DE676886C

DE676886C - Verfahren zur Herstellung von zylindrischen Schleudergusskoerpern

Info

Publication number: DE676886C
Application number: DER93801D
Authority: DE
Original assignee: Individual
Current assignee: Individual
Priority date: 1935-07-20
Filing date: 1935-07-20
Publication date: 1939-06-14

Description

Verfahren zur Herstellung von zylindrischen Schleudergußkörpern Man hat schon verschiedene Verfahren vorgeschlagen, um zylindrische Schleudergußkörper spannungsfrei herzustellen. Dabei hat man sich eines Verteilers im Innern der Form bedient, der den gesamten Gießstoff aufnimmt und der während des Schleuderns in Richtung der Achse der Form verschoben wird, wobei dann allmählich das Gut aus ihm heraustritt. Das erfordert aber eine umständliche Bauweise der ganzen Einrichtung, weil Vorkehrung getroffen werden muß, um den Verteiler innerhalb der Form mit gleichmäßiger Geschwindigkeit zu verschieben und andererseits es nötig ist, den Verteiler gegen die Form abzudichten. Die dabei auftretenden Verschiedenheiten in der Bewegung des Verteilers, das Hängenbleiben von Dichtungsstoff an der Innenwand der Form und auch die gegebenenfalls auftretenden Schwingungen des Verteilers können dabei den Guß recht nachteilig beeinflussen.
Weiter hat man vorgeschlagen, den Gußstoff zuerst bei waagerechter Lage der Form einzubringen und durch Änderung der Drehzahl bei senkrechter Lage der Form den Guß zu vollenden. Dabei besteht aber die Gefahr, daß Schichtungen und ungleiche Wandstärken auftreten und auch zu hohe Drehzahlen erfirderlich werden.
Alle diese Nachteile werden durch das Verfahren nach der vorliegenden Erfindung dadurch vermieden, daß der Verteiler am Gußformboden befestigt ist und keine Verschiebung gegen die- Form ausführt. Er wird mit der für den Gußvorgang erforderlichen Metallmenge angefüllt und dann die Form in langsame und sich allmählich steigernde Umdrehung bis zu einer Höchstdrehzahl versetzt, wobei dann das Metall aus dem Verteiler in die Form übertritt. Dann erfolgt das Fertigschleudern in waagerechter Lage der Form. Auf diese Weise wird die Bildung von ungleichmäßigen Stellen, von Rissen und Sprüngen in der Außenhaut der si hergestellten Schleudergußkörper auf jeden Fall vermieden. Auch kann durch das Kippen der Form mit wesentlich niedrigeren Drehzahlen gearbeitet werden, als wenn die senkrechte Drehlage beibehalten wird.
Beim Herstellen von Verbundkörpern wird dann das Kernmetall unter Zurückschwenken der Form in die senkrechte Lage eingefüllt, und zwar zweckmäßig zu einer Zeit, wo die innere Schicht des bereits außen erstarrten gegossenen Mantels noch soweit flüssig ist, daß sie sich mit dem Kernmetall verbinden kann.
Das Verfahren kann auch so durchgeführt werden, daß die Form nach dem Schwenken in die waagerechte Lage um weitere go° gedreht wird, so daß dann der Einguß unten liegt. Dadurch wird eine vollkommene Ausleerung des Verteilers erzielt und die Bildung eines zweiten Walzenzapfens durch das in dem Einguß erstarrende Material ermöglicht, wenn es sich um Walzenguß handelt. Der untere Walzenzapfen wird durch das im Verteiler zurückbleibende Metall gebildet.
Der Verteiler kann dabei entweder gleich am unteren Teil der Form sitzen und von oben durch die Form hindurch gefüllt werden, oder aber er kann zunächst von der Form getrennt sein und für sich mit dem flüssigen Metall angefüllt und darauf unten an die Form angeflanscht werden.
In der Zeichnung sind zwei beispielsweise Ausführungsformen einer Einrichtung zur Durchführung des Verfahrens im Schnittdargestellt.
Bei der Ausführungsform nach Abb. i ist die auf einer an sich bekannten Schleudergußmaschine anzubringende Gießform mit l( bezeichnet. Der Oberkasten der Gießform, der hier den Zapfen einer Walze zu bilden hat, ist mit O .und der Unterkasten mit U bezeichnet. Letzterer ist als Verteiler zur Aufnahme des Gußmetalles ausgebildet. Zur Zuführung des Metalles zu dem Verteiler dient das oben in die Form eingesteckte Rohr R.
Nachdem das Metall durch das Rohr in den Verteiler eingefüllt ist, wird die ganze Form erst langsam und dann allmählich steigend in Umdrehung versetzt bis zu .einer Höchstdrehzahl, wobei das Metall beginnt, in die Form aufzusteigen. Dann wird die ganze Form um 9o° in waagerechte Lage gebracht, und in dieser Lage erfolgt das Fertigschleudern des Gusses. Auf diese Weise wird eine vollständig gleichmäßige Außenhaut ohne Risse und Sprünge in dem Mantel hergestellt.
Unter fortdauernder Umdrehung kann dann noch ein Kernmetall eingegossen werden, wobei die Form wieder langsam in die senkrechte Lage zurückgedreht wird. Zweckmäßig gießt man das Kernmetall ein, solange noch die innerste Schicht des sonst bereits erstarrten Mantels flüssig ist.
Man kann sich auch noch eines Zwischenmetall,p zwischen Mantel und Kern bedienen, das eingegossen wird, solange die Form noch in waagerechter Lage .sich befindet. Bei der Ausführungsform nach Abb.2 ist als Verteiler ein Tiegel T1 benutzt, der mitsamt dem Unterkasten U- aber zunächst von der Form getrennt ist und mit dem flüssigen _-Metall angefüllt wird. Erst dann wird der Unterkasten U an der Form I( befestigt und weiter in der gleichen Weise, wie oben geschildert, verfahren. Dabei wird zweckmäßig noch eine Isolierschicht I zwischen Tiegel und Unterkasten U1 vorgesehen.
Bei beiden Ausführungsformen der Vorrichtung kann das. Verfahren auch so durchgeführt werden, daß nach Erstarrung einer genügend dicken Schicht die Form aus der waagerechten Lage noch weiter um 9o° oder annähernd 9o° gedreht wird, wobei dann das in dem Einguß erstarrende Metall einen zweiten Walzenzapfen bildet, wenn es sich um Walzenguß handelt. Es entsteht dann oben und unten je ein Zapfen, der gleich als Walzenzapfen benutzt werden kann.

Claims

PATENTANSPRÜCHE: i. Verfahren zur Herstellung von zylindrischen Schleudergußkörpern, insbesondere Verbundgußkörpern, meiner um eine waagerechte Achse schwenkbaren Kakille und unter Benutzung eines die Gesamtgußmenge aufnehmenden Verteilers, dadurch gekennzeichnet, daß das zur Bildung eines Hohl- oder Vollkörpers erforderliche Metall in den am unteren Ende der senkrecht stehenden Kokille befindlichen Verteiler aufgegeben wird, worauf die Kokille bis zur Höchstdrehzahl in Umdrehung versetzt und dann in die waagerechte Lage unter Aufrechterhaltung der Höchstdrehzahl. geschwenkt wird und beim Herstellen von Verbundgußkörpern das Kernmetall unter Zurückschwenken der Kokille in die senkrechte Lage eingefüllt wird. ,2. Verfahren nach Anspruch i, dadurch gekennzeichnet, daß die Kokille nach dein Schwenken in die waagerechte Lage um weitere 9o° gedreht wird, so daß der Einguß unten liegt.