DE60317394T2

DE60317394T2 - Verfahren zur Herstellung einer lithographischen Druckplatte

Info

Publication number: DE60317394T2
Application number: DE60317394T
Authority: DE
Inventors: Shuichi Yoshida-cho Haibara-gun Takamiya
Original assignee: Fujifilm Corp
Current assignee: Fujifilm Corp
Priority date: 2002-02-21
Filing date: 2003-02-18
Publication date: 2008-02-28
Anticipated expiration: 2023-02-19
Also published as: EP1338415A2; DE60317394D1; US20030194653A1; US6919166B2; JP2003315987A; ATE378172T1; EP1338415A3; EP1338415B1

Description

Gebiet der Erfindung
Die vorliegende Erfindung betrifft ein Verfahren zum Herstellen einer lithographischen Druckplatte aus einem positiv arbeitenden Vorläufer für die Herstellung der lithographischen Druckplatte, d.h., aus einer vorsensibilisierten Platte für die Verwendung bei der Herstellung der lithographischen Druckplatte (im Folgenden auch als "PS-Platte" bezeichnet), auf der unter Verwendung eines Scanners mit einem Infrarot-Laser (IR-Laser) auf der Grundlage digitaler Signale, die z.B. von einem Computer erzeugt wurden, direkt ein Bild erzeugt werden kann, d.h., die Erfindung betrifft ein Verfahren zum Herstellen einer lithographischen Druckplatte aus einem Vorläufer für die Herstellung der lithographischen Druckplatte, auf dem direkt ein Bild erzeugt werden kann.
Stand der Technik
In letzter Zeit wurden wesentliche Fortschritte bei der Entwicklung von Laser erzielt, insbesondere bei der Entwicklung von Festkörperlasern oder Halbleiterlasern, die Licht mit einer Wellenlänge im Bereich vom nahen Infrarotbereich bis hin in den Infrarotbereich emittieren, und diese Laser werden häufig als Lichtquellen in Systemen verwendet, in denen ein Vorläufer für eine Druckplatte direkt unter Verwendung digitaler Daten belichtet wird, weil sich diese Laser durch eine hohe Ausgangsleistung auszeichnen und weil diese Laser klein sind und leicht erhältlich sind.
Die Veröffentlichung der ungeprüften japanischen Patentanmeldung (im Folgenden als "J.P. KOKAI" bezeichnet) Nr. Hei 7-285275 beschreibt ein positiv arbeitendes Bildaufzeichnungsmaterial, das direkt mit einem Laser belichtet werden kann, umfassend (a) ein Bindemittel, wie z.B. ein Cresolharz, (b) eine Verbindung, die Licht absorbiert und dabei Wärme erzeugt, und (c) eine Verbindung, wie z.B. eine Chinondiazidverbindung, die unter dem Einfluss von Wärme zersetzt wird, wobei das Bindemittel vor dem Belichten des Bildaufzeichnungsmaterials im wesentlichen nicht löslich ist. Wenn das Bildaufzeichnungsmaterial mit IR-Strahlung belichtet wird, wird der belichtete Bereich alkali löslich, da die Verbindung (b) im belichteten Bereich Wärme erzeugt, wobei die Verbindung (c) zersetzt wird (solch ein Material wird im Folgenden als "Material vom Wärmeumwandlungs-Typ" bezeichnet). Wenn jedoch eine Aluminiumplatte als Träger verwendet wird, wird die erzeugte Wärme teilweise vom Träger absorbiert, wodurch die thermische Effizienz verringert wird, so dass die Löslichkeit des belichteten Bereiches bei der Entwicklung in einem alkalischen flüssigen Entwickler unzureichend ist. Folglich muss der flüssige Entwickler alkalischer gemacht werden, d.h., die Alkalität des Entwicklers muss erhöht werden, damit der belichtete Bereich ausreichend gelöst wird.
Wenn jedoch ein flüssiger Entwickler mit einer hohen Alkalikonzentration bei der Verarbeitung eines Vorläufers für die Herstellung einer lithographischen Druckplatte, der ein Material vom Wärmeumwandlungs-Typ ist, verwendet wird, werden die nicht erwärmten Bereiche (d.h., die Bildbereiche) in dem alkalischen flüssigen Entwickler angelst, und wenn die Oberfläche des Bildaufzeichnungsmaterials verkratzt ist, werden die verkratzten Bereiche leicht gelöst. In diesem Fall tritt das Problem auf, dass die Bildbereiche, insbesondere Bereiche mit feinen Linien oder dgl., nicht korrekt reproduziert werden. Dieses Problem tritt insbesondere bei einem positiv arbeitenden Vorläufer für eine lithographische Druckplatte auf, der eine polymere Verbindung enthält, die in einer alkalischen wässrigen Lösung sehr gut löslich ist.
Obwohl eine Erhöhung der Alkalität dazu führt, dass keine unlöslichen Rückstände in den Nichtbildbereichen verbleiben, kann die Alkalität eines flüssigen Entwicklers aus den zuvor genannten Gründen nicht beliebig erhöht werden, so dass es schwierig ist, ein scharfes und deutliches Bild zu erzeugen. Es besteht deshalb ein Bedarf an einem Verfahren zum Erzeugen von Bildern mit einer verbesserten Schärfe und einer verbesserten Reproduzierbarkeit, insbesondere an einem Verfahren zum Erzeugen eines Bildes mit einem feinen Punktmuster, einem feinen Linienmuster oder dgl. Diesbezüglich wurde vorgeschlagen, verschiedenste oberflächenaktive Mittel zu einem flüssigen Entwickler zu geben, aber die erhaltenen Ergebnisse waren nicht zufriedenstellend. Es stellte sich ebenfalls heraus, dass die Leistungsfähigkeit der oberflächenaktiven Mittel verringert wird, wenn sich Bestandteile aus einer lichtempfindlichen Schicht in dem flüssigen Entwickler lösen.
In letzter Zeit wurden Bildaufzeichnungsmaterialien entwickelt, die mit einem IR-Laser belichtet werden können und die einen Farbstoff, der IR-Strahlung absorbiert, wie z.B. einen Cyaninfarbstoff, enthalten, aber solche absorbierenden Farbstoffe sind in einem alkalischen flüssigen Entwickler weniger löslich als herkömmliche Farbstoffe, die IR-Strahlung absorbieren. Wenn solch ein Bildaufzeichnungsmaterial in einem alkalischen flüssigen Entwickler verarbeitet wird, treten unlösliche Bestandteile, hervorgerufen durch den Farbstoff, der IR-Strahlung absorbiert, in dem Entwickler auf, und diese unlöslichen Bestandteile können weiterhin mit Bestandteilen der Bindemittelpolymere in dem Bildaufzeichnungsmaterial oder mit anorganischen Substanzen in dem Wasser in Wechselwirkung treten, wodurch weitere unlösliche Bestandteile gebildet werden. Solche unlöslichen Bestandteile haften während der Entwicklung bei der Herstellung einer Druckplatte an der Platte an, wodurch die Bildbereiche der Platte nachteilig beeinflusst werden. Die unlöslichen Bestandteile fallen ebenfalls aus und verunreinigen den Verarbeitungsbehälter, und es fallen zusätzliche Arbeit und Kosten an, um den Verarbeitungsbehälter in einem arbeitsbereiten Zustand zu halten. Wenn eine Brennbehandlung durchgeführt wird, um eine Platte mit Rückständen in den Nichtbildbereichen zu behandeln, werden die Rückstände carbonisiert, was dazu führen kann, dass die Ausdrucke verschmutzt werden.
Es besteht deshalb ein Bedarf an einem Verfahren, bei dem keine unlöslichen Bestandteile, hervorgerufen durch Bestandteile aus der Bildaufzeichnungsschicht, wie z.B. ein Mittel, das IR-Strahlung absorbiert, auftreten, bei dem die Bildbereiche der Platte nicht beeinträchtigt werden, und mit dem ein scharfes und deutliches Bild mit einer verbesserten Reproduzierbarkeit erhalten werden kann, insbesondere ein Bild mit einem feinen Punktmuster, einem feinen Linienmuster oder dgl.
Die Veröffentlichung EP-A-0949539 beschreibt ein Verfahren zum Herstellen einer lithographischen Druckplatte, umfassend (a) das bildweise Belichten einer vorsensibilisierten Platte für die Verwendung bei der Herstellung einer lithographischen Druckplatte, wobei die vorsensibilisierte Platte eine Schicht, die ein Bild erzeugt, umfasst, und (b) das Entwickeln der belichteten Platte mit einem alkalischen flüssigen Entwickler. Die Schicht, die ein Bild erzeugt, enthält ein Pigment, das Strahlung mit einer Wellenlänge im nahen Infrarotbereich oder im Infrarotbereich absorbiert, oder einen Farbstoff, der Strahlung mit einer Wellenlänge im nahen Infrarotbereich oder im Infrarotbereich absorbiert. Der pH- Wert des alkalischen flüssigen Entwicklers liegt im Bereich von 9,0 bis 13,5, und der Entwickler kann ein wasserlösliches Ethylenoxidaddukt enthalten. Das wasserlösliche Ethylenoxidaddukt kann ein Addukt aus Ethylenoxid und einem Zuckeralkohol, wie z.B. Threit, Arabit, Ribit, Xylit, Sorbit, Mannit, Idit, Talit, Dulcit oder Allodulcit, sein. Es kann ebenfalls ein wasserlösliches Ethylenoxidaddukt aus Ethylenoxid und Diglycerin, Triglycerin, Tetraglycerin, Pentaglycerin oder Hexaglycerin verwendet werden. Das Ethylenoxidaddukt kann mit Propylenoxid blockcopolymerisiert sein. Die Schicht, die ein Bild erzeugt, kann weiterhin eine alkalilösliche Verbindung mit einem hohen Molekulargewicht mit einer Carboxygruppe, sowie ein alkalilösliches Harz mit einer phenolischen Gruppe, einer Sulfonamidgruppe und/oder einer sauren Gruppe auf der Basis einer substituierten Sulfonamidgruppe, enthalten. Die vorsensibilisierte Platte kann bildweise mit einer Lichtquelle, die Strahlung mit einer Wellenlänge im Bereich vom nahen Infrarotbereich bis hin in den Infrarotbereich emittiert, belichtet werden, wie z.B. mit einem Festkörperlaser oder einem Halbleiterlaser.
Die Veröffentlichung US-A-2001/037742 beschreibt eine infrarotempfindliche vorsensibilisierte Platte für die Verwendung bei der Herstellung einer lithographischen Druckplatte, die bildweise mit Infrarotstrahlung belichtet wird und danach mit einer alkalischen Entwicklungslösung entwickelt wird. Die lichtempfindliche Schicht der vorsensibilisierten Platte enthält ein Mittel, das Infrarotstrahlung absorbiert und das in einem Bindemittel dispergiert ist. Beispiele für geeignete Bindemittel umfassen alkalilösliche Polymerverbindungen, wie z.B. Phenol-Formaldehyd-Harze und Cresol-Formaldehyd-Harze. Der pH-Wert der Entwicklungslösung liegt im Bereich von 10,0 bis 13,5, und die Entwicklungslösung kann einen Entwicklungsstabilisator enthalten, wie z.B. ein Polyethylenglycoladdukt eines Zuckeralkohols.
Die Veröffentlichung EP-A-0965887 beschreibt ein Verfahren, bei dem eine vorsensibilisierte Platte für die Verwendung bei der Herstellung einer lithographischen Druckplatte bildweise belichtet wird und dann unter Verwendung einer alkalischen Entwicklungslösung entwickelt wird. Die lichtempfindliche Schicht der vorsensibilisierten Platte kann eine Substanz enthalten, die Strahlung mit einer Wellenlänge im Bereich vom nahen Infrarotbereich bis hin in den Infrarotbereich absorbiert, wie z.B. ein Pigment oder einen Farbstoff. In diesem Fall wird die vorsensibilisierte Platte bildweise mit einer Lichtquelle belichtet, die Infrarotstrahlung emittiert. Der pH-Wert der Entwicklungslösung liegt im Bereich von 9,0 bis 13,5, und die Entwicklungslösung kann einen Entwicklungsstabilisator enthalten, wie z.B. ein Polyethylenglycoladdukt eines Zuckeralkohols.
Die Veröffentlichung GB-A-2276729 beschreibt einen Entwickler für eine vorsensibilisierte Platte für die Verwendung bei der Herstellung einer lithographischen Druckplatte. Der Entwickler enthält ein wasserlösliches Ethylenoxidaddukt. In den Beispielen dieser Veröffentlichung wird ein Polyoxyethylen-Diglycerin-Addukt oder ein Polyoxyethylen-Sorbit-Addukt verwendet.
Zusammenfassung der Erfindung
Eine Aufgabe der vorliegenden Erfindung besteht darin, die zuvor beschriebenen Probleme herkömmlicher Verfahren zu lösen und ein Verfahren zum Herstellen einer lithographischen Druckplatte bereit zu stellen, bei dem ein scharfes und deutliches Bild erhalten wird, ohne dass die Bildbereiche der Platte beeinträchtigt werden. Eine andere Aufgabe der vorliegenden Erfindung besteht darin, ein Verfahren zum Herstellen einer lithographischen Druckplatte bereit zu stellen, bei dem kein Entwicklungsschlamm, verursacht durch Bestandteile der Bildaufzeichnungsschicht, die bei der Entwicklung in einem flüssigen Entwickler gelöst wurden, gebildet wird.
Die Erfinder der vorliegenden Erfindung führten umfangreiche Untersuchungen mit dem Ziel durch, die zuvor beschriebenen Aufgaben zu lösen, und fanden heraus, dass ein scharfes und deutliches Bild in einer lithographischen Druckplatte erzeugt werden kann und dass gebildeter Entwicklungsschlamm gut dispergiert werden kann, wenn eine spezifische Verbindung zu einem alkalischen flüssigen Entwickler gegeben wird. Die vorliegende Erfindung wurde auf der Grundlage dieser Entdeckung gemacht.
Die vorliegende Erfindung stellt ein Verfahren zum Herstellen einer lithographischen Druckplatte bereit, umfassend das bildweise Belichten einer positiv arbeitenden vorsensibilisierten Platte für die Verwendung bei der Herstellung einer lithographischen Druckplatte mit Infrarotstrahlung, wobei die vorsensibilisierte Platte einen Träger mit einer darauf aufgebrachten Schicht, die ein Bild erzeugt, umfasst, wobei die Schicht, die ein Bild erzeugt, ein Mittel, das IR-Strahlung absorbiert, und ein alkalilösliches Harz mit einer phenolischen Gruppe umfasst, und das Entwickeln der belichteten Platte mit einem alkalischen flüssigen Entwickler, umfassend ein Alkylenoxidaddukt eines mehrwertigen Alkohols in einer Menge im Bereich von 0,001 bis 10 Gew.%, wobei das Alkylenoxidaddukt eines mehrwertigen Alkohols aus den Verbindungen der folgenden Formel (I) ausgewählt ist:
worin m eine ganze Zahl im Bereich von 1 bis 4 ist, R¹, R² und R³ bedeuten jeweils unabhängig voneinander ein Wasserstoffatom oder eine Gruppe der Formel (II):
(worin R⁴ eine Alkylengruppe mit 1 bis 6 Kohlenstoffatomen ist, n ist eine ganze Zahl im Bereich von 1 bis 100, und die Gesamtzahl an Molen von eingebrachten Alkylenoxideinheiten in der Verbindung der Formel (I) liegt im Bereich von 12 bis 40), und wenn m 2 oder mehr ist, können die zwei oder mehr Reste R³ gleich oder verschieden sein, mit der Maßgabe, dass mindestens einer der Reste R¹, R² und R³ eine Gruppe der Formel (II) ist, wobei die Schicht, die ein Bild erzeugt, weiterhin eine alkalilösliche Verbindung mit einem hohen Molekulargewicht umfasst, die eine Carboxygruppe umfasst und die als Grundgerüst ein Reaktionsprodukt aus einer Diolverbindung mit einer Carboxygruppe, dargestellt durch die folgende Formel (V), (VI) oder (VII), und einer Diisocyanatverbindung, dargestellt durch die folgende Formel (X), umfasst:

worin R¹³ ein Wasserstoffatom ist, oder eine Alkyl-, Alkenyl-, Aralkyl-, Aryl-, Alkoxy- oder Aryloxygruppe, die substituiert sein kann; R¹⁴, R¹⁵ und R¹⁶, die gleich oder verschieden sein können, bedeuten jeweils eine Einfachbindung oder eine zweiwertige aliphatische oder aromatische Kohlenwasserstoffgruppe, die substituiert sein kann, wobei zwei oder drei der Reste R¹³, R¹⁴, R¹⁵ und R¹⁶ miteinander verbunden sein können, so dass ein Ring gebildet wird, und Ar ist eine dreiwertige aromatische Kohlenwasserstoffgruppe, die substituiert sein kann, OCN-R¹⁸-NCO (X)worin R¹⁸ eine zweiwertige aliphatische oder aromatische Kohlenwasserstoffgruppe ist, die substituiert sein kann.
Bevorzugte Ausführungsformen der vorliegenden Erfindung sind in den abhängigen Patentansprüchen angegeben.
Im Folgenden wird das erfindungsgemäße Verfahren zum Herstellen einer lithographischen Druckplatte kurz beschrieben. Bei dem erfindungsgemäßen Verfahren wird eine positiv arbeitende PS-Platte mit mindestens einer Schicht, die ein Bild erzeugt und die auf einem Träger aufgebracht ist, verwendet, wobei die bilderzeugende Schicht ein Mittel enthält, das IR-Strahlung absorbiert. Die PS-Platte wird bildweise belichtet, z.B. mit einem Infrarotlaser auf der Basis digitaler Signale, wobei das Mittel, das IR-Strahlung absorbiert und das in der bilderzeugenden Schicht enthalten ist, die Laserstrahlung absorbiert und in Wärme umwandelt, wobei über den folgenden Mechanismus ein Bild erhalten wird.
Genauer gesagt, in einem positiv arbeitenden Vorläufer für eine lithographische Druckplatte wird nur im belichteten Bereich der Schicht, die ein Bild erzeugt, Wärme infolge der absorbierten Lichtenergie gebildet, so dass nur der belichtete Bereich alkalilöslich wird. Der alkalische Entwickler entfernt nur den belichteten Bereich, wobei das gewünschte Bild erhalten wird.
Genaue Beschreibung der Erfindung
Die vorliegende Erfindung wird im Folgenden genau beschrieben.
Der alkalische flüssige Entwickler (im Folgenden manchmal der Einfachheit halber als "Entwickler" bezeichnet), der entsprechend der vorliegenden Erfindung verwendet wird, ist eine alkalische wässrige Lösung, und die Zusammensetzung der alkalischen wässrigen Lösung kann aus bekannten Zusammensetzungen gewählt werden.
Die alkalische wässrige Lösung ist eine alkalische wässrige Lösung, die ein alkalisches Silikat oder einen nicht reduzierenden Zucker, sowie eine Base enthält, wobei der pH-Wert der Lösung bevorzugt im Bereich von 12,5 bis 14,0 liegt. Das alkalische Silikat kann ein Silikat sein, das alkalisch reagiert, wenn es in Wasser gelöst wird, und Beispiele für die Silikate umfassen Alkalimetallsilikate, wie z.B. Natriumsilikat, Kaliumsilikat oder Lithiumsilikat, und Ammoniumsilikat. Diese alkalischen Silikate können einzeln oder in Kombination miteinander verwendet werden.
Das Entwicklungsvermögen der alkalischen wässrigen Lösung kann durch Einstellen des molaren Verhältnisses von Siliciumoxid (SiO₂) zu alkalischem Oxid (M₂O, worin M ein Alkalimetall oder eine Ammoniumgruppe ist), die Bestandteile des alkalischen Silikats sind, und durch Einstellen der Silikatkonzentration gesteuert werden.
Das molare Verhältnis von Siliciumoxid (SiO₂) zu alkalischem Oxid (M₂O) (d.h., das molare Verhältnis SiO₂/M₂O) in der alkalischen wässrigen Lösung liegt bevorzugt im Bereich von 0,5 bis 3,0 und besonders bevorzugt im Bereich von 1,0 bis 2,0. Wenn das molare Verhältnis SiO₂/M₂O weniger als 0,5 beträgt, steigt die Alkalität der Lösung an, was zu nachteiligen Effekten führt; z.B. wird eine Aluminiumplatte, die gewöhnlich als Träger in einem Vorläufer für eine lithographische Druckplatte verwendet wird, angeätzt. Wenn das molare Verhältnis SiO₂/M₂O andererseits mehr als 3,0 beträgt, kann sich das Entwicklungsvermögen der Lösung verschlechtern.
Die Konzentration des alkalischen Silikats in dem Entwickler liegt gewöhnlich im Bereich von 1 bis 10 Gew.%, bevorzugt im Bereich von 3 bis 8 Gew.% und besonders bevorzugt im Bereich von 4 bis 7 Gew.%. Wenn die Konzentration weniger als 1 Gew.% beträgt, kann sich das Entwicklungsvermögen der Lösung verschlechtern, oder die Behandlungskapazität der Lösung kann unzureichend sein. Wenn die Konzentration andererseits mehr als 10 Gew.% beträgt, bilden sich leicht Niederschläge oder Kristalle in der Lösung, und beim Neutralisieren der Abfallflüssigkeit kann ein Gel entstehen, was zu Problemen bei der Abfallbehandlung bzw. Abfallbeseitigung führen kann.
Der Entwickler auf der Basis einer alkalischen wässrigen Lösung kann einen nicht reduzierenden Zucker und eine Base umfassen, und der nicht reduzierende Zucker ist ein Zucker, der keine freien Aldehydgruppen oder freien Ketongruppen enthält und der deshalb nicht reduzierend wirkt. Solche nicht reduzierenden Zucker können in Oligosaccharide vom Trehalose-Typ, in denen eine reduzierende Gruppe und eine andere reduzierende Gruppe miteinander verbunden sind; Glycoside, in denen eine reduzierende Gruppe in einem Zucker an eine Verbindung gebunden ist, die kein Zucker ist; und Zuckeralkohole, hergestellt durch Reduzieren eines Zuckers durch Hydrieren, unterteilt werden.
Beispiele für die Oligosaccharide vom Trehalose-Typ umfassen Sucrose und Trehalose, und Beispiele für die Glycoside umfassen Alkylglycoside, Phenolglycoside, Senfölglycoside und dgl.
Beispiele für die Zuckeralkohole umfassen D,L-Arabit, Ribit, Xylit, D,L-Sorbit, D,L-Mannit, D,L-Idit, Talit, Dulcit, Allodulcit und dgl.
Maltit, erhalten durch Hydrieren eines Disaccharids, ein reduziertes Material, erhalten durch Hydrieren eines Oligosaccharids (ein Sirup aus reduzierter Stärke), und dgl. werden bevorzugt verwendet.
Es ist bevorzugt, dass Zuckeralkohole oder Sucrose verwendet werden, insbesondere D-Sorbit, Sucrose oder ein Sirup aus reduzierter Stärke, da diese nicht reduzierenden Zucker eine Pufferwirkung in dem gewünschten pH-Bereich aufweisen.
Die zuvor beschriebenen nicht reduzierenden Zucker können einzeln oder in Kombination miteinander verwendet werden, und die Konzentration dieser Zucker in dem Entwickler liegt gewöhnlich im Bereich von 0,1 bis 30 Gew.% und bevorzugt im Bereich von 1 bis 20 Gew.%.
In dem Entwickler kann ein alkalisches Mittel als Base in Kombination mit dem zuvor beschriebenen alkalischen Silikat oder nicht reduzierenden Zucker verwendet werden, und das alkalische Mittel kann aus bekannten alkalischen Mitteln ausgewählt werden.
Beispiele für die alkalischen Mittel umfassen anorganische alkalische Mittel, wie z.B. Natriumhydroxid, Kaliumhydroxid, Lithiumhydroxid, tertiäres Natriumphosphat, tertiäres Kaliumphosphat, tertiäres Ammoniumphosphat, sekundäres Natriumphosphat, sekundäres Kaliumphosphat, sekundäres Ammoniumphosphat, Natriumcarbonat, Natriumcarbonat, Kaliumcarbonat, Ammoniumcarbonat, Natriumbicarbonat, Kaliumbicarbonat, Ammoniumbicarbonat, Natriumborat, Kaliumborat und Ammoniumborat, sowie Kaliumcitrat, Natriumcitrat und dgl.
Beispiele für die alkalischen Mittel umfassen ebenfalls organische alkalische Mittel, wie z.B. Monomethylamin, Dimethylamin, Trimethylamin, Monoethylamin, Diethylamin, Triethylamin, Monoisopropylamin, Diisopropylamin, Triisopropylamin, n-Butylamin, Monoethanolamin, Diethanolamin, Triethanolamin, Monoisopropanolamin, Diisopropanolamin, Ethylenimin, Ethylendiamin, Pyridin und dgl.
Natriumhydroxid und Kaliumhydroxid werden bevorzugt als alkalische Mittel verwendet, da die Menge an Natriumhydroxid oder Kaliumhydroxid, bezogen auf die Menge an nicht reduzierendem Zucker, variiert werden kann, so dass der pH-Wert in einem weiten Bereich eingestellt werden kann. Tertiäres Natriumphosphat, tertiäres Kaliumphosphat, Natriumcarbonat und Kaliumcarbonat werden ebenfalls bevorzugt verwendet, da diese alkalischen Mittel eine Pufferwirkung haben.
Die zuvor beschriebenen alkalischen Mittel können einzeln oder in Kombination miteinander verwendet werden.
Der Entwickler, der entsprechend der vorliegenden Erfindung verwendet wird, umfasst ein Alkylenoxidaddukt eines mehrwertigen Alkohols in der zuvor beschriebenen alkalischen wässrige Lösung.
Das Alkylenoxidaddukt eines mehrwertigen Alkohols, das entsprechend der vorliegenden Erfindung verwendet wird, wird aus den Verbindungen ausgewählt, die durch die folgende allgemeine Formel (I) dargestellt werden:
worin m eine ganze Zahl im Bereich von 1 bis 4 ist, R¹, R² und R³ bedeuten jeweils unabhängig voneinander ein Wasserstoffatom oder eine Gruppe der Formel (II):
(worin R⁴ eine spezifische Alkylengruppe ist, und n ist eine ganze Zahl im Bereich von 1 bis 100), und wenn m 2 oder mehr ist, können die zwei oder mehr Reste R³ gleich oder verschieden sein, mit der Maßgabe, dass mindestens einer der Reste R¹, R² und R³ eine Gruppe der Formel (II) ist.
m in der Formel (I) ist eine ganze Zahl im Bereich von 1 bis 4. R⁴ in der Formel (II) ist eine Alkylengruppe mit 1 bis 6 Kohlenstoffatomen, bevorzugt eine Alkylengruppe mit 2 bis 4 Kohlenstoffatomen. Die Alkylengruppe kann aus verschiedenen Alkylengruppen bestehen, wie z. B. aus einer Ethylenoxygruppe und einer Propylenoxygruppe, aus einer Ethylenoxygruppe und einer Isopropylenoxygruppe, aus einer Ethylenoxygruppe und einer Butylenoxygruppe, oder aus einer Ethylenoxygruppe und einer Isobutylenoxygruppe, und diese Gruppen können in Form eines statistischen Copolymers oder eines Blockcopolymers angeordnet sein.
n in der Formel (II) ist eine ganze Zahl im Bereich von 1 bis 100, und die Gesamtzahl an Molen von eingebrachten Alkylenoxideinheiten in der Verbindung der Formel (I) liegt im Bereich von 12 bis 40.
Spezifische Beispiele für die Verbindungen, die durch die Formel (I) dargestellt werden, umfassen Alkylenoxidaddukte von Zuckeralkoholen, wie z. B. D,L-Threit, D,L-Arabit, Ribit, Xylit, D,L-Sorbit, D,L-Mannit, D,L-Idit, D,L-Talit, Dulcit oder Allodulcit, sowie Alkylenoxidaddukte von Glycerin.
Beispiele für die Alkylenoxidaddukte eines mehrwertigen Alkohols umfassen weiterhin ein Alkylenoxidaddukt eines Polyglycerins, das durch Kondensation eines Zuckeralkohols erhalten werden kann, und Beispiele für die Polyglycerine umfassen Diglycerin, Triglycerin, Tetraglycerin, Pentaglycerin, Hexaglycerin und dgl.
Die Alkylenoxideinheit in dem Addukt kann z.B. von Ethylenoxid (EO), von Ethylenoxid (EO)/Propylenoxid (PO), oder von Propylenoxid (PO) abgeleitet sein, und die Menge an Propylenoxideinheiten (PO) in dem Addukt wird so gewählt, dass das Addukt wasserlöslich ist. Besonders bevorzugt verwendet werden ein EO-Addukt von Sorbit, ein PO-Addukt von Sorbit, ein EO-Addukt von Xylit, ein PO-Addukt von Xylit, ein EO-Addukt von Threit, ein PO-Addukt von Threit, ein EO-Addukt von Glycerin, ein PO-Addukt von Glycerin, ein EO-Addukt von Diglycerin und ein EO-Addukt von Triglycerin.
Diese Verbindungen sind handelsüblich erhältlich, und Beispiele für solche handelsüblich erhältlichen Produkte umfassen Sorbitol EO(30) (Handelsname), hergestellt von Nikko Chemicals Co., Ltd., und dgl.
Das Molekulargewicht des Alkylenoxidadduktes eines mehrwertigen Alkohols, das entsprechend der vorliegenden Erfindung verwendet wird, liegt bevorzugt im Bereich von 50 bis 10000, besonders bevorzugt im Bereich von 100 bis 5000 und ganz besonders bevorzugt im Bereich von 500 bis 3500. Wenn das Molekulargewicht des Alkylenoxidadduktes eines mehrwertigen Alkohols weniger als 50 beträgt, kann es vorkommen, dass der Entwickler die Bildbereiche der Platte an- bzw. auflöst, und wenn das Molekulargewicht des Alkylenoxidadduktes eines mehrwertigen Alkohols mehr als 10000 beträgt, kann es vorkommen, dass der Entwickler die Nichtbildbereiche nicht ausreichend löst.
Die zuvor beschriebenen Alkylenoxidaddukte eines mehrwertigen Alkohols können einzeln oder in Kombination miteinander verwendet werden, und die Menge an Alkylenoxidaddukt eines mehrwertigen Alkohols in dem alkalischen flüssigen Entwickler liegt im Bereich von 0,001 bis 10 Gew.%, bevorzugt im Bereich von 0,05 bis 5 Gew.% und besonders bevorzugt im Bereich von 0,1 bis 3 Gew.%. Wenn die Menge weniger als 0,001 Gew.% beträgt, kann es vorkommen, dass der Entwickler die Bildbereiche der Platte an- bzw. auflöst. Wenn die Menge mehr als 10 Gew.% beträgt, kann es vorkommen, dass die Wirkung des Alkylenoxidadduktes zu stark ist, so dass keine ausgewogene Entwicklung möglich ist.
Wenn die zuvor beschriebene Verbindung in einem alkalischen flüssigen Entwickler verwendet wird, werden die Bildbereiche der Platte nicht an- bzw. aufgelöst, so dass ein scharfes und deutliches Bild erhalten wird, selbst wenn eine Verbindung mit einem hohen Molekulargewicht, die in einem alkalischen Medium sehr gut löslich ist, in einer bilderzeugenden Schicht der Platte verwendet wird, oder wenn die Alkalität des Entwicklers erhöht wird. Durch die Verwendung der zuvor beschriebenen Verbindung in dem alkalischen flüssigen Entwickler kann ein Bild mit einem feinen Punktmuster, einem feinen Linienmuster oder dgl. erhalten werden.
Der alkalische flüssige Entwickler, der entsprechend der vorliegenden Erfindung verwendet wird, umfasst, wie zuvor beschrieben wurde, ein alkalisches Silikat oder einen nicht reduzierenden Zucker, sowie eine Base. Die Kationen dieser Bestandteile sind gewöhnlich Li⁺, Na⁺, K⁺ oder NH₄ ⁺. Wenn ein Entwickler verwendet wird, der viele Kationen mit einem kleinen Ionenradius enthält, kann der Entwickler leicht in die Schicht, die ein Bild erzeugt, eindringen, so dass sich solch ein Entwickler durch hervorragende Entwicklungseigenschaften auszeichnet; es besteht aber die Gefahr, dass solch ein Entwickler ebenfalls die Bildbereiche löst, was das erhaltene Bild beeinträchtigen würde. Die Konzentration der alkalischen Bestandteile sollte deshalb nicht beliebig erhöht werden, und die Zusammensetzung des Entwicklers sollte so gewählt werden, dass keine Rückstände der bilderzeugenden Schicht (ungelöste Rückstände) in den Nichtbildbereichen verbleiben, so dass ein qualitativ hochwertiges Bild erhalten wird.
Wenn andererseits Kationen mit einem relativ großen Ionenradius in dem Entwickler verwendet werden, kann der Entwickler zwar nicht so gut in die bilderzeugende Schicht eindringen, es kann jedoch verhindert werden, dass die Bildbereiche der Platte in dem Entwickler gelöst werden, ohne dass die Alkalität des Entwicklers verringert wird, d.h., ohne dass das Entwicklungsvermögen des Entwicklers abnimmt.
Die Kationen, die in dem Entwickler vorkommen können, sind nicht auf Alkalimetallionen und Ammoniumionen beschränkt, und der Entwickler kann auch andere Kationen enthalten.
Der alkalische flüssige Entwickler, der entsprechend der vorliegenden Erfindung verwendet wird, kann z.B. die folgenden Additive enthalten, wodurch die Eigenschaften des Entwicklers verbessert werden: Neutralsalze, wie z.B. NaCl, KCl oder KBr, beschrieben in der Veröffentlichung J.P. KOKAI Nr. Sho 58-75152, Komplexbildner, wie z.B. EDTA, NTA oder dgl., beschrieben in der Veröffentlichung J.P. KOKAI Nr. Sho 58-190952, Komplexverbindungen, wie z.B. [Co(NH₃)₆]Cl₃ oder CoCl₂·6H₂O, beschrieben in der Veröffentlichung J.P. KOKAI Nr. Sho 59-121336, anionische oder amphotere oberflächenaktive Mittel, wie z.B. Natriumalkylnaphthalinsulfonate, N-Tetradecyl-N,N-dihydroxyethylbetain und dgl., beschrieben in der Veröffentlichung J.P. KOKAI Nr. Sho 50-51324, nichtionische oberflächenaktive Mittel, wie z.B. Tetramethyldecindiol, beschrieben im US-Patent Nr. 4374920 , kationische Polymere, wie z.B. ein quaternäres Methylchlorid von p-Dimethylaminomethylpolystyrol, beschrieben in der Veröffentlichung J.P. KOKAI Nr. Sho 55-95946, amphotere polymere Elektrolyte, wie z.B. ein Copolymer aus Vinylbenzyltrimethylammoniumchlorid und Natriumacrylat, beschrieben in der Veröffentlichung J.P. KOKAI Nr. Sho 56-142528, reduzierende anorganische Salze, wie z.B. Natriumsulfit, beschrieben in der Veröffentlichung J.P. KOKAI Nr. Sho 57-192951, anorganische Lithiumsalze, wie z.B. Lithiumchlorid, beschrieben in der Veröffentlichung J.P. KOKAI Nr. Sho 58-59444, organische oberflächenaktive Mittel, die ein Metall enthalten, wie z.B. organische Si-Verbindungen, organische Ti-Verbindungen und dgl., beschrieben in der Veröffentlichung J.P. KOKAI Nr. Sho 59-75255, organische Borverbindungen, beschrieben in der Veröffentlichung J.P. KOKAI Nr. Sho 59-84241, quaternäre Ammoniumsalze, wie z.B. Tetraalkylammoniumoxide, beschrieben in der Veröffentlichung EP 101010 , und dgl.
Die Art und Weise, wie der alkalische flüssige Entwickler verwendet wird, ist nicht auf bestimmte Verfahren beschränkt. In letzter Zeit wurden vermehrt automatische Prozes soren für die Herstellung von Druckplatten verwendet, um den Plattenherstellungsprozess auf dem Gebiet der Plattenherstellung und in der Druckindustrie zu rationalisieren und zu standardisieren. Der alkalische flüssige Entwickler kann in solch einem automatischen Prozessor verwendet werden.
Der zuvor beschriebene automatische Prozessor umfasst gewöhnlich eine Entwicklungszone und eine Nachbehandlungszone, sowie eine Vorrichtung zum Transportieren der PS-Platten, Behälter für die Verarbeitungslösungen, und Sprühvorrichtungen, wobei eine belichtete Platte horizontal durch den Prozessor geleitet wird, und die Platte wird verarbeitet, indem die jeweiligen Verarbeitungslösungen mit Hilfe von Pumpen über Düsen versprüht und auf die Platte gesprüht werden. Kürzlich wurde auch ein Verfahren entwickelt, bei dem eine PS-Platte unter Verwendung von Führungswalzen durch einen Behälter transportiert wird, in den eine Verarbeitungslösung eingebracht wurde, wobei die Platte in die Verarbeitungslösung eingetaucht wird, um die Platte zu entwickeln. Bei diesen automatischen Verarbeitungsprozessen kann die Verarbeitung durchgeführt werden, während jedem Verarbeitungsbehälter eine Ergänzung zugeführt wird, wobei die Menge an Ergänzung von der Anzahl der verarbeiteten PS-Platten und der Betriebszeit des Prozessors abhängt.
In diesem Fall kann eine wässrige Lösung, die alkalischer als der Entwickler ist, als Ergänzung für den Entwickler verwendet werden, so dass viele PS-Platten über einen langen Zeitraum hinweg verarbeitet werden können, ohne dass der Entwickler in dem Verarbeitungsbehälter ausgetauscht werden muss. Da der alkalische flüssige Entwickler eine hochkonzentrierte Zusammensetzung sein kann, ist es bevorzugt, dass die Ergänzung auf die zuvor beschriebene Art und Weise durchgeführt wird.
Mit anderen Worten, der zuvor beschriebene alkalische flüssige Entwickler kann als Ergänzung verwendet werden, wobei die Ergänzung alkalischer als ein neu angesetzter Entwickler ist und wobei die Konzentration der Bestandteile in der Ergänzung höher als die Konzentration der Bestandteile in einem neu angesetzten Entwickler ist.
Der zuvor beschriebene alkalische flüssige Entwickler und die Ergänzung können weiterhin verschiedenste oberfächenaktive Mittel, organische Lösungsmittel oder dgl. enthalten, mit denen das Entwicklungsvermögen gesteuert oder verbessert werden kann, die einen bei der Entwicklung gebildeten Schlamm dispergieren, und die die Affinität der Bildbereiche der Platte für Tinte verbessern. Die oberflächenaktiven Mittel, die in dem Entwickler verwendet werden können, können nichtionische, anionische, kationische oder amphotere oberflächenaktive Mittel sein. Beispiele für die organischen Lösungsmittel, die in dem Entwickler verwendet werden können, umfassen Benzylalkohol und dgl. Zu dem zuvor beschriebenen alkalischen flüssigen Entwickler und zu der Ergänzung können Polyethylenglycol und/oder Derivate davon, oder Polypropylenglycol und/oder Derivate davon gegeben werden.
Zu dem Entwickler und zu der Ergänzung können, falls erforderlich, Hydrochinon, Resorcin, Reduktionsmittel auf der Basis anorganischer Salze, wie z.B. Natrium- oder Kaliumsalze von schwefliger Säure oder bischwefliger Säure, organische Carbonsäuren, Mittel, die eine Schaumbildung unterdrücken bzw. verhindern, und Mittel, die hartes Wasser weich machen, gegeben werden.
Die lithographische Druckplatte, die bei der Verarbeitung einer PS-Platte mit dem alkalischen flüssigen Entwickler, gegebenenfalls in Kombination mit einer Ergänzung, erhalten wurde, kann verschiedensten Nachbehandlungsschritten unterworfen werden, wie z.B. einem Waschprozess mit Wasser, einem Spülprozess mit einer Lösung, die gewöhnlich ein oberflächenaktives Mittel enthält, oder einem Prozess, bei dem eine Lösung mit einem desensibilisierenden Gummi verwendet wird, die z.B. Akaziengummi oder Stärkederivate enthält. Diese Nachbehandlungsschritte können beliebig miteinander kombiniert werden.
Die PS-Platte kann auch mit im wesentlichen frischen Verarbeitungslösungen verarbeitet werden, die nach der Verarbeitung nicht mehr weiter- bzw. wiederverwendet werden.
Im Folgenden wird der Vorläufer für die Herstellung einer lithographischen Druckplatte, der in dem erfindungsgemäßen Verfahren zum Herstellen einer lithographischen Druckplatte verwendet wird, genau beschrieben.
Der Vorläufer für die Herstellung einer lithographischen Druckplatte umfasst einen Träger, eine Schicht, die ein Bild erzeugt und die auf dem Träger aufgebracht ist, und gegebenenfalls weitere Schichten. Die bilderzeugende Schicht umfasst (A) ein Mittel, das IR- Strahlung absorbiert, (B1) eine alkalilösliche Verbindung mit einem hohen Molekulargewicht, die eine Carboxygruppe enthält, (B2) ein alkalilösliches Harz, und gegebenenfalls (C) eine Verbindung, die mit der alkalilöslichen Verbindung (B1) mit einem hohen Molekulargewicht und dem alkalilöslichen Harz (B2) kompatibel bzw. verträglich ist und die die Löslichkeit der alkalilöslichen Verbindung mit einem hohen Molekulargewicht und die Löslichkeit des Harzes in einem alkalischen flüssigen Entwickler verringert, wobei dieser Effekt in der Wärme verringert wird, sowie gegebenenfalls (D) ein cyclisches Säureanhydrid.
Die Bestandteile des Vorläufers für eine lithographische Druckplatte werden im Folgenden kurz beschrieben.
(A) das Mittel, das IR-Strahlung absorbiert
Das Mittel, das IR-Strahlung absorbiert (im Folgenden als "Bestandteil (A)" bezeichnet), wandelt die absorbierte Infrarotstrahlung in Wärme um.
Beispiele für die Mittel, die IR-Strahlung absorbieren und die entsprechend der vorliegenden Erfindung verwendet werden können, umfassen Farbstoffe und Pigmente, die Infrarotstrahlung mit einer Wellenlänge von nicht weniger als 700 nm, bevorzugt mit einer Wellenlänge im Bereich von 750 bis 1200 nm, mit einem hohen Wirkungsgrad absorbieren, und Farbstoffe und Pigmente mit einem Absorptionspeak im Bereich von 760 bis 1200 nm werden besonders bevorzugt verwendet.
Die zuvor genannten Farbstoffe können handelsüblich erhältliche Farbstoffe sein, oder Farbstoffe, die in der Literatur beschrieben werden (wie z.B. in "SENRYO BINRAN", herausgegeben von YUKI GOSEI KAGAKU KYOKAI, veröffentlicht in Showa 45 (1970)), und spezifische Beispiele dafür umfassen Azofarbstoffe, Metallkomplexazofarbstoffe, Pyrazolonazofarbstoffe, Naphthochinonfarbstoffe, Anthrachinonfarbstoffe, Phthalocyaninfarbstoffe, Carboniumfarbstoffe, Chinoniminfarbstoffe, Methinfarbstoffe, Cyaninfarbstoffe, Squaryliumfarbstoffe, Pyryliumfarbstoffe und Metallthiolatkomplexe.
Beispiele für Farbstoffe, die erfindungsgemäß bevorzugt verwendet werden, umfassen Cyaninfarbstoffe, wie z.B. die Farbstoffe, die in den Veröffentlichungen der ungeprüften japanischen Patentanmeldungen Nr. Sho 58-125246 , Nr. Sho 59-84356 , Nr. Sho 59-202829 und Nr. Sho 60-78787 beschrieben werden; Methinfarbstoffe, wie z.B. die Farbstoffe, die in den Veröffentlichungen der ungeprüften japanischen Patentanmeldungen Nr. Sho 58-173696 , Nr. Sho 58-181690 und Nr. Sho 58-194595 beschrieben werden; Naphthochinonfarbstoffe, wie z.B. die Farbstoffe, die in den Veröffentlichungen der ungeprüften japanischen Patentanmeldungen Nr. Sho 58-112793 , Nr. Sho 58-224793 , Nr. Sho 59-48187 , Nr. Sho 59-73996 , Nr. Sho 60-52940 und Nr. Sho 60-63744 beschrieben werden; Squaryliumfarbstoffe, wie z.B. die Farbstoffe, die in der Veröffentlichung der ungeprüften japanischen Patentanmeldung Nr. Sho 58-112792 beschrieben werden; Cyaninfarbstoffe, wie z.B. die Farbstoffe, die im britischen Patent Nr. 434875 beschrieben werden; und Dihydropyrimidinsquaryliumfarbstoffe, wie z.B. die Farbstoffe, die im US-Patent Nr. 5380635 beschrieben werden.
Erfindungsgemäß ist es ebenfalls bevorzugt, dass die folgenden Materialien verwendet werden: sensibilisierende Farbstoffe, die Strahlung mit einer Wellenlänge im nahen Infrarotbereich absorbieren, beschrieben im US-Patent Nr. 5156938 ; substituierte Arylbenzo(thio)pyryliumsalze, beschrieben im US-Patent Nr. 3881924 ; Trimethinthiopyryliumsalze, beschrieben in der Veröffentlichung der ungeprüften japanischen Patentanmeldung Nr. Sho 57-142645 ( US-Patent Nr. 4327169 ); Pyryliumverbindungen, beschrieben in den Veröffentlichungen der ungeprüften japanischen Patentanmeldungen Nr. Sho 58-181051 , Nr. Sho 58-220143 , Nr. Sho 59-41363 , Nr. Sho 59-84248 , Nr. Sho 59-84249 , Nr. Sho 59-146063 und Nr. Sho 59-146061 ; Cyaninfarbstoffe, beschrieben in der Veröffentlichung der ungeprüften japanischen Patentanmeldung Nr. Sho 59-216146 ; Pentamethinthiopyryliumsalze, beschrieben im US-Patent Nr. 4283475 ; Pyryliumverbindungen, beschrieben in den Veröffentlichungen der geprüften japanischen Patente Nr. Hei 5-13514 und Nr. Hei 5-19702 ; und handelsüblich erhältliche Produkte, wie z.B. Epolight III-178, Epolight III-130, Epolight III-125 und Epolight IV-62A (erhältlich von Epoline Company).
Es ist ebenfalls bevorzugt, dass Farbstoffe verwendet werden, die Strahlung mit einer Wellenlänge im nahen Infrarotbereich absorbieren, wie z.B. die Farbstoffe der allgemeinen Formeln (I) und (II), die im US-Patent Nr. 4756993 beschrieben werden.
Entsprechend der vorliegenden Erfindung ist es ganz besonders bevorzugt, dass Cyaninfarbstoffe, Squaryliumfarbstoffe, Pyryliumfarbstoffe oder Nickelthiolatkomplexe verwendet werden.
Die zuvor genannten Pigmente können handelsüblich erhältliche Pigmente sein, oder Pigmente, die in der Literatur beschrieben werden, wie z.B. in Color Index (C.I.) BINRAN ("SAISHIN GANRYO BINRAN", herausgegeben von NIPPON GANRYO GIJUTSU KYOKAI, 1977), "SAISHIN GANRYO OYO GIJUTSU", CMC Publishing Company, 1986, oder "INSATSU INKU GIJUTSU", CMC Publishing Company, 1984, und Beispiele dafür umfassen schwarze Pigmente, gelbe Pigmente, orangefarbene Pigmente, braune Pigmente, rote Pigmente, violette Pigmente, blaue Pigmente, grüne Pigmente, fluoreszierende Pigmente, pulverförmige Metallpigmente und Farbstoffe, die an ein Polymer gebunden sind.
Spezifische Beispiele für die Pigmente umfassen unlösliche Azopigmente, Azolackpigmente, kondensierte Azopigmente, Chelatazopigmente, Phthalocyaninpigmente, Anthrachinonpigmente, Perylen- und Perinonpigmente, Thioindigopigmente, Chinacridonpigmente, Dioxazinpigmente, Isoindolinonpigmente, Chinophthalonpigmente, färbende Lackpigmente, Azinpigmente, Nitrosopigmente, Nitropigmente, natürliche Pigmente, fluoreszierende Pigmente, anorganische Pigmente und Ruß.
Erfindungsgemäß ist es bevorzugt, dass Ruß als Pigment verwendet wird.
Die zuvor beschriebenen Pigmente können verwendet werden, nachdem sie einer Oberflächenbehandlung unterworfen wurden, oder es können Pigmente verwendet werden, die nicht oberflächlich behandelt wurden.
Beispiele für die Oberflächenbehandlungsverfahren umfassen ein Verfahren, umfassend das Beschichten der Oberfläche der Pigmentteilchen mit einem Harz oder mit einem Wachs, ein Verfahren, umfassend das Aufbringen eines oberflächenaktiven Mittels auf der Oberfläche der Pigmentteilchen, und ein Verfahren, umfassend das Binden einer reaktiven Substanz (wie z.B. eines Silanhaftvermittlers, einer Epoxyverbindung oder eines Polyisocyanats) an die Oberfläche der Pigmentteilchen. Beispiele für solche Oberflächenbehandlungsverfahren werden in den Veröffentlichungen "Characteristic Properties and Applications of Metal soaps", SAIWAI Publishing Company, "SAISHIN GANRYO OYO GIJUTSU", CMC Publishing Company, 1986, und "INSATSU INKU GIJUTSU", CMC Publishing Company, 1984, beschrieben.
Die Teilchengröße der Pigmentteilchen liegt bevorzugt im Bereich von 0,01 bis 10 μm, besonders bevorzugt im Bereich von 0,05 bis 1 μm und ganz besonders bevorzugt im Bereich von 0,1 bis 1 μm.
Wenn die Teilchengröße weniger als 0,01 μm beträgt, kann es vorkommen, dass die dispergierten Substanzen in den hergestellten Dispersionen, wie z.B. einer Beschichtungsflüssigkeit für die Herstellung einer lichtempfindlichen Schicht, nicht beständig dispergiert werden können, und wenn die Teilchengröße mehr als 10 μm beträgt, kann es vorkommen, dass die erhaltene Schicht, die ein Bild erzeugt, nicht gleichmäßig ist.
Beispiele für die Verfahren zum Dispergieren eines Pigments in einem Medium umfassen bekannte Dispergierverfahren, und es können bekannte Dispergiervorrichtungen verwendet werden, wie z.B. solche, die bei der Herstellung von Tinten oder bei der Herstellung von Tonern verwendet werden.
Beispiele für die zuvor genannten Dispergiervorrichtungen umfassen eine Ultraschalldispergiervorrichtung, eine Sandmühle, einen Attritor, eine Perlenmühle, eine Supermühle, eine Kugelmühle, eine Flügelradmühle, verschiedenste Dispergiervorrichtungen, eine KD-Mühle, eine Kolloidmühle, ein Dynatron, eine Dreiwalzenmühle und eine mit Druck arbeitende Knetvorrichtung. Solche Vorrichtungen werden z.B. in der Veröffentlichung "SAISHIN GANRYO OYO GIJUTSU", CMC Publishing Company, 1986, beschrieben.
Der Gehalt an zuvor beschriebenem Farbstoff oder Pigment liegt bevorzugt im Bereich von 0,01 bis 50 Gew.%, besonders bevorzugt im Bereich von 0,1 bis 10 Gew.% und ganz besonders bevorzugt im Bereich von 0,5 bis 10 Gew.% für Farbstoffe und 3,1 bis 10 Gew.% für Pigmente, bezogen auf den Gesamtfeststoffgehalt (bezogen auf das Gewicht) der bilderzeugenden Schicht.
Wenn der Gehalt an Farbstoff oder Pigment weniger als 0,01 Gew.% beträgt, hat die erhaltene bilderzeugende Schicht eine unzureichende Empfindlichkeit, und wenn der Gehalt mehr als 50 Gew.% beträgt, kann es vorkommen, dass die erhaltene bilderzeugende Schicht nicht gleichmäßig ist, und es kommt häufig vor, dass die Haltbarkeit der bilderzeugenden Schicht unzureichend ist.
Der zuvor beschriebene Farbstoff oder das zuvor beschriebene Pigment kann zusammen mit den anderen Bestandteilen in der gleichen Schicht enthalten sein, oder der Farbstoff oder das Pigment kann in eine separate Schicht eingebracht werden. Wenn der Farbstoff oder das Pigment in eine separate Schicht eingebracht wird, ist es bevorzugt, dass der Farbstoff oder das Pigment in eine Schicht eingebracht wird, die an einer Schicht angrenzt, die den Bestandteil (C) enthält, der im Folgenden beschrieben wird.
Der Farbstoff oder das Pigment wird bevorzugt in die Schicht eingebracht, die die alkalilösliche Verbindung mit einem hohen Molekulargewicht enthält, aber diese Bestandteile können auch in separate Schichten eingebracht werden.
(B1) die alkalilösliche Verbindung mit einem hohen Molekulargewicht, die eine Carboxygruppe enthält (im Folgenden als "Bestandteil (B1)"
Der Bestandteil (B1) ist eine Verbindung (b1-2) mit einem hohen Molekulargewicht, die im Folgenden beschrieben wird.
(b1-2) die alkalilösliche Verbindung mit einem hohen Molekulargewicht, die eine Carboxygruppe umfasst und die als Grundgerüst ein Reaktionsprodukt aus einer Diolverbindung mit einer Carboxygruppe, dargestellt durch die folgende Formel (V), (VI) oder (VII), und einer Diisocyanatverbindung, dargestellt durch die folgende Formel (X), umfasst (im Folgenden als "Verbindung (b1-2) mit einem hohen Molekulargewicht" bezeichnet):

worin R¹³ ein Wasserstoffatom ist, oder eine Alkyl-, Alkenyl-, Aralkyl-, Aryl-, Alkoxy- oder Aryloxygruppe, die z.B. mit einer Alkylgruppe, einer Arylgruppe, einer Alkoxygruppe, einer Estergruppe, einer Urethangruppe, einer Amidgruppe, einer Ureidogruppe oder einem Halogenatom substituiert sein kann, und wobei R¹³ bevorzugt ein Wasserstoffatom, eine Alkylgruppe mit 1 bis 8 Kohlenstoffatomen, eine Alkenylgruppe mit 2 bis 8 Kohlenstoffatomen oder eine Arylgruppe mit 6 bis 15 Kohlenstoffatomen ist; und R¹⁴, R¹⁵ und R¹⁶, die gleich oder verschieden sein können, bedeuten jeweils eine Einfachbindung oder eine zweiwertige aliphatische oder aromatische Kohlenwasserstoffgruppe, die z.B. mit einer Alkylgruppe, einer Alkenylgruppe, einer Aralkylgruppe, einer Arylgruppe, einer Alkoxygruppe oder einem Halogenatom substituiert sein kann, und wobei R¹⁴, R¹⁵ und R¹⁶ bevorzugt eine Alkylengruppe mit 1 bis 20 Kohlenstoffatomen oder eine Arylengruppe mit 6 bis 15 Kohlenstoffatomen bedeuten, und besonders bevorzugt eine Alkylengruppe mit 1 bis 8 Kohlenstoffatomen.
R¹⁴, R¹⁵ und R¹⁶ können zusätzlich eine funktionelle Gruppe umfassen, die nicht mit einer Isocyanatgruppe reagiert, wie z.B. eine Estergruppe, eine Urethangruppe, eine Amidgruppe, eine Ureidogruppe oder eine ungesättigte Bindung zwischen Kohlenstoffatomen. Zwei oder drei der Reste R¹³, R¹⁴, R¹⁵ und R¹⁶ können miteinander verbunden sein, so dass ein Ring gebildet wird.
Ar ist eine dreiwertige aromatische Kohlenwasserstoffgruppe, die substituiert sein kann, und bevorzugt eine aromatische Gruppe mit 6 bis 15 Kohlenstoffatomen. OCN-R¹⁸-NCO (X)worin R¹⁸ eine zweiwertige aliphatische oder aromatische Kohlenwasserstoffgruppe ist, die z.B. mit einer Alkylgruppe, einer Alkenylgruppe, einer Aralkylgruppe, einer Arylgruppe, einer Alkoxygruppe oder einem Halogenatom substituiert sein kann. R¹⁸ kann zusätzlich eine funktionelle Gruppe umfassen, die nicht mit einer Isocyanatgruppe reagiert, wie z.B. eine Estergruppe, eine Urethangruppe, eine Amidgruppe, eine Ureidogruppe oder eine ungesättigte Bindung zwischen Kohlenstoffatomen.
Beispiele für die Diolverbindungen mit einer Carboxygruppe, dargestellt durch die Formel (V), (VI) oder (VII), umfassen 3,5-Dihydroxybenzoesäure, 2,2-Bis(hydroxymethyl)propionsäure, 2,2-Bis(2-hydroxyethyl)propionsäure, 2,2-Bis(3-hydroxypropyl)propionsäure, Bis(hydroxymethyl)essigsäure, Bis(4-hydroxyphenyl)essigsäure, 4,4-Bis(5-hydroxyphenyl)pentansäure, Weinsäure, N,N-Bis(2-hydroxyethyl)-3-carboxypropionamid und dgl.
Es ist bevorzugt, dass die alkalilösliche Verbindung (b1-2) mit einem hohen Molekulargewicht, die eine Carboxygruppe enthält, ein Reaktionsprodukt ist, erhalten unter Verwendung einer Diolverbindung der folgenden allgemeinen Formel (XIII) oder (IX):
worin R¹⁷ jeweils ein Wasserstoffatom oder eine Alkylgruppe mit 1 bis 8 Kohlenstoffatomen ist, und n ist eine ganze Zahl von 2 oder mehr. Beispiele für die Alkylgruppen mit 1 bis 8 Kohlenstoffatomen, die durch R¹⁷ dargestellt werden, umfassen eine Methylgruppe, eine Ethylgruppe, eine Isopropylgruppe, eine n-Butylgruppe und eine Isobutylgruppe.
Spezifische Beispiele für die Diolverbindungen der Formel (XIII) oder (IX) sind im Folgenden angegeben, aber die Diolverbindungen, die entsprechend der vorliegenden Erfindung verwendet werden können, sind nicht auf diese spezifischen Beispiele beschränkt.
Beispiele für die Verbindungen, die durch die Formel (VIII) dargestellt werden:
HO-(-CH₂CH₂O-)₃-H
HO-(-CH₂CH₂O-)₄-H
HO-(-CH₂CH₂O-)₅-H
HO-(-CH₂CH₂O-)₆-H
HO-(-CH₂CH₂O-)₇-H
HO-(-CH₂CH₂O-)₈-H
HO-(-CH₂CH₂O-)₁₀-H
HO-(-CH₂CH₂O-)₁₂-H
Polyethylenglycol (mittleres Molekulargewicht: 1000)
Polyethylenglycol (mittleres Molekulargewicht: 2000)
Polyethylenglycol (mittleres Molekulargewicht: 4000)
HO-(-CH₂CH(CH₃)O-)₃-H
HO-(-CH₂CH(CH₃)O-)₄-H
HO-(-CH₂CH(CH₃)O-)₆-H
Polypropylenglycol (mittleres Molekulargewicht: 1000)
Polypropylenglycol (mittleres Molekulargewicht: 2000)
Polypropylenglycol (mittleres Molekulargewicht: 4000)
Beispiele für die Verbindungen, die durch die Formel (IX) dargestellt werden:
HO-(-CH₂CH₂CH₂O-)₃-H
HO-(-CH₂CH₂CH₂O-)₄-H
HO-(-CH₂CH₂CH₂O-)₈-H
HO-(-CH₂CH₂CH(CH₃)O-)₁₂-H
Spezifische Beispiele für die Diisocyanatverbindungen, die durch die Formel (X) dargestellt werden, umfassen aromatische Diisocyanatverbindungen, wie z.B. 2,4-Tolylendiisocyanat, ein Dimer von 2,4-Tolylendiisocyanat, 2,6-Tolylendiisocyanat, p-Xylylendiisocyanat, m-Xylylendiisocyanat, 4,4'-Diphenylmethandiisocyanat, 1,5-Naphthalindiisocyanat oder 3,3'-Dimethylbiphenyl-4,4'-diisocyanat, aliphatische Diisocyanatverbindungen, wie z. B. Hexamethylendiisocyanat, Trimethylhexamethylendiisocyanat, Lysindiisocyanat oder Dimersäurediisocyanat, alicyclische Diisocyanatverbindungen, wie z.B. Isophorondiisocyanat, 4,4'-Methylenbis(cyclohexylisocyanat), Methylcyclohexan-2,4(2,6)diisocyanat oder 1,3-(Isocyanatmethyl)cyclohexan, und ein Reaktionsprodukt aus einem Diol und einem Diisocyanat, wie z.B. ein Addukt aus 1 Mol 1,3-Butylenglycol und 2 Mol Tolylendiisocyanat.
Bei der Herstellung der Verbindung (b1-2) mit einem hohen Molekulargewicht ist es bevorzugt, dass das molare Verhältnis von Diisocyanatverbindung zu Diolverbindung im Bereich von 0,8:1 bis 1,2:1 liegt. Wenn das erhaltene Polymer eine endständige Isocyanatgruppe enthält, kann das Polymer mit einem Alkohol oder einem Amin behandelt werden, wobei ein Polymer erhalten wird, das keine Isocyanatgruppe mehr enthält.
Die folgende alkalilösliche Verbindung (b1-1) mit einem hohen Molekulargewicht, die eine Carboxygruppe enthält, kann in Kombination mit der Verbindung, die durch die allgemeine Formel (b1-2) dargestellt wird, verwendet werden.
(b1-1) die alkalilösliche Verbindung mit einem hohen Molekulargewicht, die eine Monomereinheit der folgenden allgemeinen Formel (III) enthält, die von einem polymerisierbaren Monomer abgeleitet ist (im Folgenden als "Verbindung (b1-1) mit einem hohen Molekulargewicht" bezeichnet):
worin Xm eine Einfachbindung oder eine zweiwertige Verbindungsgruppe ist, Y ist ein Wasserstoffatom oder eine Carboxygruppe, und Z ist ein Wasserstoffatom, eine Alkylgruppe oder eine Carboxygruppe.
Beispiele für die Monomere, die die Monomereinheit der Formel (III) bilden, umfassen polymerisierbare Monomere mit mindestens einer Carboxygruppe und mindestens einer polymerisierbaren ungesättigten Gruppe im Molekül. Spezifische Beispiele für die polymerisierbaren Monomere umfassen α,β-ungesättigte Carbonsäuren, wie z.B. Acrylsäure, Methacrylsäure, Maleinsäure, Maleinsäureanhydrid, Itaconsäure, Itaconsäureanhydrid und dgl.
Beispiele für die Monomere, die mit dem zuvor genannten polymerisierbaren Monomer mit einer Carboxygruppe copolymerisiert werden können, umfassen die Monomere, die im Folgenden in den Punkten (1) bis (11) aufgeführt sind, aber die vorliegende Erfindung ist nicht auf diese spezifischen copolymerisierbaren Monomere beschränkt.

(1) Acrylsäureester und Methacrylsäureester mit jeweils einer aliphatischen Hydroxygruppe, wie z.B. 2-Hydroxyethylacrylat oder 2-Hydroxyethylmethacrylat;
(2) Alkylacrylate, wie z.B. Methylacrylat, Ethylacrylat, Propylacrylat, Butylacrylat, Amylacrylat, Hexylacrylat, Octylacrylat, Benzylacrylat, 2-Chlorethylacrylat, Glycidylacrylat oder N-Dimethylaminoethylacrylat;
(3) Alkylmethacrylate, wie z.B. Methylmethacrylat, Ethylmethacrylat, Propylmethacrylat, Butylmethacrylat, Amylmethacrylat, Hexylmethacrylat, Cyclohexylmethacrylat, Benzylmethacrylat, 2-Chlorethylmethacrylat, Glycidylmethacrylat oder N-Dimethylaminoethylmethacrylat;
(4) Acrylamide oder Methacrylamide, wie z.B. Acrylamid, Methacrylamid, N-Methylolacrylamid, N-Ethylacrylamid, N-Hexylmethacrylamid, N-Cyclohexylacrylamid, N-Hydroxyethylacrylamid, N-Phenylacrylamid, N-Nitrophenylacrylamid oder N-Ethyl-N-phenylacrylamid;
(5) Vinylether, wie z.B. Ethylvinylether, 2-Chlorethylvinylether, Hydroxyethylvinylether, Propylvinylether, Butylvinylether, Octylvinylether oder Phenylvinylether;
(6) Vinylester, wie z.B. Vinylacetat, Vinylchloracetat, Vinylbutyrat oder Vinylbenzoat;
(7) Styrole, wie z.B. Styrol, α-Methylstyrol, Methylstyrol oder Chlormethylstyrol;
(8) Vinylketone, wie z.B. Methylvinylketon, Ethylvinylketon, Propylvinylketon oder Phenylvinylketon;
(9) Olefine, wie z.B. Ethylen, Propylen, Isobutylen, Butadien oder Isopren;
(10) N-Vinylpyrrolidon, N-Vinylcarbazol, 4-Vinylpyridin, Acrylnitril, Methacrylnitril oder dgl.;
(11) ungesättigte Imide, wie z.B. Maleinimid, N-Acryloylacrylamid, N-Acetylmethacrylamid, N-Propionylmethacrylamid oder N-(p-Chlorbenzoyl)methacrylamid.

Es ist ebenfalls bevorzugt, dass ein Monomer verwendet wird, das eine Monomereinheit der folgenden allgemeinen Formel (IV) bildet:
worin X O, S oder N-R¹² ist; R¹⁰ bis R¹² bedeuten jeweils unabhängig voneinander ein Wasserstoffatom oder eine Alkylgruppe; m, n und o bedeuten jeweils unabhängig voneinander eine ganze Zahl im Bereich von 2 bis 5; C_mH_2m, C_nH_2n und C_oH_2o haben unabhängig voneinander die Form einer geraden oder verzweigten Kette; p, q und r bedeuten jeweils unabhängig voneinander eine ganze Zahl im Bereich von 0 bis 3000; und p + q + r ≥ 2.
Die Alkylgruppen, die durch R¹⁰ bis R¹² dargestellt werden, sind bevorzugt Alkylgruppen mit 1 bis 12 Kohlenstoffatomen, und spezifische Beispiele dafür umfassen eine Methylgruppe, eine Ethylgruppe, eine n-Propylgruppe, eine Isopropylgruppe und dgl. p, q und r in der Formel bedeuten bevorzugt eine ganze Zahl im Bereich von 0 bis 500 und besonders bevorzugt eine ganze Zahl im Bereich von 0 bis 100.
Beispiele für die Monomere, die die sich wiederholende Einheit der Formel (IV) bilden, sind im Folgenden angegeben, aber die vorliegende Erfindung ist nicht auf diese spezifischen Beispiele beschränkt.
Die sich wiederholende Einheit der Formel (IV) wird z.B. erhalten, wenn ein handelsüblich erhältliches Hydroxypoly(oxyalkylen)material, wie z.B. ein Produkt der Serie Pluronic (Handelsname), hergestellt von Asahi Dennka Kogyo Co., Ltd., ein Produkt der Serie Adeka Polyether (Handelsname), hergestellt von Asahi Dennka Kogyo Co., Ltd., ein Produkt der Serie Carbowax (Handelsname), hergestellt von Glyco Products, ein Pro dukt der Serie Toriton (Handelsname), hergestellt von Rohm and Haas, oder ein Produkt der Serie P.E.G., hergestellt von Dai-ichi Kogyo Seiyaku Co., Ltd., mit Acrylsäure, Methacrylsäure, Acrylchlorid, Methacrylchlorid, Acrylsäureanhydrid oder dgl. unter Anwendung eines bekannten Verfahrens umgesetzt wird.
Es kann auch ein Poly(oxyalkylen)diacrylat verwendet werden, das unter Anwendung eines bekannten Verfahrens hergestellt wurde.
Beispiele für handelsüblich erhältliche Monomere umfassen Polyalkylenglycolmono(meth)acrylate mit einer endständigen Hydroxygruppe, hergestellt von Nippon Yushi Co., Ltd., wie z.B. Blenmer PE-90, Blenmer PE-200, Blenmer PE-350, Blenmer AE-90, Blenmer AE-200, Blenmer AE-400, Blenmer PP-1000, Blenmer PP-500, Blenmer PP-800, Blenmer AP-150, Blenmer AP-400, Blenmer AP-550, Blenmer AP-800, Blenmer 50PEP-300, Blenmer 70PEP-350B, die Produkte der Serie Blenmer AEP, Blenmer 55PET-400, Blenmer 30PET-800, Blenmer 55PET-800, die Produkte der Serie Blenmer AET, Blenmer 30PPT-800, Blenmer 50PPT-800, Blenmer 70PPT-800, die Produkte der Serie Blenmer APT, Blenmer 10PPB-500B, Blenmer 10APB-500B und dgl. Weitere Beispiele für handelsüblich erhältliche Monomere umfassen Polyalkylenglycolmono(meth)acrylate mit einer endständigen Alkylgruppe, hergestellt von Nippon Yushi Co., Ltd., wie z.B. Blenmer PME-100, Blenmer PME-200, Blenmer PME-400, Blenmer PME-1000, Blenmer PME-4000, Blenmer AME-400, Blenmer 50POEP-800B, Blenmer 50AOEP-800B, Blenmer PLE-200, Blenmer ALE-200, Blenmer ALE-800, Blenmer PSE-400, Blenmer PSE-1300, die Produkte der Serie Blenmer ASEP, die Produkte der Serie Blenmer PKEP, die Produkte der Serie Blenmer AKEP, Blenmer ANE-300, Blenmer ANE-1300, die Produkte der Serie Blenmer PNEP, die Produkte der Serie Blenmer PNPE, Blenmer 43 ANEP-500 oder Blenmer 70ANEP-550, sowie verschiedenste Produkte von Kyoei Chemicals Co., Ltd., wie z.B. Light Ester MC, Light Ester 130MA, Light Ester 041MA, Light Acrylate BO-A, Light Acrylate EC-A, Light Acrylate MTG-A, Light Acrylate 130A, Light Acrylate DPM-A, Light Acrylate P-200A, Light Acrylate NP-4EA, Light Acrylate NP-8EA und dgl.
Die polymerisierbaren Monomere mit mindestens einer Carboxygruppe und mit mindestens einer polymerisierbaren ungesättigten Gruppe, die bei der Herstellung der Verbindung (b1-1) mit einem hohen Molekulargewicht verwendet werden, können einzeln oder in Form eines Gemisches von zwei oder mehr verschiedenen Monomeren verwendet werden. Es können zwei oder mehr verschiedene Monomere mit der gleichen Säuregruppe copolymerisiert werden, um die Verbindung herzustellen, oder es können zwei oder mehr verschiedene Monomere mit unterschiedlichen Säuregruppen copolymerisiert werden. Beispiele für die Verfahren, die angewandt werden können, um ein Copolymer herzustellen, umfassen bekannte Verfahren, wie z.B. die Pfropfcopolymerisation, die Blockcopolymerisation, die statistische Copolymerisation oder dgl.
Die Verbindungen (b1-1) und (b1-2) mit einem hohen Molekulargewicht können beliebig miteinander kombiniert werden.
Die Menge an sich wiederholenden Einheiten mit einer Carboxygruppe in dem Bestandteil (b1-1) oder (b1-2) beträgt gewöhnlich 2 Mol% oder mehr, bezogen auf die Menge aller Monomereinheiten in der Verbindung, und liegt bevorzugt im Bereich von 2 bis 70 Mol% und besonders bevorzugt im Bereich von 5 bis 60 Mol%.
Das gewichtsgemittelte Molekulargewicht des Bestandteils (b1-1) oder (b1-2) liegt bevorzugt im Bereich von 3000 bis 300000 und besonders bevorzugt im Bereich von 6000 bis 100000.
Die Menge an Verbindung (b1-1) oder (b1-2) in der bilderzeugenden Schicht liegt gewöhnlich im Bereich von 0,005 bis 80 Gew.%, bevorzugt im Bereich von 0,01 bis 50 Gew.% und besonders bevorzugt im Bereich von 1 bis 20 Gew.%, bezogen auf das Gesamtgewicht aller Feststoffe in der bilderzeugenden Schicht. Wenn die Menge weniger als 0,005 Gew.% beträgt, werden keine ausreichenden Effekte erzielt, und wenn die Menge mehr als 80 Gew.% beträgt, kann der Überzug nicht ausreichend trocknen, oder die Leistungsfähigkeit als lichtempfindliches Material, wie z.B. die Empfindlichkeit, wird nachteilig beeinflusst.
(B2) das alkalilösliche Harz
Das alkalilösliche Harz (im Folgenden als "Bestandteil (B2)" bezeichnet), das entsprechend der vorliegenden Erfindung verwendet wird, ist eine Verbindung mit einem hohen Molekulargewicht, die in einer alkalischen wässrigen Lösung löslich ist und die (1) eine phenolische Gruppe (-Ar-OH) in der Hauptkette und/oder in einer Seitenkette enthält.
Ar ist eine zweiwertige substituierte oder unsubstituierte Arylgruppe.
Im Folgenden sind spezifische Beispiele für die alkalilöslichen Verbindungen mit einem hohen Molekulargewicht angegeben, aber die alkalilöslichen Verbindungen mit einem hohen Molekulargewicht, die entsprechend der vorliegenden Erfindung verwendet werden können, sind nicht auf diese spezifischen Beispiele beschränkt.
Beispiele für die alkalilöslichen Verbindungen mit einem hohen Molekulargewicht, die eine phenolische Gruppe enthalten, umfassen Novolakharze, wie z.B. Polykondensate aus Phenol und Formaldehyd, Polykondensate aus m-Cresol und Formaldehyd, Polykondensate aus p-Cresol und Formaldehyd, Polykondensate aus m-/p-Cresol (Gemisch) und Formaldehyd, und Polykondensate aus Phenol, Cresol (m-Cresol, p-Cresol oder m-/p-Cresol (Gemisch)) und Formaldehyd; sowie Polykondensate aus Pyrogallol und Aceton. Verbindungen mit einem hohen Molekulargewicht, erhalten durch Polymerisieren von Monomeren mit einer Phenolgruppe in einer Seitenkette, können ebenfalls verwendet werden.
Beispiele für die Verbindungen mit einem hohen Molekulargewicht, die eine phenolische Hydroxygruppe in einer Seitenkette enthalten, umfassen Verbindungen, erhalten durch Homopolymerisieren von polymerisierbaren Monomeren, bestehend aus Verbindungen mit einem geringen Molekulargewicht, die jeweils mindestens eine phenolische Hydroxygruppe und mindestens eine polymerisierbare ungesättigte Bindung enthalten, oder durch Copolymerisieren solcher polymerisierbaren Monomere mit anderen polymerisierbaren Monomeren.
Beispiele für solche Monomere mit einer Phenolgruppe umfassen Acrylamide, Methacrylamide, Acrylsäureester, Methacrylsäureester und Hydroxystyrole, die eine Phenolgruppe in einer Seitenkette enthalten.
Spezifische Beispiele für bevorzugte Monomere umfassen N-(2-Hydroxyphenyl)acrylamid, N-(3-Hydroxyphenyl)acrylamid, N-(4-Hydroxyphenyl)acrylamid, N-(2-Hydroxy phenyl)methacrylamid, N-(3-Hydroxyphenyl)methacrylamid, N-(4-Hydroxyphenyl)methacrylamid, o-Hydroxyphenylacrylat, m-Hydroxyphenylacrylat, p-Hydroxyphenylacrylat, o-Hydroxyphenylmethacrylat, m-Hydroxyphenylmethacrylat, p-Hydroxyphenylmethacrylat, o-Hydroxystyrol, m-Hydroxystyrol, p-Hydroxystyrol, 2-(2-Hydroxyphenyl)ethylacrylat, 2-(3-Hydroxyphenyl)ethylacrylat, 2-(4-Hydroxyphenyl)ethylacrylat, 2-(2-Hydroxyphenyl)ethylmethacrylat, 2-(3-Hydroxyphenyl)ethylmethacrylat und 2-(4-Hydroxyphenyl)ethylmethacrylat.
Im Hinblick auf die Bilderzeugungseigenschaften ist es bevorzugt, dass das gewichtsgemittelte Molekulargewicht der zuvor beschriebenen alkalilöslichen Verbindung mit einem hohen Molekulargewicht, die eine phenolische Gruppe enthält, im Bereich von 5,0 × 10² bis 2,0 × 10⁵ liegt und dass das zahlengemittelte Molekulargewicht der alkalilöslichen Verbindung im Bereich von 2,0 × 10² bis 1,0 × 10⁵ liegt.
Die alkalilöslichen Verbindungen mit einem hohen Molekulargewicht, die eine phenolische Gruppe enthalten, können einzeln oder in Form eines Gemisches von mindestens zwei verschiedenen Verbindungen verwendet werden. Wenn eine Kombination aus verschiedenen Verbindungen verwendet wird, kann diese Kombination zusammen mit Polykondensaten aus einem Phenol, das mit einer Alkylgruppe mit 3 bis 8 Kohlenstoffatomen substituiert ist, und Formaldehyd verwendet werden, z.B. zusammen mit einem Polykondensat aus t-Butylphenol und Formaldehyd oder zusammen mit einem Polykondensat aus Octylphenol und Formaldehyd, beschrieben im US-Patent Nr. 4123279 .
Es ist bevorzugt, dass das gewichtsgemittelte Molekulargewicht dieser Polykondensate im Bereich von 5,0 × 10² bis 2,0 × 10⁵ liegt und dass das zahlengemittelte Molekulargewicht der Polykondensate im Bereich von 2,0 × 10² bis 1,0 × 10⁵ liegt.
Die Verbindung mit einem hohen Molekulargewicht, die eine phenolische Gruppe enthält, kann in Kombination mit einer Verbindung mit einem hohen Molekulargewicht, die in einer alkalischen wässrigen Lösung löslich ist und die die folgende saure Gruppe (2) oder (3) in der Hauptkette und/oder in einer Seitenkette enthält, verwendet werden:

(2) eine Sulfonamidgruppe (-SO₂NH-R)
(3) eine saure Gruppe auf der Basis einer substituierten Sulfonamidgruppe (im Folgenden als "aktive Imidgruppe" bezeichnet) [-SO₂NHCOR, -SO₂NHSO₂R, -CONHSO₂R]

In den zuvor genannten sauren Gruppen (2) und (3) ist R eine substituierte oder unsubstituierte Kohlenwasserstoffgruppe.
(2) Beispiele für die alkalilöslichen Verbindungen mit einem hohen Molekulargewicht, die eine Sulfonamidgruppe enthalten, umfassen Polymere, die hauptsächlich aus Monomeren mit einer Sulfonamidgruppe gebildet wurden, wie z.B. Homopolymere, die aus solchen Monomeren gebildet wurden, sowie Copolymere, erhalten durch Copolymerisieren solcher Monomere mit anderen polymerisierbaren Monomeren.
Solche polymerisierbaren Monomere mit einer Sulfonamidgruppe können Monomere sein, die aus Verbindungen mit einem geringen Molekulargewicht bestehen, die jeweils mindestens eine Sulfonamidgruppe (-SO₂NH-), in der mindestens ein Wasserstoffatom an das Stickstoffatom gebunden ist, und mindestens eine polymerisierbare ungesättigte Bindung im Molekül enthalten. Bevorzugt sind Verbindungen mit einem geringen Molekulargewicht, die jeweils eine Acryloylgruppe, eine Arylgruppe oder eine Vinyloxygruppe und eine substituierte oder mono-substituierte Aminosulfonylgruppe oder eine substituierte Sulfonyliminogruppe enthalten.
Beispiele für die zuvor genannten Verbindungen mit einem geringen Molekulargewicht umfassen die Verbindungen, die durch die folgenden allgemeinen Formeln (a) bis (e) dargestellt werden, aber die vorliegende Erfindung ist nicht auf diese spezifischen Verbindungen beschränkt.
X¹ und X² in diesen Formeln bedeuten jeweils unabhängig voneinander ein Sauerstoffatom oder die Gruppe NR⁷. Die Substituenten R¹ und R⁴ bedeuten jeweils unabhängig voneinander ein Wasserstoffatom oder CH₃. R², R⁵, R⁹, R¹² und R¹⁶ bedeuten jeweils unabhängig voneinander eine Alkylengruppe mit 1 bis 12 Kohlenstoffatomen, eine Cycloalkylengruppe, eine Arylengruppe oder eine Aralkylengruppe, die substituiert sein kann. Die Substituenten R³, R⁷ und R¹³ bedeuten jeweils unabhängig voneinander ein Wasserstoffatom oder eine Alkylgruppe mit 1 bis 12 Kohlenstoffatomen, eine Cycloalkylgruppe, eine Arylgruppe oder eine Aralkylgruppe, die substituiert sein kann. Die Substituenten R⁶ und R¹⁷ bedeuten jeweils unabhängig voneinander eine Alkylgruppe mit 1 bis 12 Kohlenstoffatomen, eine Cycloalkylgruppe, eine Arylgruppe oder eine Aralkylgruppe, die substituiert sein kann. Die Substituenten R⁸, R¹⁰ und R¹⁴ bedeuten jeweils unabhängig voneinander ein Wasserstoffatom oder CH₃. R¹¹ und R¹⁵ bedeuten jeweils unabhängig voneinander eine Einfachbindung oder eine Alkylengruppe mit 1 bis 12 Kohlenstoffatomen, eine Cycloalkylengruppe, eine Arylengruppe oder eine Aralkylengruppe, die substituiert sein kann. Y¹ und Y² bedeuten jeweils unabhängig voneinander eine Einfachbindung oder CO.
Beispiele für bevorzugte Verbindungen, die entsprechend der vorliegenden Erfindung verwendet werden können, umfassen m-Aminosulfonylphenylmethacrylat, N-(p-Aminosulfonylphenyl)methacrylamid und N-(p-Aminosulfonylphenyl)acrylamid.
(3) Beispiele für die alkalilöslichen Verbindungen mit einem hohen Molekulargewicht, die eine aktive Imidgruppe enthalten, umfassen Polymere, die hauptsächlich Monomereinheiten mit aktiven Imidgruppen umfassen.
Beispiele für die alkalilöslichen Verbindungen mit einem hohen Molekulargewicht, die eine aktive Imidgruppe enthalten, umfassen Verbindungen mit einem hohen Molekulargewicht, hergestellt durch Homopolymerisieren von Monomeren, bestehend aus Verbindungen mit einem geringen Molekulargewicht, die jeweils mindestens eine aktive Imidgruppe der Formel -CONHSO₂- und mindestens eine polymerisierbare ungesättigte Bindung im Molekül enthalten, sowie Verbindungen mit einem hohen Molekulargewicht, hergestellt durch Copolymerisieren solcher Monomere mit anderen polymerisierbaren Monomeren.
Spezifische Beispiele für solche Verbindungen, die entsprechend der vorliegenden Erfindung verwendet werden können, umfassen N-(p-Toluolsulfonyl)methacrylamid und N-(p-Toluolsulfonyl)acrylamid.
Weitere Beispiele für Verbindungen, die erfindungsgemäß verwendet werden können, umfassen, zusätzlich zu den zuvor beschriebenen Verbindungen, polymere Verbindungen, erhalten durch Polymerisieren von mindestens zwei polymerisierbaren Monomeren, ausgewählt aus der Gruppe, bestehend aus den zuvor genannten polymerisierbaren Monomeren mit jeweils einer Phenolgruppe, den zuvor genannten polymerisierbaren Monomeren mit jeweils einer Sulfonamidgruppe und den zuvor genannten polymerisierbaren Monomeren mit jeweils einer aktiven Imidgruppe, sowie polymere Verbindungen, erhalten durch Copolymerisieren dieser mindestens zwei polymerisierbaren Monomere mit anderen polymerisierbaren Monomeren.
Wenn ein polymerisierbares Monomer (M1) mit einer Phenolgruppe, ein polymerisierbares Monomer (M2) mit einer Sulfonamidgruppe und/oder ein polymerisierbares Monomer (M3) mit einer aktiven Imidgruppe miteinander copolymerisiert werden, liegt das Mischungsverhältnis dieser Monomere (M1:M2 und/oder M3, bezogen auf das Gewicht) bevorzugt im Bereich von 50:50 bis 5:95 und besonders bevorzugt im Bereich von 40:60 bis 10:90.
Wenn die alkalilösliche polymere Verbindung ein Copolymer ist, umfassend (1) eine phenolische Gruppe und sich wiederholende Einheiten eines Monomers mit einer Gruppe, ausgewählt aus den zuvor beschriebenen sauren Gruppen (2) oder (3), sowie zusätzlich sich wiederholende Einheiten eines anderen polymerisierbaren Monomers, ist es bevorzugt, dass das erhaltene Copolymer nicht weniger als 10 Mol% und besonders bevorzugt nicht weniger als 20 Mol% der sich wiederholenden Einheiten enthält, die von einem Monomer mit einer Gruppe, ausgewählt aus den zuvor beschriebenen sauren Gruppen (1) bis (3), abgeleitet sind.
Wenn der Gehalt der sich wiederholenden Einheiten, abgeleitet von den zuvor beschriebenen Monomeren, weniger als 10 Mol% beträgt, ist die Löslichkeit der erhaltenen polymeren Verbindung in einer alkalischen Lösung unzureichend, wodurch die Entwicklungseigenschaften verschlechtert werden.
Das zuvor beschriebene Copolymer kann unter Anwendung eines bekannten Verfahrens hergestellt werden, wie z.B. durch Pfropfcopolymerisation, Blockcopolymerisation oder statistische Copolymerisation.
Beispiele für die anderen polymerisierbaren Monomere, die mit den Monomeren mit einer Gruppe, ausgewählt aus den zuvor genannten sauren Gruppen (1) bis (3), copolymerisiert werden können, umfassen die folgenden Monomere (a) bis (l), aber die vorliegende Erfindung ist nicht auf diese spezifischen Beispiele beschränkt.

(a) Acrylsäureester und Methacrylsäureester mit jeweils einer aliphatischen Hydroxygruppe, wie z.B. 2-Hydroxyethylacrylat oder 2-Hydroxyethylmethacrylat;
(b) Alkylacrylate, wie z.B. Methylacrylat, Ethylacrylat, Propylacrylat, Butylacrylat, Amylacrylat, Hexylacrylat, Octylacrylat, Benzylacrylat, 2-Chlorethylacrylat, Glycidylacrylat oder N-Dimethylaminoethylacrylat;
(c) Alkylmethacrylate, wie z.B. Methylmethacrylat, Ethylmethacrylat, Propylmethacrylat, Butylmethacrylat, Amylmethacrylat, Hexylmethacrylat, Cyclohexylmethacrylat, Benzylmethacrylat, 2-Chlorethylmethacrylat, Glycidylmethacrylat oder N-Dimethylaminoethylmethacrylat;
(d) Acrylamide oder Methacrylamide, wie z.B. Acrylamid, Methacrylamid, N-Methylolacrylamid, N-Ethylacrylamid, N-Hexylmethacrylamid, N-Cyclohexylacrylamid, N-Hydroxyethylacrylamid, N-Phenylacrylamid, N-Nitrophenylacrylamid oder N-Ethyl-N-phenylacrylamid;
(e) Vinylether, wie z.B. Ethylvinylether, 2-Chlorethylvinylether, Hydroxyethylvinylether, Propylvinylether, Butylvinylether, Octylvinylether oder Phenylvinylether;
(f) Vinylester, wie z.B. Vinylacetat, Vinylchloracetat, Vinylbutyrat oder Vinylbenzoat;
(g) Styrole, wie z.B. Styrol, α-Methylstyrol, Methylstyrol oder Chlormethylstyrol;
(h) Vinylketone, wie z.B. Methylvinylketon, Ethylvinylketon, Propylvinylketon oder Phenylvinylketon;
(i) Olefine, wie z.B. Ethylen, Propylen, Isobutylen, Butadien oder Isopren;
(j) N-Vinylpyrrolidon, N-Vinylcarbazol, 4-Vinylpyridin, Acrylnitril, Methacrylnitril oder dgl.;
(k) ungesättigte Imide, wie z.B. Maleinimid, N-Acryloylacrylamid, N-Acetylmethacrylamid, N-Propionylmethacrylamid oder N-(p-Chlorbenzoyl)methacrylamid; und
(l) ungesättigte Carbonsäuren, wie z.B. Acrylsäure, Methacrylsäure, Maleinsäureanhydrid oder Itaconsäure.

Im Hinblick auf die Filmfestigkeit des Homopolymers oder Copolymers ist es bevorzugt, dass das gewichtsgemittelte Molekulargewicht der zuvor beschriebenen alkalilöslichen polymeren Verbindung nicht weniger als 2000 beträgt und dass das zahlengemittelte Molekulargewicht der Verbindung nicht weniger als 500 beträgt, und es ist besonders bevorzugt, dass das gewichtsgemittelte Molekulargewicht der Verbindung im Bereich von 5000 bis 300000 liegt und dass das zahlengemittelte Molekulargewicht der Verbindung im Bereich von 800 bis 250000 liegt, wobei der Dispersionsgrad (gewichtsge mitteltes Molekulargewicht/zahlengemitteltes Molekulargewicht) im Bereich von 1,1 bis 10 liegt.
Wenn die alkalilösliche polymere Verbindung z.B. ein Phenol-Formaldehyd-Harz oder ein Cresol-Aldehyd-Harz ist, hat die polymere Verbindung bevorzugt ein gewichtsgemitteltes Molekulargewicht im Bereich von 500 bis 20000 und ein zahlengemitteltes Molekulargewicht im Bereich von 200 bis 10000.
Der Gehalt an alkalilöslicher polymerer Verbindung in der Schicht, die ein Bild erzeugt, liegt bevorzugt im Bereich von 30 bis 99 Gew.%, besonders bevorzugt im Bereich von 40 bis 95 Gew.% und ganz besonders bevorzugt im Bereich von 50 bis 90 Gew.%, bezogen auf das Gesamtgewicht aller Feststoffe in der bilderzeugenden Schicht.
Wenn der Gehalt der polymeren Verbindung weniger als 30 Gew.% beträgt, kann es vorkommen, dass die erhaltene bilderzeugende Schicht eine unzureichende Haltbarkeit hat, und wenn der Gehalt der polymeren Verbindung mehr als 99 Gew.% beträgt, kann es vorkommen, dass die Empfindlichkeit und die Haltbarkeit der Schicht unzureichend sind.
(C) die Verbindung, die mit der alkalilöslichen Verbindung mit einem hohen Molekulargewicht und dem alkalilöslichen Harz kompatibel ist und die die Löslichkeit dieser Bestandteile in einer alkalischen wässrigen Lösung verringert, wobei dieser Effekt in der Wärme verringert wird
Der Bestandteil (C) ist eine Verbindung, die mit den Verbindungen (B1) und (B2) kompatibel bzw. verträglich ist, weil sie eine funktionelle Gruppe im Molekül enthält, die eine Wasserstoffbindung bilden kann, und die Verwendung des Bestandteils (C) ermöglicht die Herstellung einer Beschichtungsflüssigkeit für eine gleichmäßige bilderzeugende Schicht, und der Bestandteil (C) wirkt infolge der Wechselwirkung mit der polymeren Verbindung weiterhin als Löslichkeitssteuerungsmittel, das die Alkalilöslichkeit der Verbindungen (B1) und (B2) steuert.
Der Bestandteil (C) verliert die Wirkung als Löslichkeitssteuerungsmittel für die Bestandteile (B1) und (B2) unter dem Einfluss von Wärme. Wenn jedoch das Mittel, das IR- Strahlung absorbiert, eine Verbindung ist, die in der Wärme zersetzt wird, kann die gewünschte Löslichkeit der alkalilöslichen polymeren Bestandteile (B1) und (B2) nur dann gewährleistet werden, wenn die Verarbeitungsbedingungen, wie z.B. die Ausgangsleistung des Lasers, die Belichtungszeit oder die Empfindlichkeit der bilderzeugenden Schicht, geeignet gewählt werden. Aus diesem Grund ist es bevorzugt, dass die Zersetzungstemperatur des Bestandteils (C) nicht weniger als 150°C beträgt.
Der Bestandteil (C) kann aus Verbindungen ausgewählt werden, die mit den zuvor beschriebenen Bestandteilen (B1) und (B2) in Wechselwirkung treten, wie z.B. Sulfonverbindungen, Ammoniumsalzen, Phosphoniumsalzen und Amidverbindungen, wobei die Stärke der Wechselwirkung zwischen dem Bestandteil (C) und den Bestandteilen (B1) und (B2) berücksichtigt werden muss.
Wenn z.B. ein Novolakharz allein als Bestandteil (B2) verwendet wird, ist es bevorzugt, dass der im Folgenden beschriebene "Bestandteil (A + C)" verwendet wird, wobei die folgenden Substanzen, wie z.B. der Cyaninfarbstoff A, besonders bevorzugt sind. Der Bestandteil (A + C) wird im Folgenden genau beschrieben.
Das Mischungsverhältnis von Bestandteil (C) zu alkalilöslichen polymeren Verbindungen (B1) und (B2) (C/(B1 + B2), bezogen auf das Gewicht) liegt bevorzugt im Bereich von 1/99 bis 25/75.
Wenn das zuvor genannte Mischungsverhältnis weniger als 1/99 beträgt oder die Menge an Bestandteil (C) zu gering ist, ist die Wechselwirkung zwischen dem Bestandteil (C) und den alkalilöslichen polymeren Verbindungen (B1) und (B2) unzureichend, so dass die Löslichkeit in einer alkalischen Lösung nicht verringert werden kann. In diesem Fall können keine qualitativ hochwertigen Bilder erhalten werden. Wenn das Mischungsverhältnis andererseits mehr als 25/75 beträgt oder die Menge an Bestandteil (C) zu groß ist, tritt der Bestandteil (C) zu stark mit den alkalilöslichen polymeren Verbindungen (B1) und (B2) in Wechselwirkung, so dass es vorkommen kann, dass die Empfindlichkeit der erhaltenen bilderzeugenden Schicht verringert wird.
Der Bestandteil (A + C)
Der zuvor beschriebene Bestandteil (A) und der zuvor beschriebene Bestandteil (C) können durch eine Verbindung (durch den Bestandteil (A + C)) ersetzt werden, die die Eigenschaften der Bestandteile (A) und (C) aufweist.
Der zuvor genannte Bestandteil (A + C) ist ein basischer Farbstoff, der Licht absorbiert und in Wärme umwandelt (die Eigenschaft des Bestandteils (A)), der Strahlung mit einer Wellenlänge im Bereich von 700 bis 1200 nm absorbiert, und der mit den alkalilöslichen polymeren Verbindungen (B1) und (B2) kompatibel ist.
Der Bestandteil (A + C) hat eine Gruppe, wie z.B. eine Ammoniumgruppe oder eine Iminiumgruppe, im Molekül, die mit der alkalilöslichen polymeren Verbindung in Wechselwirkung treten kann (die Eigenschaft des Bestandteils (C)), und auf diese Weise tritt der Bestandteil mit der alkalilöslichen polymeren Verbindung in Wechselwirkung, so dass die Alkalilöslichkeit der Verbindung gesteuert wird.
Beispiele für die zuvor beschriebenen Bestandteile (A + C) umfassen die Verbindungen, die durch die folgende allgemeine Formel (Z) dargestellt werden:
Die Substituenten R²¹ bis R²⁴ in der allgemeinen Formel (Z) bedeuten jeweils unabhängig voneinander ein Wasserstoffatom oder eine Alkylgruppe mit 1 bis 12 Kohlenstoffatomen, eine Alkenylgruppe, eine Alkoxygruppe, eine Cycloalkylgruppe oder eine Arylgruppe, die substituiert sein kann, mit der Maßgabe, dass R²¹ und R²², oder R²³ und R²⁴ miteinander verbunden sein können, so dass eine Ringstruktur gebildet wird.
Spezifische Beispiele für die Substituenten R²¹ bis R²⁴ umfassen ein Wasserstoffatom, eine Methylgruppe, eine Ethylgruppe, eine Phenylgruppe, eine Dodecylgruppe, eine Naphthylgruppe, eine Vinylgruppe, eine Allylgruppe und eine Cyclohexylgruppe, wobei die zuvor genannten Gruppen substituiert sein können. Beispiele für die Substituenten umfassen ein Halogenatom, eine Carbonylgruppe, eine Nitrogruppe, eine Nitrilgruppe, eine Sulfonylgruppe, eine Carboxygruppe, einen Carbonsäureesterrest und einen Sulfonsäureesterrest.
Die Substituenten R²⁵ bis R³⁰ in der allgemeinen Formel (Z) bedeuten jeweils unabhängig voneinander eine Alkylgruppe mit 1 bis 12 Kohlenstoffatomen, die substituiert sein kann, und spezifische Beispiele dafür umfassen eine Methylgruppe, eine Ethylgruppe, eine Phenylgruppe, eine Dodecylgruppe, eine Naphthylgruppe, eine Vinylgruppe, eine Allylgruppe und eine Cyclohexylgruppe, wobei diese Gruppen substituiert sein können. Beispiele für die Substituenten umfassen ein Halogenatom, eine Carbonylgruppe, eine Nitrogruppe, eine Nitrilgruppe, eine Sulfonylgruppe, eine Carboxygruppe, einen Carbonsäureesterrest und einen Sulfonsäureesterrest.
Die Substituenten R³¹ bis R³³ in der allgemeinen Formel (Z) bedeuten jeweils unabhängig voneinander ein Wasserstoffatom, ein Halogenatom oder eine Alkylgruppe mit 1 bis 8 Kohlenstoffatomen, die weiterhin substituiert sein kann, mit der Maßgabe, dass der Substituent R³² an den Substituenten R³¹ oder R³³ gebunden sein kann, so dass eine Ringstruktur gebildet wird, und wenn m>2 ist, können die mehreren Substituenten R³² miteinander verbunden sein, so dass eine Ringstruktur gebildet wird.
Spezifische Beispiele für die Substituenten R³¹ bis R³³ umfassen ein Chloratom, eine Cyclohexylgruppe, oder einen Cyclopentylring oder einen Cyclohexylring, gebildet durch Verbinden mehrerer Substituenten R³². Diese Gruppen können weiterhin substituiert sein. Beispiele für die Substituenten umfassen ein Halogenatom, eine Carbonylgruppe, eine Nitrogruppe, eine Nitrilgruppe, eine Sulfonylgruppe, eine Carboxygruppe, einen Carbonsäureesterrest und einen Sulfonsäureesterrest.
m ist eine ganze Zahl im Bereich von 1 bis 8 und bevorzugt eine ganze Zahl im Bereich von 1 bis 3.
Die Substituenten R³⁴ und R³⁵ in der allgemeinen Formel (Z) bedeuten jeweils unabhängig voneinander ein Wasserstoffatom, ein Halogenatom oder eine Alkylgruppe mit 1 bis 8 Kohlenstoffatomen, die weiterhin substituiert sein kann, mit der Maßgabe, dass der Substituent R³⁴ an den Substituenten R³⁵ gebunden sein kann, so dass eine Ringstruktur gebildet wird, und wenn m>2 ist, können die mehreren Substituenten R³⁴ miteinander verbunden sein, so dass eine Ringstruktur gebildet wird.
Spezifische Beispiele für die Substituenten R³⁴ und R³⁵ umfassen ein Chloratom, eine Cyclohexylgruppe, oder einen Cyclopentylring oder einen Cyclohexylring, gebildet durch Verbinden mehrerer Substituenten R³⁴. Diese Gruppen können weiterhin substituiert sein. Beispiele für die Substituenten umfassen ein Halogenatom, eine Carbonylgruppe, eine Nitrogruppe, eine Nitrilgruppe, eine Sulfonylgruppe, eine Carboxygruppe, einen Carbonsäureesterrest und einen Sulfonsäureesterrest.
m ist eine ganze Zahl im Bereich von 1 bis 8 und bevorzugt eine ganze Zahl im Bereich von 1 bis 3.
X in der allgemeinen Formel (Z) ist ein Anion, wie z.B. ein Perchloration, ein Tetrafluoroboration, ein Hexafluorophosphation, ein Triisopropylnaphthalinsulfonation, ein 5-Nitro-O-toluolsulfonation, ein 5-Sulfosalicylation, ein 2,5-Dimethylbenzolsulfonation, ein 2,4,6-Trimethylbenzolsulfonation, ein 2-Nitrobenzolsulfonation, ein 3-Chlorbenzolsulfonation, ein 3-Brombenzolsulfonation, ein 2-Fluorcaprylnaphthalinsulfonation, ein Dodecylbenzolsulfonation, ein 1-Naphthol-5-sulfonation, ein 2-Methoxy-4-hydroxy-5-benzoylbenzolsulfonation oder ein p-Toluolsulfonation.
Ein Hexafluorphosphation und alkylierte aromatische Sulfonationen, wie z.B. ein Triisopropylnaphthalinsulfonation oder ein 2,5-Dimethylbenzolsulfonation, sind bevorzugt.
Die Verbindungen, die durch die allgemeine Formel (Z) dargestellt werden, werden gewöhnlich als "Cyaninfarbstoffe" bezeichnet, und die folgenden Verbindungen werden erfindungsgemäß bevorzugt verwendet, obwohl die vorliegende Erfindung nicht auf diese spezifischen Verbindungen beschränkt ist.
Wenn der zuvor beschriebene Bestandteil (A) und der zuvor beschriebene Bestandteil (C) durch den Bestandteil (A + C) ersetzt werden, der die Eigenschaften der Bestandteile (A) und (C) aufweist, liegt das Mengenverhältnis von Bestandteil (A + C) zu den Bestandteilen (B1) und (B2) [(A + C)/((B1) + (B2)), bezogen auf das Gewicht] bevorzugt im Bereich von 1/99 bis 30/70 und besonders bevorzugt im Bereich von 1/99 bis 25/75.
(D) das cyclische Säureanhydrid
In dem Vorläufer für die Herstellung einer lithographischen Druckplatte kann weiterhin ein cyclisches Säureanhydrid verwendet werden. Das cyclische Säureanhydrid hat in dessen Struktur eine Bindung, die zu der Carbonylgruppe der Carbonsäureanhydridgruppe konjugiert angeordnet ist und die die Zersetzungsgeschwindigkeit des Carbonsäureanhydrids durch Stabilisierung der Carbonylgruppe steuert, so dass das Säureanhydrid im Laufe der Zeit mit einer geeigneten Geschwindigkeit eine Säure bilden kann. Aus diesem Grund kann das cyclische Säureanhydrid eine Verschlechterung der Entwicklungseigenschaften des Vorläufers für eine lithographische Druckplatte verhindern und gewährleistet die Beibehaltung der Entwicklungseigenschaften über einen langen Zeitraum hinweg.
Beispiele für die zuvor beschriebenen cyclischen Säureanhydride umfassen die Verbindungen, die durch die folgende allgemeine Formel (XI) oder (XII) dargestellt werden:
Die Substituenten R⁴¹ und R⁴² in der allgemeinen Formel (XI) bedeuten jeweils unabhängig voneinander ein Wasserstoffatom oder eine Alkylgruppe mit 1 bis 12 Kohlenstoffatomen, eine Alkenylgruppe, eine Alkoxygruppe, eine Cycloalkylgruppe, eine Arylgruppe, eine Carbonylgruppe, eine Carboxygruppe oder einen Carbonsäureesterrest, wobei die Gruppen oder der Rest substituiert sein können. Die Substituenten R⁴¹ und R⁴² können miteinander verbunden sein, so dass eine Ringstruktur gebildet wird.
Beispiele für die Substituenten R⁴¹ und R⁴² umfassen ein Wasserstoffatom und eine unsubstituierte Alkylgruppe mit 1 bis 12 Kohlenstoffatomen, eine Arylgruppe, eine Alkenylgruppe sowie eine Cycloalkylgruppe, und spezifische Beispiele dafür umfassen ein Wasserstoffatom und eine Methylgruppe, eine Ethylgruppe, eine Phenylgruppe, eine Dodecylgruppe, eine Naphthylgruppe, eine Vinylgruppe, eine Allylgruppe sowie eine Cyclohexylgruppe, wobei diese Gruppen weiterhin substituiert sein können.
Wenn R⁴¹ und R⁴² zusammen eine Ringstruktur bilden, umfassen Beispiele für die gebildeten cyclischen Gruppen eine Phenylengruppe, eine Naphthylengruppe, eine Cyclohexengruppe und eine Cyclopentengruppe.
Beispiele für die zuvor genannten Substituenten umfassen ein Halogenatom, eine Hydroxygruppe, eine Carbonylgruppe, einen Sulfonsäureesterrest, eine Nitrogruppe und eine Nitrilgruppe.
Die Substituenten R⁴³ bis R⁴⁶ in der allgemeinen Formel (XII) bedeuten jeweils unabhängig voneinander ein Wasserstoffatom, eine Hydroxygruppe, ein Halogenatom, wie z.B. ein Chloratom, eine Nitrogruppe, eine Nitrilgruppe oder eine Alkylgruppe mit 1 bis 12 Kohlenstoffatomen, eine Alkenylgruppe, eine Alkoxygruppe, eine Cycloalkylgruppe, eine Arylgruppe, eine Carbonylgruppe, eine Carboxygruppe oder einen Carbonsäureesterrest, wobei die Gruppen oder der Rest substituiert sein können.
Beispiele für die Substituenten R⁴³ bis R⁴⁶ umfassen ein Wasserstoffatom, ein Halogenatom, eine Alkylgruppe mit 1 bis 12 Kohlenstoffatomen, eine Alkenylgruppe und eine Arylgruppe mit 6 bis 12 Kohlenstoffatomen, und spezifische Beispiele dafür umfassen eine Methylgruppe, eine Vinylgruppe, eine Phenylgruppe und eine Allylgruppe. Diese Gruppen können weiterhin substituiert sein.
Beispiele für die Substituenten umfassen ein Halogenatom, eine Hydroxygruppe, eine Carbonylgruppe, einen Sulfonsäureesterrest, eine Nitrogruppe, eine Nitrilgruppe und eine Carboxygruppe.
Beispiele für die cyclischen Säureanhydride, die entsprechend der vorliegenden Erfindung verwendet werden können, umfassen Phthalsäureanhydrid, 3,4,5,6-Tetrahydrophthalsäureanhydrid, Tetrachlorphthalsäureanhydrid, 3-Hydroxyphthalsäureanhydrid, 3-Methylphthalsäureanhydrid, 3-Phenylphthalsäureanhydrid, Trimellitsäureanhydrid, Pyromellitsäureanhydrid, Maleinsäureanhydrid, Phenylmaleinsäureanhydrid, Dimethylmaleinsäureanhydrid, Dichlormaleinsäureanhydrid und Chlormaleinsäureanhydrid.
Der Gehalt an cyclischem Säureanhydrid in der bilderzeugenden Schicht liegt bevorzugt im Bereich von 0,5 bis 20 Gew.%, besonders bevorzugt im Bereich von 1 bis 15 Gew.% und ganz besonders bevorzugt im Bereich von 1 bis 10 Gew.%, bezogen auf das Gesamtgewicht aller Feststoffe in der bilderzeugenden Schicht. Wenn der Gehalt an cyclischem Säureanhydrid weniger als 0,5 Gew.% beträgt, kann es vorkommen, dass keine guten Entwicklungseigenschaften erhalten werden, und wenn der Gehalt an cyclischem Säureanhydrid mehr als 20 Gew.% beträgt, kann es vorkommen, dass die erhaltene bilderzeugende Schicht kein Bild erzeugen kann.
Andere Bestandteile
Zu der bilderzeugenden Schicht des Vorläufers für eine lithographische Druckplatte, der mit der erfindungsgemäßen alkalischen Entwicklungsflüssigkeit verarbeitet wird, können verschiedenste Additive gegeben werden.
Beispiele für solche Additive umfassen bekannte Additive, wie z.B. Phenole, organische Säuren und Sulfonylverbindungen, die zusammen verwendet werden können, um die Empfindlichkeit der bilderzeugenden Schicht zu verbessern.
Beispiele für die Phenole umfassen Bisphenol A, p-Nitrophenol, p-Ethoxyphenol, 2,4,4'-Trihydroxybenzophenon, 2,3,4-Trihydroxybenzophenon, 4-Hydroxybenzophenon, 4,4',4''-Trihydroxytriphenylmethan und 4,4',3'',4''-Tetrahydroxy-3,5,3',5'-tetramethyltriphenylmethan.
Beispiele für die zuvor genannten organischen Säuren umfassen die Säuren, die in den Veröffentlichungen der ungeprüften japanischen Patentanmeldungen Nr. Sho 60-88942 und Nr. Hei 2-96755 beschrieben werden, wie z.B. Sulfonsäuren, Sulfinsäuren, Alkylschwefelsäuren, Phosphonsäuren, Phosphorsäureester und Carbonsäuren, und spezifische Beispiele für die organischen Säuren umfassen p-Toluolsulfonsäure, Dodecylbenzolsulfonsäure, p-Toluolsulfinsäure, Ethylschwefelsäure, Phenylphosphonsäure, Phenylphosphinsäure, Phenylphosphat, Diphenylphosphat, Benzoesäure, Isophthalsäure, Adipinsäure, p-Toluylsäure, 3,4-Dimethoxybenzoesäure, Phthalsäure, Terephthalsäure, 4-Cyclohexen-2,2-dicarbonsäure, Erucasäure, Laurinsäure, n-Undecansäure und Ascorbinsäure.
Beispiele für die Sulfonylverbindungen umfassen Bishydroxyphenylsulfon, Methylphenylsulfon und Diphenyldisulfon.
Die Menge an zusätzlichen Additiven, wie z.B. Phenolen, organischen Säuren oder Sulfonylverbindungen, die in die bilderzeugende Schicht eingebracht werden, liegt bevorzugt im Bereich von 0,05 bis 20 Gew.%, besonders bevorzugt im Bereich von 0,1 bis 15 Gew.% und ganz besonders bevorzugt im Bereich von 0,1 bis 10 Gew.%, bezogen auf das Gesamtgewicht aller Feststoffe in der bilderzeugenden Schicht.
Zu der Schicht, die ein Bild erzeugt, können weiterhin gegeben werden: nichtionische oberflächenaktive Mittel, wie z.B. die nichtionischen oberflächenaktiven Mittel, die in den Veröffentlichungen der ungeprüften japanischen Patentanmeldungen Nr. Sho 62-251740 und Nr. Hei 3-208514 beschrieben werden, und/oder amphotere oberflächenaktive Mittel, wie z.B. die amphoteren oberflächenaktiven Mittel, die in den Veröffentlichungen der ungeprüften japanischen Patentanmeldungen Nr. Sho 59-121044 und Nr. Hei 4-13149 beschrieben werden, Siloxanverbindungen, wie z.B. die Siloxanverbindungen, die in der Veröffentlichung EP 950517 beschrieben werden, und Copolymere von fluorierten Monomeren, wie z.B. die Copolymere, die in der Veröffentlichung der ungeprüften japanischen Patentanmeldung Nr. Hei 11-288093 beschrieben werden; diese zusätzlichen Bestandteile verbessern die Verarbeitbarkeit unter den gegebenen Entwicklungsbedingungen.
Beispiele für die nichtionischen oberflächenaktiven Mittel umfassen Sorbitantristearat, Sorbitanmonopalmitat, Sorbitantrioleat, Stearinsäuremonoglycerid und Polyoxyethylennonylphenylether. Beispiele für die amphoteren oberflächenaktiven Mittel umfassen Alkyldi(aminoethyl)glycine, Alkylpolyaminoethylglycinhydrochloride, 2-Alkyl-N-carboxyethyl-N-hydroxyethylimidazoliniumbetaine und oberflächenaktive Mittel vom N-Tetradecyl-N,N-betain-Typ (wie z.B. Amogen K, erhältlich von Dai-Ichi Kogyo (K.K.)).
Beispiele für bevorzugte Siloxanverbindungen umfassen Blockcopolymere von Dimethylsiloxan und Polyalkylenoxiden, und spezifische Beispiele dafür umfassen DBE-224, DBE-621, DBE-712, DBP-732 und DBP-534, hergestellt von Chisso Corporation, mit Polyalkylenoxiden modifizierte Silicone, wie z.B. Tego Glide 100, hergestellt von Tego Company (Deutschland), und dgl.
Die Menge der zuvor beschriebenen oberflächenaktiven Mittel, die in die bilderzeugende Schicht eingebracht werden, liegt bevorzugt im Bereich von 0,05 bis 15 Gew.% und besonders bevorzugt im Bereich von 0,1 bis 5 Gew.%, bezogen auf das Gesamtgewicht aller Feststoffe in der bilderzeugenden Schicht.
Es ist ebenfalls möglich, dass ein Mittel (im Folgenden als "Ausdruckmittel" bezeichnet) zu der bilderzeugenden Schicht gegeben wird, das ermöglicht, dass unmittelbar nach dem Erwärmen beim bildweisen Belichten ein sichtbares Bild erhalten wird, und/oder dass ein Farbstoff oder ein Pigment als färbender Bestandteil zu der bilderzeugenden Schicht gegeben wird.
Beispiele für die Ausdruckmittel, die entsprechend der vorliegenden Erfindung verwendet werden können, umfassen eine Kombination aus einer Verbindung, die beim Erwärmen beim Belichten eine Säure bildet, und einem organischen Farbstoff, der mit der Verbindung, die eine Säure bildet, ein Salz bilden kann.
Spezifische Beispiele dafür umfassen eine Kombination aus einem o-Naphthochinondiazid-4-sulfonsäurehalogenid und einem organischen Farbstoff, der ein Salz bilden kann, beschrieben in den Veröffentlichungen der ungeprüften japanischen Patentanmeldungen Nr. Sho 50-36209 und Nr. Sho 53-8128 , und eine Kombination aus einer Trihalogenmethylverbindung und einem organischen Farbstoff, der ein Salz bilden kann, beschrieben in den Veröffentlichungen der ungeprüften japanischen Patentanmeldungen Nr. Sho 53-36223 , Nr. Sho 54-74728 , Nr. Sho 60-3626 , Nr. Sho 61-143748 , Nr. Sho 61-151644 und Nr. Sho 63-58440 .
Die zuvor genannte Trihalogenmethylverbindung kann z.B. eine Oxazolverbindung oder eine Triazinverbindung sein, und diese Verbindungen zeichnen sich durch eine gute Beständigkeit bzw. Haltbarkeit aus und erzeugen deutliche Ausdruckbilder.
Das zuvor beschriebene Mittel, das ermöglicht, dass unmittelbar nach dem Erwärmen beim bildweisen Belichten ein sichtbares Bild erhalten wird, und das erfindungsgemäß verwendet werden kann, kann einer der zuvor genannten organischen Farbstoffe, die ein Salz bilden können, oder ein anderer Farbstoff sein, und erfindungsgemäß ist es bevorzugt, dass öllösliche Farbstoffe und basische Farbstoffe verwendet werden.
Spezifische Beispiele dafür umfassen Oil Yellow #101, Oil Yellow #103, Oil Pink #312, Oil Green BG, Oil Blue BOS, Oil Blue #603, Oil Black BY, Oil Black BS, Oil Black T-505 (alle erhältlich von ORIENT Chemical Industries Co., Ltd.), Victoria Pure Blue, Crystal Violet (C.I. 42555), Methyl Violet (C.I. 42535), Ethyl Violet, Rhodamine B (C.I. 1451706), Malachite Green (C.I. 42000) und Methylene Blue (C.I. 52015). Die Farbstoffe, die in der Veröffentlichung der ungeprüften japanischen Patentanmeldung Nr. Sho 62-293247 beschrieben werden, werden erfindungsgemäß besonders bevorzugt verwendet.
Die Menge an Farbstoff, die zu der bilderzeugenden Schicht gegeben wird, liegt bevorzugt im Bereich von 0,01 bis 10 Gew.% und besonders bevorzugt im Bereich von 0,1 bis 3 Gew.%, bezogen auf das Gesamtgewicht aller Feststoffe in der bilderzeugenden Schicht.
Zu der bilderzeugenden Schicht kann weiterhin ein Weichmacher gegeben werden, um dem erhaltenen aufgebrachten Film eine gewisse Flexibilität zu verleihen.
Beispiele für die Weichmacher umfassen Butylphthalat, Polyethylenglycol, Tributylcitrat, Diethylphthalat, Dibutylphthalat, Dihexylphthalat, Dioctylphthalat, Tricresylphosphat, Tributylphosphat, Trioctylphosphat, Tetrahydrofurfuryloleat, sowie Oligomere oder Polymere von Acrylsäure oder Methacrylsäure.
Die bilderzeugende Schicht kann weiterhin die folgenden Additive enthalten.
Oniumsalze, o-Chinondiazidverbindungen, aromatische Sulfonverbindungen und aromatische Sulfonsäureesterverbindungen, die gegebenenfalls in Kombination miteinander verwendet werden können; diese Verbindungen werden unter dem Einfluss von Wärme zersetzt und verringern die Löslichkeit der alkalilöslichen polymeren Verbindung vor der thermischen Zersetzung. Diese Verbindungen können zugegeben werden, um ein Auflösen der Bildbereiche in dem Entwickler zu verhindern.
Beispiele für die zuvor genannten Oniumsalze umfassen Diazoniumsalze, Ammoniumsalze, Phosphoniumsalze, Iodoniumsalze, Sulfoniumsalze, Selenoniumsalze und Arsoniumsalze.
Spezifische Beispiele dafür umfassen Diazoniumsalze, beschrieben in der Veröffentlichung S.I. Schlesinger, Photogr. Sci. Eng., 1974, 18:387, in der Veröffentlichung T.S. Bal et al., Polymer, 1980, 21:423, und in der Veröffentlichung der ungeprüften japanischen Patentanmeldung Nr. Sho 5-158230 ; Ammoniumsalze, beschrieben in den US-Patenten Nr. 4069055 und Nr. 4069056 , sowie in der Veröffentlichung der ungeprüften japanischen Patentanmeldung Nr. Hei 3-140140 ; Phosphoniumsalze, beschrieben in der Veröffentlichung D.C. Necker et al., Macromolecules, 1984, 17:2468, in der Veröffentlichung C.S. Wen et al., The Proc. Conf. Rad. Curing ASTA, Seite 478, Tokyo, Okt. (1988), und in den US-Patenten Nr. 4069055 und Nr. 4069056 ; Iodoniumsalze, beschrieben in der Veröffentlichung J.V. Crivelloet et al., Macromolecules, 1977, 10(6), Seite 1307, in der Veröffentlichung Chem. & Eng. News, Nov. 28, Seite 31 (1988), im europäischen Patent Nr. 104143 , in den US-Patenten Nr. 339049 und Nr. 410201 , sowie in den Veröffentlichungen der ungeprüften japanischen Patentanmeldungen Nr. Hei 2-150848 und Nr. Hei 2-296514 ; Sulfoniumsalze, beschrieben in der Veröffentlichung J.V. Crivello et al., Polymer J., 1985, 17:73, in der Veröffentlichung J.V. Crivello et al., J. Org. Chem., 1978, 43:3055, in der Veröffentlichung W.R. Watt et al., J. Polymer Sci., Polymer Chem. Ed., 1984, 22:1789, in der Veröffentlichung J.V. Crivello et al., Polymer Bull., 1985, 14:279, in der Veröffentlichung J.V. Crivello et al., Macromolecules, 1981, 14(5):1141, in der Veröffentlichung J.V. Crivello et al., J. Polymer Sci., Polymer Chem. Ed., 1979, 17:2877, in den europäischen Patenten Nr. 370693 , Nr. 233567 , Nr. 297443 und Nr. 297442 , in den US-Patenten Nr. 4933377 , Nr. 3902114 , Nr. 410201 , Nr. 399049 , Nr. 4760013 , Nr. 4734444 und Nr. 2833827 , sowie in den deutschen Patenten Nr. 2904626 , Nr. 3604580 und Nr. 3604581 ; Selenoniumsalze, beschrieben in der Ver öffentlichung J.V. Crivelloet et al., Macromolecules, 1977, 10(6), Seite 1307, und in der Veröffentlichung J.V. Crivello et al., J. Polymer Sci., Polymer Chem. Ed., 1979, 17:1047; und Arsoniumsalze, beschrieben in der Veröffentlichung C.S. Wen et al., The Proc. Conf. Rad. Curing ASTA, Seite 478, Tokyo, Okt. (1988).
Entsprechend der vorliegenden Erfindung werden Diazoniumsalze bevorzugt verwendet, und die Diazoniumsalze, die in der Veröffentlichung der ungeprüften japanischen Patentanmeldung Nr. Hei 5-158230 beschrieben werden, werden besonders bevorzugt verwendet.
Beispiele für die Gegenionen für diese Oniumsalze umfassen ein Tetrafluoroboration, ein Hexafluorophosphation, ein Triisopropylnaphthalinsulfonation, ein 5-Nitro-o-toluolsulfonation, ein 5-Sulfosalicylation, ein 2,5-Dimethylbenzolsulfonation, ein 2,4,6-Trimethylbenzolsulfonation, ein 2-Nitrobenzolsulfonation, ein 3-Chlorbenzolsulfonation, ein 3-Brombenzolsulfonation, ein 2-Fluorcaprylnaphthalinsulfonation, ein Dodecylbenzolsulfonation, ein 1-Naphthol-5-sulfonation, ein 2-Methoxy-4-hydroxy-5-benzoylbenzolsulfonation und ein p-Toluolsulfonation.
Ein Hexafluorophosphation, ein Alkyl-substituiertes aromatisches Sulfonation, wie z.B. ein Triisopropylnaphthalinsulfonation, und ein 2,5-Dimethylbenzolsulfonation sind bevorzugt.
Beispiele für die zuvor genannten o-Chinondiazidverbindungen umfassen Verbindungen mit mindestens einer o-Chinondiazidgruppe, die bei der thermischen Zersetzung die Alkalilöslichkeit erhöhen, wobei die Verbindungen unterschiedlichste Strukturen haben können.
Das o-Chinondiazid verliert bei der thermischen Zersetzung die Fähigkeit, das Auflösen eines Bindemittels zu inhibieren, und wird per se in eine alkalilösliche Substanz umgewandelt. Das o-Chinondiazid verbessert die Löslichkeit des Vorläufers für eine lithographische Druckplatte.
Beispiele für solche o-Chinondiazidverbindungen, die entsprechend der vorliegenden Erfindung verwendet werden können, umfassen die Verbindungen, die in der Veröffent lichung J. Coaser, "Light-Sensitive Systems", John Wiley & Sons Inc., Seiten 339-352, beschrieben werden, und bevorzugt sind Sulfonsäureester oder Sulfonsäureamide, erhalten durch Umsetzen verschiedenster aromatischer Polyhydroxyverbindungen oder aromatischer Aminoverbindungen.
Benzochinon-(1,2)-diazidsulfonsäurechlorid, beschrieben in der Veröffentlichung der ungeprüften japanischen Patentanmeldung Nr. Sho 43-28403 , oder Ester von Benzochinon-(1,2)-diazidsulfonsäurechlorid oder Naphthochinon-(1,2)-diazid-5-sulfonsäurechlorid, beschrieben in den US-Patenten Nr. 3046120 und Nr. 3188210 , werden entsprechend der vorliegenden Erfindung ebenfalls bevorzugt verwendet.
Ester von Naphthochinon-(1,2)-diazid-4-sulfonsäurechlorid und Phenol-Formaldehyd-Harzen oder Cresol-Formaldehyd-Harzen und Ester von Naphthochinon-(1,2)-diazid-4-sulfonsäurechlorid und Pyrogallol-Aceton-Harzen werden entsprechend der vorliegenden Erfindung ebenfalls bevorzugt verwendet.
Die Verbindungen, die in den Veröffentlichungen der ungeprüften japanischen Patentanmeldungen Nr. Sho 47-5303 , Nr. Sho 48-63802 , Nr. Sho 48-63803 , Nr. Sho 48-96575 , Nr. Sho 49-38701 und Nr. Sho 48-13354 , in den Veröffentlichungen der geprüften japanischen Patente Nr. Sho 41-11222 , Nr. Sho 45-9610 und Nr. Sho 49-17481 , in den US-Patenten Nr. 2797213 , Nr. 3454400 , Nr. 3544323 , Nr. 3573917 , Nr. 3674495 und Nr. 3785825 , in den britischen Patenten Nr. 1227602 , Nr. 1251345 , Nr. 1267005 , Nr. 1329888 und Nr. 1330932 , sowie im deutschen Patent Nr. 854890 beschrieben werden, können erfindungsgemäß ebenfalls verwendet werden.
Diese Verbindungen können einzeln oder in Form eines Gemisches von verschiedenen Verbindungen verwendet werden.
Die Menge an Additiven, die verwendet werden können, wie z.B. Oniumsalzen, o-Chinondiazidverbindungen oder aromatischen Sulfonsäureestern, die in die bilderzeugende Schicht eingebracht werden, liegt bevorzugt im Bereich von 0,1 bis 50 Gew.%, besonders bevorzugt im Bereich von 0,5 bis 30 Gew.% und ganz besonders bevorzugt im Bereich von 0,5 bis 20 Gew.%, bezogen auf das Gesamtgewicht aller Feststoffe in der bilderzeugenden Schicht.
Um die Deutlichkeit der Bilder zu verbessern und um die Kratzbeständigkeit der Oberfläche der bilderzeugenden Schicht zu verbessern ist es bevorzugt, dass ein Polymer zu der bilderzeugenden Schicht gegeben wird, wie z.B. das Polymer, das in der Veröffentlichung der ungeprüften japanischen Patentanmeldung Nr. 2000-187318 beschrieben wird und das unter Verwendung eines (Meth)acrylatmonomers mit 2 oder 3 Perfluoralkylgruppen mit 3 bis 20 Kohlenstoffatomen hergestellt wurde. Die Menge an Polymer liegt bevorzugt im Bereich von 0,1 bis 10 Gew.% und besonders bevorzugt im Bereich von 0,5 bis 5 Gew.%, bezogen auf das Gesamtgewicht aller Feststoffe in der bilderzeugenden Schicht.
Um die Kratzbeständigkeit der Oberfläche der bilderzeugenden Schicht zu verbessern ist es ebenfalls bevorzugt, dass eine Verbindung, die den statischen Reibungskoeffizienten verringert, in die bilderzeugende Schicht eingebracht wird. Ein Beispiel für solch eine Verbindung ist ein langkettiges Alkylcarboxylat, beschrieben im US-Patent Nr. 6117913 . Die zugegebene Menge an Verbindung liegt bevorzugt im Bereich von 0,1 bis 10 Gew.% und besonders bevorzugt im Bereich von 0,5 bis 5 Gew.%, bezogen auf das Gesamtgewicht aller Feststoffe in der bilderzeugenden Schicht.
Zu der bilderzeugenden Schicht können weiterhin verschiedenste Mittel gegeben werden, die ein Auflösen der Schicht verhindern, um die Löslichkeit der bilderzeugenden Schicht zu steuern. Beispiele für die Mittel, die ein Auflösen der Schicht verhindern und die entsprechend der vorliegenden Erfindung bevorzugt verwendet werden, umfassen Disulfonverbindungen und Sulfonverbindungen, beschrieben in der Veröffentlichung der ungeprüften japanischen Patentanmeldung Nr. Hei 11-119418 , und insbesondere 4,4'-Bishydroxyphenylsulfon. Die zugegebene Menge an Mittel liegt bevorzugt im Bereich von 0,05 bis 20 Gew.% und besonders bevorzugt im Bereich von 0,5 bis 10 Gew.%, bezogen auf das Gesamtgewicht aller Feststoffe in der bilderzeugenden Schicht.
Ein Beispiel für eine vorsensibilisierte Platte für die Verwendung bei der Herstellung einer lithographischen Druckplatte, die entsprechend der vorliegenden Erfindung verarbeitet werden kann, ist ein Vorläufer für eine lithographische Druckplatte mit einer positiv arbeitenden bilderzeugenden Schicht, bestehend aus zwei wärmeempfindlichen Schichten, beschrieben in der Veröffentlichung JP KOKAI Nr. 2002-182400 . Diese positiv ar beitende wärmeempfindliche Schicht hat eine Laminatstruktur und umfasst eine Schicht, die als wärmeempfindliche Schicht bezeichnet wird und die in der Nähe der Oberfläche (d.h., der Oberfläche, die belichtet wird) angeordnet ist, und eine andere Schicht, die als untere Schicht bezeichnet wird, die eine alkalilösliche Verbindung mit einem hohen Molekulargewicht enthält und die in der Nähe eines Trägers angeordnet ist. Die wärmeempfindliche Schicht und/oder die untere Schicht können jede der zuvor genannten Verbindungen, ein Mittel (A), das IR-Strahlung absorbiert, eine alkalilösliche Verbindung (B1) mit einem hohen Molekulargewicht, die eine Carboxygruppe enthält, ein alkalilösliches Harz (B2), die Verbindung (C), die mit den Bestandteilen (B1) und (B2) kompatibel bzw. verträglich ist und die die Löslichkeit der alkalilöslichen Verbindungen mit einem hohen Molekulargewicht in einem alkalischen flüssigen Entwickler verringert, wobei dieser Effekt in der Wärme verringert wird, und andere Bestandteile enthalten.
Das alkalilösliche Harz, das in der unteren Schicht verwendet wird, ist im Hinblick auf die Bilderzeugung bei der Entwicklung bevorzugt ein Acrylharz, da Acrylharze die Löslichkeit der unteren Schicht in einem alkalischen Entwickler gewährleisten, der, als Hauptbestandteile, eine organische Verbindung und eine Base mit Puffereigenschaften umfasst. Bevorzugte Acrylharze sind Harze mit einer Sulfonamidgruppe. Das alkalilösliche Harz, das in der wärmeempfindlichen Schicht verwendet wird, ist bevorzugt ein Harz mit einer phenolischen Hydroxygruppe, da solche Harze starke Wasserstoffbindungen in den unbelichteten Bereichen ausbilden und die Wasserstoffbindungen in den belichteten Bereichen leicht eliminiert werden können. Novolakharze werden besonders bevorzugt verwendet.
Das Mittel, das IR-Strahlung absorbiert, kann nicht nur in die wärmeempfindliche Schicht, sondern auch in die untere Schicht eingebracht werden. Wenn das Mittel, das IR-Strahlung absorbiert, in die untere Schicht eingebracht wird, kann die untere Schicht als wärmeempfindliche Schicht wirken. Wenn das Mittel, das IR-Strahlung absorbiert, auch in die untere Schicht eingebracht wird, kann dieses Mittel das gleiche sein, das auch in die wärmeempfindliche Schicht eingebracht wird, oder die Mittel, die IR-Strahlung absorbieren und die in die Schichten eingebracht werden, können verschieden sein.
Andere Additive können zu der unteren Schicht, zu der wärmeempfindlichen Schicht oder zu beiden Schichten gegeben werden.
Der Vorläufer für eine lithographische Druckplatte, der entsprechend der vorliegenden Erfindung mit einem alkalischen flüssigen Entwickler entwickelt wird, wird gewöhnlich hergestellt, indem die zuvor beschriebenen Bestandteile (die Bestandteile (A) bis (D) und andere Bestandteile) in einem Lösungsmittel gelöst werden, um eine Beschichtungsflüssigkeit für die Herstellung einer bilderzeugenden Schicht, die, wie zuvor beschrieben, aus zwei Schichten bestehen kann, herzustellen, und die erhaltene Beschichtungsflüssigkeit wird dann auf einem geeigneten Träger aufgebracht.
Beispiele für solche Lösungsmittel umfassen Ethylendichlorid, Cyclohexanon, Methylethylketon, Methanol, Ethanol, Propanol, Ethylenglycolmonomethylether, 1-Methoxy-2-propanol, 2-Methoxyethylacetat, 1-Methoxy-2-propylacetat, Dimethoxyethan, Methyllactat, Ethyllactat, N,N-Dimethylacetamid, N,N-Dimethylformamid, Tetramethylharnstoff, N-Methylpyrrolidon, Dimethylsulfoxid, Sulfolan, α-Butyrolacton und Toluol, aber die Lösungsmittel, die entsprechend der vorliegenden Erfindung verwendet werden können, sind nicht auf diese spezifischen Beispiele beschränkt. Die zuvor genannten Lösungsmittel können einzeln oder in Form eines Gemisches von zwei oder mehr verschiedenen Lösungsmitteln verwendet werden.
Wenn die Schicht, die ein Bild erzeugt, aus zwei Schichten besteht, ist es bevorzugt, dass ein Lösungsmittel verwendet wird, das die alkalilösliche Verbindung in der wärmeempfindlichen Schicht und die alkalilösliche Verbindung in der unteren Schicht unterschiedlich lost. Genauer gesagt, wenn zuerst eine Beschichtungslösung für die Herstellung einer unteren Schicht und dann daran angrenzend eine Beschichtungslösung für die Herstellung einer wärmeempfindlichen Schicht aufgebracht wird und das Lösungsmittel für die Herstellung der wärmeempfindlichen Schicht die alkalilösliche Verbindung in der unteren Schicht löst, kann die Grenzfläche zwischen den zwei Schichten verschwinden, so dass keine Struktur mit zwei Schichten, sondern nur eine einzige Schicht erhalten wird. Deshalb ist es bevorzugt, dass bei der Herstellung der oberen wärmeempfindlichen Schicht ein Lösungsmittel verwendet wird, das die alkalilösliche Verbindung in der unteren Schicht nur schlecht löst.
Der Gesamtfeststoffgehalt der zuvor beschriebenen Bestandteile (d.h., der Bestandteile (A) bis (D) und der anderen Bestandteile) in dem Lösungsmittel liegt bevorzugt im Bereich von 1 bis 50 Gew.%.
Die aufgebrachte Menge an Feststoffbestandteilen der bilderzeugenden Schicht, erhalten durch Aufbringen der zuvor beschriebenen Beschichtungsflüssigkeit auf einem Träger und Trocknen der aufgebrachten Schicht, liegt bevorzugt im Bereich von 0,5 bis 5,0 g/m². Wenn die bilderzeugende Schicht aus zwei Schichten besteht, liegt die aufgebrachte Menge an Feststoffbestandteilen der (oberen) wärmeempfindlichen Schicht bevorzugt im Bereich von 0,05 bis 1,0 g/m², und die aufgebrachte Menge an Feststoffbestandteilen der unteren Schicht liegt bevorzugt im Bereich von 0,3 bis 3,0 g/m². Wenn die aufgebrachte Menge an Beschichtungsflüssigkeit klein ist, ist die Empfindlichkeit der erhaltenen bilderzeugenden Schicht zwar hoch, aber die Filmeigenschaften der Schicht sind unzureichend.
Die Beschichtungsflüssigkeit für die Herstellung einer bilderzeugenden Schicht kann unter Anwendung eines bekannten Verfahrens auf der Oberfläche eines Trägers aufgebracht werden, wie z.B. unter Verwendung eines Stabes, mit einer Schleuderapparatur, durch Sprühbeschichten, durch Vorhangbeschichten, durch Eintauchbeschichten, unter Verwendung eines Luftmessers, unter Verwendung einer Rakel oder durch Walzenbeschichten.
Zu der Beschichtungsflüssigkeit für die Herstellung der bilderzeugenden Schicht kann ein fluoriertes oberflächenaktives Mittel, beschrieben in der Veröffentlichung der ungeprüften japanischen Patentanmeldung Nr. Sho 62-170950 , gegeben werden, um die Beschichtungseigenschaften der Flüssigkeit zu verbessern. Die Menge an fluoriertem oberflächenaktiven Mittel liegt bevorzugt im Bereich von 0,01 bis 1 Gew.% und besonders bevorzugt im Bereich von 0,05 bis 0,5 Gew.%, bezogen auf das Gesamtgewicht aller Feststoffe in der bilderzeugenden Schicht.
Der Träger
Der Träger, auf dem die bilderzeugende Schicht aufgebracht wird, kann z.B. eine Platte aus reinem Aluminium oder eine Platte aus einer Aluminiumlegierung sein, oder ein Kunststofffilm, der mit Aluminium laminiert wurde oder auf dem Aluminium durch Abscheiden aus der Gasphase aufgebracht wurde.
Es ist bevorzugt, dass die Oberfläche der Aluminiumplatte behandelt wird, z.B. durch Kämen (oberflächliches Aufrauhen), durch Eintauchen der Platte in eine wässrige Lösung von Natriumsilikat, in eine wässrige Lösung von Kaliumfluorzirkonat, in eine wässrige Lösung eines Phosphats, oder dgl., oder durch Anodisieren (anodisches Oxidieren).
Entsprechend der vorliegenden Erfindung ist es bevorzugt, dass eine Aluminiumplatte verwendet wird, die zuerst gekörnt und dann in eine wässrige Natriumsilikatlösung eingetaucht wurde, beschrieben im US-Patent Nr. 2714066 , oder eine Aluminiumplatte, die zuerst anodisiert und dann in eine wässrige Lösung eines Alkalimetallsilikats eingetaucht wurde, beschrieben in der Veröffentlichung des geprüften japanischen Patents Nr. Sho 47-5125 .
Das zuvor genannte Anodisieren wird z.B. durchgeführt, indem ein elektrischer Strom durch einen Elektrolyten geleitet wird, z.B. durch eine wässrige oder nicht wässrige Lösung, die z.B. eine anorganische Säure, wie z.B. Salzsäure, Schwefelsäure, Phosphorsäure, Chromsäure, Salpetersäure oder Borsäure, eine organische Säure, wie z.B. Oxalsäure oder Sulfaminsäure, oder ein Salz davon enthält, wobei diese wässrigen und nicht wässrigen Lösungen allein oder in Kombination miteinander verwendet werden können, während die Aluminiumplatte als Anode verwendet wird.
Es ist ebenfalls bevorzugt, dass das elektrochemische Silikat-Abscheidungsverfahren angewandt wird, das im US-Patent Nr. 3658662 beschrieben wird.
Beispiele für weitere Träger, die erfindungsgemäß verwendet werden können, umfassen einen Träger, der zuerst elektrolytisch gekörnt und danach anodisiert wurde, beschrieben im US-Patent Nr. 4087341 , in der Veröffentlichung des geprüften japanischen Patents Nr. Sho 46-27481 und in der Veröffentlichung der ungeprüften japanischen Patentanmeldung Nr. Sho 52-30503 .
Weitere Beispiele für Träger, die erfindungsgemäß verwendet werden können, umfassen eine Aluminiumplatte, die, in der folgenden Reihenfolge, oberflächlich aufgerauht, chemisch geätzt und dann anodisiert wurde, beschrieben im US-Patent Nr. 3834998 .
Die Oberflächenbehandlung wird z.B. durchgeführt, um die Oberfläche des Trägers hydrophil zu machen, um eine unerwünschte Wechselwirkung zwischen dem Träger und der darauf aufgebrachten bilderzeugenden Schicht zu unterbinden, oder um die Haftung zwischen dem Träger und der bilderzeugenden Schicht zu verbessern.
Der Vorläufer für eine lithographische Druckplatte kann hergestellt werden, indem eine bilderzeugende Schicht als lichtempfindliche Schicht auf der Oberfläche eines geeigneten Trägers aufgebracht wird, aber es ist auch möglich, dass zuerst eine Grundschicht auf dem Träger aufgebracht wird, bevor die bilderzeugende Schicht aufgebracht wird.
Solch eine Grundschicht kann unter Verwendung verschiedenster organischer Verbindungen hergestellt werden, wie z.B. unter Verwendung von Carboxymethylcellulose, Dextrin, Akaziengummi, Phosphonsäuren mit einer Aminogruppe, wie z.B. 2-Aminoethylphosphonsäure; organischen Phosphonsäuren, die substituiert sein können, wie z.B. Phenylphosphonsäure, Naphthylphosphonsäure, Alkylphosphonsäuren, Glycerophosphonsäure, Methylendiphosphonsäure oder Ethylendiphosphonsäure; organischen Phosphorsäuren, die substituiert sein können, wie z.B. Phenylphosphorsäure, Naphthylphosphorsäure, Alkylphosphorsäuren oder Glycerophosphorsäure; organischen Phosphinsäuren, die substituiert sein können, wie z.B. Phenylphosphinsäure, Naphthylphosphinsäure, Alkylphosphinsäuren oder Glycerophosphinsäure; Aminosäuren, wie z.B. Glycin oder β-Alanin; oder Hydrochloriden von Aminen mit einer Hydroxygruppe, wie z.B. Triethanolaminhydrochlorid.
Die zuvor genannten organischen Verbindungen können einzeln oder in Kombination miteinander verwendet werden. Entsprechend der vorliegenden Erfindung ist es bevorzugt, dass das zuvor genannte Diazoniumsalz auf dem Träger aufgebracht wird, um eine Grundschicht herzustellen.
Es ist bevorzugt, dass eine organische Grundschicht verwendet wird, die mindestens eine organische polymere Verbindung umfasst, die sich wiederholende Einheiten der folgenden allgemeinen Formel (XIII) enthält:
Der Substituent R⁵¹ in der allgemeinen Formel (XIII) ist ein Wasserstoffatom, ein Halogenatom oder eine Alkylgruppe; und die Substituenten R⁵² und R⁵³ bedeuten jeweils unabhängig voneinander ein Wasserstoffatom, ein Halogenatom, eine Hydroxygruppe, eine Alkylgruppe, eine substituierte Alkylgruppe, eine Arylgruppe, eine substituierte Arylgruppe, die Gruppe -OR⁵⁴, die Gruppe -COOR⁵⁵, die Gruppe -CONHR⁵⁶, die Gruppe -COR⁵⁷ oder die Gruppe -CN, wobei die Substituenten R⁵² und R⁵³ miteinander verbunden sein können, so dass eine Ringstruktur gebildet wird. Die Substituenten R⁵⁴ bis R⁵⁷ bedeuten jeweils unabhängig voneinander eine Alkylgruppe oder eine Arylgruppe. X ist ein Wasserstoffatom, ein Metallatom oder die Gruppe -NR⁵⁸R⁵⁹R⁶⁰R⁶¹, worin R⁵⁸ bis R⁶¹ unabhängig voneinander ein Wasserstoffatom, eine Alkylgruppe, eine substituierte Alkylgruppe, eine Arylgruppe oder eine substituierte Arylgruppe bedeuten, mit der Maßgabe, dass R⁵⁸ und R⁵⁹ miteinander verbunden sein können, so dass eine Ringstruktur gebildet wird. m ist eine ganze Zahl im Bereich von 1 bis 3.
Die aufgebrachte Trockenschichtmenge der zuvor beschriebenen Grundschicht liegt bevorzugt im Bereich von 2 bis 200 mg/m² und besonders bevorzugt im Bereich von 5 bis 100 mg/m². Wenn die aufgebrachte Trockenschichtmenge weniger als 2 mg/m² beträgt, hat der erhaltene aufgebrachte Film nicht die gewünschten Eigenschaften. Wenn die aufgebrachte Trockenschichtmenge andererseits mehr als 200 mg/m² beträgt, werden keine zusätzlichen Effekte erzielt.
Die zuvor beschriebene Grundschicht kann auf die folgende Art und Weise auf dem Träger aufgebracht werden.
Die Grundschicht kann z.B. unter Anwendung eines Verfahrens hergestellt werden, umfassend das Beschichten eines Trägers, wie z.B. einer Aluminiumplatte, mit einer Lösung für die Herstellung einer Grundschicht, hergestellt durch Auflösen der zuvor genannten organischen Verbindung in einem Lösungsmittel, wie z.B. Wasser, einem organischen Lösungsmittel, wie z.B. Methanol, Ethanol oder Methylethylketon, oder einem Gemisch dieser Lösungsmittel, und das nachfolgende Trocknen der aufgebrachten Schicht; oder unter Anwendung eines Verfahrens, umfassend das Eintauchen eines Trägers, wie z.B. einer Aluminiumplatte, in eine Lösung für die Herstellung einer Grundschicht, hergestellt durch Auflösen der zuvor genannten organischen Verbindung in einem Lösungsmittel, wie z.B. Wasser, einem organischen Lösungsmittel, wie z.B. Methanol, Ethanol oder Methylethylketon, oder einem Gemisch dieser Lösungsmittel, so dass die organische Verbindung an der Oberfläche des Trägers adsorbiert wird, das Waschen des Trägers, wobei z.B. Wasser verwendet werden kann, und das nachfolgende Trocknen des Trägers.
Bei dem zuerst beschriebenen Verfahren ist es bevorzugt, dass eine Lösung für die Herstellung einer Grundschicht verwendet wird, die die organische Verbindung in einer Konzentration im Bereich von 0,005 bis 10 Gew.% enthält.
Bei dem zuletzt beschriebenen Verfahren ist es bevorzugt, dass eine Lösung für die Herstellung einer Grundschicht verwendet wird, die die organische Verbindung in einer Konzentration im Bereich von 0,01 bis 20 Gew.%, besonders bevorzugt in einer Konzentration im Bereich von 0,05 bis 10 Gew.% und ganz besonders bevorzugt in einer Konzentration im Bereich von 0,1 bis 5 Gew.% enthält. Die Temperatur der Lösung beim Eintauchen des Trägers liegt bevorzugt im Bereich von 20 bis 90°C und besonders bevorzugt im Bereich von 25 bis 50°C. In diesem Fall liegt die Eintauchzeit bevorzugt im Bereich von 0,1 Sekunden bis 20 Minuten und besonders bevorzugt im Bereich von 2 Sekunden bis 1 Minute.
Zu der zuvor beschriebenen Lösung für die Herstellung einer Grundschicht kann eine basische Substanz, wie z.B. Ammoniak, Triethylamin oder Kaliumhydroxid, oder eine saure Substanz, wie z.B. Salzsäure oder Phosphorsäure, gegeben werden, um den pH-Wert der Lösung auf einen Wert im Bereich von 1 bis 12 einzustellen. Zu der Lösung kann zusätzlich ein gelber Farbstoff gegeben werden, um die Farbtonreproduktion der erhaltenen Schicht zu verbessern.
Die Aufzeichnung auf dem Vorläufer für eine lithographische Druckplatte, der entsprechend der vorliegenden Erfindung verwendet wird, kann unter Verwendung eines IR-Lasers erfolgen, oder unter Verwendung einer UV-Lampe, oder die Aufzeichnung kann thermisch erfolgen, z. B. unter Verwendung eines Wärmekopfes.
Der zuvor genannte IR-Laser ist bevorzugt ein Laser, der IR-Strahlung mit einer Wellenlänge im Bereich von 700 bis 1200 nm emittiert, und besonders bevorzugt ein Festkörperlaser oder ein Halbleiterlaser, der Infrarotstrahlung mit einer Wellenlänge innerhalb dieses Bereiches emittiert.
Die vorliegende Erfindung wird im Folgenden anhand von Beispielen genauer beschrieben, die die Erfindung jedoch nicht beschränken.
Beispiele
<Herstellung eines alkalischen flüssigen Entwicklers>
[Herstellung eines alkalischen flüssigen Entwicklers mit SiO₂]
Alkalische flüssige Entwickler mit SiO₂ wurden auf die folgende Art und Weise hergestellt. Die im Folgenden angegebenen Verbindungen A bis Z wurden jeweils in den in der folgenden Tabelle 1 angegebenen Konzentrationen zu 1 l einer wässrigen Lösung gegeben, die 4,0 Gew.% eines Kaliumsalzes mit einem molaren Verhältnis SiO₂/K₂O von 1,1 enthielt, wobei die Entwickler (1) bis (30) erhalten wurden. Die zuvor genannte wässrige Lösung, die 4,0 Gew.% eines Kaliumsalzes mit einem molaren Verhältnis SiO₂/K₂O von 1,1 enthielt, wurde als Vergleichsentwickler (61) verwendet.
[Herstellung eines alkalischen flüssigen Entwicklers mit einem nicht reduzierenden Zucker]
Alkalische flüssige Entwickler mit einem nicht reduzierenden Zucker wurden auf die folgende Art und Weise hergestellt. Die im Folgenden angegebenen Verbindungen A bis Z wurden jeweils in den in der folgenden Tabelle 1 angegebenen Konzentrationen zu 1 l einer wässrigen Lösung gegeben, die 5,0 Gew.% eines Kaliumsalzes, bestehend aus einer Kombination aus einem nicht reduzierenden Zucker und einer Base (D-Sorbit/Kaliumoxid K₂O) enthielt, wobei die Entwickler (31) bis (60) erhalten wurden. Die zuvor genannte wässrige Lösung, die 5,0 Gew.% eines Kaliumsalzes, bestehend aus einer Kombination aus einem nicht reduzierenden Zucker und einer Base (D-Sorbit/Kaliumoxid K₂O) enthielt, wurde als Vergleichsentwickler (62) verwendet.

Die Verbindungen A bis Z, die in den jeweiligen Entwicklern verwendet wurden, sind im Folgenden angegeben.

Tabelle 1

Entwickler mit SiO₂ Nr.	Verbindung	Konzentration (g/l)	Entwickler mit einem nicht reduzierenden Zucker Nr.	Verbindung	Konzentration (g/l)
(1)	A	1,0	(31)	A	1,0
(2)	B	0,01	(32)	B	0,01
(3)	B	0,1	(33)	B	0,1
(4)	B	1,0	(34)	B	1,0
(5)	B	10,0	(35)	B	10,0
(6)	B	100,0	(36)	B	100,0
(7)*	C	1,0	(37)*	C	1,0
(8)	D	1,0	(38)	D	1,0
(9)	E	1,0	(39)	E	1,0
(10)	F	1,0	(40)	F	1,0
(11)	G	1,0	(41)	G	1,0
(12)	H	1,0	(42)	H	1,0
(13)	I	1,0	(43)	I	1,0
(14)	J	1,0	(44)	J	1,0
(15)	K	1,0	(45)	K	1,0
(16)	L	1,0	(46)	L	1,0
(17)	M	1,0	(47)	M	1,0
(18)	N	1,0	(48)	N	1,0
(19)	O	1,0	(49)	O	1,0
(20)	P	1,0	(50)	P	1,0
(21)	Q	1,0	(51)	Q	1,0
(22)	R	1,0	(52)	R	1,0
(23)	S	1,0	(53)	S	1,0
(24)	T	1,0	(54)	T	1,0
(25)	U	1,0	(55)	U	1,0
(26)	V	1,0	(56)	V	1,0
(27)	W	1,0	(57)	W	1,0
(28)	X	1,0	(58)	X	1,0
(29)*	Y	1,0	(59)*	Y	1,0
(30)*	Z	1,0	(60)*	Z	1,0
(61)	-	-	(62)	-	-

*)Referenzentwickler

[Beispiele 1 bis 60 und Vergleichsbeispiele 1 und 2]
Die Vorläufer für lithographische Druckplatten (IR-empfindliche vorsensibilisierte Platten), die in den Beispielen 1 bis 60 und in den Vergleichsbeispielen 1 und 2 verarbeitet wurden, wurden wie im Folgenden beschrieben hergestellt. Die Entwickler (1) bis (60) wurden jeweils für die Entwicklung in den Beispielen 1 bis 60 verwendet, und die Entwickler (61) und (62) wurden jeweils für die Entwicklung in den Vergleichsbeispielen 1 und 2 verwendet.
<Herstellung des Vorläufers (1) für eine lithographische Druckplatte>
Eine Aluminiumplatte mit einer Dicke von 0,3 mm (grade 1050) wurde mit Trichlorethylen gewaschen, um die Platte zu entfetten, dann mit einer Nylonbürste unter Verwendung einer wässrigen Suspension von Bimsstein (400 mesh) oberflächlich aufgerauht und danach gründlich mit Wasser gewaschen. Die Aluminiumplatte wurde dann elektrolytisch geätzt, wobei die Platte 9 Sekunden lang in eine 25%ige wässrige Lösung von Natriumhydroxid mit einer Temperatur von 45°C eingetaucht wurde, dann mit Wasser gewaschen, dann 20 Sekunden lang in eine 20%ige wässrige Lösung von Salpetersäure eingetaucht und danach mit Wasser gewaschen. Die Menge der aufgerauhten Oberfläche, die beim Ätzen entfernt wurde, betrug etwa 3 g/m². Dann wurde die Platte in einer 7%igen wässrigen Lösung von Schwefelsäure bei einer Gleichstromdichte von 15 A/dm² anodisiert, bis die Dicke der anodisch erzeugten Oxidschicht 3 g/m² betrug, dann mit Wasser gewaschen und danach getrocknet. Dann wurde die Aluminiumplatte 10 Sekunden lang mit einer 2,5%igen wässrigen Lösung von Natriumsilikat mit einer Temperatur von 30°C behandelt, dann mit der folgenden Beschichtungslösung für die Herstellung einer Grundschicht beschichtet und danach 15 Sekunden lang bei 80°C getrocknet, wobei ein Träger erhalten wurde. Die aufgebrachte Menge an Grundschicht nach dem Trocknen betrug 15 mg/m². <Beschichtungslösung für die Herstellung der Grundschicht>

Copolymer P (Molekulargewicht: 28000), dargestellt durch die folgende Formel 0,3 g

Methanol 100 g

Wasser 1 g
Copolymer P
<Herstellungsbeispiel 1> (Herstellung des Bestandteils (B1): eine alkalilösliche Verbindung mit einem hohen Molekulargewicht (Copolymer) mit einer Carboxygruppe)
In einen Dreihalskolben mit einem Volumen von 20 ml, ausgestattet mit einem Rührer, einem Kühlrohr und einem Tropftrichter, wurden 6,39 g (0,045 Mol) n-Propylmethacrylat, 1,29 g (0,015 Mol) Methacrylsäure und 20 g 1-Methoxy-2-propanol gegeben, und das erhaltene Gemisch wurde gerührt, während das Gemisch unter Verwendung eines Wasserbades auf 65°C erwärmt wurde. Zu diesem Gemisch wurden dann 0,15 g "V-601" (erhältlich von WAKO Pure Chemicals Co., Ltd.) gegeben, und das erhaltene Gemisch wurde 2 Stunden lang bei 70°C unter einer Stickstoffgasatmosphäre gerührt. Zu diesem Reaktionsgemisch wurde dann über den Tropftrichter über einen Zeitraum von 2 Stunden tropfenweise ein Gemisch gegeben, umfassend 6,39 g (0,045 Mol) n-Propylmethacrylat, 1,29 g (0,015 Mol) Methacrylsäure, 20 g 1-Methoxy-2-propanol und 0,15 g "V-601". Nach der tropfenweisen Zugabe dieses Gemisches wurde das erhaltene Gemisch weitere 2 Stunden lang bei einer Temperatur von 90°C gerührt. Nach Beendigung der Umsetzung wurden 40 g Methanol zu dem Reaktionsgemisch gegeben, das Reaktionsgemisch wurde abgekühlt und danach unter Rühren in 2 l Wasser eingebracht, das erhaltene Gemisch wurde dann 30 Minuten lang gerührt und danach abfiltriert, um den gebildeten Niederschlag zu entfernen, der dann getrocknet wurde, wobei 15 g eines weißen Feststoffes erhalten wurden. Das gewichtsgemittelte Molekulargewicht (Standard: Polystyrol) des Copolymers wurde mittels Gelpermeationschromatographie bestimmt, wobei ein Wert von 53000 erhalten wurde.
<Herstellungsbeispiel 2> (Herstellung des Bestandteils (B1): eine alkalilösliche Verbindung mit einem hohen Molekulargewicht (Copolymer) mit einer Carboxygruppe)
Die Herstellung wurde in der gleichen Weise wie im Herstellungsbeispiel 1 durchgeführt, mit der Ausnahme, dass ein Gemisch aus Ethylmethacrylat/Isobutylmethacrylat/Methacrylsäure (Mol%: 35/35/30) für die Herstellung eines Copolymers verwendet wurde. Das gewichtsgemittelte Molekulargewicht (Standard: Polystyrol) des Copolymers wurde mittels Gelpermeationschromatographie bestimmt, wobei ein Wert von 50000 erhalten wurde.
<Herstellungsbeispiel 3> (Herstellung des Bestandteils (B1): ein Polyurethanharz mit einer Carboxygruppe)
In einen Dreihalsrundkolben mit einem Volumen von 500 ml, ausgestattet mit einem Kühler, wurden 14,6 g (0,109 Mol) 2,2-Bis(hydroxymethyl)propionsäure, 13,3 g (0,0686 Mol) Tetraethylenglycol und 2,05 g (0,0228 Mol) 1,4-Butandiol gegeben, und das Gemisch wurde in 118 g N,N-Dimethylacetamid gelöst, Zu diesem Gemisch wurden 30,8 g (0,123 Mol) 4,4'-Diphenylmethandiisocyanat, 13,8 g (0,0819 Mol) Hexamethylendiisocyanat und 0,1 g Dilaurinsäuredi-n-butylzinn als Katalysator gegeben, und das erhaltene Gemisch wurde dann unter Rühren 7 Stunden lang auf 90°C erwärmt.
Zu der Reaktionsflüssigkeit wurden 100 ml N,N-Dimethylacetamid, 50 ml Methanol und 50 ml Essigsäure gegeben, dann wurde das Gemisch gerührt, und danach wurde das Gemisch unter Rühren in 4 l Wasser eingebracht, wobei ein weißes Polymer ausfiel. Das Polymer wurde abgetrennt, mit Wasser gewaschen und danach unter verringertem Druck getrocknet, wobei 60 g des Polymers erhalten wurden.
Das gewichtsgemittelte Molekulargewicht (Standard: Polystyrol) des Polymers wurde mittels Gelpermeationschromatographie bestimmt, wobei ein Wert von 70000 erhalten wurde. Der Gehalt an Carboxygruppen in der Polymer wurde mittels Titration bestimmt, wobei ein Wert von 1,43 mÄqu./g erhalten wurde.
<Herstellungsbeispiel 4> (Herstellung des Bestandteils (B1): ein Polyurethanharz mit einer Carboxygruppe)
Entsprechend der Prozedur des Herstellungsbeispiels 3 wurden die folgenden Diisocyanatverbindungen (Mol%)
und die folgenden Diolverbindungen (Mol%)
verwendet, um ein Copolymer herzustellen. Der Gehalt an Säuregruppen in dem Polymer betrug 1,72 mÄqu./g, und das gewichtsgemittelte Molekulargewicht (Standard: Polystyrol) des Copolymers betrug 80000.
<Herstellungsbeispiel 5> (Herstellung des Bestandteils (B2))
In einen Dreihalskolben mit einem Volumen von 500 ml, ausgestattet mit einem Rührer, einem Kühlrohr und einem Tropftrichter, wurden 31,0 g (0,36 Mol) Methacrylsäure, 39,1 g (0,36 Mol) Ethylchlorformiat und 200 ml Acetonitril gegeben, und das erhaltene Gemisch wurde gerührt, während es unter Verwendung eines Eis-Wasser-Bades gekühlt wurde. Zu diesem Gemisch wurden über einen Zeitraum von etwa 1 Stunde tropfenweise 36,4 g (0,36 Mol) Triethylamin über den Tropftrichter zugegeben. Nach Beendigung der tropfenweisen Zugabe wurde das Eis-Wasser-Bad entfernt, und das Gemisch wurde dann 30 Minuten lang bei Raumtemperatur gerührt. Zu diesem Gemisch wurden dann 51,7 g (0,30 Mol) p-Aminobenzolsulfonamid gegeben, und das erhaltene Gemisch wurde 1 Stunde lang gerührt, während es unter Verwendung eines Ölbades auf 70°C erwärmt wurde. Nach Beendigung der Umsetzung wurde das Gemisch unter Rühren in 1 l Wasser eingebracht, und das erhaltene Gemisch wurde 30 Minuten lang gerührt.
Dieses Gemisch wurde abfiltriert, um den erhaltenen Niederschlag abzutrennen, und dann wurden 500 ml Wasser zu dem Niederschlag gegeben, wobei ein Schlamm erhalten wurde, der dann abfiltriert und danach getrocknet wurde, wobei N-(p-Aminosulfonylphenyl)methacrylamid (Ausbeute: 46,9 g) als weißer Feststoff erhalten wurde.
4,61 g (0,0192 Mol) N-(p-Aminosulfonylphenyl)methacrylamid, 2,94 g (0,0258 Mol) Ethylmethacrylat, 0,80 g (0,015 Mol) Acrylnitril und 20 g N,N-Dimethylacetamid wurden in einen Dreihalskolben mit einem Volumen von 20 ml, ausgestattet mit einem Rührer, einem Kühlrohr und einem Tropftrichter, eingebracht, und das erhaltene Gemisch wurde gerührt, während es unter Verwendung eines Wasserbades auf 65°C erwärmt wurde. Zu diesem Gemisch wurden dann 0,15 g "V-65" (erhältlich von WAKO Pure Chemicals Co., Ltd.) gegeben, und das erhaltene Gemisch wurde 2 Stunden lang bei 65°C unter einer Stickstoffgasatmosphäre gerührt. Zu diesem Reaktionsgemisch wurde dann über den Tropftrichter über einen Zeitraum von 2 Stunden tropfenweise ein Gemisch gegeben, umfassend 4,61 g N-(p-Aminosulfonylphenyl)methacrylamid, 2,94 g Ethylmethacrylat, 0,80 g Acrylnitril, N,N-Dimethylacetamid und 0,15 g "V-65". Nach der tropfenweisen Zugabe dieses Gemisches wurde das erhaltene Gemisch weitere 2 Stunden lang bei einer Temperatur von 65°C gerührt. Nach Beendigung der Umsetzung wurden 40 g Methanol zu dem Reaktionsgemisch gegeben, das Reaktionsgemisch wurde abgekühlt und danach unter Rühren in 2 l Wasser eingebracht, das erhaltene Gemisch wurde dann 30 Minuten lang gerührt und danach abfiltriert, um den gebildeten Niederschlag zu entfernen, der dann getrocknet wurde, wobei 15 g eines weißen Feststoffes erhalten wurden. Das gewichtsgemittelte Molekulargewicht (Standard: Polystyrol) des spezifischen Copolymers wurde mittels Gelpermeationschromatographie bestimmt, wobei ein Wert von 53000 erhalten wurde.

Die folgende Beschichtungslösung für die Herstellung einer bilderzeugenden Schicht wurde in einer Menge von 1,8 g/m² (Gewicht nach dem Trocknen) auf der Oberfläche des wie zuvor beschrieben hergestellten Aluminiumträgers aufgebracht und 30 Sekunden lang bei 150°C getrocknet, wobei ein positiv arbeitender Vorläufer für die Herstellung einer lithographischen Druckplatte erhalten wurde. <Beschichtungslösung für die Herstellung einer bilderzeugenden Schicht>

Copolymer von Herstellungsbeispiel 2 [Bestandteil (B1)]	0,050 g
Copolymer von Herstellungsbeispiel 4 [Bestandteil (B1)]	0,050 g
Copolymer von Herstellungsbeispiel 5 [Bestandteil (B2)]	0,4 g
m,p-Cresol-Novolak [Bestandteil (B2)]	0,6 g
(m/p-Verhältnis = 6/4, gewichtsgemitteltes Molekulargewicht 8000, umfassend 0,5 Gew.% nicht umgesetztes Cresol) Cyaninfarbstoff A [Bestandteil (A + C)]	0,1 g
Phthalsäureanhydrid [Bestandteil (D)]	0,05 g
p-Toluolsulfonsäure	0,002 g
Ethylviolett	0,02 g
(Gegenion: ein 6-Hydroxy-β-naphthalinsulfonsäureion) Veresterungsprodukt aus 1,2-Diazonaphthochinon-5-sulfonylchlorid und einem Pyrogallol/Aceton-Harz	0,01 g
fluoriertes oberflächenaktives Mittel (Handelsname Megafac F-177,	0,05 g
hergestellt von Dainippon Ink and Chemicals, Inc.) Methylethylketon	8 g
1-Methoxy-2-propanol	4 g

Der wie zuvor beschrieben hergestellte Vorläufer für eine lithographische Druckplatte wurde mit einem Halbleiterlaser mit einer Ausgangsleistung von 500 mW, einer Wellenlänge von 830 nm und einem Strahldurchmesser von 17 μm (l/e²) bei einer horizontalen Scangeschwindigkeit von 5 m/s bei 25°C belichtet.
Der auf diese Weise belichtete Vorläufer für eine lithographische Druckplatte wurde mit einem automatischen Prozessor (PS900NP, hergestellt von Fuji Photo Film Co., Ltd.), in den jeweils einer der zuvor beschriebenen Entwickler eingebracht worden war, 12 Sekunden lang bei einer Entwicklungstemperatur von 30°C verarbeitet. Die Platte wurde in dem zuvor beschriebenen Prozessor bis zu einem Durchsatz von 50, 100, 200, 300, 400 oder 500 m² verarbeitet, ohne dass eine Ergänzung zugegeben wurde. Nach der Entwicklung wurde die Platte mit Wasser gewaschen und dann mit einer Gummierungslösung (einer 2-fach Verdünnung von GU-7, hergestellt von Fuji Photo Film Co., Ltd.) behandelt, wobei eine lithographische Druckplatte erhalten wurde.
<Bewertung des Zustandes der Bildbereiche/Nichtbildbereiche>
[Bewertung der Entwicklung der Nichtbildbereiche]
Die Entwicklung der Nichtbildbereiche der zuvor beschriebenen lithographischen Druckplatte, erhalten unmittelbar nach Beginn der Verarbeitung und nach einem Durchsatz von 50, 100, 200, 300, 400 oder 500 m² der Platte, wurde visuell bewertet, indem überprüft wurde, ob sich in den Nichtbildbereichen ungelöste Rückstände befanden. Es wurde ebenfalls überprüft, ob die Nichtbildbereiche eine Färbung der Ausdrucke verursachten. Die Ergebnisse sind in den Tabellen 2 und 3 angegeben.
Kriterien:

O: Die Nichtbildbereiche waren ausreichend entwickelt und enthielten keine Rückstände der bilderzeugenden Schicht. Eine Färbung der Ausdrucke durch die Nichtbildbereiche wurde nicht beobachtet.
Δ: Die Nichtbildbereiche enthielten geringe Rückstände der bilderzeugenden Schicht. Eine Färbung der Ausdrucke durch die Nichtbildbereiche wurde nicht beobachtet.
X: Die Entwicklung war fehlerhaft und die bilderzeugende Schicht war noch in den Nichtbildbereichen vorhanden. Es wurde eine Färbung der Ausdrucke durch die Nichtbildbereiche beobachtet.

[Bewertung des Zustandes der Bildbereiche]
Der Zustand der Bildbereiche der zuvor beschriebenen lithographischen Druckplatte, erhalten unmittelbar nach Beginn der Verarbeitung und nach einem Durchsatz von 50, 100, 200, 300, 400 oder 500 m² der Platte, wurde visuell bewertet. Die Ergebnisse sind in den Tabellen 4 und 5 angegeben.
Kriterien:

O: Die Bildbereiche waren nicht beeinträchtigt. Eine fehlerhafte Färbung der Ausdrucke, verursacht durch die Bildbereiche, wurde nicht beobachtet.
Δ: Die Bilddichte war geringfügig verringert und die Bildbereiche waren teilweise beeinträchtigt. Eine fehlerhafte Färbung der Ausdrucke, verursacht durch die Bildbereiche, wurde nicht beobachtet.
X: Die Bilddichte war deutlich verringert und die Bildbereiche waren teilweise beeinträchtigt. Eine fehlerhafte Färbung der Ausdrucke, verursacht durch die Bildbereiche, wurde beobachtet.

<Niederschlagsbildung in dem Entwickler>
Der Entwickler, der für die Verarbeitung von 1 m², 10 m² oder 100 m² der Platte pro 1 l des Entwicklers verwendet worden war, wurde jeweils 1 Monat lang in einem Kühlschrank bei 5°C, bei Raumtemperatur im Bereich von 20 bis 25°C oder in einer thermostatisierten Kammer bei 35°C gelagert, und dann wurde untersucht, ob sich unlösliche Bestandteile in dem Entwickler gebildet hatten. Die Ergebnisse sind in den Tabellen 6 und 7 angegeben.
Kriterien:

O: Es wurde keine Niederschlagsbildung beobachtet.
Δ: Es wurde eine geringe Niederschlagsbildung beobachtet, die unlöslichen Bestandteile lösten sich jedoch beim Schütteln der Entwicklers wieder auf.
X: Es wurde eine Niederschlagsbildung beobachtet, die unlöslichen Bestandteile lösten sich beim Schütteln der Entwicklers nicht wieder auf.

Die Referenzbeispiele sind keine erfindungsgemäßen Beispiele. Tabelle 2

Beispiel Nr.	Entwickler mit SiO₂ Nr.	Entwicklung der Nichtbildbereiche
		unmittelbar nach Beginn	Durchsatz (m²)
		unmittelbar nach Beginn	50	100	200	300	400	500
1	(1)	O	O	O	O	O	O	O
2	(2)	O	O	O	O	O	O	O
3	(3)	O	O	O	O	O	O	O
4	(4)	O	O	O	O	O	O	O
5	(5)	O	O	O	O	O	O	O
6	(6)	O	O	O	O	O	O	O
7*	(7)	O	O	O	O	O	O	O
8	(8)	O	O	O	O	O	O	O
9	(9)	O	O	O	O	O	O	O
10	(10)	O	O	O	O	O	O	O
11	(11)	O	O	O	O	O	O	O
12	(12)	O	O	O	O	O	O	O
13	(13)	O	O	O	O	O	O	O
14	(14)	O	O	O	O	O	O	O
15	(15)	O	O	O	O	O	O	O
16	(16)	O	O	O	O	O	O	O
17	(17)	O	O	O	O	O	O	O
18	(18)	O	O	O	O	O	O	O
19	(19)	O	O	O	O	O	O	O
20	(20)	O	O	O	O	O	O	O
21	(21)	O	O	O	O	O	O	O
22	(22)	O	O	O	O	O	O	O
23	(23)	O	O	O	O	O	O	O
24	(24)	O	O	O	O	O	O	O
25	(25)	O	O	O	O	O	O	O
26	(26)	O	O	O	O	O	O	O
27	(27)	O	O	O	O	O	O	O
28	(28)	O	O	O	O	O	O	O
29*	(29)	O	O	O	O	O	O	O
30*	(30)	O	O	O	O	O	O	O
Vergl.-Beispiel 1	(61)	O	O	Δ	Δ	Δ	X	X

*)Referenzbeispiel

Beispiel Nr.	Entwickler mit einem nicht reduzierenden Zucker Nr.	Entwicklung der Nichtbildbereiche
		unmittelbar nach Beginn	Durchsatz (m²)
		unmittelbar nach Beginn	50	100	200	300	400	500
31	(31)	O	O	O	O	O	O	O
32	(32)	O	O	O	O	O	O	O
33	(33)	O	O	O	O	O	O	O
34	(34)	O	O	O	O	O	O	O
35	(35)	O	O	O	O	O	O	O
36	(36)	O	O	O	O	O	O	O
37*	(37)	O	O	O	O	O	O	O
38	(38)	O	O	O	O	O	O	O
39	(39)	O	O	O	O	O	O	O
40	(40)	O	O	O	O	O	O	O
41	(41)	O	O	O	O	O	O	O
42	(42)	O	O	O	O	O	O	O
43	(43)	O	O	O	O	O	O	O
44	(44)	O	O	O	O	O	O	O
45	(45)	O	O	O	O	O	O	O
46	(46)	O	O	O	O	O	O	O
47	(47)	O	O	O	O	O	O	O
48	(48)	O	O	O	O	O	O	O
49	(49)	O	O	O	O	O	O	O
50	(50)	O	O	O	O	O	O	O
51	(51)	O	O	O	O	O	O	O
52	(52)	O	O	O	O	O	O	O
53	(53)	O	O	O	O	O	O	O
54	(54)	O	O	O	O	O	O	O
55	(55)	O	O	O	O	O	O	O
56	(56)	O	O	O	O	O	O	O
57	(57)	O	O	O	O	O	O	O
58	(58)	O	O	O	O	O	O	O
59*	(59)	O	O	O	O	O	O	O
60*	(60)	O	O	O	O	O	O	O
Vergl.-Beispiel 2	(62)	O	O	Δ	Δ	Δ	X	X

*)Referenzbeispiel

Beispiel Nr.	Entwickler mit SiO₂ Nr.	Zustand der Bildbereiche
		unmittelbar nach Beginn	Durchsatz (m²)
		unmittelbar nach Beginn	50	100	200	300	400	500
1	(1)	O	O	O	O	O	O	O
2	(2)	O	O	O	O	O	O	O
3	(3)	O	O	O	O	O	O	O
4	(4)	O	O	O	O	O	O	O
5	(5)	O	O	O	O	O	O	O
6	(6)	O	O	O	O	O	O	O
7*	(7)	O	O	O	O	O	O	O
8	(8)	O	O	O	O	O	O	O
9	(9)	O	O	O	O	O	O	O
10	(10)	O	O	O	O	O	O	O
11	(11)	O	O	O	O	O	O	O
12	(12)	O	O	O	O	O	O	O
13	(13)	O	O	O	O	O	O	O
14	(14)	O	O	O	O	O	O	O
15	(15)	O	O	O	O	O	O	O
16	(16)	O	O	O	O	O	O	O
17	(17)	O	O	O	O	O	O	O
18	(18)	O	O	O	O	O	O	O
19	(19)	O	O	O	O	O	O	O
20	(20)	O	O	O	O	O	O	O
21	(21)	O	O	O	O	O	O	O
22	(22)	O	O	O	O	O	O	O
23	(23)	O	O	O	O	O	O	O
24	(24)	O	O	O	O	O	O	O
25	(25)	O	O	O	O	O	O	O
26	(26)	O	O	O	O	O	O	O
27	(27)	O	O	O	O	O	O	O
28	(28)	O	O	O	O	O	O	O
29*	(29)	O	O	O	O	O	O	O
30*	(30)	O	O	O	O	O	O	O
Vergl.-Beispiel 1	(61)	Δ	X	X	X	X	X	X

*)Referenzbeispiel

Beispiel Nr.	Entwickler mit einem nicht reduzierenden Zucker Nr.	Zustand der Bildbereiche
		unmittelbar nach Beginn	Durchsatz (m²)
		unmittelbar nach Beginn	50	100	200	300	400	500
31	(31)	O	O	O	O	O	O	O
32	(32)	O	O	O	O	O	O	O
33	(33)	O	O	O	O	O	O	O
34	(34)	O	O	O	O	O	O	O
35	(35)	O	O	O	O	O	O	O
36	(36)	O	O	O	O	O	O	O
37*	(37)	O	O	O	O	O	O	O
38	(38)	O	O	O	O	O	O	O
39	(39)	O	O	O	O	O	O	O
40	(40)	O	O	O	O	O	O	O
41	(41)	O	O	O	O	O	O	O
42	(42)	O	O	O	O	O	O	O
43	(43)	O	O	O	O	O	O	O
44	(44)	O	O	O	O	O	O	O
45	(45)	O	O	O	O	O	O	O
46	(46)	O	O	O	O	O	O	O
47	(47)	O	O	O	O	O	O	O
48	(48)	O	O	O	O	O	O	O
49	(49)	O	O	O	O	O	O	O
50	(50)	O	O	O	O	O	O	O
51	(51)	O	O	O	O	O	O	O
52	(52)	O	O	O	O	O	O	O
53	(53)	O	O	O	O	O	O	O
54	(54)	O	O	O	O	O	O	O
55	(55)	O	O	O	O	O	O	O
56	(56)	O	O	O	O	O	O	O
57	(57)	O	O	O	O	O	O	O
58	(58)	O	O	O	O	O	O	O
59*	(59)	O	O	O	O	O	O	O
60*	(60)	O	O	O	O	O	O	O
Vergl.-Beispiel 2	(62)	Δ	X	X	X	X	X	X

*)Referenzbeispiel

Beispiel Nr.	Entwickler mit SiO₂ Nr.	Durchsatz (Platte m²/l)
		1	10	100	1	10	100	1	10	100
		Lagertemperatur 5°C			20 ~ 25°C			35°C
1	(1)	O	O	O	O	O	O	O	O	O
2	(2)	O	O	O	O	O	O	O	O	O
3	(3)	O	O	O	O	O	O	O	O	O
4	(4)	O	O	O	O	O	O	O	O	O
5	(5)	O	O	O	O	O	O	O	O	O
6	(6)	O	O	O	O	O	O	O	O	O
7*	(7)	O	O	O	O	O	O	O	O	O
8	(8)	O	O	O	O	O	O	O	O	O
9	(9)	O	O	O	O	O	O	O	O	O
10	(10)	O	O	O	O	O	O	O	O	O
11	(11)	O	O	O	O	O	O	O	O	O
12	(12)	O	O	O	O	O	O	O	O	O
13	(13)	O	O	O	O	O	O	O	O	O
14	(14)	O	O	O	O	O	O	O	O	O
15	(15)	O	O	O	O	O	O	O	O	O
16	(16)	O	O	O	O	O	O	O	O	O
17	(17)	O	O	O	O	O	O	O	O	O
18	(18)	O	O	O	O	O	O	O	O	O
19	(19)	O	O	O	O	O	O	O	O	O
20	(20)	O	O	O	O	O	O	O	O	O
21	(21)	O	O	O	O	O	O	O	O	O
22	(22)	O	O	O	O	O	O	O	O	O
23	(23)	O	O	O	O	O	O	O	O	O
24	(24)	O	O	O	O	O	O	O	O	O
25	(25)	O	O	O	O	O	O	O	O	O
26	(26)	O	O	O	O	O	O	O	O	O
27	(27)	O	O	O	O	O	O	O	O	O
28	(28)	O	O	O	O	O	O	O	O	O
29*	(29)	O	O	O	O	O	O	O	O	O
30*	(30)	O	O	O	O	O	O	O	O	O
Vergl.-Beispiel 1	(61)	X	X	X	Δ	X	X	O	Δ	X

*)Referenzbeispiel

Beispiel Nr.	Entwickler mit SiO₂ Nr.	Durchsatz (Platte m²/l)
		1	10	100	1	10	100	1	10	100
		Lagertemperatur 5°C			20 ~ 25°C			35°C
31	(31)	O	O	O	O	O	O	O	O	O
32	(32)	O	O	O	O	O	O	O	O	O
33	(33)	O	O	O	O	O	O	O	O	O
34	(34)	O	O	O	O	O	O	O	O	O
35	(35)	O	O	O	O	O	O	O	O	O
36	(36)	O	O	O	O	O	O	O	O	O
37*	(37)	O	O	O	O	O	O	O	O	O
38	(38)	O	O	O	O	O	O	O	O	O
39	(39)	O	O	O	O	O	O	O	O	O
40	(40)	O	O	O	O	O	O	O	O	O
41	(41)	O	O	O	O	O	O	O	O
42	(42)	O	O	O	O	O	O	O	O	O
43	(43)	O	O	O	O	O	O	O	O	O
44	(44)	O	O	O	O	O	O	O	O	O
45	(45)	O	O	O	O	O	O	O	O	O
46	(46)	O	O	O	O	O	O	O	O	O
47	(47)	O	O	O	O	O	O	O	O	O
48	(48)	O	O	O	O	O	O	O	O	O
49	(49)	O	O	O	O	O	O	O	O	O
50	(50)	O	O	O	O	O	O	O	O	O
51	(51)	O	O	O	O	O	O	O	O	O
52	(52)	O	O	O	O	O	O	O	O	O
53	(53)	O	O	O	O	O	O	O	O	O
54	(54)	O	O	O	O	O	O	O	O	O
55	(55)	O	O	O	O	O	O	O	O	O
56	(56)	O	O	O	O	O	O	O	O	O
57	(57)	O	O	O	O	O	O	O	O	O
58	(58)	O	O	O	O	O	O	O	O	O
59*	(59)	O	O	O	O	O	O	O	O	O
60*	(60)	O	O	O	O	O	O	O	O	O
Vergl.-Beispiel 2	(62)	X	X	X	Δ	X	X	O	Δ	X

*)Referenzbeispiel

[Beispiele 61 bis 120 und Vergleichsbeispiele 3 und 4]
Die Vorläufer für lithographische Druckplatten (IR-empfindliche vorsensibilisierte Platten), die in den Beispielen 61 bis 120 und in den Vergleichsbeispielen 3 und 4 verarbeitet wurden, wurden wie im Folgenden beschrieben hergestellt. Die Entwickler (1) bis (60) wurden jeweils für die Entwicklung in den Beispielen 61 bis 120 verwendet, und die Entwickler (61) und (62) wurden jeweils für die Entwicklung in den Vergleichsbeispielen 3 und 4 verwendet.
<Herstellung des Vorläufers (2) für eine lithographische Druckplatte>

Auf dem Aluminiumträger, der wie unter <Herstellung des Vorläufers (1) für eine lithographische Druckplatte> beschrieben behandelt worden war und auf dem die Grundschicht aufgebracht worden war, wurde die folgende lichtempfindliche Lösung 2 in einer Menge von 0,16 g/m² (Gewicht nach dem Trocknen) aufgebracht, wobei ein Drahtstab zum Beschichten verwendet wurde, und dann wurde die Lösung 50 Sekunden lang bei einer Temperatur von 140°C unter Verwendung der Vorrichtung Perfect Oven PH200, hergestellt von TABAI Co., bei einer Luftgeschwindigkeitseinstellung von 7 getrocknet. Darauf wurde weiterhin die folgende lichtempfindliche Lösung 3 in einer Menge von 0,85 g/m² (Gewicht nach dem Trocknen) aufgebracht, wobei ein Drahtstab zum Beschichten verwendet wurde, und dann wurde die Lösung 60 Sekunden lang bei einer Temperatur von 120°C unter Verwendung der Vorrichtung Perfect Oven PH200, hergestellt von TABAI Co., bei einer Luftgeschwindigkeitseinstellung von 7 getrocknet, wobei ein Vorläufer für eine lithographische Druckplatte mit einer wärmeempfindlichen Schicht, bestehend aus zwei Schichten, erhalten wurde. <Lichtempfindliche Lösung 2>

Copolymer von Herstellungsbeispiel 2	0,050 g
Copolymer von Herstellungsbeispiel 4	0,050 g
N-(4-Aminosulfonylphenyl)methacrylamid/Acrylnitril/Methylmethacrylat (36/34/30, gewichtsgemitteltes Molekulargewicht 50000)	1,896 g
Cresol-Novolak	0,237 g
(m/p-Verhältnis = 6/4, gewichtsgemitteltes Molekulargewicht 4500, umfassend 0,8 Gew.% nicht umgesetztes Monomer) Cyaninfarbstoff A	0,109 g
4,4'-Bishydroxyphenylsulfon	0,063 g
Tetrahydrophthalsäureanhydrid	0,190 g
p-Toluolsulfonsäure	0,008 g
Ethylviolett	0,05 g
(Gegenion: ein 6-Hydroxy-β-naphthalinsulfonsäureion) fluoriertes oberflächenaktives Mittel (Handelsname F-176, hergestellt von Dainippon Ink and Chemicals, Inc.)	0,035 g
Methylethylketon	26,6 g
1-Methoxy-2-propanol	13,6 g
γ-Butyrolacton	13,8 g

Copolymer von Herstellungsbeispiel 2	0,050 g
Copolymer von Herstellungsbeispiel 4	0,050 g
Cresol-Novolak	0,237 g
(m/p-Verhältnis = 6/4, gewichtsgemitteltes Molekulargewicht 4500, umfassend 0,8 Gew.% nicht umgesetztes Monomer) Cyaninfarbstoff A	0,047 g
Dodecylstearat	0,060 g
3-Methoxy-4-diazodiphenylaminhexafluorophosphat	0,030 g
fluoriertes oberflächenaktives Mittel (Handelsname F-176	0,110 g
(20%ige Lösung), hergestellt von Dainippon Ink and Chemicals, Inc.) fluoriertes oberflächenaktives Mittel (Handelsname MCF312F	0,12 g
(30%ige Lösung), hergestellt von Dainippon Ink and Chemicals, Inc.) Methylethylketon	15,1 g
1-Methoxy-2-propanol	7,7 g

Der wie zuvor beschrieben hergestellte Vorläufer für eine lithographische Druckplatte wurde mit einem Halbleiterlaser mit einer Ausgangsleistung von 500 mW, einer Wellen länge von 830 nm und einem Strahldurchmesser von 17 μm (l/e²) bei einer horizontalen Scangeschwindigkeit von 5 m/s bei 25°C belichtet.
Der auf diese Weise belichtete Vorläufer für eine lithographische Druckplatte wurde mit einem automatischen Prozessor (PS900NP, hergestellt von Fuji Photo Film Co., Ltd.), in den jeweils einer der zuvor beschriebenen Entwickler eingebracht worden war, 12 Sekunden lang bei einer Entwicklungstemperatur von 30°C verarbeitet. Die Platte wurde in dem zuvor beschriebenen Prozessor bis zu einem Durchsatz von 50, 100, 200, 300, 400 oder 500 m² verarbeitet, ohne dass eine Ergänzung zugegeben wurde. Nach der Entwicklung wurde die Platte mit Wasser gewaschen und dann mit einer Gummierungslösung (einer 2-fach Verdünnung von GU-7, hergestellt von Fuji Photo Film Co., Ltd.) behandelt, wobei eine lithographische Druckplatte erhalten wurde.

Die auf diese Weise erhaltenen lithographischen Druckplatten wurden in der gleichen Weise wie in den Beispielen 1 bis 60 bewertet. Die Bewertung der Entwicklung der Nichtbildbereiche ist in den Tabellen 8 und 9 angegeben, die Bewertung des Zustandes der Bildbereiche ist in den Tabellen 10 und 11 angegeben, und die Bewertung der Niederschlagsbildung in dem Entwickler ist in den Tabellen 12 und 13 angegeben. Tabelle 8

Beispiel Nr.	Entwickler mit SiO₂ Nr.	Entwicklung der Nichtbildbereiche
		unmittelbar nach Beginn	Durchsatz (m²)
		unmittelbar nach Beginn	50	100	200	300	400	500
61	(1)	O	O	O	O	O	O	O
62	(2)	O	O	O	O	O	O	O
63	(3)	O	O	O	O	O	O	O
64	(4)	O	O	O	O	O	O	O
65	(5)	O	O	O	O	O	O	O
66	(6)	O	O	O	O	O	O	O
67*	(7)	O	O	O	O	O	O	O
68	(8)	O	O	O	O	O	O	O
69	(9)	O	O	O	O	O	O	O
70	(10)	O	O	O	O	O	O	O
71	(11)	O	O	O	O	O	O	O
72	(12)	O	O	O	O	O	O	O
73	(13)	O	O	O	O	O	O	O
74	(14)	O	O	O	O	O	O	O
75	(15)	O	O	O	O	O	O	O
76	(16)	O	O	O	O	O	O	O
77	(17)	O	O	O	O	O	O	O
78	(18)	O	O	O	O	O	O	O
79	(19)	O	O	O	O	O	O	O
80	(20)	O	O	O	O	O	O	O
81	(21)	O	O	O	O	O	O	O
82	(22)	O	O	O	O	O	O	O
83	(23)	O	O	O	O	O	O	O
84	(24)	O	O	O	O	O	O	O
85	(25)	O	O	O	O	O	O	O
86	(26)	O	O	O	O	O	O	O
87	(27)	O	O	O	O	O	O	O
88	(28)	O	O	O	O	O	O	O
89*	(29)	O	O	O	O	O	O	O
90*	(30)	O	O	O	O	O	O	O
Vergl.-Beispiel 3	(61)	O	O	Δ	Δ	Δ	X	X

*)Referenzbeispiel

Beispiel Nr.	Entwickler mit einem nicht reduzierenden Zucker Nr.	Entwicklung der Nichtbildbereiche
		unmittelbar nach Beginn	Durchsatz (m²)
		unmittelbar nach Beginn	50	100	200	300	400	500
91	(31)	O	O	O	O	O	O	O
92	(32)	O	O	O	O	O	O	O
93	(33)	O	O	O	O	O	O	O
94	(34)	O	O	O	O	O	O	O
95	(35)	O	O	O	O	O	O	O
96	(36)	O	O	O	O	O	O	O
97*	(37)	O	O	O	O	O	O	O
98	(38)	O	O	O	O	O	O	O
99	(39)	O	O	O	O	O	O	O
100	(40)	O	O	O	O	O	O	O
101	(41)	O	O	O	O	O	O	O
102	(42)	O	O	O	O	O	O	O
103	(43)	O	O	O	O	O	O	O
104	(44)	O	O	O	O	O	O	O
105	(45)	O	O	O	O	O	O	O
106	(46)	O	O	O	O	O	O	O
107	(47)	O	O	O	O	O	O	O
108	(48)	O	O	O	O	O	O	O
109	(49)	O	O	O	O	O	O	O
110	(50)	O	O	O	O	O	O	O
111	(51)	O	O	O	O	O	O	O
112	(52)	O	O	O	O	O	O	O
113	(53)	O	O	O	O	O	O	O
114	(54)	O	O	O	O	O	O	O
115	(55)	O	O	O	O	O	O	O
116	(56)	O	O	O	O	O	O	O
117	(57)	O	O	O	O	O	O	O
118	(58)	O	O	O	O	O	O	O
119*	(59)	O	O	O	O	O	O	O
120*	(60)	O	O	O	O	O	O	O
Vergl.-Beispiel 4	(62)	O	O	Δ	Δ	Δ	X	X

*)Referenzbeispiel

Beispiel Nr.	Entwickler mit SiO₂ Nr.	Zustand der Bildbereiche
		unmittelbar nach Beginn	Durchsatz (m²)
		unmittelbar nach Beginn	50	100	200	300	400	500
61	(1)	O	O	O	O	O	O	O
62	(2)	O	O	O	O	O	O	O
63	(3)	O	O	O	O	O	O	O
64	(4)	O	O	O	O	O	O	O
65	(5)	O	O	O	O	O	O	O
66	(6)	O	O	O	O	O	O	O
67*	(7)	O	O	O	O	O	O	O
68	(8)	O	O	O	O	O	O	O
69	(9)	O	O	O	O	O	O	O
70	(10)	O	O	O	O	O	O	O
71	(11)	O	O	O	O	O	O	O
72	(12)	O	O	O	O	O	O	O
73	(13)	O	O	O	O	O	O	O
74	(14)	O	O	O	O	O	O	O
75	(15)	O	O	O	O	O	O	O
76	(16)	O	O	O	O	O	O	O
77	(17)	O	O	O	O	O	O	O
78	(18)	O	O	O	O	O	O	O
79	(19)	O	O	O	O	O	O	O
80	(20)	O	O	O	O	O	O	O
81	(21)	O	O	O	O	O	O	O
82	(22)	O	O	O	O	O	O	O
83	(23)	O	O	O	O	O	O	O
84	(24)	O	O	O	O	O	O	O
85	(25)	O	O	O	O	O	O	O
86	(26)	O	O	O	O	O	O	O
87	(27)	O	O	O	O	O	O	O
88	(28)	O	O	O	O	O	O	O
89*	(29)	O	O	O	O	O	O	O
90*	(30)	O	O	O	O	O	O	O
Vergl.-Beispiel 3	(61)	Δ	X	X	X	X	X	X

*)Referenzbeispiel

Beispiel Nr.	Entwickler mit einem nicht reduzierenden Zucker Nr.	Zustand der Bildbereiche
		unmittelbar nach Beginn	Durchsatz (m²)
		unmittelbar nach Beginn	50	100	200	300	400	500
91	(31)	O	O	O	O	O	O	O
92	(32)	O	O	O	O	O	O	O
93	(33)	O	O	O	O	O	O	O
94	(34)	O	O	O	O	O	O	O
95	(35)	O	O	O	O	O	O	O
96	(36)	O	O	O	O	O	O	O
97*	(37)	O	O	O	O	O	O	O
98	(38)	O	O	O	O	O	O	O
99	(39)	O	O	O	O	O	O	O
100	(40)	O	O	O	O	O	O	O
101	(41)	O	O	O	O	O	O	O
102	(42)	O	O	O	O	O	O	O
103	(43)	O	O	O	O	O	O	O
104	(44)	O	O	O	O	O	O	O
105	(45)	O	O	O	O	O	O	O
106	(46)	O	O	O	O	O	O	O
107	(47)	O	O	O	O	O	O	O
108	(48)	O	O	O	O	O	O	O
109	(49)	O	O	O	O	O	O	O
110	(50)	O	O	O	O	O	O	O
111	(51)	O	O	O	O	O	O	O
112	(52)	O	O	O	O	O	O	O
113	(53)	O	O	O	O	O	O	O
114	(54)	O	O	O	O	O	O	O
115	(55)	O	O	O	O	O	O	O
116	(56)	O	O	O	O	O	O	O
117	(57)	O	O	O	O	O	O	O
118	(58)	O	O	O	O	O	O	O
119*	(59)	O	O	O	O	O	O	O
120*	(60)	O	O	O	O	O	O	O
Vergl.-Beispiel 4	(62)	Δ	X	X	X	X	X	X

*)Referenzbeispiel

Beispiel Nr.	Entwickler mit SiO₂ Nr.	Durchsatz (Platte m²/l)
		1	10	100	1	10	100	1	10	100
		Lagertemperatur 5°C			20 ~ 25°C			35°C
61	(1)	O	O	O	O	O	O	O	O	O
62	(2)	O	O	O	O	O	O	O	O	O
63	(3)	O	O	O	O	O	O	O	O	O
64	(4)	O	O	O	O	O	O	O	O	O
65	(5)	O	O	O	O	O	O	O	O	O
66	(6)	O	O	O	O	O	O	O	O	O
67*	(7)	O	O	O	O	O	O	O	O	O
68	(8)	O	O	O	O	O	O	O	O	O
69	(9)	O	O	O	O	O	O	O	O	O
70	(10)	O	O	O	O	O	O	O	O	O
71	(11)	O	O	O	O	O	O	O	O	O
72	(12)	O	O	O	O	O	O	O	O	O
73	(13)	O	O	O	O	O	O	O	O	O
74	(14)	O	O	O	O	O	O	O	O	O
75	(15)	O	O	O	O	O	O	O	O	O
76	(16)	O	O	O	O	O	O	O	O	O
77	(17)	O	O	O	O	O	O	O	O	O
78	(18)	O	O	O	O	O	O	O	O	O
79	(19)	O	O	O	O	O	O	O	O	O
80	(20)	O	O	O	O	O	O	O	O	O
81	(21)	O	O	O	O	O	O	O	O	O
82	(22)	O	O	O	O	O	O	O	O	O
83	(23)	O	O	O	O	O	O	O	O	O
84	(24)	O	O	O	O	O	O	O	O	O
85	(25)	O	O	O	O	O	O	O	O	O
86	(26)	O	O	O	O	O	O	O	O	O
87	(27)	O	O	O	O	O	O	O	O	O
88	(28)	O	O	O	O	O	O	O	O	O
89*	(29)	O	O	O	O	O	O	O	O	O
90*	(30)	O	O	O	O	O	O	O	O	O
Vergl.-Beispiel 3	(61)	X	X	X	Δ	X	X	O	Δ	X

*)Referenzbeispiel

Beispiel Nr.	Entwickler mit SiO₂ Nr.	Durchsatz (Platte m²/l)
		1	10	100	1	10	100	1	10	100
		Lagertemperatur 5°C			20 ~ 25°C			35°C
91	(31)	O	O	O	O	O	O	O	O	O
92	(32)	O	O	O	O	O	O	O	O	O
93	(33)	O	O	O	O	O	O	O	O	O
94	(34)	O	O	O	O	O	O	O	O	O
95	(35)	O	O	O	O	O	O	O	O	O
96	(36)	O	O	O	O	O	O	O	O	O
97*	(37)	O	O	O	O	O	O	O	O	O
98	(38)	O	O	O	O	O	O	O	O	O
99	(39)	O	O	O	O	O	O	O	O	O
100	(40)	O	O	O	O	O	O	O	O	O
101	(41)	O	O	O	O	O	O	O	O	O
102	(42)	O	O	O	O	O	O	O	O	O
103	(43)	O	O	O	O	O	O	O	O	O
104	(44)	O	O	O	O	O	O	O	O	O
105	(45)	O	O	O	O	O	O	O	O	O
106	(46)	O	O	O	O	O	O	O	O	O
107	(47)	O	O	O	O	O	O	O	O	O
108	(48)	O	O	O	O	O	O	O	O	O
109	(49)	O	O	O	O	O	O	O	O	O
110	(50)	O	O	O	O	O	O	O	O	O
111	(51)	O	O	O	O	O	O	O	O	O
112	(52)	O	O	O	O	O	O	O	O	O
113	(53)	O	O	O	O	O	O	O	O	O
114	(54)	O	O	O	O	O	O	O	O	O
115	(55)	O	O	O	O	O	O	O	O	O
116	(56)	O	O	O	O	O	O	O	O	O
117	(57)	O	O	O	O	O	O	O	O	O
118	(58)	O	O	O	O	O	O	O	O	O
119*	(59)	O	O	O	O	O	O	O	O	O
120*	(60)	O	O	O	O	O	O	O	O	O
Vergl.-Beispiel 4	(62)	X	X	X	Δ	X	X	O	Δ	X

*)Referenzbeispiel

Entsprechend dem erfindungsgemäßen Verfahren zum Herstellen einer lithographischen Druckplatte wird ein alkalischer flüssiger Entwickler verwendet, der sich durch hervorragende Entwicklungseigenschaften auszeichnet, selbst wenn die Bestandteile der Schicht, die ein Bild erzeugt, in dem Entwickler gelöst werden, und der alkalische flüssige Entwickler dispergiert den Entwicklungsschlamm, der durch Bestandteile in der bilderzeugenden Schicht gebildet wurde, und verhindert die Bildung von unlöslichen Bestandteilen bzw. Niederschlägen in dem Verarbeitungsbehälter, so dass kein Entwicklungsschlamm an der Oberfläche der Platte anhaftet, so dass es möglich ist, die Verarbeitung über einen langen Zeitraum hinweg problemlos durchzuführen. Das Plattenherstellungsverfahren entsprechend der vorliegenden Erfindung erzeugt ein deutliches Bild in einer lithographischen Druckplatte, ohne dass die Bildbereiche nachteilig beeinflusst werden, und die Nichtbildbereiche werden sehr gut entwickelt.
Wenn die Platte, die entsprechend dem erfindungsgemäßen Verfahren verarbeitet wird, in einem automatischen Prozessor verarbeitet wird, verändern sich die Eigenschaften des verwendeten alkalischen flüssigen Entwicklers im wesentlichen nicht, so dass die Entwicklung problemlos durchgeführt werden kann. Solch eine Veränderung würde sich nachteilig auf die Entwicklungseigenschaften des Entwicklers für die Verarbeitung der Platte auswirken.

Claims

Verfahren zum Herstellen einer lithographischen Druckplatte, umfassend das bildweise Belichten einer positiv arbeitenden vorsensibilisierten Platte für die Verwendung bei der Herstellung einer lithographischen Druckplatte mit Infrarotstrahlung, wobei die vorsensibilisierte Platte einen Träger mit einer darauf aufgebrachten Schicht, die ein Bild erzeugt, umfasst, wobei die Schicht, die ein Bild erzeugt, ein Mittel, das IR-Strahlung absorbiert, und ein alkalilösliches Harz mit einer phenolischen Gruppe umfasst, und das Entwickeln der belichteten Platte mit einem alkalischen flüssigen Entwickler, umfassend ein Alkylenoxidaddukt eines mehrwertigen Alkohols in einer Menge im Bereich von 0,001 bis 10 Gew.%, wobei das Alkylenoxidaddukt eines mehrwertigen Alkohols aus den Verbindungen der folgenden Formel (I) ausgewählt ist:
worin m eine ganze Zahl im Bereich von 1 bis 4 ist, R¹, R² und R³ bedeuten jeweils unabhängig voneinander ein Wasserstoffatom oder eine Gruppe der Formel (II):
(worin R⁴ eine Alkylengruppe mit 1 bis 6 Kohlenstoffatomen ist, n ist eine ganze Zahl im Bereich von 1 bis 100, und die Gesamtzahl an Molen von eingebrachten Alkylenoxideinheiten in der Verbindung der Formel (I) liegt im Bereich von 12 bis 40), und wenn m 2 oder mehr ist, können die zwei oder mehr Reste R³ gleich oder verschieden sein, mit der Maßgabe, dass mindestens einer der Reste R¹, R² und R³ eine Gruppe der Formel (II) ist, wobei die Schicht, die ein Bild erzeugt, weiterhin eine alkalilösliche Verbindung mit einem hohen Molekulargewicht umfasst, die eine Carboxygruppe umfasst und die als Grundgerüst ein Reaktionsprodukt aus einer Diolverbindung mit einer Carboxygruppe, dargestellt durch die folgende Formel (V), (VI) oder (VII), und einer Diisocyanatverbindung, dargestellt durch die folgende Formel (X), umfasst:
worin R¹³ ein Wasserstoffatom ist, oder eine Alkyl-, Alkenyl-, Aralkyl-, Aryl-, Alkoxy- oder Aryloxygruppe, die substituiert sein kann; R¹⁴, R¹⁵ und R¹⁶, die gleich oder verschieden sein können, bedeuten jeweils eine Einfachbindung oder eine zweiwertige aliphatische oder aromatische Kohlenwasserstoffgruppe, die substituiert sein kann, wobei zwei oder drei der Reste R¹³, R¹⁴, R¹⁵ und R¹⁶ miteinander verbunden sein können, so dass ein Ring gebildet wird, und Ar ist eine dreiwertige aromatische Kohlenwasserstoffgruppe, die substituiert sein kann, OCN-R¹⁸-NCO (X)worin R¹⁸ eine zweiwertige aliphatische oder aromatische Kohlenwasserstoffgruppe ist, die substituiert sein kann.
Verfahren nach Anspruch 1, wobei das Alkylenoxidaddukt eines mehrwertigen Alkohols eine Verbindung der Formel (I) ist, worin m 4 ist.
Verfahren nach Anspruch 1, wobei das Alkylenoxidaddukt eines mehrwertigen Alkohols eine Verbindung der Formel (I) ist, worin R⁴ eine Alkylengruppe mit 2 bis 4 Kohlenstoffatomen ist.
Verfahren nach Anspruch 1, wobei das Alkylenoxidaddukt eines mehrwertigen Alkohols aus Alkylenoxidaddukten von D,L-Threit, D,L-Arabit, Ribit, Xylit, D,L-Sorbit, D,L-Mannit, D,L-Idit, D,L-Talit, Dulcit oder Allodulcit ausgewählt ist.
Verfahren nach Anspruch 1, wobei das Alkylenoxidaddukt eines mehrwertigen Alkohols ein Ethylenoxidaddukt von Sorbit, ein Propylenoxidaddukt von Sorbit, ein Ethylenoxidaddukt von Xylit, ein Propylenoxidaddukt von Xylit, ein Ethylenoxidaddukt von Threit, ein Propylenoxidaddukt von Threit, ein Ethylenoxidaddukt von Glycerin oder ein Propylenoxidaddukt von Glycerin ist.
Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 5, wobei der pH-Wert des Entwicklers im Bereich von 12,5 bis 14,0 liegt.
Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 6, wobei die Schicht, die ein Bild erzeugt, weiterhin ein Oniumsalz umfasst, das unter dem Einfluss von Wärme zersetzt werden kann.
Verfahren nach Anspruch 7, wobei das Oniumsalz ein Diazoniumsalz ist.