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ERFINDUNGSGEBIET
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Die
vorliegende Erfindung betrifft Verpackungsverfahren von Plasmabildschirm-Paneelmodulen (nachfolgend
Paneelmodule genannt), die als schmale Bildschirmgeräte geringen
Gewichts mit einer großen
Bildfläche
bekannt sind.
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ALLGEMEINER
STAND DER TECHNIK
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Wegen
ihrer guten Betrachtbarkeit werden Plasmabildschirmgeräte zunehmend
als vielversprechende Bildschirmpaneele (Flachbildschirmgeräte) angenommen.
Weitere Entwicklungen zum Erreichen einer hohen Auflösung und
größerer Bildflächen sind
im Gange.
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Plasmabildschirmgeräte können grob
in zwei Typen einteilt werden: wechselstrombetriebene und gleichstrombetriebene
Typen. Bezüglich
des Entladungstyps gibt es Typen mit Flächenentladung und mit Gegenentladung.
Gegenwärtig
sind die Flächenentladungs-Plasmabildschirmgeräte vom Wechselstromtyp
die gebräuchlichsten
wegen ihres Potenzials für
eine hohe Auflösung,
größere Bildflächenabmessungen
und eine einfache Herstellung.
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Diese
Flächenentladungs-Plasmabildschirmgeräte vom Wechselstromtyp
werden unter Verwendung des folgenden Prozesses hergestellt. Zunächst wird
ein Paar durchsichtiger Glassubstrate einander gegenüberstehend
angeordnet, um dazwischen einen Entladungsraum zu erzeugen, und
auf diesen Glassubstraten werden Elektroden angeordnet. Sobald sie
montiert sind, werden diese Glassubstrate als ein Plasmabildschirm-Paneel bezeichnet (nachfolgend
als ein "Paneel" bezeichnet). Ein
Paneelmodul enthält
ein Chassis, das dieses Paneel trägt, und einen Bildschirmtreiber-Schaltkreisblock, der
am Chassis angebracht ist, welcher dem Paneel die Signale für die Anzeige
zuführt.
Dieses Paneelmodul, das mit einem Gehäuse abgedeckt ist, wird als ein
fertiggestelltes Plasmabildschirmgerät bezeichnet.
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Das
obige Plasmabildschirmgerät
kann einfacher mit größeren Bildflächenabmessungen
hergestellt werden als andere Bildschirmgeräte, wie z.B. Flüssigkristallbildschirme
und Kathodenstrahlgeräte (CRT).
Darüber
hinaus kann es ein schärferes
Bild liefern als die anderen großen Bildschirmgeräte. Demzufolge
werden die Plasmabildschirmgeräte
zunehmend als Informationsanzeige-Bildflächen an Orten verwendet, wo
sie von einem breiteren Publikum gesehen werden können, und
sie werden zu Hause eingesetzt, um Spaß an dynamischen Videobildern zu
haben.
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Obwohl
sie einfach in der Form großer
Bildflächen
herzustellen sind, erfordern die Plasmabildschirmgeräte doch
große
Glassubstrate, welche die Hauptkomponenten des Paneels sind. Außerdem erzeugen
sie während
des Einsatzes eine beträchtliche Wärmemenge,
weil die Bilder mit Hilfe einer Plasmaentladung an ausgewählten Zellen
angezeigt werden. Dementsprechend erfordern die Plasmabildschirmgeräte Gegenmaßnahmen,
die folglich bei anderen Bildschirmgeräten nicht notwendig wären.
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Die
Herstellung von Paneelen erfordert großtechnische Anlagen. Demzufolge
kaufen die meisten Bildschirmhersteller die Paneelmodule von Paneelherstellern
und fügen
die anderen Schaltkreisblöcke hinzu.
Sie werden dann in ein Gehäuse
eingesetzt, um die fertiggestellten Plasmabildschirmgeräte zu komplettieren.
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In
diesem Falle ist eine weitere Gegenmaßnahme erforderlich, um eine
Beschädigung
der Paneele durch Stoß während des
Transports der Paneelmodule zu verhindern.
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In
der Patentschrift JP-A-11 059 773 wird eine Verpackungsausrüstung offenbart,
die ein Zerbrechen derartiger elektronischer Geräte, wie der fertiggestellten
Plasmabildschirmpaneele (PDP – Plasma
Display Panel), während
des Transports verhindern. In dieser Verpackungsausrüstung wird
ein Polster, das durch ein Pufferelement, wie z.B. Schaumstoff,
gebildet wird, in jedem der vier Rechteck-Eckabschnitte des PDP
angeordnet und von einem äußeren Behälter aufgenommen.
Der Behälter wird
durch ein Band fest verschnürt
und abgepackt. Ein Mittelpolster, das einen L-förmigen Querschnitt und eine
stufenförmige
Anordnung aufweist, wird durch ein doppelseitiges Band an den Mittelabschnitten
eines ersten plattenförmigen
Elements, das aus doppelt gewelltem Papier besteht, an einem zweiten plattenförmigen,
in einer U-Form gebogenen Teilmaterial und an einem dritten plattenförmigen Element angebracht,
welches fast die gleiche Abmessung wie die Vorderseite des ersten äußeren Behälters aufweist.
Das erste und zweite plattenförmige
Element sind oben auf dem Polster angeordnet, welches das PDP an
den Viereckabschnitten einklemmt, und das dritte plattenförmige Element
ist an der Vorderseite des PDP angeordnet, wobei das Polster dessen
vier Ecken einklemmt (das Polstermaterial besteht aus Schaumstoff),
und der erste äußere Behälter ist
nach unten durch die untere Öffnung
des ersten äußeren Behälters hindurch
abgedeckt. Folglich ist das Mittelpolster im Mittelabschnitt der
vertikalen Seiten des PDP angeordnet, und gleichzeitig stehen die
Kanten des PDP in Kontakt mit den Ecken im Inneren der stufenförmigen Anordnung
eines jeden Mittelpolsters.
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KURZDARSTELLUNG DER ERFINDUNG
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Es
ist eine Aufgabe der vorliegenden Erfindung, den obigen Nachteil
dadurch zu beheben, dass eine Beschädigen der Paneelmodule während des Transports
verhindert wird.
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Um
dieses Ziel zu erreichen, schließt ein Verpackungsverfahren
der vorliegenden Erfindung ein Paneelmodul ein, das wie folgt aufgebaut
ist. Ein Substratpaar mit mindestens einem durchsichtigen Vorderseitensubstrat
ist einander zugewandt angeordnet, um dazwischen einen Entladungsraum
zu erzeugen, und an den Substraten sind Elektroden angeordnet, um
ein Paneel aufzubauen. Das Paneelmodul ist mit einem Chassis aufgebaut,
welches das Paneel und einen Bildschirmtreiber-Schaltkreisblock trägt, der
an dem Chassis für
die Anzeige von Bildern befestigt ist, wobei dem Paneel Signale
zugeführt werden.
Das Verpackungsverfahren der vorliegenden Erfindung stellt eine
vordere Kunstharz-Schutzabdeckung,
welche im Wesentlichen die gleichen Abmessungen wie ein Vorderrahmen
des fertiggestellten Plasmabildschirmgerätes aufweist, für den Rand des
Paneelmoduls bereit, um den Rand des Paneelmoduls zu schützen.
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Ein
weiteres Verpackungsverfahren der vorliegenden Erfindung schließt das Paneelmodul
ein, das wie folgt aufgebaut ist. Ein Substratpaar mit mindestens
einem durchsichtigen Vorderseitensubstrat ist einander zugewandt
angeordnet, um dazwischen einen Entladungsraum zu erzeugen, und
an den Substraten sind Elektroden angeordnet, um das Paneel aufzubauen.
Das Paneelmodul ist mit einem Chassis aufgebaut, welches das Paneel
und einen Bildschirmtreiber-Schaltkreisblock trägt, der an dem Chassis für die Anzeige
von Bildern befestigt ist, wobei dem Paneel Signale zugeführt werden.
Das Verpackungsverfahren der vorliegenden Erfindung stellt die vordere
Kunstharz-Schutzabdeckung,
welche im Wesentlichen die gleichen Abmessungen wie der Vorderrahmen
des fertiggestellten Plasmabildschirmgerätes aufweist, für den Rand
bereit, wo eine flexible Verdrahtungstafel für den Anschluss des Paneels des
Paneelmoduls und des Bildschirmtreiber-Schaltkreisblocks angeordnet
ist. Ein Polsterungsmaterial, das einen antistatischen Wirkstoff
enthält,
wird an der Innenfläche
der vorderen Schutzabdeckung an der Stelle eingesetzt, an welcher
die flexible Verdrahtungstafel berührt wird.
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Wie
oben beschrieben wurde, stellt das Verpackungsverfahren des Plasmabildschirm-Paneelmoduls
der vorliegenden Erfindung die vordere Kunstharz-Schutzabdeckung bereit, welche im Wesentlichen
die gleichen Abmessungen wie der Vorderrahmen des fertiggestellten
Plasmabildschirmgerätes aufweist,
um den Rand des Paneelmoduls zu schützen. Dementsprechend ist ein
Beschädigen
des Paneelmoduls während
des Transportes vermeidbar.
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KURZBESCHREIBUNG DER ZEICHNUNGEN
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1 ist
eine perspektivische Ansicht eines Beispiels einer Paneelstruktur
eines Plasmabildschirmgerätes
im Überblick.
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2 ist
ein Schaltplan eines Beispiels einer Elektrodenanordnung in dem
Paneel.
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3 ist
ein Beispiel einer Signalwellenform für das Ansteuern des Bildschirms
des Paneels.
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4 ist
eine auseinandergezogene perspektivische Ansicht eines Beispiels
einer Gesamtstruktur des Plasmabildschirmgerätes.
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5 ist
eine Draufsicht eines Layout-Beispiels von der Seite des Bildschirmtreiber-Schaltkreisblocks
im Inneren des Plasmabildschirmgerätes aus gesehen.
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6 ist
eine Draufsicht von der Seite des Paneelmoduls aus gesehen.
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7 ist
eine vergrößerte Ansicht,
die eine Grundstruktur des Paneelmoduls veranschaulicht.
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8 ist
eine perspektivische Ansicht, die ein Verpackungsverfahren eines
Plasmabildschirm-Paneelmoduls entsprechend einem Ausführungsbeispiel
der vorliegenden Erfindung veranschaulicht.
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9 ist
eine Draufsicht des Plasmabildschirm-Paneelmoduls entsprechend dem
Ausführungsbeispiel
des Verpackungsverfahrens der vorliegenden Erfindung von der Paneelseite
aus gesehen.
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10 ist
eine perspektivische Ansicht einer vorderen Schutzabdeckung entsprechend
dem Ausführungsbeispiel
des Verpackungsverfahrens der vorliegenden Erfindung.
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11 ist
eine vergrößerte Ansicht
einer Grundstruktur, die den Zustand veranschaulicht, wenn die in 10 dargestellte
vordere Schutzabdeckung am Plasmabildschirm-Paneelmodul angebracht
ist.
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12 ist
eine perspektivische Ansicht, die eine Grundstruktur entsprechend
dem Ausführungsbeispiel
des Verpackungsverfahrens der vorliegenden Erfindung veranschaulicht.
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13 ist
eine perspektivische Ansicht, die ein Verpackungsverfahren eines
Plasmabildschirm-Paneelmoduls in einem weiteren Ausführungsbeispiel
der vorliegenden Erfindung veranschaulicht.
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14 ist
eine perspektivische Ansicht, die das Verpackungsverfahren des Plasmabildschirm-Paneelmoduls
in noch einem weiteren Ausführungsbeispiel
der vorliegenden Erfindung veranschaulicht.
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15 ist
eine perspektivische Ansicht, die ein Verpackungsverfahren in einem
Plasmabildschirm-Paneelmodul in noch einem weiteren Ausführungsbeispiel
der vorliegenden Erfindung veranschaulicht.
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16 ist
eine perspektivische Ansicht, die den Verpackungszustand des Plasmabildschirm-Paneelmoduls
in einem Verpackungsbehälter
entsprechend dem Ausführungsbeispiel
der vorliegenden Erfindung veranschaulicht.
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17 ist
eine perspektivische Ansicht, die den Verpackungszustand des Plasmabildschirm-Paneelmoduls
in einem Verpackungsbehälter
entsprechend einem weiteren Ausführungsbeispiel
der vorliegenden Erfindung veranschaulicht.
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18 ist
eine Schnittansicht, die den Zustand veranschaulicht, wenn das Plasmabildschirm-Paneelmodul
in dem Verpackungsbehälter gelagert
ist.
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19 ist
eine Schnittansicht, die den Zustand veranschaulicht, wenn das Plasmabildschirm-Paneelmodul
in dem Verpackungsbehälter gelagert
ist.
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20 ist
eine perspektivische Ansicht eines Polsterungsmaterials in dem Ausführungsbeispiel
der vorliegenden Erfindung.
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AUSFÜHRLICHE
BESCHREIBUNG DER BEVORZUGTEN AUSFÜHRUNGSFORM
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Mit
Bezugnahme auf die 1 bis 7 wird ein
Plasmabildschirmgerät
in einem Ausführungsbeispiel
der vorliegenden Erfindung beschrieben.
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1 zeigt
eine Paneelstruktur des Plasmabildschirmgerätes. Wie in 1 dargestellt
ist, sind streifenförmige
Anzeigeelektroden 2, die ein Paar aus Abtastelektrode und
einer Halteelektrode einschließen,
in zwei oder mehreren Reihen auf dem durchsichtigen, üblicherweise
aus Glas bestehenden Substrat 1 auf der Vorderseite ausgerichtet.
Zum Abdecken dieser Elektroden 2 ist die dielektrische Schicht 3 ausgebildet.
Auf der dielektrischen Schicht 3 ist der Schutzfilm 4 ausgebildet.
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Streifenförmige Adresselektroden 7,
die mit der Mantelschicht 6 abgedeckt sind, sind in zwei
oder mehreren Reihen auf dem Substrat 5 an der Rückseite
ausgerichtet, welche dem Substrat 1 an der Vorderseite
gegenüberliegend
angeordnet ist. Die Adresselektroden 7 sind so angeordnet,
dass sie die Anzeigeelektroden 2 aus den Abtastelektroden
und den Halteelektroden kreuzen. Parallel zu den Adresselektroden 7 sind
auf der Mantelschicht 6 zwischen den Adresselektroden 7 Wände 8 angeordnet,
und an den Seitenflächen
dieser Wände 8 und
der Oberfläche
der Mantelschicht 6 ist die Phosphorschicht 9 vorgesehen.
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Diese
Substrate 1 und 5 sind derart einander zugewandt
angeordnet, dass sich die Anzeigeelektroden 2 aus den Abtast-
und den Halteelektroden und die Adresselektroden 7 senkrecht
mit einem sehr schmaler Entladungsraum zwischen ihnen kreuzen. Der
Rand dieser Substrate 1 und 5 ist abgedichtet, und
in den Entladungsraum hinein wird reines oder gemischtes Helium-,
Neon-, Argon- und/oder Xenon-Gas eingeblasen, um als Entladungsgas
zu dienen. Der Entladungsraum wird durch Wände 8 so in Felder
unterteilt, dass viele Entladungszellen, in denen sich die Anzeigeelektrode 2 und
die Adresselektrode kreuzen, bereitgestellt werden. In einer jeden Entladungszelle
sind in einer Abfolge rote, grüne
und blaue Phosphorschichten 9 angeordnet.
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2 zeigt
die Elektrodenausrichtung des Plasmabildschirmpaneels. Wie in 2 dargestellt ist,
sind die Abtastelektrode und die Halteelektrode mit der Adresselektrode
in einer Matrix M × N
ausgerichtet. In der Zeilenrichtung sind M Zeilen von Abtastelektroden
SCN1 bis SCNM und Halteelektroden SUS1 bis SUSM ausgerichtet. In
der Spaltenrichtung sind N Spalten von Adresselektroden D1 bis DN
ausgerichtet.
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In
dem Plasmabildschirmpaneel, in dem die Elektroden wie oben angeordnet
sind, erfolgt die Adressentladung zwischen der Adresselektrode und der
Abtastelektrode durch Anlegen eines Schreibimpulses zwischen der
Adresselektrode und der Abtastelektrode. Dann wird nach dem Auswählen der
Entladungszelle die Entladung zwischen der Abtastelektrode und der
Halteelektrode aufrechterhalten, indem ein periodischer Halteimpuls
angelegt wird, der zwischen Abtastelektrode und der Halteelektrode
alterniert, um das gewünschte
Bild anzuzeigen.
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3 zeigt
ein Zeitablaufdiagramm des Bildschirmtreiberschaltkreises des Plasmabildschirmgerätes. Die
Schreibentladung erfolgt an dem Kreuzungspunkt der vorgegebenen
Adresselektrode D1 bis DN und der Abtastelektrode SCN1 in der ersten Zeile,
indem eine positive Schreibimpulsspannung +Vw(V)
an die vorgegebene Adresselektrode D1 bis DN angelegt wird, die
der Entladungszelle in der ersten Zeile entspricht, und indem eine
negative Abtastimpulsspannung –Vs(V) an die Abtastelektrode SCN1 in der ersten
Zeile angelegt wird, nachdem alle Halteelektroden SUS1 bis SUSM
auf 0(V) gelegt werden.
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Als
nächstes
erfolgt die Schreibentladung an dem Kreuzungspunkt der vorgegebenen
Adresselektrode D1 bis DN und der Abtastelektrode SCN2 in der zweiten
Zeile im Ergebnis des Anlegens einer positiven Schreibimpulsspannung
+Vw(V) an die vorgegebene Adresselektrode
D1 bis DN, die der Entladungszelle in der zweiten Zeile entspricht,
und durch Anlegen einer negativen Abtastimpulsspannung –Vs(V) an die Abtastelektrode SCN2 in der zweiten Zeile.
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Derselbe
Vorgang wird wie oben beschrieben der Reihe nach ausgeführt. Zuletzt
erfolgt die Schreibentladung an dem Kreuzungspunkt einer vorgegebenen
Adresselektrode D1 bis DN und der Abtastelektrode SCNM in der Zeile
M, indem eine positive Schreibimpulsspannung +Vw(V)
an die vorgegebene Adresselektrode D1 bis DN angelegt wird, die der
Entladungszelle in der Zeile M entspricht, und indem eine negative
Abtastimpulsspannung
–Vs(V) an die Abtastelektrode SCNM in der Zeile
M angelegt wird.
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In
der nächsten
Halteperiode werden alle Abtastelektroden SCN1 bis SCNM gleichzeitig
auf 0(V) gelegt, und an alle Halteelektroden SUS1 bis SUSM wird
eine negative Halteimpulsspannung –Vm(V)
angelegt. Das erzeugt eine Halteentladung zwischen den Abtastelektroden
SCN1 bis SCNM und den Halteelektroden SUS1 bis SUSM an den Kreuzungspunkten,
wo die Schreibentladung stattgefunden hat. Dann wird die negative
Halteimpulsspannung –Vm(V) alternierend zwischen allen Abtastelektroden
SCN1 bis SCNM und allen Halteelektroden SUS1 bis SUSM angelegt,
um die Entladung in den anzuzeigenden Entladungszellen aufrechtzuerhalten.
Die Bilder werden auf dem Paneel als eine Folge der Abstrahlung dieser
Halteentladung angezeigt.
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In
der nächsten
Löschperiode
werden alle Abtastelektroden SCN1 bis SCNM gleichzeitig auf 0(V)
gelegt; dann wird eine Löschimpulsspannung
–Ve(V) an alle Halteelektroden SUS1 bis SUSM
angelegt, um die Entladung abzubrechen.
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Der
obige Ablauf erlaubt die Anzeige von Informationen von einer Bildfläche auf
dem Plasmabildschirmgerät.
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4 zeigt
die Gesamtstruktur des Plasmabildschirmgerätes, in welches das Paneel
mit der oben beschriebenen Struktur eingebaut ist. Das Gehäuse, welches
das Paneel 10 lagert, enthält den Vorderrahmen 11 und
die Metall-Rückseitenabdeckung 12.
Die Vorderseitenabdeckung 13, die aus Glas besteht, ist
auf einer Öffnung
des Vorderrahmens 11 angeordnet, um das optische Filter
und das Paneel 10 abzudecken und zu schützen. Üblicherweise wird auf dieser
Vorderseitenabdeckung 13 Silber abgeschieden, um unerwünschte Strahlung durch
elektromagnetische Wellen zu unterdrücken. Außerdem sind an der Rückseitenabdeckung 12 mehrere
Kühlschlitze 12a vorgesehen,
um zu ermöglichen,
dass die im Paneel 10 erzeugte Wärme abgeführt wird.
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Das
Paneel 10 wird auf der Vorderseite des Chassis 14,
das gewöhnlich
aus Aluminium besteht, über
eine wärmeleitfähige Platte 15 festgehalten.
An der hinteren Fläche
des Chassis 14 sind verschiedene Schaltkreisblöcke 16 zum
Ansteuern des Paneels 10 für die Anzeige angebracht. Die
wärmeleitende Platte 15 überträgt die im
Paneel 10 erzeugte Wärme wirksam
auf das Chassis 14 für
die Wärmeableitung. Die
Schaltkreisblöcke 16 enthalten
einen elektrischen Schaltkreis zum Betreiben und Steuern des Bildschirms
auf dem Paneel 10, und sie sind elektrisch an eine Elektrodenzuleitung
angeschlossen, die unter Verwendung verschiedener flexibler Verdrahtungstafeln
(nicht dargestellt), die sich über
die vier Kanten des Chassis 14 heraus erstrecken, zur Kante
des Paneels 10 hin gezogen ist.
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Es
ist ein Aufsatzstück 14a vorgesehen, dass
an der hinteren Fläche
vom Chassis 14 absteht, welches gewöhnlich durch Druckguss in einem
Stück hergestellt
wird, um den Schaltkreisblock 16 anzubringen oder die Rückseitenabdeckung 12 zu
befestigen. Das Chassis 14 kann auch mit einem Befestigungsstift
auf einem flachen Aluminiumblech ausgestattet sein.
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5 ist
eine Draufsicht, welche das innere Layout des wie oben aufgebauten
Plasmabildschirmgerätes
veranschaulicht, wenn die Rückseitenabdeckung 12 abgenommen
ist. Der Abtasttreiber-Schaltkreisblock 20 stellt der Abtastelektrode
auf dem Paneel 10 eine vorgegebene Signalspannung bereit. Der
Haltetreiber-Schaltkreisblock 21 stellt der Halteelektrode
auf dem Paneel 10 eine vorgegebene Signalspannung bereit.
Der Adresstreiber-Schaltkreisblock 22 stellt der Adresselektrode
auf dem Paneel 10 eine vorgegebene Signalspannung bereit.
Der Abtasttreiber-Schaltkreisblock 20 und der Haltetreiber-Schaltkreisblock 21 sind
jeweils auf den beiden Kanten in der Breitenrichtung des Chassis 14 angeordnet.
Der Adresstreiber-Schaltkreisblock 22 ist auf der oberen
und unteren Kante in Höhenrichtung
des Chassis 14 angeordnet.
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Der
Steuerungs-Schaltkreisblock 23, der ungefähr in der
Mitte des Chassis 14 angeordnet ist, wandelt auf Basis
der Videosignale aus dem Eingangsschaltkreis die Videodaten in das
Videodatensignal entsprechend der Anzahl der Pixel auf dem Paneel 10 um
und stellt sie dem Adresstreiber-Schaltkreisblock 22 bereit.
Zusätzlich
erzeugt der Steuerungs-Schaltkreisblock 23 ein Entladungssteuerungs-Taktsignal
und stellt es dem Abtasttreiber-Schaltkreisblock 20 sowie
dem Haltetreiber-Schaltkreisblock 21 zum Steuern des Anzeigebetriebs
einschließlich
der Grautonsteuerung bereit. Der Stromversorgungsblock 24 versorgt
jeden der obengenannten Schaltkreisblöcke mit einer Spannung, und
er ist im Wesentlichen in der Mitte des Chassis 14 wie
auch der Steuerungs-Schaltkreisblock 23 angeordnet.
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Auf
dem Chassis 14 ist die Wand 14b zum Abtrennen
eines jeden Schaltkreisblockes vorgesehen.
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Die
Klammer 25 dient der Montage des Paneels auf einem Gestellstab 27,
und sie ist in Höhenrichtung
des Chassis 14 am Boden vorgesehen. 6 zeigt
das am Gestell 26 angebrachte Paneel ohne vorhandenen Vorderrahmen 11.
Der obere Teil des Gestellstabes 27, der an dem Gestell 26 befestigt ist,
ist in ein Loch an der Klammer 25 eingesetzt, und der Gestellstab 27 wird
an der Klammer 25 üblicherweise
mittels einer Schraube befestigt. Diese hält das Paneel aufrecht stehend.
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Die
flexible Verdrahtungstafel 28 verbindet die Elektrodenzuleitung
der Abtastelektrode sowie der Halteelektrode auf dem Paneel 10 und
den Abtasttreiber-Schaltkreisblock 20 und
den Haltetreiber-Schaltkreisblock 21 sowie eine Leiterplatte.
Die flexible Verdrahtungstafel 29 verbindet die Elektrodenzuleitung
der Adresselektrode auf dem Paneel 10 und die gedruckte
Verdrahtungstafel des Adresstreiber-Schaltkreisblocks 22.
Wie in 7 dargestellt ist, ist die flexible Verdrahtungstafel 29 längs des
Randes des Paneels 10 angeordnet und wird durch Biegen
um 180 Grad von der Vorderfläche
zur hinteren Fläche
geführt.
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Wie
in 7 dargestellt ist, ist in dem Ausführungsbeispiel
das eine Ende der flexiblen Verdrahtungstafel 29, die mit
der Elektrodenzuleitung der Adresselektrode auf dem Paneel 10 verbunden ist,
mit der Datenrelaistafel 31 verbunden, die mit der Schraube 30 am
Aufsatzstück 14a des
Chassis 14 befestigt ist. Die Datenrelaistafel 31 ist
mit der angefügten gedruckten
Verdrahtungstafel des Adresstreiber-Schaltkreisblocks 22 verbunden
und durch die Schraube 30 am Aufsatzstück 14a auf dem Chassis 14 geerdet.
Jeder der Schaltkreisblöcke
ist durch die flexible Verdrahtungsplatte 32 und durch
den (nicht dargestellten) Verdrahtungsanschluss, der durch eine
in der Wand 14b vorgesehene Öffnung hindurch bereitgestellt
wird, angeschlossen.
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Wie
in 5 dargestellt ist, ist der Vorderrahmen 11 auf
dem Chassis 14 durch die Schraube 33 befestigt.
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Die
vorliegende Erfindung verhindert ein Beschädigen des Paneelmoduls durch
die während
des Transports auftretenden Erschütterungen, wenn das Paneelmodul,
das wie oben im Plasmabildschirmgerät eingebaut ist, verschickt
wird. Ausführungsbeispiele
der vorliegenden Erfindung werden nachfolgend ausführlich mit
Bezugnahme auf die 8 bis 15 dargestellt.
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8 zeigt
ein Verpackungsverfahren des Paneelmoduls in dem Ausführungsbeispiel
der vorliegenden Erfindung. Das Paneelmodul 40 enthält das oben
erwähnte
Paneel 10, das Chassis 14, an dem das Paneel 10 befestigt
ist, und den in 5 beschriebenen Bildschirmtreiber-Schaltkreisblock,
der am Chassis 14 befestigt ist und dem Bildschirmpaneel
ein Signal zur Anzeige zuführt. 9 ist
eine Draufsicht auf dieses Paneelmoduls 40 von der Seite des
Paneels 10 aus gesehen.
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Das
in 8 dargestellte Ausführungsbeispiel zeigt den Fall,
in dem das Paneelmodul einen Teil des Adresstreiber-Schaltkreisblockes 22 in
den Bildschirmtreiber-Schaltkreisblöcken enthält. Dies wird
jedoch ausgehend von dem Markt festgelegt, für den das Paneelmodul vorgesehen
ist. In anderen Fällen
kann das Paneelmodul alle Schaltkreisblöcke enthalten, welche den in 5 dargestellten
Bildschirmtreiberschaltkreis betreffen In weiteren Fällen kann
das Paneelmodul lediglich einfache Anschlüsse von Elektrodenzuleitungen
der Abtastelektrode, der Halteelektrode und der Adresselektrode
auf dem Paneel 10 zu den flexiblen Verdrahtungstafeln 28 und 29 der
Bildschirmtreiber-Schaltkreisblöcke hin
enthalten.
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Die
vordere Schutzabdeckung 41 wird durch Formpressen von Polyethylen-Terephthalat(PET)-Kunstharz
in den weitgehend gleichen Abmessungen wie der Vorderrahmen 11 hergestellt. Diese
vordere Schutzabdeckung 41 weist eine im Wesentlichen L-förmige Schnittfläche auf,
und sie wird eingesetzt, um den Rand abzudecken, wo die flexiblen
Verdrahtungstafeln 28 und 29 zum Anschluss des
Paneels 10 des Paneelmoduls 40 und der Bildschirmtreiber-Schaltkreisblock
angeordnet sind. Wie in 10 dargestellt
ist, sind auf dem Rand dieser vorderen Schutzabdeckung 41 fest
verbunden zwei oder mehrere Verschraubungsabschnitte 41a vorgesehen,
und die Schraube 33 wird verwendet, um an diesen Verschraubungsabschnitten 41a die vordere Schutzabdeckung 41 am
Chassis 14 des Paneelmoduls 40 zu verschrauben
und zu befestigen.
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Auf
der Innenfläche
der vorderen Schutzabdeckung 41 ist entsprechend der flexiblen
Verdrahtungsplatte 28 ein Polsterungsmaterial 42 angeordnet,
das gewöhnlich
aus Schaumgummi besteht, der einen antistatischen Wirkstoff enthält. Die
flexiblen Verdrahtungstafeln 28, die ursprünglich zu
beiden Seiten hin abstehen, wie in 9 dargestellt
ist, werden im Wesentlichen in eine U-Form zur hinteren Fläche des
Paneelmoduls 40 hin gebogen. Der obere Teil dieser gebogenen
flexiblen Verdrahtungstafel 28 berührt das Polsterungsmaterial 42 derart,
dass ein Berühren
des nicht abgedeckten Verbindungsanschlusses an der Spitze der flexiblen
Verdrahtungstafel 28 mit der vorderen Schutzabdeckung 41 verhindert
wird. Außerdem
ist durch Einsatz eines Polsterungsmaterials 42, das einen
antistatischen Wirkstoff enthält,
ein Aufbauen einer elektrostatischen Ladung in der flexiblen Verdrahtungstafel 28 vermeidbar.
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Die
hintere Schutzabdeckung 43 besteht aus Wellpappe und weist
im Wesentlichen die gleichen Abmessungen auf wie die Rückseitenabdeckung
des fertiggestellten Plasmabildschirmgerätes. An beiden Enden in Breitenrichtung
dieser aus Wellpappe bestehenden hinteren Schutzabdeckung 43 ist
die Verstärkung 44 vorgesehen,
die durch Aufschichten mehrerer Wellpappschichten hergestellt ist.
Es gibt vier Löcher 44a,
die an dieser Verstärkung 44 vorgesehen
sind. Vier auf dem Chassis 14 fest verbundene Aufsatzstücke 14c,
an die Metallanschlussstücke zum
Befestigen des Plasmabildschirmgerätes an der Wand anzuschrauben
sind, werden in diese Löcher 44a eingesetzt.
Die Verstärkung 44 ist
unter Verwendung der Schraube 45 zum Verankern des Metallanschlussstücks am Chassis 14 befestigt.
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Zusätzlich ist
auf der Verstärkung 44 an
einer Seite der hinteren Schutzabdeckung 43 die Aussparung 44b vorgesehen,
und die zwei Gestellstäbe 46, die
aus Aluminium, Kunstharz und einer Papierhülse bestehen, werden lösbar in
diese Aussparung 44b eingesetzt. Wie in 12 dargestellt
ist, ist zusätzlich an
der Verstärkung 44 der
hinteren Schutzabdeckung 43 das Loch 47 für das Anbringen
des Gestellstabes 46 in einem Abstand der beiden Klammern 25 am
Paneelmodul 40 vorgesehen. Wenn der Käufer beim Empfang des Paneelmoduls 40 die
hintere Schutzabdeckung 43 vom Paneelmodul 40 abnimmt, dann
kann die hintere Schutzabdeckung 43 anstelle des in 6 dargestellten
Gestells 26 zum Anbringen des Gestellstabes 46 an
die hintere Schutzabdeckung 43 verwendet werden. Die Klammer 25 des Paneelmoduls 40 wird
an diesem Gestellstab 46 angesetzt, um das Paneelmodul 40 aufrecht
zu halten.
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Genauer
gesagt ist das Installieren des Paneelmoduls 40 außer in den
Fällen
schwierig, in denen das Gehäuse
und das Gestell nicht benötigt
werden, wie z.B. beim Einsetzen des Plasmabildschirmgerätes in eine
Wand für
kommerzielle Zwecke. In der vorliegenden Erfindung werden die Installationsarbeiten
erleichtert, weil das Paneelmodul 40 unter Verwendung der
hinteren Schutzabdeckung 43 als ein Gestell durch Einsetzen
des Gestellstabes 46 in die hintere Schutzabdeckung 43 aufrecht
stehend gehalten werden kann, wie oben beschrieben wurde.
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Das
in 8 dargestellte Loch 44a an der Verstärkung 44 zum
Anbringen der hinteren Schutzabdeckung 43 kann – wie in 12 dargestellt
ist – auch
als Loch 47 verwendet werden, um das Gestellstabbauteil 46 zu
befestigen, indem der gleiche Abstand zwischen den Aufsatzstücken 14c bzw.
den Klammern 25 auf dem Chassis 14 des Paneelmoduls 40 vorgesehen
wird.
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Außerdem ist
der verdickte Teilbereich 48, der durch Aufeinanderschichten
von Wellpappeschichten wie bei der Verstärkung 44 hergestellt
ist, oben und unten am Mittelteil der hinteren Schutzabdeckung 43 vorgesehen.
Das verstärkt
die Polsterungswirkung zum Unterdrücken des auf die Paneelmitte
einwirkenden Aufpralldrucks, wenn das Paneelmodul 40 während des
Transports zufällig
umgekippt oder fallen gelassen wird.
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Darüber hinaus
ist ungefähr
in der Mitte der hinteren Schutzabdeckung die Richtungsmarkierung 49 angebracht,
um am Paneelmodul 40 oben und unten zu kennzeichnen, und
durch Herausschneiden eines Teils dieser Verstärkung 44 an den beiden
Enden der Verstärkung 44 in
Breitenrichtung wird die Arretierung 50 für das Tragen
des Paneelmoduls 40 erzeugt.
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Dementsprechend
wird das verpackte Modul 51 durch Anbringen der vorderen
Schutzabdeckung 41 und der hinteren Schutzabdeckung 43 an
das Paneelmodul 40 hergestellt.
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Die 13 bis 15 zeigen
hintere Schutzabdeckungen im verpackten Modul 51 in dem Paneelmodul-Verpackungsverfahren
in anderen Ausführungsbeispielen
der vorliegenden Erfindung. Diese Ausführungsbeispiele werden nachfolgend
beschrieben.
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Das
in 13 dargestellte Ausführungsbeispiel verwendet die
aus PET-Kunstharz bestehende hintere Schutzabdeckung 60,
welche im Wesentlichen die gleichen Abmessungen aufweist wie die Rückseitenabdeckung 12.
An dieser hinteren Schutzabdeckung 60 sind vier Löcher 60a vorgesehen,
und die auf dem Chassis 14 vorgesehenen fest verbundenen
vier Aufsatzstücke 14c,
an welche Metallanschlussstücke
zum Befestigen des Plasmabildschirmgerätes anzuschrauben sind, werden
in diese Löcher 60a eingesetzt.
Die hintere Schutzabdeckung 60 ist am Chassis 14 unter
Verwendung der Schraube 45 für das Verankern des Metallanschlussstücks befestigt.
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Noch
ein weiteres Ausführungsbeispiel,
das in 14 dargestellt ist, weist eine
aus PET-Kunstharz bestehende hintere Schutzabdeckung 60 auf, welche
im Wesentlichen die gleichen Abmessungen wie die Seitenfläche in der
Breitenrichtung der Rückseitenabdeckung 12 aufweist.
In diesem Ausführungsbeispiel
sind nur die beiden Seiten der hinteren Fläche des Paneelmoduls 40 abgedeckt.
An dieser hinteren Schutzabdeckung 60 sind vier Löcher 60a vorgesehen,
und die auf dem Chassis 14 vorgesehenen fest verbundenen
vier Aufsatzstücke 14c,
an welche Metallanschlussstücke
zum Befestigen des Plasmabildschirmgerätes anzuschrauben sind, werden
in diese Löcher 60a eingesetzt.
Die hintere Schutzabdeckung 60 ist am Chassis 14 unter
Verwendung der Schraube 45 für das Verankern des Metallanschlussstücks befestigt.
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Noch
ein weiteres Ausführungsbeispiel,
das in 15 dargestellt ist, weist eine
aus PET-Kunstharz bestehende hintere Schutzabdeckung 60 auf, welche
im Wesentlichen die gleichen Abmessungen wie die vier Ecken der
Rückseitenabdeckung 12 aufweist.
In diesem Ausführungsbeispiel
sind nur die vier Ecken des Paneelmoduls 40 abgedeckt.
An dieser hinteren Schutzabdeckung 60 sind vier Löcher 60a vorgesehen,
und die auf dem Chassis 14 vorgesehenen fest verbundenen
vier Aufsatzstücke 14c, an
welche Metallanschlussstücke
zum Befestigen des Plasmabildschirmgerätes anzuschrauben sind, werden
in diese Löcher 60a eingesetzt.
Die hintere Schutzabdeckung 60 ist am Chassis 14 unter
Verwendung der Schraube 45 für das Verankern der Metallanschlussstückes befestigt.
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Mit
anderen Worten wird in den Ausführungsbeispielen,
die in den 13 bis 15 dargestellt
sind, die hintere Schutzabdeckung 60 für das verpackte Modul 51 verwendet,
in welchem die vordere Schutzabdeckung 41 und die hintere
Schutzabdeckung 43 an dem Paneelmodul 40 befestigt
sind, und diese hintere Schutzabdeckung 60 weist im Wesentlichen
die gleichen Abmessungen wie zumindest die Ecken der fertiggestellten
Rückseitenabdeckung 12 des
Plasmabildschirmgerätes
auf. Darüber
hinaus besteht die hintere Schutzabdeckung 60 aus PET-Kunstharz,
das aus Flaschen und Behältern
aus PET wieder aufbereitet werden kann. Das ermöglicht eine Wiederaufbereitung
der hinteren Schutzabdeckung 60 nach dem Abnehmen der vorderen
Schutzabdeckung 41 und der hinteren Schutzabdeckung 60 vom
Paneelmodul 40 nach dem Öffnen des Verpackungsbehälters. Da
beide Schutzabdeckungen im Wesentlichen die gleichen Abmessungen
aufweisen wie die Außenabmessungen
des fertiggestellten Plasmabildschirmgerätes, kann das Paneelmodul außerdem unter
Verwendung des Verpackungsbehälters
für das
fertiggestellte Plasmabildschirmgerät verpackt werden.
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Außerdem deckt
in dem Ausführungsbeispiel,
das in 15 dargestellt ist, die hintere
Schutzabdeckung 60 nur die vier Ecken des Paneelmoduls 40 ab,
und somit kann die hintere Schutzabdeckung 60 für alle Modelle
unabhängig
von der Bildflächengröße des Paneels
verwendet werden.
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16 zeigt
den Verpackungszustand des verpackten Moduls 51, in welchem
das Paneelmodul 40 im Verpackungsbehälter durch die vordere Schutzabdeckung 41 und
die hintere Schutzabdeckung 43 geschützt ist. Der Verpackungsbehälter ist der
gleiche wie der für
das Verpacken des fertiggestellten Plasmabildschirmgerätes.
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Ein
rechteckiger quaderförmiger
Verpackungsbehälter
ist aufgebaut aus einem unteren Behälter 61a mit einer
kleinen Höhenabmessung
und einem oberen Behälter 61b mit
einer großen
Höhenabmessung.
Der obere Behälter 61b deckt
den unteren Behälter 61a ab.
Auf der unteren Innenfläche
des unteren Behälters 61a und
der oberen Innenfläche
des oberen Behälters 61b sind
Polsterungsmaterialien 62a, 62b bzw. 63a, 63b angeordnet.
Das mit der Platte 51 abgedeckte verpackte Modul 64 wird
mit diesen Polsterungsmaterialien 62a, 62b, 63a und 63b festgehalten
und im Verpackungsbehälter
gelagert.
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Das
Polsterungsmaterial 62a ist an der Ecke des unteren Behälters 61a angeordnet,
und das Polsterungsmaterial 62b ist ungefähr in der
Mitte des unteren Behälters 61a angeordnet.
An beiden Polsterungsmaterialien 62a und 62b ist
für das
Einfügen der
Verstärkung 44 bzw.
des verdickten Teilbereichs 48 der in 8 dargestellten
hinteren Schutzabdeckung 43 die Kerbe 65 vorgesehen.
Zusätzlich
ist an einer Ecke des oberen Behälters 61b ein
Polsterungsmaterial 63a angeordnet. Das Polsterungsmaterial 63b ist
ungefähr
in der Mitte des oberen Behälters 61b angeordnet.
Wie bei den Polsterungsmaterialien 62a und 62b ist
an den Polsterungsmaterialien 63a und 63b für das Einfügen der
Verstärkung 44 bzw.
des verdickten Teilbereichs 48 der hinteren Schutzabdeckung 43 die
Kerbe 65 vorgesehen.
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Mit
anderen Worten wird bei dem Verpackungsverfahren der Ausführungsbeispiele
der vorliegenden Erfindung die vordere Kunstharz-Schutzabdeckung 41 für den Rand
der Vorderfläche
des Paneelmoduls 40 eingesetzt, und die hintere Schutzabdeckung 43 wird
für die
hintere Fläche
des Paneelmoduls 40 eingesetzt, wo der Bildschirmtreiberschaltkreis
angeordnet ist. Das ermöglicht
die Verwendung von Schutzabdeckungen mit im Wesentlichen der gleichen
Größe wie die
Außenabmessungen
des fertiggestellten Plasmabildschirmgerätes. Demzufolge kann das Paneelmodul 40 unter
Verwendung eines normalen Verpackungsbehälters für das fertiggestellte Plasmabildschirmgerät verpackt
werden, wodurch die Notwendigkeit entfällt, einen neuen Verpackungsbehälter herzustellen,
der speziell für
das Paneelmodul gedacht ist.
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Außerdem besteht
die vordere Schutzabdeckung 41 für den Schutz des Paneelmoduls 41 aus PET-Kunstharz,
das gewöhnlich
durch Wiederverwerten von PET-Flaschen
hergestellt wird, und die hintere Schutzabdeckung 43 besteht
aus Wellpappe. Demzufolge sind die vordere Schutzabdeckung 41 und
die hintere Schutzabdeckung 43 nach dem Abnehmen vom Paneelmodul 40 als
Wertstoffe wiederverwertbar, womit eine umweltfreundliche Verpackung
erreicht wird.
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17 zeigt
ein weiteres Ausführungsbeispiel
für das
Lagern des flach verpackten Moduls 51 im Verpackungsbehälter. Der
Verpackungsbehälter ist
der gleiche wie der für
das Verpacken des fertiggestellten Plasmabildschirmgerätes. Die 18 und 19 sind
Schnittansichten des Verpackungsbehälters, der das verpackte Modul 51 enthält. 18 ist eine
Schnittansicht genommen längs
der Linie A-B in 19, und 19 ist
eine Schnittansicht genommen längs
der Linie A-B in 18.
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Ein
rechteckiger quaderförmiger
Verpackungsbehälter
ist aufgebaut aus einem unteren Behälter 71a mit einer
kleinen Höhenabmessung
und einem oberen Behälter 71b mit
einer großen
Höhenabmessung.
Der obere Behälter 71b deckt
den unteren Behälter 71a ab.
Auf der unteren Innenfläche
des unteren Behälters 71a und
der oberen Innenfläche
des oberen Behälters 71b sind
Polsterungsmaterialien 72a, 72b bzw. 73a, 73b angeordnet.
Das mit der Platte 51 abgedeckte verpackte Modul 74 wird
mit diesen Polsterungsmaterialien 72a, 72b, 73a und 73b festgehalten
und im Verpackungsbehälter
gelagert.
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Das
Polsterungsmaterial 72a ist an einer Ecke des unteren Behälters 71a angeordnet,
und das Polsterungsmaterial 72b ist ungefähr in der
Mitte des unteren Behälters 71a angeordnet,
indem der Vorsprung 75, der auf dem Polsterungsmaterial 72b ausgebildet
ist, in das Loch 76 eingepasst wird, das an der Wand ungefähr in der
Mitte des unteren Behälters 71a hergestellt
ist. An den Polsterungsmaterialien 72a und 72b ist
für das
Einfügen
der Verstärkung 44 bzw.
des verdickten Teilbereichs 48 an der hinteren Schutzabdeckung 43 die
Kerbe 77 vorgesehen, wie in 8 dargestellt
ist. Demzufolge befestigen diese Polsterungsmaterialien 72a und 72b den
unteren Teil des verpackten Moduls 51.
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Das
Polsterungsmaterial 73a ist an einer Ecke des oberen Behälters 71b angeordnet,
und das Polsterungsmaterial 73b ist ungefähr in der
Mitte des oberen Behälters 71b angeordnet.
Wie bei den Polsterungsmaterialien 72a und 72b sind
an den Polsterungsmaterialien 73a und 73b für das Einfügen der Verstärkung 44 und
des verdickten Teilbereichs 48 an der hinteren Schutzabdeckung 43 die
Kerben 77 und 78 vorgesehen. Diese Polsterungsmaterialien 73a und 73b befestigen
den oberen Teil des verpackten Moduls 51. Wie in 17 dargestellt
ist, weist das Polsterungsmaterial 73b, das ungefähr an der
Oberkantenmitte des verpackten Moduls 51 angeordnet ist,
ferner eine U-Form auf, so dass seine Kerbe 78 an der Innenwand
die Kante in der Breitenrichtung des verdickten Teilbereichs 48 auf
der hinteren Schutzabdeckung 43 berührt. Durch das Einfügen dieses
verdickten Teilbereichs 48 in die hintere Schutzabdeckung 43 und
in die Kerbe 77 im Polsterungsmaterial 63b wird
das Polsterungsmaterial 73b ungefähr an der Oberkantenmitte des
oberen Behälters 71b positioniert. 20 zeigt
dieses Polsterungsmaterial 73b.
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In
dem Ausführungsbeispiel
der vorliegenden Erfindung wird der verdickte Teilbereich 48,
an den das Polsterungsmaterial 73b angepasst ist, dicker
hergestellt als die Verstärkung 44.
Wenn jedoch die gesamte hintere Schutzabdeckung 43 durch
Aufschichten mehrerer Wellpappschichten hergestellt ist, dann ist
es nicht nötig,
zusätzlich
die Verstärkung 44 oder
den verdickten Teilbereich 48 auszubilden. In diesem Falle
wird der verdickte Teilbereich 48 hergestellt, dicker zu
sein als die anderen Bereiche der hinteren Schutzabdeckung 43.
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Wie
oben beschrieben wurde, wird bei dem Verpackungsverfahren in den
Ausführungsbeispielen der
vorliegenden Erfindung ein Verpackungsbehälter verwendet, um das verpackte
Modul 51 für
die Lagerung mit Polsterungsmaterialien 72a, 72b, 73a und 73b zumindest
an den Ecken und ungefähr
an der Oberkantenmitte und an der Unterkantenmitte festzuhalten.
Der verdickte Teilbereich 48, der dicker ist als die anderen
Bereiche, ist an der hinteren Schutzabdeckung 43 an der
Stelle vorgesehen, die dem Polsterungsmaterial 73b entspricht,
welches ungefähr
an der Oberkantenmitte des verpackten Moduls 51 angeordnet
ist. Für
das Einfügen
des verdickten Teilbereichs 48 ist zusätzlich die Kerbe 77 auf
dem Polsterungsmaterial 73b vorgesehen. Das Polsterungsmaterial 73b ist
somit durch Einfügen
des verdickten Teilbereichs 48 auf der hinteren Schutzabdeckung 43 und
der Kerbe 77 im Polsterungsmaterial 73b positioniert.
Demzufolge gewährleistet
das Polsterungsmaterial 73b, dass annähernd die Oberkantenmitte des
verpackten Moduls 51 festgehalten wird, wodurch das Paneelmodul 40 gegen
Stoß während des
Transports geschützt
ist.
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Insbesondere
ein Paneelmodul 40 mit einer großen Bildfläche kann sich in der Mitte
beträchtlich verformen.
Die vorliegende Erfindung zeigt somit die weiteren vorteilhaften
Auswirkungen, dass eine Beschädigung
durch Stoß während des
Transports verhindert wird, indem ungefähr die Mitte des Paneelmoduls 40 sicher
festgehalten wird.
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Als
nächstes
wird noch ein weiteres Ausführungsbeispiel
der vorliegenden Erfindung mit Bezugnahme auf die 21 und 22 beschrieben.
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Wie
in 21 dargestellt ist, ist das Paneelmodul 40 aufgebaut
aus dem oben erwähnten
Paneel 10, dem Chassis 14, an dem das Paneel 10 befestigt
ist, und dem mit Bezugnahme auf 5 beschriebenen
Bildschirmtreiber-Schaltkreisblock für die Anzeige von Informationen,
indem ein Signal auf das am Chassis 14 befestigte Paneel 10 übertragen wird.
In dem Ausführungsbeispiel,
das in 8 dargestellt ist, ist ein Teil des Adresstreiber-Schaltkreisblocks 22 im
Bildschirmtreiber-Schaltkreisblock in dem Paneelmodul eingebaut.
Wie das Paneelmodul aufgebaut ist, hängt jedoch von dem Markt ab,
für den
es vorgesehen ist. Wie in 5 dargestellt
ist, können
in anderen Fällen
alle Schaltkreisblöcke
des Bildschirmtreiberschaltkreises im Paneelmodul eingebaut sein.
Alternativ kann das Paneelmodul nur die Abtastelektrode, die Halteelektrode
und die Adresselektrode des Paneels 10 enthalten, die durch
jeweilige Elektrodenzuleitungen an die flexiblen Verdrahtungstafeln 28 und 29 des
Bildschirmtreiber-Schaltkreisblocks angeschlossen sind.
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Die
Modulhalterungsplatte 81 wird durch Aufschichten mehrerer
Wellpappschichten hergestellt und weist eine Größe auf, die größer ist
als die Außenabmessungen
des Paneelmoduls 40. Die Modulhalterungsplatte 81 wird
an die hintere Fläche
des Chassis 14 angesetzt, wo der Bildschirmtreiber-Schaltkreisblock
angeordnet ist, um die hintere Fläche des Paneelmoduls 40 abzudecken.
An der Modulhalterungsplatte 81 gibt es vier Löcher 81a. Durch
diese Löcher 81a werden
Schrauben 82 zum Anbringen von Metallanschlussstücken, um
das Plasmabildschirmgerätes
an der Wand zu befestigen, in vier Aufsatzstücke 14c geschraubt,
die fest verbunden auf dem Chassis 14 vorgesehen sind,
um das Plasmabildschirmgerät
am Chassis 14 zu befestigen. An der Modulhalterungsplatte 81 ist
auch die Aussparung 81b vorgesehen, und in dieser Aussparung 81b sind
die zwei Gestellstäbe 83 gelagert,
um abzusichern, dass das Paneelmodul 40 aufrecht steht,
wobei die Modulhalterungsplatte 81 als ein Gestell verwendet
wird.
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Die
Modulhalterungsplatte 81 weist ungefähr in der Mitte außerdem die
Richtungspfeilmarkierung 84 auf, um am Paneelmodul 40 oben
und unten zu kennzeichnen. Durch Entfernen eines Teils der Modulhalterungsplatte 81 wird
an den beiden Enden in Breitenrichtung die Arretierung 85 für das Tragen
des Paneelmoduls 40 erzeugt.
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22 ist
eine Draufsicht des verpackten Moduls 90 im Verpackungsbehälter nach
dem Anbringen der Modulhalterungsplatte 81 an das Paneelmodul 40.
Das verpackte Modul 90 in 22 wird durch
Anbringen der aus Wellpappe bestehenden Modulhalterungsplatte 81 gebildet,
die größer ist
als die Außenabmessungen
des Paneelmoduls 40, wie es in 21 dargestellt
ist.
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Das
verpackte Modul 90 wird in einem rechteckigen quaderförmigen,
aus Wellpappe bestehenden Verpackungsbehälter 91 durch den
Halter 93 aufrecht stehend gehalten, der eine Kerbe 92a aufweist,
in welche der Rand der Modulhalterungsplatte 81 passt,
und in dem Verpackungsbehälter 91 werden
zwei oder mehr von diesen verpackten Modulen 90 (in der
Zeichnung 3 Module) gelagert. Aus der 22 wird
ersichtlich, dass die Modulhalterungsplatte 81 so bemessen
ist, dass die flexible Verdrahtungstafel 28 des Paneelmoduls 40 den
Halter 93 nicht berührt,
wenn die flexible Verdrahtungstafel 28 gerade ausgestreckt
ist. In diesem Ausführungsbeispiel
besteht der Verpackungsbehälter 91 aus
Wellpappe. Es kann jedoch ein wiederverwendbarer Kunstharz-Verpackungsbehälter eingesetzt
werden, um Gegenstände
zwischen dem Hersteller des Paneelmoduls und dem Käufer zu
befördern.
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Das
Verpackungsverfahren in dem Ausführungsbeispiel
der vorliegenden Erfindung verwendet eine Modulhalterungsplatte 81,
die aus Wellpappe besteht, um das Paneelmodul 40 zu schützen. Das ermöglicht ein
Wiederaufbereiten der Modulhalterungsplatte 81 nach dem Öffnen des
Verpackungsbehälters 91 und
dem Abnehmen des Paneelmoduls 40 von der Modulhalterungsplatte 81,
wodurch eine umweltfreundliche Verpackung erreicht wird.
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Außerdem erleichtert
der Einsatz einer Modulhalterungsplatte 81, die größer als
die Außenabmessungen
des Paneelmoduls 40 ist, das parallele Verpacken von zwei
oder mehreren Modulen, wie in 22 dargestellt
ist.
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Wie
oben beschrieben wurde, wird mit dem Verpackungsverfahren in diesem
Ausführungsbeispiel
der vorliegenden Erfindung eine Beschädigung des Paneelmoduls vermieden,
die von einem Stoß während des
Transports herrührt,
indem eine aus Wellpappe bestehende Modulhalterungsplatte verwendet
wird. Da die Modulhalterungsplatte für den Schutz des Paneelmoduls
aus Wellpappe besteht, ist die Modulhalterungsplatte nach dem Öffnen des
Verpackungsbehälters
und dem Abnehmen des Paneelmoduls von der Modulhalterungsplatte
wieder aufbereitbar. Demzufolge liefert das Ausführungsbeispiel auch eine Verpackung,
die zum Umweltschutz beiträgt.
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Außerdem erleichtert
der Einsatz einer Modulhalterungsplatte für den Schutz des Paneelmoduls,
die größer als
die Außenabmessungen
des Paneelmoduls ist, das parallele Verpacken von zwei oder mehreren
Modulen im Verpackungsbehälter.
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Das
Verpackungsverfahren der vorliegenden Erfindung setzt eine vordere
Kunstharz-Schutzabdeckung
für den
Rand des Paneelmoduls ein, um ein Beschädigen des Paneelmoduls während des
Transports zu vermeiden. Darüber
hinaus besteht die vordere Schutzabdeckung aus PET-Kunstharz, der durch
Wiederaufarbeiten von Flaschen und Behältern aus PET erhalten werden
kann. Sie ist deshalb nach dem Öffnen
des Verpackungsbehälters
und dem Abnehmen des Paneelmoduls von der vorderen Schutzabdeckung
als ein Wertstoff wieder verwertbar. Demzufolge liefert die vorliegende
Erfindung auch eine Verpackung, die zum Umweltschutz beiträgt.