählten
Hydroxy-Verbindung, das das In-Kontakt-Bringen der Verbindung mit Ammoniak in der
Dampfphase in Gegenwart eines gamma-Aluminiumoxid-Katalysators umfaßt, der
0,5 Gew.-% bis 4 Gew.-% Fluorid und weniger als Gew.-% Alkalimetall enthält.
2. Verfahren nach Anspruch 1, worin die anfängliche Reaktionstemperatur im Bereich von
250 ºC bis 500 ºC liegt.
3. Verfahren nach Anspruch 1, worin die anfängliche Reaktionstemperatur im Bereich von
320 ºC bis 400 ºC liegt.
4. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 oder 3, worin die Hydroxy-Verbindung para-
Kresol ist.
5. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 4, worin die Hydroxy-Verbindung Phenol ist.
6. Verfahren nach wenigstens einem der Ansprüche 1 bis 5, worin das Molverhältnis
Ammoniak : Hydroxy-Verbindung im Bereich von 2 : 1 bis 100 : liegt.
7. Verfahren nach Anspruch 6. worin das Molverhältnis Ammoniak : Hydroxy-Verbindung
im Bereich von 5 : 1 bis 30 : 1 liegt.
8. Verfahren nach Anspruch 1, worin das Phenol mit Ammoniak bei einer Temperatur von
320 ºC bis 400 ºC in Gegenwart eines Katalysators umgesetzt wird, der durch Calcinieren
von Pseudo-Boehmit abgeleitet ist.
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