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Die vorliegende Erfindung betrifft den Thermotransferdruck und
insbesondere Empfängerfolien mit neuartiger Konstruktion und
deren Verwendung beim Farbdiffusionsthermotransferdruck.
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Thermotransferdruck (thermal transfer printing "TTP") ist ein
Oberbegriff für Verfahren, bei denen ein oder mehrere
thermisch übertragbare Farbstoffe als Folge thermischer Anregung
von einer Farbfolie auf einen Empfänger übertragen werden.
Über viele Jahre wurde Sublimations-TTP zum Bedrucken von
gewebten und gewirkten Textilien und verschiedenen anderen
rauhen Materialien oder Materialien mit Zwischenräumen verwendet,
wobei auf das zu bedruckende Material eine Folie gelegt wurde,
die das gewünschte Muster in Form von sublimierbaren
Farbstoffen trug. Diese wurden dann auf die Oberfläche des Materials
oder in dessen Zwischenräume sublimiert, indem Wärme und ein
sachter Druck über die gesamte Fläche ausgeübt wurden, wobei
typischerweise eine auf 180 bis 220ºC erhitzte Platte über
einen Zeitraum von 30 bis 120 Sekunden eingesetzt wurde, um im
wesentlichen den gesamten Farbstoff zu übertragen.
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Bei einem jüngeren TTP-Verfahren werden Drucke auf relativ
glatten und kohärenten Empfängeroberflächen unter Verwendung
einer Pixeldruckausstattung erhalten, wie einem
programmierbaren Thermodruckkopf oder Laserprinter, die mittels
elektronischer Signale kontrolliert werden, die von einem
Videocomputer, einer elektronischen Standbildkamera oder ähnlichen
signalerzeugenden Geräten stammen. Anstatt daß das zu druckende
Muster bereits auf der Farbfolie vorgeformt ist, wird eine
Farbfolie verwendet, die ein dünnes Substrat enthält, das eine
Farbschicht trägt, die einen einzelnen Farbstoff oder ein
Farbstoffgemisch enthält (üblicherweise in einem Bindemittel
dispergiert oder gelöst), die eine kontinuierliche und
einheitliche Schicht über den gesamten Druckbereich der
Farbfolie bilden. Das Drucken erfolgt dann dadurch, daß
ausgewählte diskrete Bereiche der Farbfolie erwärmt werden, während
die Farbschicht gegen eine färbbare Oberfläche gehalten wird,
so daß der Farbstoff auf die entsprechenden Flächen der
aufnahmefähigen Oberfläche übertragen wird. Die Form des
Musters, das übertragen wird, wird durch die Anzahl und die
Plazierung der diskreten Bereiche bestimmt, die erwärmt werden,
und die Farbtiefe jedes diskreten Bereichs wird durch die
Zeitdauer, über den er erwärmt wird, und die Temperatur, die
erreicht wird, bestimmt. Der Transfermechanismus ist
anscheinend eine Diffusion in die färbbare Oberfläche, und ein
derartiges Druckverfahren wurde als
Farbdiffusions-Thermotransferdruck bezeichnet (dye-diffusion thermal transfer printing
"DDTTP").
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Dieses Verfahren kann einen monochromen Druck in einer Farbe
erzeugen, die durch den verwendeten Farbstoff oder das
verwendete Farbstoffgemisch festgelegt wird, jedoch können auch
Vollfarbendrucke erzeugt werden, indem auf die selbe Weise
nacheinander mit unterschiedlich gefärbten Farbschichten
gedruckt wird. Die letzteren sind herkömmlicherweise als diskrete
gleichförmige Druckgrößenbereiche mit sich entlang der
gleichen Farbfolie wiederholender Reihenfolge vorgesehen.
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Eine typische Empfängerfolie besteht im wesentlichen aus einem
Substrat, das mit einer färbbaren Schicht beschichtet ist, die
eine Zusammensetzung hat, die Affinität gegenüber den
Farbmolekülen aufweist, und in die diese leicht diffundieren können,
wenn die Farbfolie während des Druckens erwärmt wird. Diese
färbbaren Schichten haben typischerweise eine Dicke in einem
Größenbereich von etwa 2 bis 6 um. Verschiedene
Folienmaterialien, einschließlich z.B. Cellulosefaserpapier,
thermoplastische Folien wie eine biaxial orientierte
Polyethylenterephthalatfolie und Kunststoffolien, die mit
Löchern versehen sind, um papierähnliche Qualitäten zu erhalten
(daher im allgemeinen "synthetisches Papier" genannt) wurden
für das Substrat vorgeschlagen.
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Hochauflösendes DDTTP kann erhalten werden, indem die
erwärmten Bereiche sehr klein und dicht beieinanderliegend gehalten
werden, um entsprechend kleine einzelne Pixels oder Gruppen
von Pixels auf den Empfänger zu übertragen. Beispielsweise hat
ein typischer Thermodruckkopf eine Reihe von winzige
Heizkörpern, die, üblicherweise mit zwei Heizkörpern pro Pixel, sechs
oder mehr Pixels pro Millimeter drucken. Je größer die
Pixeldichte ist, umso größer ist das Auflösungsvermögen. Da jedoch
die zur Zeit erhältlichen Drucker nur eine Reihe zur gleichen
Zeit drucken können, ist es wünschenswert, daß sie bei hoher
Geschwindigkeit mit kurzen heißen Pulsen, üblicherweise nahe 0
bis auf etwa 10 ms, jedoch sogar bis zu einem Maximum von 15
ms in manchen Druckern, wobei jede Pixeltemperatur
typischerweise während des längsten Pulses auf etwa 350 ºC steigt,
betrieben werden.
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Derartig hohe Temperaturen können jedoch zu einem lokalen
Verschmelzen der Farbfolie und des Empfängers führen, was
wiederum die Übertragung von großen Bereichen der Farbschicht
(einschließlich des Bindemittels) auf den Empfänger in
unvorhersagbarer Weise verursachen kann. Das überschüssige
übertragene Material kann als Fehlfärbung oder als matter Bereich auf
eine ansonsten glänzenden Oberfläche erscheinen. Dieses
unerwünschte Phänomen wird manchmal (und auch in der folgenden
Beschreibung) "Druckadhäsion" (printing adhesion) und manchmal
"Totaltransfer" (total transfer) bezeichnet Vor kurzem wurde
vorgeschlagen, daß das Problem verringert werden könnte, indem
verschiedene vernetzte farbdurchlässige Trennmittel in der
Empfängerschicht verwendet werden. Jedoch haben sich diese in
der Praxis, insbesondere wenn Farbfolien verwendet wurden,
die allgemein bekannte Polyvinylbutylaldehydbindemittel für
die Farbstoffe enthielten, nicht immer als voll erfolgreich
erwiesen.
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Wir fanden nun heraus, daß wir insgesamt die Druckadhäsion,
sogar bei den höheren optischen Dichten, bei denen derartige
Adhäsionsprobleme üblicherweise auftreten, verringern oder
sogar beseitigen können, indem der Empfängerschicht bestimmte
ausgewählte Materialien zugesetzt werden, die normalerweise
als Klebstoffe verkauft werden.
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Entsprechend wird gemäß einem ersten erfindungsgemäßen Aspekt
ein Empfänger für den Thermotransferdruck zur Verfügung
gestellt, der ein Substrat enthält, das eine Oberfläche hat, auf
die eine Empfängerschicht aufgetragen ist, wobei die letztere
ein färbbares Material und ein farbdurchlässiges Trennmittel
enthält, der dadurch gekennzeichnet ist, daß die
Empfängerschicht ferner einen ungesättigten Polyester auf Bisphenol A-
Basis darin gelöst oder dispergiert enthält. Bisphenol A ist
der Trivialname, unter dem 2,2'-Di(4-hydroxyphenyl)propan
allgemein bekannt ist. Ungesättigte Polyester von Bisphenol A
können gebildet werden, indem es mit äquivalenten Mengen
ungesättigter zweibasiger Säuren wie Fumarsäure kondensiert wird.
Für die vorliegende Erfindung wird jedoch vorzugsweise der
Bisphenol A-Teil vor der Veresterung erweitert, indem er mit
zwei Einheiten eines niedrigen Alkylenoxids, wie Propylen-
oder vorzugsweise Ethylenoxid, umgesetzt wird, so daß ein
ungesättigter Polyester gebildet wird, der einen alkoxylierten
Bisphenol A-Polyester enthält.
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Die Kondensation von Bisphenol A oder von alkoxylierten
Bisphenol A mit äquivalenten Mengen einer zweibasigen
ungesättigten
Säure ergibt lineare Polyestermoleküle. Vorzugsweise
wird die Beschichtung stabilisiert, indem der Polyester leicht
vernetzt wird. Anstatt von der ethylenischen Ungesättigkeit
der zweibasigen Säure Gebrauch zu machen, enthält der
ungesättigte Polyester vorzugsweise einen polyfunktionalen
Bestandteil, der dem ungesättigten Polyester bei der Polyveresterung
einen Grad an Vernetzung liefert.
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Ein derartiger polyfunktionaler Bestandteil wird
geeigneterweise eingefügt, indem ein kleiner Anteil (z.B. 0,1 bis 10
Gew.-% der Bisphenol A-Komponente des ungesättigten
Polyesters) durch einen mehrwertigen Alkohol mit einer
Funktionalität von mehr als 2 wie Glycerin ersetzt wird.
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Besonders geeignete ungesättigte Polyester sind
Atlac-Kunstharze, insbesondere Atlac 363E, ein ungesättigter Polyester
aus ethoxylierten Bisphenol A und Fumarsäure, der
normalerweise für sein hohes Haftvermögen bekannt ist und eher als
Haftpromotor als als ein Antihaftadditiv verkauft wird.
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Im allgemeinen sind nur geringe Mengen des ungesättigten
Polyesters erforderlich, gewöhnlicherweise weniger als 10 % und
typischerweise in einer Größenordnung von etwa 5 Gew.-%
bezogen auf das färbbare Material, das den Großteil der
Empfängerschicht bildet.
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Es zeigt sich, daß zunehmende Mengen des ungesättigten
Polyesters in geeigneten Abstufungen den Schutz vor Druckadhäsion
zunehmend erhöht, während sich die Größe und Häufigkeit der
sichtbaren Bereich an anhaftender Farbschicht entsprechend
verringert. Die Minimummenge Additiv, die im wesentlichen
erforderlich ist, um die sichtbaren Effekte der Druckadhäsion zu
beseitigen, beträgt üblicherweise wenigstens 1 Gew.-% bezogen
auf das färbbare Material. Jedoch fanden wir in der Praxis
heraus, daß sie teilweise von der Natur des
Farbschichtbindemittels und insbesondere von dem färbbaren Bestandteil der
Empfängerschicht abhängt, und daher im allgemeinen für
unterschiedliche Farbschicht/Empfängerschichtkombinationen
unterschiedlich sein wird. Wir bevorzugen es jedoch, die
tatsächliche effektive Minimummenge herauszufinden, und diese zu
verwenden, wenn die Gefahr von Nebeneffekten besteht, wie z.B.
der Verringerung des Tg, als Folge der Zugabe von exzessiven
Mengen ungesättigten Polyesters zu der Empfängerschicht. Wo
dies jedoch kein Problem darstellt, können weitere Zunahmen
des Additivanteils aufgrund dessen kumulativen Effekts dazu
dienen, eine Sicherheitsspanne zu liefern.
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Diese ungesättigten Polyester können zu einer Vielzahl von
Empfängerschichtzusammensetzungen zugegeben werden, Beispiele
dafür sind in unserer ebenfalls anhängigen EP-A-292 109
beschrieben. Sie sind insbesondere zur Verwendung in
Zusammensetzungen geeignet, in denen das färbbare Material ein
gesättigter Polyester ist. Geeignete kommerzielle Sorten von
gesättigten Polyester umfassen Vitel VPE200 (Goodyear) und Vylon
103 und Vylon 200 (Toyobo). In der vorstehenden europäischen
Anmeldung ist auch die Verwendung von vernetzten
Silikonpolymeren als Trennmittel beschrieben. Diese sind besonders
wirksame Trennmittel. Jedoch sind sogar sie bei einigen
Farbfolien nicht unfehlbar und können sehr effektiv durch die
Beimengung von geringen Mengen der hier beschriebenen
ungesättigten Polyesteradditive unterstützt werden.
Beispiele
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Die Erfindung wird zunächst anhand der folgenden Reihe von
vier Beispiele erläutert, wobei in Beispiel 1 kein
ungesättigter Polyester verwendet wird und hier als Vergleichsbeispiel
eingefügt ist. Die Beschichtungszusammensetzung in allen
Beispielen dieser Reihe enthielt drei Vorläuferzusammensetzungen,
eine für den färbbaren gesättigten Polyester, eine zweite für
ein Silikonharz und die dritte für ein Vernetzungsmittel, das
mit dem Silikonharz unter Ausbildung eines vernetzten
Silikonpolymertrennmittels reagiert. Diese werden im folgenden
Lösungen A, B und C bezeichnet. Diese Komponentenlösungen wurden in
jedem Fall kurz vor der Verwendung vermischt, um eine homogene
Zusammensetzung zu ergeben. In Beispielen 2 bis 4 wurde zudem
eine geringe Menge ungesättigten Polyesters zugegeben, wie in
den jeweiligen Beispielen genau erläutert. Diese
Zusammensetzungen wurden dann auf weiße Substrate einer 125 um dicken
Melinex 990 Folie aus biaxial orientierten
Polyethylenterephthalat unter Verwendung von Nr. 5 K-bar (No. 5 K-bar)
aufgetragen. Nach dem Trocknen wurde eine Beschichtungsdicke von etwa
3 um erhalten. Diese Schicht wurde dann ausgehärtet, so daß
eine TTP-Empfängerfolie mit einer Empfängerschicht auf einer
Oberfläche erhalten wurde. Es wurden verschiedene
Härtungsbedingungen versucht, jedoch wurde gefunden, daß dies nur einen
geringen Unterschied macht. Es hat sich herausgestellt, daß
geeignete Bedingungen für alle Zusammensetzungen Temperaturen
von 150ºC über einen Zeitraum von 1 Minute, 120ºC über einen
Zeitraum von 6 Minuten und entsprechende dazwischenliegende
Kombinationen von Zeiten und Temperaturen umfassen. Es konnten
auch niedrigere Temperaturen eingesetzt werden, indem
geeignete Katalysatoren verwendet wurden.
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Jede Empfängerfolie wurde unter Verwendung eines Sets von
Standardfarbfolien der drei Farben Gelb, Magenta und Cyan
bedruckt. Jede Farbfolie enthielt ein biaxial orientiertes
Polyethylenterephthalatsubstrat von etwa 6 um Dicke, das auf einer
Oberfläche eine Stützschicht mit einem hohen Erweichungspunkt
und guten Trenneigenschaften und auf der anderen eine
Farbschicht hatte, die einen Farbstoff in einem polymeren
Bindemittel enthielt. Mit der Ausnahme von einem der zwei Sets von
Farbfolien, die in Beispiel 1 verwendet wurden, enthielt das
Bindemittel in jedem Fall Polyvinylbutylaldehyd.
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Das Drucken wurde unter Verwendung eines Multipixel
Thermodruckers auf die übliche Art und Weise durchgeführt. Die
Empfängerfolie und eine der Farbfolien wurden zusammen auf einer
gummibedeckten Trommel einer Thermotransferdruckmaschine
plaziert, wobei die jeweilige Empfängerschicht und Farbschicht in
Kontakt waren, und mit einem Druckkopf in Kontakt gebracht,
der eine lineare Anordnung von kleinen Heizkörpern enthielt,
die mit Zwischenräumen bei einer linearen Dichte von 6 pro mm
angeordnet waren, wobei jeder Heizkörper einzeln selektiv in
Übereinstimmung mit einem Musterinformationssignal aktiviert
werden konnte, um eine kleine Menge an Farbstoff auf die
Empfängerfolie zu übertragen und einen einzelnen Pixel des
Musters auszubilden. In den Tests wurden die Heizkörper über
Zeiträume von bis zu 10 ms erwärmt, um Temperaturen von etwa
350º zu erreichen (Stromversorgung 0,32 Watt/Pixel), wodurch
die Übertragung des Farbstoffs von der Farbschicht der
Farbfolie auf die Empfängerschicht der Empfängerfolie, die
benachbart gehalten wurde, bewirkt wurde. Dies wurde für jede der
Farbfolien in dem Set wiederholt, wobei die drei Farben
überlagert wurden, wenn jede ebenso auf den Empfänger übertragen
wurde, so daß ein Vollfarbdruck erhalten wurde.
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Die Drucke wurden dann auf Druckadhäsion untersucht. Bei einem
Vergleich der Farben mit ähnlichen Drucken, wo keine Adhäsion
aufgetreten war, wurden Unterschiede im Farbton sichtbar, wo
Teile einer Farbschicht anhafteten, gewöhnlicherweise in
Bereichen, wo der Echtdruck (true print) einen soliden Block aus
einer oder mehreren Farben bei hoher Farbdichte hatte. Bei der
Untersuchung des Glanzes der Druckoberfläche erschienen
Bereiche mit anhaftender Farbschicht matt. Anfängliche Diagnosen
konnten mittels Variation des sogenannten Sellotape-Tests
bestätigt werden, bei dem die klebende Oberfläche eines
Streifens eines Sellotape-Klebebandes gegen die Oberfläche des
Drucks gepreßt wird und anschließend abgezogen wird. Dies
reicht aus, um beliebige anhaftende Stücke der Farbschicht,
jedoch nicht den gedruckten Farbstoff, der von der
Empfängerschicht absorbiert wird, zu entfernen. Allen Beispielen dieser
ersten Reihe war eine Vorläuferbasiszusammensetzung gemeinsam,
zu der ein ungesättigter Polyester wie nachstehend genauer
erläutert, gegeben wurde. Die Vorläuferbasiszusammensetzung war
wie folgt, wobei die Mengen in Gewichtsteilen angegeben
werden:
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Lösung A: Vitel VPE200 9,0 Teile
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Toluol 40,0 Teile
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Methylethylketon 40,0 Teile
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Lösung B: Aminosilikon M468 0,39 Teile
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Toluol 10,0 Teile
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Lösung C: Diepoxid 126 0,06 Teile
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Toluol 10,0 Teile
Beispiel 1
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In diesem Vergleichsbeispiel wurde kein ungesättigter
Polyester zugegeben. Die Empfängerfolien wurden wie vorstehend
beschrieben hergestellt und in zwei Gruppen aufgeteilt.
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(a) Eine erste Gruppe wurde unter Verwendung von
Farbfolien bedruckt, in denen das Bindemittel in der
Farbschicht ein Cellulosepolymer, Ethylhydroxyethylcellulose, war.
Es traten keine Schwierigkeiten bei dem Abtrennen der
Farbschicht von der Empfängerschicht nach dem Drucken auf, und es
gab keinen Hinweis auf Druckadhäsion bei einem der erzeugten
Drucke.
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(b) Die zweite Gruppe wurde unter Verwendung von
Farbfolien bedruckt, die als Bindemittel Polyvinylbutylaldehyd
enthielten. Nach dem Drucken mit jeder Farbe trat bei den
Folien ein Widerstand bei der Trennung auf. Der fertige Druck
hatte beträchtliche Bereiche wo die Farbschicht an der
Oberfläche anhaftete. Diese erschienen als dunklere matte Bereiche
auf der ansonsten glänzenden Oberfläche, und die Ränder dieser
Bereiche waren scharf definiert. Die Drucke konnten gereinigt
werden, indem ein Sellotape-Klebband aufgebracht und
weggezogen wurde. Ungefähr 1/10 der Druckfläche wurde auf diese
Weise beeinflußt.
Beispiel 2
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Der Vorläuferbasiszusammensetzung wurde Atlac 363E
ungesättiger Polyester in einer Menge von 1 Gew.-% bezogen auf den
Vitel gesättigten Polyester zugegeben. Die Zusammensetzung
wurde dann auf die Empfängersubstrate aufgetragen, getrocknet,
ausgehärtet und wie vorstehend beschrieben, bedruckt. Wieder
konnte Druckadhäsion nachgewiesen werden, jedoch war sie bei
all den erzeugten Drucken beträchtlich geringer als bei den
Drucken, die in Beispiel 1(b) erzeugt worden waren. Die
Farbfolienteile hafteten in ähnlichen Lagen an, jedoch waren die
Kontaminationsbereiche kleiner.
Beispiel 3
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Dies war eine Wiederholung von Beispiel 2 mit der Ausnahme,
daß die Menge an Atlac ungesättigten Polyester, die zugegeben
wurde, 3 Gew.-%, bezogen auf den Vitel gesättigten Polyester,
war. Es konnte eine weitere Verbesserung der Druckqualität
erzielt werden, wobei die Kontaminationsbereiche kleiner und
weniger als in Beispiel 2 waren, jedoch nicht vollständig
vermieden wurden.
Beispiel 4
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Dies war eine weitere Wiederholung von Beispiel 2 mit der
Ausnahme, daß in diesem Fall der Atlacgehalt auf 5 Gew.-% bezogen
auf das Vitel erhöht wurde. Hierbei ergaben sich saubere
Drucke ohne eine Spur von Druckadhäsion. Wenn die in diesem
Beispiel erhaltenen Drucke mit den anderen nicht
kontaminierten Drucken, die in Beispiel 1(a) erhalten worden waren,
verglichen wurden, schienen sie auch eine tiefere Farbe zu haben,
obwohl das Drucken unter ähnlichen Bedingungen durchgeführt
wurde. Dies könnte jedoch eher eine Folge der
unterschiedlichen Farbstoffbindemittel gewesen sein, die verwendet wurden,
als eine Folge des Vorhandenseins oder Nichtvorhandenseins des
ungesättigten Polyesters.
Weitere Beispiele
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Die Erfindung wird anhand der folgenden Reihe von Beispielen
weiter veranschaulicht, wobei in Beispiel 5 kein ungesattiger
Polyester verwendet wurde und hier als weiteres
Vergleichsbeispiel dient. Die Vorläuterzusammensetzungen, die in allen
Beispielen verwendet wurden, waren wie folgt, wobei die
Komponentenlösungen in jedem Fall kurz vor der Verwendung
verwischt wurden, um eine homogene Zusammensetzung zu liefern.
Wie zuvor wurden sie auf weiße Substrate einer 125 Bin dicken
Melinex 990 Folie unter Verwendung eines Nr. 5 K-bar
aufgetragen, und wenn sie getrocknet worden waren, hatte die Schicht
eine Dicke von etwa 4 Bin. Bei allen Beispielen erfolgte das
Aushärten bei einer Temperatur von 120ºC über einen Zeitraum
von 6 Minuten.
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Jede Empfängerfolie wurde mit einer Magentafarbfolie bedruckt,
von der festgestellt worden war, daß sie eine Farbschicht hat,
die am wahrscheinlichsten an der Empfängeroberfläche anhaftet.
Diese Farbfolie enthielt ein biaxial orientiertes
Polyethylenterephthalatsubstrat
von etwa 6 um Dicke, das auf der einen
Oberfläche eine Stützschicht mit einem hohen Erweichungspunkt
und guten Trenneigenschaften hatte und auf der anderen eine
Unterschicht hatte, die mit einer Farbschicht beschichtet war,
die ein Magentafarbstoffgemisch in einem
Polyvinylbutylaldehydbindemittel enthielt. Die Unterschicht
verhindert, daß der Farbstoff in das Substrat diffundiert und
verbessert das Anhaften der Farbschicht an den Träger.
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Die Empfängerfolie und die Farbfolie, deren jeweilige
Empfängerschicht und Farbschicht in Kontakt waren, wurden dann
zusammen auf die gummibedeckte Trommel einer
Thermotransferdruckmaschine aufgebracht und das Drucken wurde im
wesentlichen so durchgeführt, wie für die erste Reihe beschrieben, mit
der Ausnahme, daß, da nur eine einzige (Magenta) Farbfolie
verwendet wurde, die Folien nur einmal durch den Drucker
geführt wurden. Das Drucken wurde wiederum mit ganzzahlig
ansteigenden Druckzeiten von 3 bis 10 ms durchgeführt, wobei
eine Reihe von Magentazeilen erzeugt wurden, die jeweils einer
bestimmten Druckzeit entsprachen.
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Die Drucke wurden dann auf Druckadhäsion hin untersucht. Bei
einem Vergleich der Magentazeilen mit denjenigen auf ähnlichen
Drucken, bei denen keine Adhäsion aufgetreten war, wurden
Unterschiede in der Farbintensität, sichtbar, wo, üblicherweise
bei den längeren Druckzeiten, Bereiche der Farbschicht
anhafteten.
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Allen Beispielen dieser zweiten Reihe waren die drei
Komponentenlösungen gemeinsam, die nachstehend als D, E und F genauer
erläutert werden, zu denen in Beispielen 6 und 7 ungesättigte
Polyester, wie nachstehend genauer erläutert, zugegeben
wurden. Die Vorläuferbasiszusammensetzung war wie folgt, die
Mengen sind als Gewichtsteile angegeben:
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Lösung D: Vylon 200 12,9 Teile
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Toluol 41,2 Teile
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Methylethylketon 38,2 Teile
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Lösung E: Aminosilikon M468 0,55 Teile
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Toluol 10,3 Teile
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Lösung F: Diepoxid 126 0,09 Teile
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Toluol 10,3 Teile
Beispiel 5
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In diesem Vergleichsbeispiel wurde kein ungesättigter
Polyester hinzugegeben. Die Empfängerfolien wurden wie vorstehend
beschrieben hergestellt und bedruckt. Die bedruckte Folie
hatte beginnend mit der 8 ms Zeile Bereiche, wo die
Farbschicht an der Oberfläche anhaftete.
Beispiel 6
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Der Vorläuferbasiszusammensetzung wurde Atlac 363E
ungesättigter Polyester in einer Menge von 3 Gew.-% bezogen auf den
Vylon gesättigten Polyester zugegeben. Die Zusammensetzung wurde
dann auf das Empfängersubstrat aufgetragen, getrocknet,
ausgehärtet und wie vorstehend beschrieben bedruckt. Es wurde kein
Anhaften der Farbschicht an die Empfängeroberfläche
beobachtet.
Beispiel 7
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Dies war eine Wiederholung von Beispiel 6 mit der Ausnahme,
daß die Menge an zugesetzten Atlac ungesättigten Polyester 10
Gew.-% bezogen auf den Vylon gesättigten Polyester betrug. Die
Schichtqualität war verglichen mit der, die bei der geringeren
Menge erhalten worden war, schlechter. Beim Drucken haftete
die Farbfolie nur an einem sehr kleinen Bereich der
Empfängeroberfläche an, wo beim Beschichten ein Benetzungsproblem
aufgetreten war, so daß die Grundfläche ungeschützt war.