DE607281C

DE607281C - Verfahren zur Herstellung von Verbundgusswalzen

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Publication number: DE607281C
Application number: DEI44340D
Authority: DE
Original assignee: DREHEREI; GUENTHER VON GUMPERT; Hermann Irle Walzengie GmbH
Current assignee: DREHEREI; GUENTHER VON GUMPERT; Hermann Irle Walzengie GmbH
Priority date: 1932-04-30
Filing date: 1932-04-30
Publication date: 1934-12-20

Description

Verfahren zur Herstellung ton Verbundgußwalzen Es ist bekannt, gewisse Arten von Walzen, die eine große Tiefenhärte bei, zähem Kern haben sollen, als Verbundkdrp.e'r herzustellen, weil sie sich, soweit größere Tiefenhärten bei verhältnismäßig geringem BallendurchmessIer in Frage kommen, nicht in einem Guß herstellen lassen.
Es ist auch bekannt, zur Herstellung von Verbundhartgußwalzen einen vorher gegossenen oder geschmiedeten Kern zu erhitzen, mit einem Schweißmittel zu bestreichen und ihn dann mit einem .entsprechenden Schalenmaterial zu tungießen, oder umgekehrt erst den Mantel zu gießen und dann einen zähen Kern in den noch heißen oder wieder neu erhitzten Mantel lii,neinzugießen oder aber diesen auf einen solchen Kern aufzuschrumpfen.
Es ist ferner bekannt, Verbundgußkärper, beispielsweise Rohblöcke zum Auswalzen von. Eisenbahnschienen und ähnliche Gußstücke so herzustellen, daß man deren verschiedene Teile aus entsprechendem Material nacheinander gießt, und zwar jeweils den folgenden Teil sofort, wenn der erste erstarrt isst. Diese Herstellungsart hat zur Voraussetzung, daß nach dem Gießen noch ein Walzen oder Schmieden stattfindet, wenn ein fester, sicherer Verbund zwischen den verschiedenen Teilen erforderlich ist. Diese Art 1Vachhearbeitung ist aber bei Walzen nicht möglich, und daher ist diese Art Verbundgußverfahren zu ihrer Herstellung nicht anwendbar.
Dies weiteren ist es nicht mehr neu, beim Verbundguß zunächst die Kokille für die Schale mit entsprechendem Material voll zu gießen und, nachdem eine Schale von der gewünschten Stärke erstarrt ist, das übrige, noch flüssige Material abzulassen und den Hohlraum mit dem Kernmaterial auszufüllen. Dieses Verfahren ist wohl anwendbar, wenn das Material der Schale einen Schmelzpunkt hat, der unter demjenigen des Kernmaterials liegt, kann aber kaum gute Ergebnisse liefern, wenn eine dicke Schale aus Hartgu.ß mit einem Kern aus Grauguß versehen werden soll.
Demgegenüber besteht das Verfahren gemäß der Erfindung darin, daß zuerst der Kern gegossen wird, und zwar in einer Kokille, die derart bemessen ist, daß derselbe sehr rasch an seiner Außenseite zu einer dünnen Kruste erstarrt, die ausreicht, um das Abheben der - Kokille zu ermöglichen, während das Eisen im Innern des Kernes noch teilweise flüssig isst, und daß dann sofort der Mantel mit tangentialem Einlauf um den Kern gegossen wird, so daß infolge der Wärmeleitung des flüssigen Kernmaterials durch die dünne Kruste hindurch, ferner infolge der Wärme des Schalenmaterials sowie der Spülwirkung, die clas Schalenmaterial beim kreisenden Aufsteigen an der Kernkruste ausübt, und endlich infolge des Schrumpfdruckes, den die Schale beim Abkühlen ausübt, eine vollständige und zuverlässige Verschweißung von Schale und Kern eintritt.
In der Zeichnung sind die Vorrichtungen für das Gießen des Kernes (Fig. i) und der Schale (Fig.2) beispielsweise im Aufrißschnitt dargestellt.
Auf einem Zapfenformkasten g bekannter Art ist ein Gießrohr rz für den Kern b aufgesetzt. Ein weiteres Gießrohr d ist für den später zu gießenden Mantel angeordnet. Die Kanäle der beiden Rohre setzen sich im Kasteng fort und münden in je einen waagerechten Lauf h bzw. i. Beide Läufe münden, wie im Walzengießverfahren üblich, tangential in die ihnen zugeordneten Formen. Auf dem Formkasten befindet sich zunächst die Form c für den Kern b. Man wird für diese Form mit Vorliebe eine Kokille verwenden, um einmal den Vorteil der raschen Bildung einer erstarrten Schale bei verhältnismäßig heißem Kern auszunutzen und ferner den Vorteil, daß dem glühenden Kerngußstück nach sehr rasch und bequem zu bewerkstelligendem Abheben der Form keinerlei Sand o. dgl. anhaftet, damit also keine Reinigung desselben vor dem Umgießen mit dem Mantel nötig ist. Man kann aber auch eine Sand- oder Lehmform verwenden, sofern man diese für erwünscht erachtet. Nachdem durch Eingießen dies Kernmaterials durch. den Kanal a-h die Forme gefüllt ist und der Kern b genügend erstarrt ist, wird so schnell als irgend möglich die Form c entfernt und dafür die Forme zentrisch zum Kern aufgesetzt. Daraufhin gießt man durch Kanalii-i das Material für den Mantelfund sorgt durch Auffüllen des verlorenen Kopfes /l für die Lunkerfreiheit des Mantels. Die Walze wird daraufhin der normalen langsamen Abkühlung überlassen.
Das Auswechseln der Form für Kern und Mantel geschieht zweckmäßig möglichst schnell, damit die Eigenwärme des Kernes vom Gießen her zum vollständigen Verschweißen von Kern und Mantel mithelfen kann. Dieses wird ferner begünstigt durch die vom tangentialen Einlauf herrührende spülende Drehbewegung, die das Mantelmaterial um den Kern ausführt.
Durch diese Art des Verfahrens wird eine innigere Verbindung zwischen Kern und Mantel erzielt als es bei den bisher üblichen Verfahren möglich gewesen ist, die außerdem noch den Nachteil besaßen, daß große Spannungen der Werkstückteile untereinander auftraten.

Claims

PATLN T ANSPKU Cli Verfahren zur Herstellung von Verbundguß.walzen, deren Kern und Mantel aus verschiedenen Werkstoffen bestehen, und bei welchem das Gießen der Werkstückteile zeitlich nacheinander erfolgt und die-Formteile zwischen den Güssen teilweise gewechselt werden, dadurch gekennzeichnet, daß der zuerst gegossene Kern nach Erstarrung seiner Außenseite und Entfernung seiner Form unmittelbar anschließend mit dem Schalenmaterial mit tangentialem Anschnitt umgossen wird.