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Verfahren und Vorrichtung zum Herstellen von stellenweise mit Kautschuk
belegten Schuhoberteilen für Leinwandschuhe Die Erfindung betrifft ein Verfahren
und eine Vorrichtung zum Herstellen von stellenweise mit Kautschuk belegten Schuhoberteilen
für Leinwandschuhe.
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Zweck und Aufgabe des Verfahrens gemäß der Erfindung ist es, solche
Leinwandschuhoberteile herzustellen, die von den bisher bekannten, durch die scharfen
Umrißlinien des Kautschukbelages abweichen. Stellenweise mit Kautschuk belegte Schuhoberteile
für Leinwandschuhe wurden bisher in der Weise erzeugt, daß die entsprechend ausgeschnittenen
oder ausgestanzten umvulkanisierten Kautschukblätter auf das Gewebe aufgeklebt wurden.
Abgesehen von der Umständlichkeit dieses Verfahrens, ist es noch mit dem Nachteil
behaftet, daß die zum Kleben verwendete Kautschuklösung über die Ränder der aufzuklebenden
Kautschukplatten austritt und die angrenzenden Teile des Gewebes verunreinigt.
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Es wurde deshalb vorgeschlagen, das Gewebe samt einer umvulkanisierten
Kautschukbahn zwischen Walzen durchzuführen, die an ihrer Mantelfläche dem zu erzeugenden
Muster entsprechende Preßstanzen tragen, welche die Kautschukbahn durch ihre vorspringenden
Teile an das Gewebe anpressen und längs der Umrisse der angepreßten Teile durchschneiden
sollten. Es wurde dabei angenommen, daß die angepreßten Teile der Kautschukbahn
an dem Gewebe haften, die übrigen Teile derselben aber vom Gewebe abgehoben und
den Kalanderwalzen zurückgeführt werden könnten.
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Zum festen Verbinden des Kautschuks mit dem Gewebe ist es jedoch erforderlich,
daß der Kautschuk tief in die Maschen des Gewebes eindringt. Dies wird, wie bekannt,
entweder durch Vermittlung einer genügend dünnen Kautschuklösung, also durch Kleben,
bewirkt oder aber dadurch, daß die plastische Kautschukmasse in das Gewebe eingerieben,
d. h. friktioniert wird, was sich auf einem Walzwerk dadurch erreichen läßt, daß
die auf den Kautschuk drückende Walze eine Umfangsgeschwindigkeit erhält, die größer
ist als die Fortbewegungsgeschwindigkeit des Gewebes. Diese Maßnahme kann aber selbstverständlich
beim Aufpressen eines mustergemäß ausgeschnittenen Kautschukbelages nicht in Betracht
kommen, weil es den Belag auf das ganze Gewebe verschmieren würde.
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Es ist auch bekannt, Schuhe mit äußerem Kautschukbelag und an diesen
haftenden Leinwandfutter derart zu erzeugen, däß ein Leisten mit Leinwand überzogen
und auf diese eine plastische Kautschukplatte aufgeklebt
wird,
worauf man die um den Leisten herum in. konvergierenden Führungen beweglichen Teile
einer mehrteiligen Preßform so weit gegeneinariderpreßt, daß sie eine :licht geschlossene
Form bilden, und die Form auf die Vulkanisierungstemperatur erhitzt. In dieser Weise
lassen sich jedoch praktisch nur Schuhe erzeugen, die an ihrer ganzen Oberfläche
mit Kautschuk bekleidet sind, nicht aber Leinwandschuhe, die nur einen stellenweisen
Kautschukbelag aufweisen sollen, so daß an gewissen Flächen des Schuhoberteiles
die Leinwand frei bleiben muß. Abgesehen nämlich davon, daß das Aufkleben der verschiedenen
Belagteile auf die den Leisten bekleidende Leinwand an die richtigen Stellen und
in der richtigen Lage sehr umständlich und schwierig ist, tritt der Nachteil der
in die freien Leinwandflächen sickernden Klebelösung auf. Außerdem aber kann man
der Forderung nicht genügen, daß die Bewegungs; richtung der Formteile an allen
Stellen der an die freien Leinwandflächen angrenzenden Ränder des Kautschukbelages
mindestens nahezu senkrecht zur Leinwandoberfläche gerichtet sei, damit die Ränder
nicht verschmiert werden. Eine weitere Schwierigkeit besteht darin, daß die die
scharfen Ränder des Belages erzeugende Pressung erst nach dem dichten Abschluß der
Stoßflächen der Formteile erfolgen kann, doch läßt sich eine Pressung nach dem Aneinanderstoßen
der Formteile nicht durch weiteres Annähern der Forinteile an die Leinwand ausführen,
so daß die Pressung nur durch einen durch Innendruck dehnbaren Leisten erzeugt werden
könnte.
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Alle diese Nachteile werden nach -dem Verfahren gemäß der Erfindung
dadurch vermieden, daß zum Herstellen von stellenweise mit Kautschuk belegten Leinwandschuhen
ein den Schuhoberteil bildendes Leinwandstück und eine unvulkanisierte Kautschukplatte,
flach übereinandergebreitet, zwischen eine Stanzunterlage und eine Preßformplatte
gelegt werden, sodann längs der Grenzlinien des Belages des Schuhoberteiles unter
Erhitzen stumpf verschweißt und an der ganzen Fläche des Belages miteinander verpreßt
werden.
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Die zur Durchführung des Verfahrens verwendete Preßformplatte hat
Abschlußwülste, die den inneren Umrißteilen folgen, und gegebenenfalls einen dem
äußeren Umriß des Schuhoberteiles folgenden Schnittwulst. Die Abschlußwülste haben
stumpfe Kanten, liegen in einer Ebene und stehen der Stärke des herzustellenden
Kautschukbelages entsprechend aus der Formplatte hervor.
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Die Stärke des Preßdruckes und die Dauer desselben hängt naturgemäß
von der Maschenweite des zu bekleidenden Gewebes und der Fließfähigkeit der Kautschukmasse
ab. Werden die Preßwerkzeuge auf eine Temperatur von 3o bis 6o° C erhitzt, so ist
bei starken dichten Leinwandgeweben, wie sie für Schuhe geeignet sind, ein Preßdruck
von 35 bis 40 kg je cm2 zu verwenden. Dieser hohe Preßdruck läßt gleichzeitig mit
dem Anpressen des Kautschukbelages auch eine Reliefmusterung des Belages sowohl
an den Rändern als auch an den übrigen Teilen mit größter Schärfe erzielen. In dieser
Weise kann man Beläge in beliebiger -Stärke erzeugen.
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Die unvulkanisierte Kautschukplatte wird zweckmäßig nicht vor dem
Aufpressen ausgeschnitten und in die Vertiefung der Preßformplatte gelegt, sondern
es ist vorteilhafter, die unausgeschnittene Kautschukplatte zwischen die Leinwand
und Preßformplatte zu legen, nicht nur weil sich ein Einpressen des ausgeschnittenen
Stückes in die Preßform erübrigt, sondern auch weil die mit- den aufgepreßten Kautschukbelagteilen
zusammenhängenden losen Teile der Kautschukplatte das Abdichten an den Abschlußwülsten
der Preßformplatte erleichtern und das Verhindern des Hervorquellens des beim Pressen
plastisch gewordenen Kautschuks längs der Abschlußwülste unterstützen. Das dem Pressen
vorangehende Ausschneiden der Kautschukplatte soll also zweckmäßig mindestens an
denjenigen Umrißteilen des Kautschukbelages unterlassen werden, die an die belagfreien
Leinwandteile des fertigen Schuhes angrenzen.
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In der Zeichnung ist eine Ausführungsform des Verfahrens beispielsweise
dargestellt, und zwar zeigen Fig. i das durch das Verfahren erhaltene Werkstück,
Fig. 2 eine Draufsicht der zur Herstellung desselben verwendeten Preßformplatte,
Fig. 3 und q. Querschnitte der Preßformplatte nach den Linien III-III bzw. IV-IV
der Fig. 2.
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Das zu erzeugende Werkstück besteht aus einem Gewebestück i, das an
einzelnen Stellen mit einem Kautschukbelag 2 bedeckt werden soll, dessen Umrißteile
1, m, k und tz, o,
p, q an Leinwandteile h, i, j angrenzen,
die am fertigen Schuh frei von Kautschukbelag bleiben sollen (Fig. i). Längs den
äußeren Umrißteilen a, b, c, d, e, f, g wird. beim Fertigstellen des Schuhs
die Leinwand samt den etwaigen überschüssigen Kautschukbelagteilen abgeschnitten,
so daß die Beschaffenheit der äußeren Umrisse belanglos ist. Die Preßformplatte
besteht, wie Fig. 2 zeigt, aus einer Platte g aus welcher den inneren Umrißteilen
k,1, m und ia, o; p, q folgende Anschlußwülste 1i, i2 und 13
hervortreten, deren stumpfe Kanten x in einer Ebene liegen und der
Stärke
des herzustellenden Kautschukbelages entsprechend hervortreten. Es kann auch eine
dem äußeren Umrisse folgende Schnittwulst To vorgesehen sein.
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Die Preßformplatte wird mit einer unvulkanisierten plastischen Kautschukplatte
bedeckt, die gewöhnlich größer ist als der herzustellende Belag und deren Stärke
auch die Stärke des herzustellenden Belages etwas übertrifft. Auf die Kautschukplatte
wird das zu bekleidende Gewebe i gelegt und mit der ebenen Stanzunterlage bedeckt.
Der Stapel kommt nun in die Presse und wird hier unter Erhitzen auf etwa
30 bis 6o° C gepreßt, wobei die Abschlußwülste 11, 12 und 13 der Preßformplatte
durch die Kautschukschicht hindurchdringen und in das nachgiebige Gewebe eingedrückt
werden, so daß sich zwischen dem Gewebe und der Preßformplatte eine mit Kautschuk
vollständig ausgefüllte, längs der Abschlußwülste vollständig glicht abgeschlossene
Preßkammer bildet.. Die Wülste x sind stumpf, damit sie beim Pressen das Gewebe
nur zusammendrücken, es aber nicht durchschneiden, so daß ein dichter Verschluß
zwischen den Wülsten x und dem Gewebe zustande kommt und der unter Erhitzung und
Druck fließende Kautschuk an diesen Wülsten nicht hervorquellen kann, sondern unter
dem hohen Druck in die Maschen des Gewebes eindringen muß. Die außerhalb der Abschlußwülste
x der Preßformplatte befindlichen, also keinerlei Pressung unterworfenen Teile des
Kautschukbelages unterstützen die Verhinderung des Hervorquellens des in der Preßformplatte
plastisch gewordenen Kautschuks längs der Wülste x, werden aber durch die Abschlußwülste
von der im Hohlraum der Preßformplatte befindlichen Kautschukmasse so weit abgetrennt,
daß sie nach Entfernen des Werkstückes aus der Presse von der Leinwand und von den
aufgepreßten Belagteilen leicht beseitigt werden können. Die Dauer der Pressung
und der Erhitzung wird derart bemessen, daß der Kautschuk so tief in die Maschen
des Gewebes eindringt, daß die feste Verbindung zwischen Kautschukbelag und Gewebe
gewährleistet ist. Da die oben beschriebene Arbeitsweise die Entstehung eines sehr
hohen Druckes gestattet, so kann man gleichzeitig mit dem Aufpressen des Belages
in diesen auch beliebige Reliefmuster scharf einpressen.
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Gemäß Fig. i und 2 besteht dieses Reliefmuster beispielsweise an den
Kanten k, l
und Z; in sowie n, o, p aus einer Riffelung, während
die Kanten a, g, f, e Verstärkungsrippen erhalten, die durch die in Fig.4
ersichtliche Nut 14 der Preßform erzeugt werden.
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Soll das Werkstück an den äußeren Umrissen a, b, c, d, e, f, g
gleichzeitig mit dem Aufpressen des Belages ausgeschnitten werden, so erhalten die
Wülste io scharfe Schnittkanten, um die Leinwand durchschneiden zu können. Selbstverständlich
wird mangels der dichtenden Leinwandzwischenlage an diesen Stellen kein vollkommen
dichter Abschluß der Preßformplatte erzielbar sein, doch genügt an diesen Teilen
die große Reibung, um den erforderlichen Preßdruck zu erzeugen, während die an den
äußeren Umrissen herausquellenden Kautschukmengen belanglos sind.